Die Erfindung betrifft eine Haftklebemasse, ein Klebeband, das eine solche Haftklebemasse umfasst, sowie deren Herstellungsverfahren, die Verwendung der Haftklebemasse und die Verwendung von Monomeren.

Reversible Haftklebebänder werden sehr vielfältig für die verschiedensten Anwendungen eingesetzt. Hierfür sollten sich diese Haftklebebänder nach der Verklebung wieder von den Substraten rückstandsfrei entfernen lassen. Dies ist mitunter schwierig zu realisieren, insbesondere wenn die Verklebung über einen langen Zeitraum bestand. Da eine Vielzahl an möglichen kommerziellen Anwendungen besteht, wurden bisher verschiedene Wege eingeschlagen, um reversible Haftklebemassen und somit daraus auch reversible Haftklebbänder herzustellen:

Eine kommerzielle doppelseitige Anwendungen aus dem Consumerbereich sind beispielsweise die tesa Powerstrips™, die sich durch Verstreckung auch nach längerer Verklebung wieder entfernen lassen. Diese Klasse von Klebstoffen lässt sich aber nicht sehr effizient für Industrieanwendungen einsetzen, da hier unter anderem eine hohe Alterungsbeständigkeit und eine hohe Temperaturstabilität notwendig sind.

Eine andere, prinzipielle Vorgehensweise stellt die Strukturierung der Haftklebemasse dar, wobei hier die Reversibilität durch Verringerung der Haftklebefläche erzeugt wird. Diese Vorgehensweise weist den Nachteil auf, dass sich die Klebemassen aufgrund der Strukturierung nicht für optische Anwendungen eignen. Oftmals ist eine Strukturierung auch aufwendig.

Eine Möglichkeit der Strukturierung wird in WO 85/04602 beschrieben. Hier wird ein Haftklebeband mit gegebener Klebkraft genommen, die Verklebungsfläche durch ein spezielles Raster bzw. eine spezielle Struktur reduziert und somit die Klebkraft des Haftklebebandes abgesenkt. Eine ähnliche Vorgehensweise wurde in US 4,587,152 beschrieben. Hier wurde ein Haftklebeblatt im Siebdruckverfahren hergestellt. Je nach erzeugter Struktur lassen sich dann die Haftklebeeigenschaften steuern.

In US 5,194,299 werden Haftklebeinseln aufgetragen, wobei hierfür bevorzugt ein Sprayverfahren angewendet wird. Dabei werden 10 bis 85 % der Fläche durch eine Haftklebemasse abgedeckt. Weiterhin können hier die klebtechnischen Eigenschaften durch die Populationsdichte dieser Inseln gesteuert werden.

In US 4,889,234 werden Haftklebeetiketten beschrieben. Auch hier wird zur Reduzierung der Haftklebefläche eine Struktur in der Klebemasse erzeugt.

Neben der Strukturierung durch Beschichtung bzw. Raster kann durch eine gezielte Vernetzung ebenfalls eine Struktur erzielt werden und dadurch die Reversibilität einer Haftklebemasse erreicht werden. In US 4,599,265 werden Acrylathaftklebemassen beschrieben, die segmentiert vernetzt werden, was technisch sehr aufwendig ist.

Neben der Strukturierung besteht ein weiterer Ansatz zur Herstellung reversibler Haftklebemassen darin, die Haftklebemassen chemisch zu modifizieren, sodass deren Klebkraft absinkt. Eine chemische Lösung besteht in Haftklebebändern mit gepfropften Polysiloxaneinheiten, wie sie in US 4,693,935 beschrieben sind. Hierbei lassen sich die klebtechnischen Eigenschaften jedoch nur schlecht steuern.

Im Allgemeinen weisen herkömmliche Haftklebemassen mitunter eine unzureichende Temperaturbeständigkeit und Alterungsbeständigkeit auf oder sie lassen sich nur unzureichend wieder entfernen, wenn die Verklebung über einen langen Zeitraum bestand. Dies ist vor allem bei Verklebungen mit hohen Klebkräften der Fall.

Eine Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Haftklebemasse mit verbesserten Eigenschaften bereitzustellen. Weitere Aufgaben sind es, ein Herstellungsverfahren für eine solche Haftklebemasse, ein Klebeband umfassend die Haftklebemasse, ein Herstellungsverfahren für das Klebeband sowie eine Verwendung der Haftklebemasse und die Verwendung von Monomeren anzugeben. Zumindest eine dieser Aufgaben wird durch den Gegenstand der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Unteransprüche geben vorteilhafte Ausgestaltungen an.

Es wird eine Haftklebemasse angegeben. Nach zumindest einer Ausführungsform umfasst die Haftklebemasse ein zumindest teilweise vernetztes Polyacrylat auf Basis eines Monomerengemischs, wobei das Monomerengemisch

a) 5 bis 100 Gew-% Acrylsäureester der Formel CR ³ ₂ = C(R ² )(COOR ¹ ) als Monomere A, wobei R ¹ eine verzweigte Alkylgruppe mit 16 bis 22 C-Atomen ist, die mindestens zwei Verzweigungsstellen aufweist, R ² aus H, Methyl oder Halogen ausgewählt ist, und R ³ jeweils unabhängig voneinander aus H oder Halogen ausgewählt ist,

b) 0 bis 95 Gew-% Acrylsäureester der Formel CR ⁶ ₂ = C(R ⁵ )(COOR ⁴ ) als Monomere B, wobei R ⁴ eine lineare, einfach verzweigte, cyclische oder polycyclische Alkylgruppe mit 1 bis 14 C-Atomen ist, R ⁵ aus H, Methyl oder Halogen ausgewählt ist, und R ⁶ jeweils unabhängig voneinander aus H oder Halogen ausgewählt ist, c) 0 bis 5 Gew-% an Monomeren mit mindestens einer alkoholischen Hydroxygruppe als Monomere C,

d) 0 bis 5 Gew-% an Monomeren mit mindestens einer COOH-Gruppe als Monomere D,

e) 0 bis 5 Gew-% an Monomeren mit mindestens einer Epoxygruppe als Monomere E, und

f) 0 bis 2,5 Gew-% an Monomeren mit mindestens einer UV-aktivierbaren Gruppe als Monomere F

umfasst.

Die Monomere A, B, C, D, E und F können jeweils unabhängig voneinander ein Gemisch von Verbindungen oder auch eine reine Verbindung sein. „Gew-%" steht für Gewichtsprozent. Halogene können aus F, Cl, Br, I und Kombinationen hiervon, insbesondere aus F und Cl und Kombinationen hiervon, ausgewählt sein. Die Haftklebemasse kann auch aus dem Polyacrylat bestehen. Das zumindest teilweise vernetzte Polyacrylat umfasst Polymerstränge, die durch Polymerisation des Monomerengemischs hervorgegangen sind und anschließend miteinander zumindest teilweise vernetzt wurden. Die erfindungsgemäße Haftklebemasse zeigt reversible haftklebende Eigenschaften und ist daher insbesondere zur reversiblen Verklebung geeignet. Sie kann daher auch als „reversible Haftklebemasse" bezeichnet werden.

Die erfindungsgemäße Haftklebemasse zeichnet sich unter anderem durch eine hohe Temperaturbeständigkeit und Alterungsbeständigkeit aus, die auch mit guten Kohäsionseigenschaften einhergehen. Sie kann daher auch weitgehend und insbesondere vollständig rückstandsfrei wieder von einem Untergrund entfernt werden, selbst wenn die Verklebung bereits über einen längeren Zeitraum bestand. Des Weiteren weist sie gute Auffließeigenschaften auf, es wird insbesondere ein gleichmäßiges Auffließen ermöglicht. Durch die erfindungsgemäße Haftklebemassewerden werden somit wesentliche Nachteile herkömmlicher reversibler Haftklebemassen überwunden.

Die Erfinder fanden überraschend heraus, dass insbesondere durch den Einsatz der Monomere A die vorteilhaften Eigenschaften der Haftklebemasse ermöglicht werden, insbesondere da sich durch dieses nur in geringem Maße polare Wechselwirkungen mit einem zu verklebenden Substrat ausbilden können.

Die Monomere A zeichnen sich insbesondere durch die langen, stark verzweigten Alkylgruppen R ¹ aus. Aufgrund des hohen Verzweigungsgrades neigen die Monomere nicht zur Kristallisation, insbesondere nicht zur Seitenkettenkristallisation. So weist ein Homopolymer der Monomere A eine statistische Glasübergangstemperatur T _G von weniger als 0°C, insbesondere weniger als -20°C, auf. Nach einigen Ausführungsformen kann die statistische Glasübergangstemperatur eines solchen Homopolymers auch weniger als -40°C, mitunter sogar weniger als -60°C, betragen. Der T _G -Wert bestimmt sich nach DIN 53765:1994-03. Durch den Anteil der Monomere A kann also die Glasübergangstemperatur des Polyacrylats gesenkt bzw. eine niedrige Glasübergangstemperatur für die Haftklebemasse erhalten werden. Hierin liegt ein wesentlicher Unterschied zu herkömmlichen Alkylacrylsäureestern mit langen, einfach oder gar nicht verzweigten Alkylgruppen, beispielsweise Stearylacrylat, die zur Kristallisation neigen und somit zu einer Erhöhung der Glasübergangstemperatur führen. Die Glasübergangstemperatur der erfindungsgemäßen Haftklebemasse ist in der Regel < 25°C, insbesondere < 15°C. Mit der niedrigen Glasübergangstemperatur gehen gute Auffließeigenschaften einher. Die Haftklebemasse kann daher insbesondere gleichmäßig auffließen. Der tan δ (bestimmt nach Testmethode B) liegt für die erfindungsgemäßen Haftklebemassen in der Regel zwischen 0,05 und 0,8, insbesondere zwischen 0,15 und 0,7 und vorzugsweise zwischen 0,3 und 0,6, was mit guten Auffließeigenschaften in Einklang steht.

Ferner hat sich überraschend gezeigt, dass die Monomere A, insbesondere bei einer radikalischen Vernetzung, zu einer sehr guten Vernetzungseffizienz führen. Die Erfinder gehen davon aus, dass sich an den Verzweigungsstellen leicht tertiäre, also recht stabile Radikale bilden können. Diese können untereinander vernetzt werden, sodass eine Vernetzung auch über die Seitenketten der Monomere A erfolgen kann, insbesondere wenn ein hoher Anteil an Monomeren A gewählt wird. Hieraus ergeben sich sehr gute Kohäsionseigenschaften für die Haftklebemasse. Sie weist aufgrund der guten Vernetzung in der Regel eine hohe Temperaturbeständigkeit und Alterungsbeständigkeit auf. Eine erfindungsgemäße Haftklebemasse kann beispielsweise ohne weiteres für 15 min auf 200°C erhitzt werden. Sie kann in der Regel aufgrund der besonderen Vernetzung auch gut gestanzt werden. Die Haftklebemasse ist also auch gut für industrielle Anwendungen geeignet. Darüber hinaus zeigen die erfindungsgemäßen Haftklebemassen wegen der oben beschriebenen vorteilhaften Vernetzung auch eine gute Stabilität gegenüber Weichmachern.

Die Monomere A sind aufgrund der stark verzweigten, langen Alkylkette R ¹ sehr unpolar. Sie verhelfen auch dem Polyacrylat zu einem recht unpolaren Charakter, da beispielsweise das vergleichsweise polare Acrylatgerüst des Polyacrylats nach außen hin abgeschirmt wird. Die Abschirmung ist durch die Verzweigungsstellen bzw. den daran angebundenen Seitenketten sehr effizient. Hierdurch können Dipol-Dipol- Wechselwirkungen mit einem zu verklebenden Untergrund weitgehend unterbunden werden, wodurch auch die Klebkraft der Haftklebemasse über längere Zeiträume hinweg gleich bleiben kann. Die erfindungsgemäße Haftklebemasse kann vorteilhafterweise auch von polaren Substraten, wie beispielsweise Stahl, Polyethylenterephthalat (PET) oder Polycarbonat (PC), die eine sehr hohe Klebefestigkeit ermöglichen können, wieder rückstandsfrei abgelöst werden. Sie eignet sich daher auch auf polaren Untergründen sehr gut zur reversiblen Verklebung. Aufgrund der besonderen Eigenschaften der Haftklebemasse, insbesondere den guten Kohäsionseigenschaften bzw. der hohen Beständigkeit und dem unpolaren Charakter, bleiben die bei der Herstellung definierten Eigenschaften der Haftklebemasse in der Regel über einen langen Zeitraum erhalten. Die Haftklebemasse kann somit in der Regel auch nach einer langen Verklebung wieder von einem Untergrund abgelöst werden. Dies ist beispielsweise für Anwendungen im Elektronikbereich von großer Bedeutung.

In der Elektronikindustrie werden Haftklebebänder beispielsweise zur Fixierung von einzelnen Bauteilen oder als Oberflächenschutz eingesetzt. Nicht zuletzt in Anbetracht neuer gesetzlicher Regelungen sollte ein Großteil der elektronischen Bauteile jedoch auch recycelbar sein. Somit besteht in diesem Industriezweig ein großer Bedarf, reversible Haftklebemassen einzusetzen. Mit Vorteil können hierfür die erfindungsgemäßen Haftklebemassen bzw. daraus hergestellte Haftklebebänder verwendet werden, da diese auch nach einem langen Zeitraum, beispielsweise bei der Reparatur oder des Recyclings eines Bauteils, wieder rückstandsfrei abgelöst werden können.

Das Polyacrylat kann vollständig aus Monomeren A aufgebaut sein oder auch anteilig auf weiteren Monomeren, insbesondere den Monomeren B, C, D, E oder F ggf. auch in Kombinationen, basieren. Über die Wahl der Monomere, ggf. auch von Additiven, können die Eigenschaften der Haftklebemasse, zum Beispiel die Klebestärke oder die Polarität, modifiziert bzw. fein eingestellt werden. Es besteht daher die Möglichkeit, auf einfachem Wege die Eigenschaften der erfindungsgemäßen Haftklebemasse für bestimmte Anwendungen einzustellen, ohne dass hierzu aufwendige Struktunerungsverfahren oder strukturierte Vernetzungen notwendig sind. Hierin besteht ein weiterer Vorteil gegenüber herkömmlichen Haftklebemassen.

Das Polyacrylat kann ein mittleres Molekulargewicht von 50000 bis 4000000 g/mol, insbesondere 100000 bis 3000000 g/mol und vorzugsweise 400000 bis 1400000 g/mol, aufweisen. Die Bestimmung des mittleren Molekulargewichtes erfolgt über Gelpermeationschromatographie (GPC) (Testmethode A).

Wie oben bereits beschrieben, ist der hohe Verzweigungsgrad der Alkylgruppen R ¹ der Monomere A wichtig für die Eigenschaften der Haftklebemasse. Die Alkylgruppen R ¹ weisen eine Hauptkette auf, an der an den Verzweigungsstellen Seitenketten angebunden sind. Die Verzweigungsstellen entsprechen also tertiären und quartären, insbesondere jedoch tertiären, Kohlenstoffatomen in der Alkylgruppe R ¹ . Die Verzweigungsstellen wie auch der Gehalt an Monomeren A in der Haftklebemasse kann beispielsweise mittels ¹³ C-NMR-Spektroskopie bestimmt bzw. nachgewiesen werden.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform weisen mindestens die Hälfte der Monomere A eine Alkylgruppe R ¹ mit drei oder mehr Verzweigungsstellen auf. Es können mindestens 75%, insbesondere mindestens 90%, oder auch sämtliche Monomere A eine Alkylgruppe R ¹ mit drei oder mehr Verzweigungsstellen aufweisen. In der Regel weisen die Monomere A 3 oder 4, insbesondere 3, Verzweigungsstellen auf. Ein höherer Gehalt an Verzweigungsstellen führt in der Regel zu einer geringeren Kristallisationsneigung, einer niedrigeren Glasübergangstemperatur und einer weiter verbesserten Vernetzung über die Seitenketten, wodurch auch die entsprechenden Vorteile in verbesserter Form ermöglicht werden.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist bei den Monomeren A R ² aus H oder Methyl ausgewählt und R ³ = H. Es handelt sich bei den Monomeren A dann um Alkylester der Acrylsäure bzw. Methacrylsäure. Diese sind in der Regel günstiger in der Herstellung als die halogenierten Derivate.

Bei den Alkylgruppen R ¹ der Monomere A handelt es sich vorzugsweise um reine Kohlenwasserstoffreste.

Wie bereits oben beschrieben, weisen die Alkylgruppen R ¹ der Monomere A eine Hauptkette auf, an der an den Verzweigungsstellen Seitenketten angebunden sind. Gemäß einer weiteren Ausführungsform weisen mindestens 75%, insbesondere mindestens 90%, oder sämtliche dieser Seitenketten 2 bis 4 C-Atome auf. Seitenketten dieser Größe sind von Vorteil, da sie zu weniger steifen Alkylresten R ¹ als beispielsweise Methylgruppen führen. Sie sorgen insbesondere für eine sehr geringe Kristallisationsneigung und gute Abschirmung des polaren Gerüstes im Polyacrylat.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform sind in den Alkylgruppen R ¹ der Monomere A die Verzweigungsstellen durch Kohlenwasserstoffketten mit 2 bis 5, insbesondere 3 bis 4, C-Atomen beabstandet. Die Alkylgruppen R ¹ der Monomere A haben bevorzugt einen an Dendrimere erinnernden Aufbau. In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung sind die Alkylgruppen R ¹ der Monomere A aus dreifach verzweigten C17-Alkylgruppen ausgewählt.

Die Monomere A können beispielsweise durch Veresterung von Acrylsäure oder eines Acrylsäurederivates mit einem entsprechenden verzweigten Alkylalkohol, also R ¹ -OH, gebildet werden. Der zugrundeliegende Alkohol R ¹ -OH kann beispielsweise beim Steam- Cracking von Öl erhalten oder auch vollsynthetisch hergestellt werden. Eine Aufreinigung ist per Destillation oder mittels chromatographischer Verfahren möglich. Eine Beschreibung der zugrundeliegenden Alkohole erfolgt in WO2009/124979, deren Offenbarungsgehalt insofern hiermit durch Rückbezug aufgenommen wird. Eine Veresterung der Alkohole zum Acrylat ist in WO 201 1/64190 beschrieben, deren Offenbarungsgehalt insofern hiermit durch Rückbezug aufgenommen wird.

Die Monomere B können in Ergänzung zum Monomer A zur Darstellung des Polyacrylats bzw. der Haftklebemasse eingesetzt werden. Die Alkylgruppe R ⁴ ist so gewählt, dass die Monomere B noch relativ unpolar sind und keine hohe Kristallisationsneigung zeigen. Die Monomere B lassen sich auch gut mit den Monomeren A mischen. Über die Wahl der Monomere B können die Eigenschaften der Haftklebemasse fein eingestellt werden. Sie können kostengünstiger als die Monomere A sein, sodass sich Kombinationen von den Monomeren A und B auch aus wirtschaftlichen Gründen anbieten.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform weist das Monomerengemisch einen Anteil von mindestens 5 Gew-% an Monomeren B auf.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist bei den Monomeren B R ⁵ aus H und Methyl ausgewählt und R ⁶ = H.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist bei den Monomeren B R ⁴ aus einer Gruppe ausgewählt, die Methyl, Ethyl, Propyl, Pentyl, Hexyl, Heptyl, Octyl, Nonyl, Decyl, Undecyl, Lauryl sowie deren verzweigte Isomere, Cycloalkylgruppen und polycyclische Alkylgruppen, wobei die Cycloalkylgruppen und polycyclischen Alkylgruppen mit Alkylgruppen, Halogenatomen oder Cyanogruppen substituiert sein können, und Kombinationen hiervon umfasst. Beispiele für verzweigte Isomere sind Isobutyl, 2-Ethylhexyl, 2- Ethylhexyl und Isooctyl. Beispiele für cyclische und polycyclische Alkylgruppen R ⁴ sind Cyclohexyl, Isobornyl, und 3,5-Dimethyladamantyl.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform sind die Monomere B aus einer Gruppe ausgewählt, die Methylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylacrylat, n-Butylmethacrylat, n- Octylmethacrylat, 2-Ethylhexylmethacrylat, Isooctylmethacrylat Cyclohexylmethacrylat, Isobornylacrylat, Isobornylmethacrylat, 3,5-Dimethyladamantylacryla, Isobutylacrylat, 2- Ethylhexylacrylat, Isooctylacrylat und eine Kombination hiervon umfasst.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform enthält die Alkylgruppe R ⁴ der Monomere B 4 bis 10 C-Atome. Es kann eine entsprechende Auswahl an oben genannten Beispielen und Ausführungsformen getroffen werden.

Wie oben bereits beschrieben, enthält das Polyacrylat einen Anteil an Monomeren A von 5 bis 100 Gew-% des zugrunde liegenden Monomerengemischs. Um einen ausgesprochen unpolaren Charakter und ein gute Vernetzung zu erhalten, bietet sich ein hoher Anteil an Monomeren A im Monomerengemisch, auf dem das Polyacrylat basiert, an. Gemäß einer weiteren Ausführungsform enthält das Monomerengemisch einen Anteil von mindestens 45 Gew-%, insbesondere mindestens 60 Gew-% und vorzugsweise mindestens 70 Gew-%. Der Anteil an Monomeren A kann mindestens 80 Gew-% oder sogar mindestens 90 Gew-% betragen.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform umfasst das Monomerengemisch 5 bis 45 Gew- %, insbesondere 10 bis 30 Gew-%, an Monomeren B. In einer solchen Ausführungsform wird in der Regel ein Anteil von mindestens 45 Gew-% an Monomeren A eingesetzt.

Vorteilhafte Polyacrylate mit einem ausgeprägten unpolaren Charakter können auch erhalten werden, indem das Monomerengemisch die Monomere A und B in entsprechenden Mengen enthält. Gemäß einer weiteren Ausführungsform umfasst das Monomerengemisch mindestens 80 Gew-%, insbesondere mindestens 90 Gew-%, Monomere A oder mindestens 80 Gew-%, insbesondere mindestens 90 Gew-%, an den Monomeren A und B zusammen.

Insbesondere aus wirtschaftlichen Gründen können sich auch Ausführungsformen anbieten, die einen geringeren Anteil an Monomeren A im Monomerengemisch enthalten. Gemäß einer weiteren Ausführungsform enthält das Monomerengemisch einen Anteil an Monomeren A von bis zu 40 Gew-%, insbesondere bis zu 30 Gew-%. Es kann beispielsweise einen Anteil an Monomeren A von 5 bis 25 Gew-%, insbesondere 5 bis 15 Gew-%, enthalten. Das Monomerengemisch kann hierbei einen Anteil an Monomeren B von mindestens 40 Gew-%, insbesondere mindestens 50 Gew-% und vorzugsweise mindestens 60 Gew-%, enthalten. Es kann auch einen Anteil an Monomeren B von mindestens 75 Gew-% enthalten.

Das Polyacrylat kann auf dem Monomer A alleine oder auch auf einer Kombination der Monomere A und B basieren. Je nach Vernetzungsmethode kann es vorteilhaft sein, wenn das Monomerengemisch auch Monomere vom Typ C, D, E oder F bzw. eine Kombination hiervon umfasst. Die Monomere C, D und E erleichtern beispielsweise eine thermische Vernetzung. Die Monomere F kommen vor allem bei einer Vernetzung mittels Bestrahlung mit UV-Strahlung zum Einsatz. Über die Monomere C, D, E, F oder Kombinationen hiervon können mit wenig Aufwand Eigenschaften des Polyacrylats, beispielsweise die Polarität oder die Klebekraft, modifiziert bzw. fein eingestellt werden.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform enthält das Monomerengemisch wenigstens eines der Monomere C, D, E und F mit jeweils mindestens 0,01 Gew-%.

Für die Monomere C, D und E können jeweils unabhängig voneinander in einem Anteil von 0,1 bis 4 Gew-%, insbesondere 0,5 bis 3 Gew-%, eingesetzt werden. Die Monomere F können in einem Anteil von 0,1 bis 2, insbesondere 0,5 bis 1 ,5 Gew-%, eingesetzt werden. Eine Kombination der Monomere F mit den Monomeren C oder D ist beispielsweise vorteilhaft, da die Polarität der Hydroxygruppen bzw. der Carbonsäuregruppen zur Erhöhung der Klebkraft genutzt werden kann und dann unabhängig davon möglich ist mit UV-Licht das Polymer zu vernetzen. Dies bietet sich beispielsweise bei der Verarbeitung als Haftschmelzkleber an.

Monomere C tragen eine alkoholische Hydroxygruppe und sind mit Alkylacrylaten, wie zum Beispiel den Monomeren A und B, copolymerisierbar. Sie tragen vorzugsweise keine COOH-Gruppe und keine Epoxygruppe. Monomere C fallen nicht unter die Monome A, B, D, E und F. Gemäß einer weiteren Ausführungsform enthält das Monomerengemisch Monomere C. Monomere C können insbesondere aus Hydroxyalkylestern der Acrylsäure und Methacrylsäure, N-hydroxyalkylierten Acrylamiden und Methacrylamiden sowie Kombinationen hiervon ausgewählt sein. Hydroxyalkylgruppen können auch hydroxyterminiert sein. Die Monomere C können beispielsweise aus einer Gruppe ausgewählt sein, die 2-Hydroxyethylacrylat, 2-Hydroxypropylacrylat, 2-Hydroxy- butylacrylat, 2-Hydroxyethylmethacrylat, 2-Hydroxypropylmethacrylat, 2- Hydroxybutylmethacrylat, 2-Hydroxyethylacrylamid, N-Hydroxypropylacrylamid, Ethylenglycolacrylat, Propylenglykolacrylat und eine Kombination hiervon umfasst.

Monomere D weisen eine COOH-Gruppe, also eine freie Carbonsäuregruppe auf und sind mit Alkylacrylaten, wie zum Beispiel den Monomeren A und B, copolymerisierbar. Sie tragen vorzugsweise keine alkoholische Hydroxygruppe und keine Epoxygruppe. Monomere D fallen nicht unter die Monomere A, B, C, E und F.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform enthält das Monomerengemisch Monomere D. Monomere D können beispielsweise aus einer Gruppe ausgewählt sein, die Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure, 4-Vinylbenzoesäure, Fumarsäure, Vinylessigsäure, ß- Acryloyloxypropionsäure, Trichloracrylsäure, Crotonsäure, Aconitsäure, Dimethylacrylsäure und eine Kombination hiervon umfasst.

Monomere E weisen eine Epoxygruppe auf und sind mit Alkylacrylaten, wie zum Beispiel den Monomeren A und B, copolymerisierbar. Sie weisen vorzugsweise keine freien Hydroxy- und Carbonsäuregruppen auf. Monomere E fallen nicht unter die Monomere A, B, C, D und F.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform enthält das Monomerengemisch Monomere E. Monomer E kann beispielsweise aus einer Gruppe ausgewählt sein, die Glycidylacrylat, Glycidylmethacrylat und eine Kombination hiervon umfasst.

Monomere F umfassen eine UV-aktivierbare Gruppe, die vorzugsweise mit UV-Strahlung zwischen 200 und 400 nm Wellenlänge aktiviert werden kann und dann radikalische Fragmente bildet. Monomere F können so zur Vernetzung des Polymers beitragen. Sie sind insbesondere mit Alkylacrylaten, wie zum Beispiel den Monomeren A und B, copolymerisierbar. Monomere F fallen nicht unter die Monomere A, B und E. Sie unterscheiden sich von den Monomeren C und D zumindest darin, dass diese keine UV- aktivierbare Gruppe aufweisen.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform enthält das Monomerengemisch Monomere F. Monomere F können beispielsweise aus einer Gruppe ausgewählt sein, die Benzoinacrylat, acryliertes Benzophenon der Fa. UCB (Ebecryl P 36 ^® ) und eine Kombination hiervon umfasst. Im Prinzip können alle dem Fachmann bekannten Photoinitiatoren copolymerisiert werden, die das Polymer über einen Radikalmechanismus unter UV-Bestrahlung vernetzen können. Ein Überblick über mögliche einsetzbare Photoinitiatoren, die mit einer Doppelbindung funktionalisiert werden können, wird in Fouassier: „Photoinititation, Photopolymerization and Photocuring: Fundamentals and Applications", Hanser-Verlag, München 1995, gegeben, deren Offenbarungsgehalt insofern hiermit durch Rückbezug aufgenommen wird. Ergänzend wird auf Carroy et al. in „Chemistry and Technology of UV and EB Formulation for Coatings, Inks and Paints", Oldring (Hrsg.), 1994, SITA, London hingewiesen, dessen Offenbarungsgehalt insofern hiermit durch Rückbezug aufgenommen wird.

Typische copolymersierbare Photoinitiatoren, insbesondere solche vom Typ Norrish-I oder Norrish-Il, können insbesondere mindestens einen der folgenden Reste enthalten: Benzophenon-, Acetophenon-, Benzil-, Benzoin-, Hydroxyalkylphenon-, Phenylcyclohexylketon-, Anthrachinon-, Trimethylbenzoylphosphinoxid-,

Methylthiophenylmorpholinketon-, Aminoketon-, Azobenzoin-, Thioxanthon-, Hexarylbisimidazol-, Triazin-, oder Fluorenon, wobei jeder dieser Reste zusätzlich mit einem oder mehreren Halogenatomen und/oder einer oder mehreren Alkyloxygruppen und/oder einer oder mehreren Aminogruppen oder Hydroxygruppen substituiert sein kann. Die Nennung dieser Reste erfolgt nur beispielhaft und ist nicht einschränkend.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform enthält das Monomerengemisch einen Anteil von bis zu 20 Gew-%, insbesondere bis zu 15 Gew-% und vorzugsweise bis zu 10 Gew-%, an Alkylacrylsäure- oder Alkylmethacrylsäureestern mit linearen oder einfach verzweigten Alkylgruppen mit 16 bis 22 C-Atomen. Das Monomerengemisch kann beispielsweise 0,1 bis 5 Gew-% an diesen Monomeren enthalten. Solche Monomere steigern zwar grundsätzlich die Glasübergangstemperatur, dieser Effekt ist jedoch bei einem geringen Gehalt im Polyacrylat nicht so stark ausgeprägt. Solche Monomere können beispielsweise zur Feinabstimmung der Eigenschaften der Haftklebemasse verwendet werden. Beispiele für diese Monomere sind Stearylacrylat und Behenylacrylat. Auch kann durch hohe Anteile der Monomere A erreicht werden, dass die relativ langen Seitenketten von beispielsweise Stearylacrylat in der unpolaren Seitenkettenmatrix der Monomere A aufgenommen werden und so Seitenkettenkristallisationen unterbunden werden.

Grundsätzlich können zur Erzielung einer bevorzugten Glasübergangstemperatur T _G von T _G < 25 °C, entsprechend dem vorstehend gesagten, die Monomere derart ausgesucht und die mengenmäßige Zusammensetzung des Monomerengemischs derart ausgewählt sein, dass sich nach der Fox-Gleichung (G1 ) (vgl. T.G. Fox, Bull. Am. Phys. Soc. 1 (1956) 123) der gewünschte T _G -Wert ergibt.

J_ ₌ γ w _n

^T G n ^T G, n (Q1 )

Hierin repräsentiert n die Laufzahl über die eingesetzten Monomere, W _n den Massenanteil des jeweiligen Monomers n (Gew-%) und T _G,n die jeweilige Glasübergangstemperatur des Homopolymers aus den jeweiligen Monomeren n in K.

Neben der Auswahl der Monomere für das Monomerengemisch, aus denen das Polyacrylat gebildet wird, können die Eigenschaften der Haftklebemasse auch durch Additive modifiziert werden. Die Haftklebemasse kann also Polyacrylat und Additive umfassen oder auch daraus bestehen. Denkbare Additive sind beispielsweise Weichmacher, klebrigmachende Harze und weitere Additive wie Füllstoffe oder Alterungsschutzmittel. Sie können auch in Kombinationen eingesetzt werden.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform enthält die Haftklebemasse Weichmacher, die in einem Anteil von bis zu 25 Gewichtsteilen bezogen auf 100 Gewichtsteile Polyacrylat in der Haftklebemasse vorliegen. Der Anteil an Weichmachern in der Haftklebemasse kann mehr als 1 Gewichtsteil, insbesondere 2 bis 15 Gewichtsteile und vorzugsweise 3 bis 10 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile Polyacrylat betragen. Als Weichmacher kann eine einzelne Verbindung oder auch ein Gemisch von Verbindungen zum Einsatz kommen. Durch den Einsatz von Weichmachern kann insbesondere die Klebekraft der Haftklebemasse modifiziert werden. Die Klebekraft der Haftklebemasse kann insbesondere durch Weichmacher gesenkt werden, beispielsweise unter 1 N/cm. Dies ist unter anderem von Vorteil, wenn die Haftklebemasse von sensiblen Substraten, auf die keine großen Kräfte ausgeübt werden dürfen, abgelöst werden soll. Beispiele für solche Substrate sind dünne Folien oder Papier. Durch Zusatz von Weichmachern kann auch ohne Strukturierung eine reversible Haftklebemasse mit niedriger Klebekraft erhalten werden, die sich beispielsweise auch für optische Anwendungen eignet.

Aufgrund der guten Vernetzung über die Alkylgruppen R ¹ der Monomere A zeigen in der Regel auch Haftklebemassen mit Weichmachern eine gute Alterungsbeständigkeit. Dies kann weiter unterstützt werden, indem Weichmacher mit langen aliphatischen Ketten eingesetzt werden, die eine gute Kompatibilität und Mischbarkeit mit dem Polyacrylat zeigen.

Als Weichmacher lassen sich beispielsweise Polyethylenglykol oder Polypropylenglykol einsetzen. Diese Komponenten können sich in der Länge der Glykolsegmente sowie in der Form der Terminierung unterscheiden. Es werden dabei insbesondere mit Hydroxygruppen und Methoxygruppen terminierte Polyglykole eingesetzt. Weiterhin können Weichmacher auf Basis alkoxylierter Alkansäure, insbesondere mit einer mindestens 8, insbesondere 10 bis 18, C-Atome langen Kette im Alkansäureteil, eingesetzt werden. Die alkoxylierten Alkansäuren können auch verzweigte Alkylketten sowohl im Säurerest als auch in der Alkoxygruppe aufweisen. Der Alkoxyrest umfasst bevorzugt Alkylgruppen mit 1 bis 10 C-Atomen. Ferner können insbesondere Isopropylester, insbesondere von Carbonsäuren mit 8 bis 18 C-Atomen, beispielsweise Undecansäureisopropylester und Tetradecansäureisopropylester, eingesetzt werden.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform sind die Weichmacher aus einer Gruppe ausgewählt, die Polyethylenglykol, Polypropylenglykol, alkoxylierte Alkansäuren, Isopropylester und eine Kombination hiervon umfasst. Sie können insbesondere aus Undecansäureisopropylester, Tetradecansäureisopropylester und einer Kombination hiervon ausgewählt werden.

Die erfindungsgemäße Haftklebemasse muss keine klebrigmachenden Harze enthalten. Ab einem gewissen Gehalt an klebrigmachenden Harzen können jedoch die reversiblen Klebeeigenschaften verloren gehen und eine Haftklebemasse wird permanent klebend. Gemäß einer weiteren Ausführungsform enthält daher die Haftklebemasse 0 oder mehr jedoch weniger als 20 Gewichtsteile klebrigmachende Harze bezogen auf 100 Gewichtsteile Polyacrylat.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform enthält die Haftklebemasse als Additive klebrigmachende Harze, die in einem Anteil von mindestens 0,01 und weniger als 20 Gewichtsteilen bezogen auf 100 Gewichtsteile Polyacrylat in der Haftklebemasse vorliegen. Die Haftklebemassen kann 0,1 bis 15 Gewichtsteile, insbesondere 0,5 bis 10 und vorzugsweise 1 bis 8 Gewichtsteile, klebrigmachender Harze bezogen auf 100 Gewichtsteile Polyacrylat enthalten. Solche Haftklebemassen eignen sich insbesondere für eine vergleichsweise starke aber dennoch reversible Verklebung.

Klebrigmachende Harze sind bereits in der Literatur beschrieben worden und dem Fachmann an sich auch unter diesem Begriff bekannt. Es handelt sich um Polymere von einem oder mehreren verschiedenen Monomeren, wobei die Polymere ein vergleichsweise niedriges Molekulargewicht aufweisen und die Adhäsionseigenschaften eines Klebstoffes verbessern können. Es wird hinsichtlich der klebrigmachenden Harze und insbesondere wegen deren Darstellung auf das„Handbook of Pressure Sensitive Adhesive Technology" von Donatas Satas (van Nostrand, 1989) hingewiesen, dessen Offenbarungsgehalt insofern hiermit durch Rückbezug aufgenommen wird. Die Auswahl an klebrigmachenden Harzen ist erfindungsgemäß grundsätzlich nicht beschränkt. Es kann eine einzelne Verbindung oder ein Gemisch von Verbindungen eingesetzt werden.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform weist das klebrigmachende Harz ein mittleres Molekulargewicht von weniger als 4000 g/mol auf. In der Regel beträgt das mittlere Molekulargewicht mindestens 100 g/mol, zum Beispiel 500 bis 3000 g/mol und insbesondere 1000 bis 2000 g/mol. Die Bestimmung des Molekulargewichtes erfolgt wiederum nach Testmethode A.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist das klebrigmachende Harz aus einer Gruppe ausgewählt, die Pinen-, Inden- und Kolophoniumharze sowie deren disproportionierte, hydrierte, polymerisierte oder veresterte Derivate und Salze, aliphatische Kohlenwasserstoffharze, alkylaromatische Kohlenwasserstoffharze, aromatische Kohlenwasserstoffharze, Terpenharze, Terpenphenolharze, C5- und C9-Kohlenwasser- stoffharze, die zumindest teilweise hydriert sein können, Naturharze und Kombinationen hiervon umfasst. Über die Auswahl bzw. die Kombination von klebrigmachenden Harzen können die Eigenschaften der Haftklebemasse fein eingestellt werden.

Generell weist das Polyacrylat eine hohe Kompatibilität mit den klebrigmachenden Harzen auf. Aufgrund seines unpolaren Charakters weist das Polyacrylat aber auch noch mit sehr unpolaren Harzen eine gute Kompatibilität auf, die bei herkömmlichen Polymeren nicht unbedingt so gegeben ist. Zur Einstufung der Polarität der klebrigmachenden Harze eignet sich zum Beispiel die Bestimmung des DACP (Diaceton Alkohol Cloud Point). Hier wird analog ASTM D6038 vorgegangen. Je höher der DACP Wert liegt, umso unpolarer sind die klebrigmachenden Harze und umso schlechter kompatibel werden sie mit relativ polaren Polyacrylaten. Gemäß einer weiteren Ausführungsform werden klebrigmachende Harze eingesetzt, die einen DACP Wert von größer 0°C, insbesondere von größer 20°C und vorzugsweise von größer 40°C, aufweisen.

Das klebrigmachende Harz kann bevorzugt aus C5- und/oder C9- Kohlenwasserstoffharzen, die zumindest teilweise hydriert sein können, ausgewählt werden. Diese zeigen eine besonders hohe Kompatibilität mit dem Monomer A des Polyacrylats.

Durch einen höheren Grad der Hydrierung steigt der DACP Wert an.

Weiterhin wurde überraschend festgestellt, dass Polyacrylate mit einem hohen Monomer A Anteil von größer 50 Gew-% auch - trotz der abschirmenden unpolaren Gruppen - eine hohe Kompatibilität mit polaren klebrigmachenden Harzen aufweist. Polare klebrigmachende Harze sind beispielsweise Kolophonium Harze. Generell wurde eine hohe Kompatibilität auch mit polaren klebrigmachenden Harzen festgestellt, die einen DACP unterhalb -20°C aufweisen. Gemäß einer weiteren Ausführungsform weisen die klebrigmachenden Harze einen DACP Wert von weniger als -20°C auf.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform enthält die Haftklebemasse weitere Additive, die in bis zu 40 Gewichtsteilen, insbesondere 1 bis 30 und vorzugsweise 2 bis 20 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile Polyacrylat eingesetzt werden. Diese weiteren Additive können beispielsweise aus einer Gruppe ausgewählt sein, die Füllstoffe, wie zum Beispiel Fasern, Ruß, Zinkoxid, Kreide, Wollastonit, Voll- oder Hohlglaskugeln, Mikrokugeln, Kieselsäure und Silikate, Keimbildner, elektrisch leitfähige Materialien, wie zum Beispiel konjugierte Polymere, dotierte konjugierte Polymere, Metallpigmente, Metallpartikel, Metallsalze und Graphit, Blähmittel, Compoundierungsmittel, Alterungsschutzmittel, zum Beispiel in Form von primären und sekundären Antioxidantien oder in Form von Lichtschutzmitteln, und Kombinationen hiervon umfasst.

Als weiterer Aspekt der Anmeldung wird ein Verfahren zur Herstellung einer Haftklebemasse angeben. Nach zumindest einer Ausführungsform umfasst das Verfahren die Schritte:

(A) Erzeugen eines Monomerengemischs, wobei das Monomerengemisch

a) 5 bis 100 Gew-% Acrylsäureester der Formel CR ³ ₂ = C(R ² )(COOR ¹ ) als Monomere A, wobei R ¹ eine verzweigte Alkylgruppe mit 16 bis 22 C-Atomen ist, die mindestens zwei Verzweigungsstellen aufweist, R ² aus H, Methyl oder Halogen ausgewählt ist, und R ³ jeweils unabhängig voneinander aus H oder Halogen ausgewählt ist,

b) 0 bis 95 Gew-% Acrylsäureester der Formel CR ⁶ ₂ = C(R ⁵ )(COOR ⁴ ) als Monomere B, wobei R ⁴ eine lineare, einfach verzweigte, cyclische oder polycyclische Alkylgruppe mit 1 bis 14 C-Atomen ist, R ⁵ aus H, Methyl oder Halogen ausgewählt ist, und R ⁶ jeweils unabhängig voneinander aus H oder Halogen ausgewählt ist,

c) 0 bis 5 Gew-% an Monomeren mit mindestens einer alkoholischen Hydroxygruppe als Monomere C,

d) 0 bis 5 Gew-% an Monomeren mit mindestens einer COOH-Gruppe als Monomere D,

e) 0 bis 5 Gew-% an Monomeren mit mindestens einer Epoxygruppen als Monomere E, und

f) 0 bis 2,5 Gew-% an Monomeren mit mindestens einer UV-aktivierbaren Gruppe als Monomere F umfasst,

(B) Polymerisieren des Monomerengemisches unter Ausbildung von Polyacrylat;

(C) optionales Versetzen des Polyacrylats mit einem Additiv und/oder einem Vernetzer; und

(D) zumindest teilweises Vernetzen einer nach dem Schritt (B) und dem optionalen Schritt (C) erhaltenen Mischung unter Ausbildung der Haftklebemasse.

Durch das Verfahren kann eine Haftklebemasse nach zumindest einer erfindungsgemäßen Ausführungsform hergestellt werden. Die oben gemachten Ausführungen haben daher auch für entsprechende Ausführungsformen des Verfahrens Geltung und dementsprechend können auch nachfolgende Angaben für eine erfindungsgemäße Haftklebemasse Geltung haben.

Die Schritte (A) bis (D) werden vorzugsweise in dieser Reihenfolge durchgeführt, ggf. können sich auch einige Schritte, beispielsweise (B) und (C), zeitlich überlagern, also parallel ablaufen. Im Schritt (B) können insbesondere überwiegend lineare Polymermoleküle gebildet werden, die im Schritt (D) zumindest teilweise miteinander vernetzt werden.

Der Schritt (C) ist optional. Das heißt, Schritt (C) wird durchgeführt falls mindestens ein Additiv (wie oben beschrieben) und/oder mindestens ein Vernetzer (wie weiter unten beschrieben) zugegeben wird. Additive sind in einigen Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Haftklebemasse vorgesehen. Zur Herstellung solcher Ausführungsformen ist also ein Schritt (C) notwendig. Der Schritt (C) kann grundsätzlich auch in mehreren Unterschritten erfolgen. Beispielsweise können erst Additive zugegeben und untergemischt werden und dann später, vorzugsweise kurz vor der Vernetzung im Schritt (D), ein oder mehrere Vernetzer zugegeben werden.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird die Polymerisation (Schritt (B)) in einem Lösungsmittel durchgeführt. Als Lösungsmittel kann beispielsweise Wasser, ein Gemisch aus organischen Lösungsmitteln oder ein Gemisch aus organischen Lösungsmitteln und Wasser verwendet werden. Im Allgemeinen wird dabei angestrebt, die verwendete Lösungsmittelmenge so gering wie möglich zu halten. Das Lösungsmittel kann hierzu beispielsweise im Schritt (A) beigemischt werden.

Vorzugsweise kann auch der optionale Schritt (C) teilweise oder ganz in dem Lösungsmittel durchgeführt werden, da dies eine Durchmischung erleichtert. Hierdurch kann eine besonders homogene Verteilung der Komponenten in der Haftklebemasse erhalten werden.

Geeignete organische Lösungsmittel können beispielsweise aus einer Gruppe ausgewählt sein, die reine Alkane, wie zum Beispiel Hexan, Heptan, Octan und Isooctan, aromatische Kohlenwasserstoffe, wie zum Beispiel Benzol, Toluol und Xylol, Ester, wie zum Beispiel Essigsäureethylester, Essigsäurepropyl-, -butyl- oder -hexylester, halogenierte Kohlenwasserstoffe, wie zum Beispiel Chlorbenzol, Alkanole, wie zum Beispiel Methanol, Ethanol, Ethylenglycol und Ethylenglycolmonomethylether, Ether, wie zum Beispiel Diethylether und Dibutylether, und Kombinationen hiervon umfasst.

Es kann ggf. ein mit Wasser mischbares oder hydrophiles Colösungsmittel zugesetzt werden, um zu gewährleisten, dass das Reaktionsgemisch während der Vernetzung als homogene Phase vorliegt. Geeignete Colösungsmittel können aus einer Gruppe ausgewählt sein, die aliphatischen Alkohole, Glycole, Ether, Glycolether, Pyrrolidine, N- Alkylpyrrolidinone, N-Alkylpyrrolidone, Polyethylenglycole, Polypropylenglycole, Amide, Carbonsäure und Salzen davon, Ester, Organosulfide, Sulfoxide, Sulfone, Alkoholderivate, Hydroxyetherderivate, Aminoalkohole, Ketone und Kombinationen hiervon umfasst.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird das Lösungsmittel in einem weiteren Schritt (E) entfernt. Dies kann insbesondere durch Erhitzen geschehen. Das Entfernen des Lösungsmittels kann beispielsweise in einem Trockenofen oder einem Trockenkanal erfolgen. Die eingeführte Energie kann ggf. zur (anteiligen) thermischen Vernetzung, also thermischen Härtung, verwendet werden. Der Schritt (E) kann demnach vor dem Schritt (D) erfolgen, sich teilweise oder ganz mit diesem überlagern oder diesem entsprechen.

Die Polymerisation (Schritt (B)) kann auch ohne Lösungsmittel, also in Substanz erfolgen. Zwar kann dann nach im Anschluss eines der oben genannten Lösungsmittel bzw. Lösungsmittelgemische für den optionalen Schritt (C) zugegeben werden, doch wird dieser dann in Regel aus wirtschaftlichen auch in Abwesenheit von Lösungsmitteln durchgeführt.

Eine Polymerisation in Substanz eignet sich beispielsweise für die Herstellung von Acrylatschmelzhaftklebern. Hierbei bietet sich insbesondere die Präpolymerisationstechnik an. Die Polymerisation wird dann mit UV-Licht initiiert, aber nur zu einem geringen Umsatz von ca. 10 bis 30 % geführt. Anschließend kann der erhaltene Polymersirup beispielsweise in Folien eingeschweißt werden und dann in Wasser zu hohem Umsatz durchpolymerisiert werden. Diese Pellets lassen sich dann als Acrylatschmelzhaftkleber einsetzen, wobei für den Aufschmelzvorgang bevorzugt Folienmaterialien eingesetzt werden, die mit dem Polyacrylat kompatibel sind. Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird das Polyacrylat für den optionalen Schritt (C) durch Erwärmen verflüssigt. Dies erleichtert die Mischbarkeit, insbesondere wenn ohne Lösungsmittel polymerisiert worden ist.„Verflüssigt" soll dabei bedeuten, dass ein festes Polyacrylat aufgeschmolzen oder bei einem zähflüssigen Polyacrylat die Viskosität stark erniedrigt wird. Ein Mischprozess in Abwesenheit von Lösungsmittel kann beispielsweise in einem geeigneten Zweischneckenextruder erfolgen.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird im Schritt (B) eine radikalische Polymerisation durchgeführt. Für eine radikalisch verlaufenden Polymerisationen werden bevorzugt Initiatorsysteme eingesetzt, die zusätzlich weitere radikalische Initiatoren zur Polymerisation enthalten, insbesondere thermisch zerfallende radikalbildende Azo- oder Peroxo-Initiatoren. Initiatoren können beispielsweise im Schritt (A) zugesetzt werden. Prinzipiell eignen sich alle für Acrylate dem Fachmann geläufigen, üblichen Initiatoren. Die Erzeugung von C-zentrierten Radikalen ist im Houben Weyl, Methoden der Organischen Chemie, Vol. E 19a, S. 60 - 147 beschrieben, dessen Offenbarungsgehalt insofern hiermit durch Rückbezug aufgenommen wird. Diese Methoden können im Rahmen der Anmeldung ebenfalls Anwendung finden.

Beispiele für geeignete Radikalquellen sind Peroxide, Hydroperoxide und Azoverbindungen. Die Radikalinitiatoren können beispielsweise aus einer Gruppe ausgewählt werden, die Kaliumperoxodisulfat, Dibenzoylperoxid, Cumolhydroperoxid, Cyclohexanonperoxid, Di-t-butylperoxid, 2,2'-Azodi(2-methylbutyronitril),

Azodiisosäurebutyronitril, Cyclohexylsulfonylacetylperoxid, Diisopropylpercarbonat, t- Butylperoktoat, Benzpinacol und eine Kombination hiervon umfasst. Bevorzugt können 1 ,1 '-Azo-bis-(cyclohexancarbonsäurenitril) (Vazo 88™ der Fa. DuPont) und/oder Azodisobutyronitril (AI BN) verwendet werden.

Die Polymerisation kann beispielsweise in Polymerisationsreaktoren durchgeführt werden, die im Allgemeinen mit einem Rührer, mehreren Zulaufgefäßen, Rückflusskühler, Heizung und Kühlung versehen sind und für das Arbeiten unter N ₂ -Atmosphäre und Überdruck ausgerüstet sind.

Zur Initiierung der Polymerisation kann für thermisch zerfallende Initiatoren Wärme eingetragen werden. Die Polymerisation kann für thermisch zerfallende Initiatoren durch Erwärmen auf 50°C bis 160°C, je nach Initiatortyp, initiiert werden. Die Polymerisationszeit im Schritt (B) kann - je nach Umsatz und Temperatur - zwischen 2 und 72 Stunden betragen. Je höher die Reaktionstemperatur gewählt werden kann, das heißt, je höher die thermische Stabilität des Reaktionsgemisches ist, desto geringer kann im Allgemeinen die Reaktionsdauer gewählt werden.

Die Polymerisation erfolgt im Allgemeinen so, dass für das Polyacrylat ein mittleres Molekulargewicht von 50000 bis 4000000 g/mol, insbesondere 100000 bis 3000000 g/mol und vorzugsweise 400000 bis 1400000 g/mol, erhalten wird.

Ein vergleichsweise niedriges Molekulargewicht oder eine vergleichsweise enge Molekulargewichtsverteilung kann erhalten werden, indem für die Vernetzung Regler, sogenannte Polymerisationsregler bzw. Kontrollreagenzien, zugesetzt werden. Diese eignen sich insbesondere für eine radikalische Vernetzung.

Als sogenannte Polymerisationsregler können zum Beispiel Alkohole, Aromaten, wie zum Beispiel Toluol, Ether, Dithioether, Dithiocarbonate, Trithiocarbonate, Nitroxide, Alkylbromide, Thiole, TEMPO und TEMPO-Derivate hinzugesetzt werden.

In einer weiteren Ausgestaltung werden als Polymerisationsregler Kontrollreagenzien der allgemeinen Formel (I) und/oder (II) eingesetzt:

(i) (Ii)

Hierbei können R und R ¹ unabhängig voneinander ausgewählt werden als

verzweigte und unverzweigte C bis Ci ₈ -Alkylreste, C ₃ - bis Ci ₈ -Alkenylreste, C ₃ - bis Cis-Alkinylreste,

C bis Cis-Alkxoyreste, durch zumindest eine OH-Gruppe oder ein Halogenatom oder einen Silylether substituierte d- bis Ci ₈ -Alkylreste, C ₃ - bis Ci ₈ -Alkenylreste, C ₃ - bis Ci ₈ - Alkinylreste,

C ₂ -Ci ₈ -Hetero-Alkylreste mit mindestens einem O-Atom und/oder einer NR ^* - Gruppe in der Kohlenstoffkette, wobei R ^* ein beliebiger (insbesondere organischer) Rest sein kann,

mit zumindest einer Estergruppe, Aminogruppe, Carbonatgruppe, Cyanogruppe,

Isocyanogruppe und/oder Epoxidgruppe und/oder mit Schwefel substituierte C

Cis-Alkylreste, C ₃ -Ci ₈ -Alkenylreste, C ₃ -Ci ₈ -Alkinylreste,

C ₃ -Ci 2-Cycl oa I ky I reste ,

C ₆ -Ci ₈ - Aryl- oder Benzylreste,

Wasserstoff.

Kontrollreagenzien des Typs (I) und (II) beinhalten bevorzugt die folgenden Verbindungen bzw. Substituenten:

Halogenatome sind hierbei bevorzugt F, Cl, Br oder I, mehr bevorzugt Cl und Br. Als Alkyl-, Alkenyl- und Alkinylreste in den verschiedenen Substituenten eignen sich sowohl lineare als auch verzweigte Ketten.

Beispiele für Alkylreste, welche 1 bis 18 Kohlenstoffatome enthalten, sind Methyl, Ethyl, Propyl, Isopropyl, Butyl, Isobutyl, t-Butyl, Pentyl, 2-Pentyl, Hexyl, Heptyl, Octyl, 2- Ethylhexyl, t-Octyl, Nonyl, Decyl, Undecyl, Tridecyl, Tetradecyl, Hexadecyl und Octadecyl.

Beispiele für Alkenylreste mit 3 bis 18 Kohlenstoffatomen sind Propenyl, 2-Butenyl, 3- Butenyl, Isobutenyl, n-2,4-Pentadienyl, 3-Methyl-2-butenyl, η-2-Octenyl, η-2-Dodecenyl, Isododecenyl und Oleyl.

Beispiele für Alkinyl mit 3 bis 18 Kohlenstoffatomen sind Propinyl, 2-Butinyl, 3-Butinyl, η-2-Octinyl und η-2-Octadecinyl.

Beispiele für Hydroxy-substituierte Alkylreste sind Hydroxypropyl, Hydroxybutyl oder Hydroxyhexyl.

Beispiele für Halogen-substituierte Alkylreste sind Dichlorobutyl, Monobromobutyl oder Trichlorohexyl.

Ein geeigneter C ₂ -Ci ₈ -Hetero-Alkylrest mit mindestens einem O-Atom in der Kohlenstoffkette ist beispielsweise -CH ₂ -CH ₂ -0-CH ₂ -CH ₃ .

Als C ₃ -Ci ₂ -Cycloalkylreste dienen beispielsweise Cyclopropyl, Cyclopentyl, Cyclohexyl oder Trimethylcyclohexyl. Als C ₆ -Ci ₈ -Arylreste dienen beispielsweise Phenyl, Naphthyl, Benzyl, 4-tert.-Butylbenzyl- oder weitere substituierte Phenyl, wie zum Beispiel Ethyl, Toluol, Xylol, Mesitylen, Isopropylbenzol, Dichlorobenzol oder Bromtoluol.

Weiterhin sind auch Verbindungen der folgenden Typen (III) und (IV) als Kontrollreagenzien einsetzbar

(III) (IV) wobei R ² ebenfalls und unabhängig von R und R ¹ aus den oben aufgeführten Gruppen für diese Reste ausgewählt werden kann.

Bei einem konventionellen„RAFT-Prozess" wird zumeist nur bis zu geringen Umsätzen polymerisiert (WO 98/01478 A1 ), um möglichst enge Molekulargewichtsverteilungen zu realisieren. Durch die geringen Umsätze lassen sich diese Polymere aber nicht als Haftklebemassen einsetzen, da der hohe Anteil an Restmonomeren die klebtechnischen Eigenschaften negativ beeinflusst. Vorzugsweise werden daher ggf. die oben genannten Kontrollreagenzien als Regler eingesetzt, sodass sich eine bimodale Molekulargewichtsverteilung einstellt. Durch sehr effiziente Regler kann weiterhin die Molekulargewichtsverteilung eingeschränkt (enger verteilt) werden, was sich wiederum positiv auf das klebtechnische Eigenschaftsprofil auswirkt.

Als weitere Regler können Nitroxide verwendet werden. Zur Radikalstabilisierung werden beispielsweise Nitroxide des Typs (Va) oder (Vb) eingesetzt:

(Va) (Vb) wobei R ³ , R ⁴ , R ⁵ , R ⁶ , R ⁷ , R ⁸ , R ⁹ , R ¹⁰ unabhängig voneinander folgende Verbindungen oder Atome bedeuten:

i) Halogenide, wie zum Beispiel Chlor, Brom oder lod,

ii) lineare, verzweigte, cyclische und heterocyclische Kohlenwasserstoffe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, die gesättigt, ungesättigt oder aromatisch sein können,

iii) Ester -COOR ¹¹ , Alkoxide -OR ¹² und/oder Phosphonate -PO(OR ¹³ ) ₂ ,

wobei R ¹¹ , R ¹² oder R ¹³ für Reste aus der Gruppe ii) stehen.

Verbindungen der Typen (Va) oder (Vb) können auch an Polymerketten jeglicher Art gebunden sein, vorrangig in dem Sinne, dass zumindest einer der oben genannten Reste eine derartige Polymerkette darstellt und somit auch zum Aufbau der Haftklebemassen genutzt werden.

Weitere geeignete Regler für die Polymerisation sind Verbindungen des Typs:

2.2.5.5- Tetramethyl-1 -pyrrolidinyloxyl (PROXYL), 3-Carbamoyl-PROXYL, 2,2-dimethyl- 4,5-cyclohexyl-PROXYL, 3-oxo-PROXYL, 3-Hydroxylimine-PROXYL, 3-Aminomethyl- PROXYL, 3-Methoxy-PROXYL, 3-t-Butyl-PROXYL, 3,4-Di-t-butyl-PROXYL,

2.2.6.6- Tetramethyl-1 -piperidinyloxy pyrrolidinyloxyl (TEMPO), 4-Benzoyloxy-TEMPO, 4- Methoxy-TEMPO, 4-Chloro-TEMPO, 4-Hydroxy-TEMPO, 4-Oxo-TEMPO, 4-Amino-TEMPO, 2,2,6,6,-Tetraethyl-1 -piperidinyloxyl, 2,2,6-Trimethyl-6-ethyl-1 - piperidinyloxyl,

N-tert.-Butyl-1 -phenyl-2-methyl propyl Nitroxid,

N-tert.-Butyl-1 -(2-naphtyl)-2-methyl propyl Nitroxid,

N-tert.-Butyl-1 -diethylphosphono-2,2-dimethyl propyl Nitroxid,

N-tert.-Butyl-1 -dibenzylphosphono-2,2-dimethyl propyl Nitroxid, • N-(1 -Phenyl-2-methyl propyl)-1 -diethylphosphono-1 -methyl ethyl Nitroxid,

• Di-t-Butylnitroxid,

• Diphenylnitroxid, und

• t-Butyl-t-amyl Nitroxid.

Weiterhin kann es von Vorteil sein, dass zur Umsatzerhöhung ein Initiator hinzugesetzt wird, der eine Vernetzungseffizienz von größer 5 besitzt. Solche Initiatoren sind zum Beispiel Perkadox 16"'m der Fa. Akzo Nobel.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird im Schritt (B) eine anionische Polymerisation durchgeführt. Hierbei wird in der Regel ein Reaktionsmedium, insbesondere ein oder mehrere inerte Lösungsmittel, verwendet. Beispiele für solche Lösungsmittel sind aliphatische und cycloaliphatische Kohlenwasserstoffe oder auch aromatische Kohlenwasserstoffe.

Das lebende Polymer wird in diesem Fall im Allgemeinen durch die Struktur P _L (A)-Me repräsentiert, wobei Me ein Metall der Gruppe I , wie zum Beispiel Lithium, Natrium oder Kalium, und Pi_(A) ein wachsender Polymerblock aus den Monomeren A ist. Die Molmasse des herzustellenden Polymers wird durch das Verhältnis von Initiatorkonzentration zu Monomerkonzentration kontrolliert. Als geeignete Polymerisationsinitiatoren eignen sich zum Beispiel n-Propyllithium, n-Butyllithium, sec- Butyllithium, 2-Naphthyllithium, Cyclohexyllithium oder Octyllithium. Ferner können Initiatoren auf Basis von Samarium-Komplexen zur Polymerisation verwendet werden, wie es in Macromolecules, 1995, 28, 7886 beschrieben wird, dessen Offenbarungsgehalt insofern hiermit durch Rückbezug aufgenommen wird. Weiterhin können auch difunktionelle Initiatoren einsetzen, wie beispielsweise 1 , 1 ,4,4-Tetraphenyl-1 ,4- dilithiobutan oder 1 , 1 ,4,4-Tetraphenyl-1 ,4-dilithioisobutan eingesetzt werden. Coinitiatoren können ebenfalls eingesetzt werden. Geeignete Coinitiatoren sind unter anderem Lithiumhalogenide, Alkalimetallalkoxide oder Alkylaluminium-Verbindungen.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform erfolgt im Schritt (D) die Vernetzung mittels Bestrahlung mit UV-Strahlung, mittels Bestrahlung mit einer ionisierenden Strahlung, thermisch oder durch eine Kombination hiervon. Die Vernetzung kann insbesondere mittels UV-Strahlung oder mittels einer ionisierenden Strahlung, beispielsweise Elektronenstrahlung, erfolgen. Es kann beispielsweise durch kurzzeitige Bestrahlung mit UV-Strahlung im Bereich von 200 bis 400 nm mit handelsüblichen Quecksilber-Hochdruck oder Mitteldrucklampen mit einer Leistung von zum Beispiel 80 bis 240 W/cm oder mit ionisierender Strahlung, wie zum Beispiel Elektronenstrahlung, geschehen.

Ggf. kann ergänzend oder auch alternativ hierzu ein thermischer Härtungsschritt erfolgen. Dies kann beispielsweise beim Entfernen von Lösungsmittel oder auch in Substanz geschehen.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform werden im Schritt (C) Vernetzer zugegeben. Dies kann insbesondere kurz vor dem Schritt (D) erfolgen, in dem die Vernetzer zum Tragen kommen. Die Wahl der Vernetzer richtet sich insbesondere nach der Art der Vernetzung.

Beispiele für geeignete Vernetzer für eine Elektronenstrahlvernetzung oder UV- Vernetzung sind bi- oder multifunktionelle Acrylate, bi- oder multifunktionelle Isocyanate (auch in blockierter Form) oder bi- oder multifunktionelle Epoxide. Diese werden typischerweise in Mengen zwischen 0,1 und 5 Gewichtsteilen, insbesondere zwischen 0,2 und 3 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile Polyacrylat hinzugegeben.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform werden thermisch aktivierbare Vernetzer eingesetzt, die aus einer Gruppe ausgewählt sind, die Lewis-Säuren, Metallchelate, Metallsalze, bi- oder multifunktionelle Epoxide, bi- oder multifunktionelle Isocyanate und eine Kombination hiervon umfasst. Beispiele für Metallchelate sind Aluminiumchelat, zum Beispiel Aluminium-(lll)-acetylacetonat, oder Titanchelat.

Der Vernetzungsgrad bei der thermischen Vernetzung kann beispielsweise durch die Menge des zugesetzten Vernetzers gesteuert werden. So werden beispielsweise für Polyacrylate mit hohem elastischen Anteil bevorzugt größer 0,5 Gewichtsteile, insbesondere größer 0,75 Gewichtsteile Metallchelat oder Epoxyverbindung oder Isocyanatverbindung bezogen auf 100 Gewichtsteile Polyacrylat Basispolymer hinzugesetzt. Es werden bevorzugt mehr als 1 ,0 Gewichtsteile eingesetzt. Es sollten in der Regel nicht mehr als 10 Gewichtsteile Vernetzer hinzugegeben werden, um eine vollständige Verlackung zu vermeiden.

Für eine mögliche Vernetzung mit UV-Strahlung können freie UV-absorbierende Photoinitiatoren eingesetzt werden, also Photoinitiatoren, die nicht analog Monomer C eine oder mehrere Doppelbindungen tragen und in das Polymer einpolymerisiert werden können. Auf solche Photoinitiatoren kann verzichtet werden, wenn Monomere F eingesetzt werden. Es ist aber auch eine Kombination aus freien Photoinitiatoren und Monomer F im Polyacrylat möglich.

Geeignete Photoinitiatoren sind beispielsweise Benzoinether, wie zum Beispiel Benzoinmethylether und Benzoinisopropylether, substituierte Acetophenone, wie zum Beispiel 2,2-Diethoxyacetophenon (erhältlich als Irgacure 651 ^® von Fa. Ciba Geigy ^® ), 2,2- Dimethoxy-2-phenyl-1 -phenylethanon, Dimethoxyhydroxyacetophenon, substituierte a- Ketole, wie zum Beispiel 2-Methoxy-2-hydroxypropiophenon, aromatische Sulfonylchloride, wie zum Beispiel 2-Naphthylsulfonylchlorid, und photoaktive Oxime, wie zum Beispiel 1 -Phenyl-1 ,2-propandion-2-(0-ethoxycarbonyl)oxim.

Die oben erwähnten und weitere einsetzbare Photoinitiatoren und andere vom Typ Norrish I oder Norrish II können beispielsweise folgende Substituenten enthalten: Benzophenon-, Acetophenon-, Benzil-, Benzoin-, Hydroxyalkylphenon-, Phenylcyclohexylketon-, Anthrachinon-, Trimethylbenzoylphosphinoxid-,

Methylthiophenylmorpholinketon-, Aminoketon-, Azobenzoin-, Thioxanthon-, Hexarylbisimidazol-, Triazin-, oder Fluorenon, wobei jeder dieser Reste zusätzlich mit einem oder mehreren Halogenatomen und/oder einer oder mehreren Alkyloxygruppen und/oder einer oder mehreren Aminogruppen oder Hydroxygruppen substituiert sein kann. Ein repräsentativer Überblick wird von Fouassier: „Photoinititation, Photopolymerization and Photocuring: Fundamentals and Applications", Hanser-Verlag, München 1995, gegeben, deren Offenbarungsgehalt insofern hiermit durch Rückbezug aufgenommen wird. Des Weiteren wird auf Carroy et al. in„Chemistry and Technology of UV and EB Formulation for Coatings, Inks and Paints", Oldring (Hrsg.), 1994, SITA, London hingewiesen, dessen Offenbarungsgehalt insofern hiermit durch Rückbezug aufgenommen wird. Als weiterer Aspekt der Anmeldung wird die Herstellung eines Klebebandes angegeben. Zumindest nach einer Ausführungsform lässt sich das Verfahren zur Herstellung des Klebebandes in das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Haftklebemasse integrieren. Es kann daher auch als weitere Ausführungsform(en) des Verfahrens zur Herstellung einer Haftklebemasse angesehen werden. Gemäß zumindest einer Ausführungsform wird zur Herstellung eines Klebebandes, wobei das Klebeband eine Haftklebemasse nach zumindest einer erfindungsgemäßen Ausführungsform und einen Träger umfasst, der Träger mit der Haftklebemasse versehen.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird der Träger mit der Haftklebemasse versehen, indem die nach dem Schritt (B) sowie dem optionalen Schritt (C) erhaltene Mischung auf den Träger aufgetragen wird und im Anschluss im Schritt (D) vernetzt wird. Das Auftragen erfolgt insbesondere schichtförmig, sodass eine Klebeschicht ausgebildet wird. Der Träger kann ein permanenter oder ein temporärer Träger sein.

In weiteren, optionalen Verfahrensschritten kann das Klebeband mit weiteren, ggf. auch erfindungsgemäßen Haftklebeschichten versehen werden. Es können ggf. weitere Träger im Klebeband eingebracht werden. Es können ggf. auch weitere, dem Fachmann bekannte Schritte, wie zum Beispiel ein Zuschneiden des Klebebandes, erfolgen.

Als weiterer Aspekt der Anmeldung wird ein Klebeband angegeben. Das Klebeband umfasst einen Träger und eine Haftklebemasse, die eine Haftklebemasse nach zumindest einer erfindungsgemäßen Ausführungsform ist. Die Haftklebemasse kann schichtförmig, insbesondere unmittelbar, auf dem Träger angeordnet sein. Sie kann ein Teil einer Klebeschicht sein oder diese ganz ausbilden. Sie bildet vorzugsweise eine Klebeschicht vollständig aus. Eine Klebeschicht kann eine Seite des Trägers ganz oder teilweise bedecken. Auf eine Strukturierung der Haftklebemasse kann für reversible Verklebungen, wie es oben bereits beschrieben wurde, mit Vorteil verzichtet werden.

Als Träger können grundsätzlich permanente und/oder temporäre Träger verwendet werden. Permanente Träger bleiben im Klebeband erhalten, während temporäre Träger zum Verkleben entfernt werden. Sie werden hauptsächlich zum Schutz und zum Transport des Klebebandes eingesetzt. Als permanente Träger eignen sich grundsätzlich alle dem Fachmann bekannten Materialien. Sie können beispielsweise aus Folien, die zum Beispiel auf Polyester, PET, PE, PP, BOPP oder PVC basieren, Vliesen, Schäumen, Geweben und Gewebefolien ausgewählt werden.

Bei reversiblen Haftklebemassen ist weiterhin die Verankerung der Klebemasse auf dem permanenten Träger von großer Bedeutung. Die sollte höher auf dem permanenten Träger als zum Substrat sein. Im Zuge der Erfindung wurde gefunden, dass die erfindungsgemäßen Haftklebemassen eine bessere Verankerung durch physikalische Vorbehandlung auf dem Träger ausbilden. Eine Erhöhung der Polarität des Trägers war besonders vorteilhaft. Es werden insbesondere permanente Träger eingesetzt, die nach der Vorbehandlung eine Oberflächenenergie von größer 60 dyn/cm ² , vorzugsweise von größer 72 dyn/cm ² aufweisen. Dies erfolgt beispielsweise durch Vorbehandlung mit Corona, Plasma, chemisches Ätzen. Alternativ können auch Haftvermittler eingesetzt werden, die chemische Bindungen zum erfinderischen Polyacrylat ausbilden können.

Die Oberflächenspannung (Oberflächenenergie) lässt sich nach DIN ISO 8296 bestimmen. Hierfür lassen sich zum Beispiel Testtinten der Fa. Softal einsetzen. Die Tinten sind im Bereich von 30 bis 72 mN/m erhältlich. Die Tinte wird mit einem Tintenstrich auf die Oberfläche aufgetragen. Zieht sich der Tintenstrich in weniger als 2 Sekunden zusammen, wird die Messung mit einer Tinte mit niedrigerer Oberflächenspannung wiederholt. Bleibt der Tintenanstrich länger als 2 Sekunden unverändert, wird die Messung mit einer Tinte mit höherer Oberflächenspannung wiederholt, bis die 2 Sekunden erreicht sind. Der auf der Flasche angegebene Wert entspricht dann dem der Oberflächenenergie des Films.

In einer weiteren Variante kann die Oberfläche des Trägermaterials aufgeraut werden und somit die Verankerung über physikalische Effekte verbessert werden. Ein Beispiel hierfür ist die Bestrahlung mit Sand.

Als temporäre Träger eignen sich grundsätzlich alle dem Fachmann bekannten Materialien. Sie können beispielsweise aus Trennpapier, zum Beispiel basierend auf Glassine, HDPE oder LDPE, Trennfolien, zum Beispiel basierend auf PET, MOPP oder PE, anderen antiadhäsiv ausgestatteten Materialien, wie zum Beispiel silikonisierte oder PE-überzogene Papiere oder Folien, ausgewählt werden. Gemäß einer weiteren Ausführungsform umfasst das Klebeband nur eine Klebeschicht, wobei diese Klebeschicht die erfindungsgemäße Haftklebemasse umfasst oder daraus besteht. Klebebänder dieser Ausführungsform können vorzugsweise zwei, ggf. unabhängig voneinander ausgewählte, temporäre Träger, wie oben beschrieben, umfassen, sodass das Klebeband als so-genanntes Transferklebeband ausgebildet ist. Die Träger sind vorzugsweise auf gegenüberliegenden Seiten der Haftklebemasse angeordnet, sodass nach dem Aufrollen das Transferklebeband wieder abrollbar ist. Bei einem Transferklebeband verbleibt nach dem Verkleben in der Regel nur die Haftklebemasse. Das erfindungsgemäße Klebeband kann also als Transferklebeband ausgebildet sein.

Je nach Einsatzrichtung können der Masseauftrag der Haftklebemasse und das Flächengewicht eines temporären Trägers variieren. Der Masseauftrag der Haftklebemasse kann beispielsweise zwischen 5 und 250 g/m ² , insbesondere 15 bis 150 g/m ² , liegen. Trennfolien können beispielsweise eine Schichtdicke von 5 bis 175 μηη aufweisen. Das Flächengewicht von Trennpapiere kann beispielsweise zwischen 50 und 150 g/m ² betragen.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform umfasst das Klebeband zwei oder mehr, insbesondere zwei, Klebeschichten, von denen mindestens eine eine Haftklebemasse nach zumindest einer erfindungsgemäßen Ausführungsform umfasst oder daraus besteht.

Bei Klebebändern dieser Ausführungsform wird vorzugsweise ein permanenter Träger verwendet. Dieser kann auf einer Seite teilweise oder vollständig mit einer erfindungsgemäßen Haftklebemasse beschichtet sein. Auf der gegenüberliegenden Seite ist ganz oder teilweise eine weitere Klebeschicht erzeugt. Diese kann ebenfalls eine erfindungsgemäße Haftklebemasse mit gleichen oder unterschiedlichen Eigenschaften umfassen oder daraus bestehen oder auch eine herkömmliche Klebeschicht sein. Für einige Anwendungen sind Klebebänder mit zwei unterschiedlichen Klebeschichten vorteilhaft. Beispielsweise kann eine Kombination aus einer stark, weitgehend irreversible anhaftenden Klebeschicht und einer reversibel anhaftenden, erfindungsgemäßen Klebeschicht, vorteilhaft sein. Die Klebeschichten können auf der vom permanenten Träger abgewandten Seite mit einem temporären Träger versehen sein. Hierdurch kann das Klebeband beispielsweise auf und wieder abgerollt werden.

Für doppelseitige Haftklebebänder können zum Beispiel filmische Träger mit einer Dicke von 5 bis 200 μηη eingesetzt werden. Als Folienmaterial wird insbesondere PET eingesetzt. Es können auch PVC, PE, PP, PMMA, Polyimid, PEN oder weitere dem Fachmann geläufigen Folien verwendet werden.

Die Schichtdicke einer Haftklebemasse kann auch, je nach erforderlichen Klebkraftniveau sowie chemischer Zusammensetzung, variieren. Um gute Reversibilitäten zu erzielen, kann eine Klebeschicht aus einer erfindungsgemäßen Haftklebemasse beispielsweise eine Schichtdicke zwischen 5 und 100 μηη aufweisen. Für Anwendungen als reversible Haftklebebänder können sich die beiden Seiten im Hinblick auf die Schichtdicke auch unterscheiden.

Als weiterer Aspekt der Anmeldung wird die Verwendung einer Haftklebemasse angeben. Eine Haftklebemasse nach zumindest einer erfindungsgemäßen Ausführungsform wird in Lackierprozessen, für Oberflächenschutzanwendungen, für optische Anwendungen und im Bereich der Elektronik, insbesondere zur Herstellung oder Reparatur von elektronischen Geräten, verwendet.

Eine erfindungsgemäße Haftklebemasse kann in Lackierprozessen verwendet werden. Die Haftklebemasse ist für diese Verwendung vorzugsweise Teil eines Klebebandes. Nach einem Lackiervorgang kann das Klebeband dann rückstandsfrei entfernt werden.

Eine erfindungsgemäße Haftklebemasse kann in Oberflächenschutzanwendungen verwendet werden. Hier werden die Haftklebemasse bzw. ein daraus hergestelltes Klebeband zum Beispiel zum temporären, mechanischen Schutz eingesetzt. Dies kann beispielsweise in Herstellungsprozessen erfolgen, wo man zum Beispiel eine Verkratzung eines Bauteils vermeiden möchte. Der Schutz kann aber auch den Schutz vor Strahlung, wie zum Beispiel Sonneneinstrahlung, umfassen, um beispielsweise UV- Vergilbungen zu vermeiden. Eine erfindungsgemäße Haftklebemasse kann im Bereich der Elektronik bzw. Elektronikindustrie verwendet werden. Hier können beispielsweise im Rahmen der Herstellung elektronische Bauteile nach der Verklebung wieder voneinander getrennt werden. Die Gründe hierfür können Fehljustierungen der Bauteile oder Fehler in der Funktionsprüfung sein. Ein weiteres Feld stellen Reparaturen dar. Elektronische Geräte, wie beispielsweise Mobiltelefone, Tablet PCs, Zwischenlösungen aus Mobiltelefonen und Tablet PCs, zum Beispiel so genannte Smart Phones, sowie Notebooks können bei unsachgerechter Behandlung zerstört werden. Dies erfordert den Austausch einzelner Bauteile. Hier sind prinzipiell auch Haftklebebänder von Vorteil, die sich rückstandsfrei entfernen lassen, sodass die Reparaturzeit durch Wegfall von Lösungsmitteln zum Entfernen von Haftklebemassenrückständen reduziert wird. Die erfindungsgemäßen Haftklebebänder können auch im Sinne von Repositionierung eingesetzt werden. Dieser Prozess betrifft ebenfalls eine Vielzahl von hauptsächlich manuellen Anwendungen, wo es auf die exakte Positionierung ankommt. Hier ist es von Vorteil, dass das erfindungsgemäße Klebeband sich wieder rückstands- und zerstörungsfrei entfernen und wieder applizieren lässt.

Als weiterer Aspekt der Anmeldung wird die Verwendung von Monomeren angegeben. Ein Acrylsäureester der Formel CR ³ ₂ = C(R ² )(COOR ¹ ) wird zur Herstellung einer Haftklebemasse, die zur reversiblen Verklebung geeignet ist, verwendet, wobei R ¹ eine verzweigte Alkylgruppe mit 16 bis 22 C-Atomen ist, die mindestens zwei Verzweigungsstellen aufweist, R ² aus H, Methyl oder Halogen ausgewählt ist, und R ³ jeweils unabhängig voneinander aus H oder Halogen ausgewählt ist.

Testmethoden

Zur Charakterisierung von Polyacrylaten bzw. der Haftklebemassen können die im Folgenden dargestellten Testmethoden verwendet werden.

Gelpermeationschromatographie (GPC) (Test A):

Die Bestimmung des mittleren Molekulargewichtes M _w , und der Polydispersität PD erfolgte in dem Eluent THF mit 0,1 Vol-% Trifluoressigsäure (Vol-% = Volumenprozent). Die Messung erfolgte bei 25°C. Als Vorsäule wurde PSS-SDV, 5 μηι, 10 ³ A, ID 8,0 mm x 50 mm verwendet. Zur Auftrennung wurden die Säulen PSS-SDV, 5 μηη, 10 ³ sowie 10 ⁵ und 10 ⁶ mit jeweils ID 8,0 mm x 300 mm eingesetzt (1 Ä = 10 ^"10 m). Die Probenkonzen- tration betrug 4 g/l, die Durchflussmenge 1 ,0 ml pro Minute. Es wurde gegen PMMA-Standards gemessen.

Rheometermessungen (Test B).

Die Messungen zur Bestimmung des tan δ wurden mit einem Rheometer des Typs„RDA II" der Fa. Rheometrics Dynamic Systems in Platte-auf-Platte-Konfiguration durchgeführt. Vermessen wurde eine runde Probe mit einem Probendurchmesser von 8 mm und einer Probendicke von 1 mm.

Die runde Probe wurde aus einer trägerlosen 1 mm dicken Klebefolie ausgestanzt.

Messbedingungen: Temperatursweep von -30°C bis 130°C bei 10 rad/s.

180° Klebkrafttest (Test C):

Die Messung der 180° Klebkraft erfolgt nach PSTC-1 . Ein 20 mm breiter Streifen einer auf Polyester aufgetragenen Haftklebemasse wurde auf einer definierten Substratplatte aufgebracht. Der Haftklebemassenstreifen wurde zweimal mit einem 2 kg Gewicht auf das Substrat aufgedrückt. Das Klebeband wurde anschließend sofort mit 300 mm/min und im 180° Winkel vom Substrat abgezogen. Die Messergebnisse sind in N/cm angegeben und sind gemittelt aus drei Messungen. Alle Messungen wurden bei Raumtemperatur unter klimatisierten Bedingungen (23°C, 50% relative Luftfeuchtigkeit) durchgeführt.

180° Klebkrafttest - Aufziehverhalten (Test D):

Die Prüfung der Schälfestigkeit (Klebkraft) erfolgte gemäß PSTC-1 . Auf eine 25 μηη dicke PET-Folie wird eine 50 μηη dicke Haftklebeschicht aufgebracht. Ein 2 cm breiter Streifen dieses Musters wird auf eine mit graphischem Papier (Kopierpapier der Firma ROTOKOP, 80 g/m ² ) abgedeckte PE-Platte durch dreimaliges doppeltes Überrollen mittels einer 2 kg Rolle verklebt. Nach 72 h Verklebung wird die Platte eingespannt und der Selbstklebestreifen über sein freies Ende an einer Zugprüfmaschine unter einem Schälwinkel von 180° mit einer Geschwindigkeit von 300 mm/min abgezogen.

Reversibilität (Test E):

Auf eine 25 μηη dicke PET-Folie wird eine 50 μηη dicke Haftklebeschicht aufgebracht. Ein 2 cm breiter Streifen dieses Musters wird mit einer Länge von 15 cm auf sich selbst gefaltet und durch dreimaliges doppeltes Überrollen mittels einer 2 kg Rolle verklebt. Unmittelbar danach werden die Klebeflächen per Hand voneinander getrennt, wobei durch Wahl der Abzugsgeschwindigkeit die Reversibilität der einzelnen Proben beurteilt wird. Der Test wird bestanden, wenn sich die Haftklebefilme ohne Beschädigung und großem Kraftaufwand voneinander trennen lassen.

Beispiele

Die folgenden Beispiele dienen dazu, den Inhalt der Anmeldung näher erläutern, ohne dass die Auswahl der Beispiele den Gehalt der Anmeldung irgendeiner Weise beschränken soll.

Beispiel 1 (Haftklebemasse 1 ):

Ein für radikalische Polymerisationen konventioneller 2 L-Glasreaktor wurde mit 8 g Acrylsäure, 196 g 2-Ethylhexylacrylat, 196 g eines Gemischs von Monomeren A, bei denen R ² = R ³ = H und R ¹ eine C17-Alkyl kette mit drei Verzweigungsstellen ist und die Glasübergangstemperatur des Homopolymers bei -72°C liegt, 133 g Siedegrenzbenzin 69/95 und 133 g Aceton befüllt. Nachdem 45 Minuten Stickstoffgas unter Rühren durch die Reaktionslösung geleitet worden war, wurde der Reaktor auf 58°C geheizt und 0,2 g 2,2'-Azodi(2-methylbutyronitril) (Vazo 67™, Fa. DuPont) hinzugegeben. Anschließend wurde das äußere Heizbad auf 75°C erwärmt und die Reaktion konstant bei dieser Außentemperatur durchgeführt. Nach 1 h Reaktionszeit wurden 20 g Isopropanol hinzugegeben. Nach 2,5 h wurde mit 100 g Aceton verdünnt. Nach 4 h Reaktionszeit wurden nochmals 0,2 g Vazo 67™ hinzugegeben. Nach 7 h Polymerisationszeit wurde mit 100 g Siedegrenzbenzin 60/95, nach 22 h mit 100 g Aceton verdünnt. Nach 24 h Reaktionszeit wurde die Polymerisation abgebrochen und das Reaktionsgefäß auf Raumtemperatur abgekühlt. Das Polymer wurde nach Testmethode A analysiert. Das Molekulargewicht betrug 718000 g/mol.

Das Polymer wurde in Lösung unter Rühren mit 0,3 Gew-% Aluminium-(lll)- acetylacetonat abgemischt. Die Haftklebemassenmischung wird aus Lösung mit einem Feststoffgehalt von 28 % auf eine mit Saran geprimerte 23 μηη dicke PET-Folie aufgetragen und für 10 Minuten bei 120°C getrocknet. Der Masseauftrag betrug nach der Trocknung 50 g/m ² . Beispiel 2 (Haftklebemasse 2):

Ein für radikalische Polymerisationen konventioneller 2 L-Glasreaktor wurde mit 8 g Acrylsaure, 392 g eines Gemischs von Monomeren A, bei denen R ² = R ³ = H und R ¹ eine C17-Alkyl kette mit drei Verzweigungsstellen ist und die Glasübergangstemperatur des Homopolymers bei -72°C liegt, 133 g Siedegrenzbenzin 69/95 und 133 g Aceton befüllt. Nachdem 45 Minuten Stickstoffgas unter Rühren durch die Reaktionslösung geleitet worden war, wurde der Reaktor auf 58°C geheizt und 0,2 g Vazo 67™ (Fa. DuPont) hinzugegeben. Anschließend wurde das äußere Heizbad auf 75°C erwärmt und die Reaktion konstant bei dieser Außentemperatur durchgeführt. Nach 1 h Reaktionszeit wurden 20 g Isopropanol hinzugegeben. Nach 2,5 h wurde mit 100 g Aceton verdünnt. Nach 4 h Reaktionszeit wurden nochmals 0,2 g Vazo 67™ hinzugegeben. Nach 7 h Polymerisationszeit wurde mit 100 g Siedegrenzbenzin 60/95, nach 22 h mit 100 g Aceton verdünnt. Nach 24 h Reaktionszeit wurde die Polymerisation abgebrochen und das Reaktionsgefäß auf Raumtemperatur abgekühlt. Das Polymer wurde nach Testmethode A analysiert. Das Molekulargewicht betrug 674000 g/mol.

Das Polymer wurde in Lösung unter Rühren mit 0,3 Gew-% Aluminium-(lll)- acetylacetonat abgemischt. Die Haftklebemassenmischung wird aus Lösung mit einem Feststoffgehalt von 28 % auf eine mit Saran geprimerte 23 μηη dicke PET-Folie aufgetragen und für 10 Minuten bei 120°C getrocknet. Der Masseauftrag betrug nach der Trocknung 50 g/m ² .

Beispiel 3 (Haftklebemasse 3):

Ein für radikalische Polymerisationen konventioneller 2 L-Glasreaktor wurde mit 4 g Acrylsäure, 8 g Glycidylmethacrylat, 388 eines Gemischs von Monomeren A, bei denen R ² = R ³ = H und R ¹ eine C17-Alkyl kette mit drei Verzweigungsstellen ist und die Glasübergangstemperatur des Homopolymers bei -72°C liegt, 133 g Siedegrenzbenzin 69/95 und 133 g Aceton befüllt. Nachdem 45 Minuten Stickstoffgas unter Rühren durch die Reaktionslösung geleitet worden war, wurde der Reaktor auf 58°C geheizt und 0,2 g Vazo 67™ (Fa. DuPont) hinzugegeben. Anschließend wurde das äußere Heizbad auf 75°C erwärmt und die Reaktion konstant bei dieser Außentemperatur durchgeführt. Nach 1 h Reaktionszeit wurden 20 g Isopropanol hinzugegeben. Nach 2,5 h wurde mit 100 g Aceton verdünnt. Nach 4 h Reaktionszeit wurden nochmals 0,2 g Vazo 67™ hinzugegeben. Nach 7 h Polymerisationszeit wurde mit 100 g Siedegrenzbenzin 60/95, nach 22 h mit 100 g Aceton verdünnt. Nach 24 h Reaktionszeit wurde die Polymerisation abgebrochen und das Reaktionsgefäß auf Raumtemperatur abgekühlt. Das Polymer wurde nach Testmethode A analysiert. Das Molekulargewicht betrug 641000 g/mol.

Das Polymer wurde in Lösung unter Rühren mit 0,15 Gew-% Zinkchlorid und 0,4 Gew-% Desmodur L 75 (Bayer SE, trifunktionelles Isocyanat) abgemischt. Die Haftklebemassenmischung wird aus Lösung mit einem Feststoffgehalt von 28 % auf eine mit Saran geprimerte 23 μηη dicke PET-Folie aufgetragen und für 10 Minuten bei 120°C getrocknet. Der Masseauftrag betrug nach der Trocknung 50 g/m ² .

Beispiel 4 (Haftklebemasse 4):

Ein für radikalische Polymerisationen konventioneller 2 L-Glasreaktor wurde mit 8 g 2- Hydroxyethylacrylat, 196 g 2-Ethylhexylacrylat, 196 g eines Gemischs von Monomeren A, bei denen R ² = R ³ = H und R ¹ eine C17-Alkyl kette mit drei Verzweigungsstellen ist und die Glasübergangstemperatur des Homopolymers bei -72°C liegt, 133 g Siedegrenzbenzin 69/95 und 133 g Aceton befüllt. Nachdem 45 Minuten Stickstoffgas unter Rühren durch die Reaktionslösung geleitet worden war, wurde der Reaktor auf 58°C geheizt und 0,2 g Vazo 67™ (Fa. DuPont) hinzugegeben. Anschließend wurde das äußere Heizbad auf 75°C erwärmt und die Reaktion konstant bei dieser Außentemperatur durchgeführt. Nach 1 h Reaktionszeit wurden 20 g Isopropanol hinzugegeben. Nach 2,5 h wurde mit 100 g Aceton verdünnt. Nach 4 h Reaktionszeit wurden nochmals 0,2 g Vazo 67™ hinzugegeben. Nach 7 h Polymerisationszeit wurde mit 100 g Siedegrenzbenzin 60/95, nach 22 h mit 100 g Aceton verdünnt. Nach 24 h Reaktionszeit wurde die Polymerisation abgebrochen und das Reaktionsgefäß auf Raumtemperatur abgekühlt. Das Polymer wurde nach Testmethode A analysiert. Das Molekulargewicht betrug 739000 g/mol.

Das Polymer wurde in Lösung unter Rühren mit 0,4 Gew-% Desmodur N75 (Bayer SE, trifunktionelles Isocyanat) abgemischt. Die Haftklebemassenmischung wird aus Lösung mit einem Feststoffgehalt von 28 % auf eine mit Saran geprimerte 23 μηη dicke PET-Folie aufgetragen und für 10 Minuten bei 120°C getrocknet. Der Masseauftrag betrug nach der Trocknung 50 g/m ² . Beispiel 5 (Haftklebemasse 5):

Ein für radikalische Polymerisationen konventioneller 2 L-Glasreaktor wurde mit 8 g Acrylsaure, 392 g eines Gemischs von Monomeren A, bei denen R ² = R ³ = H und R ¹ eine C17-Alkyl kette mit drei Verzweigungsstellen ist und die Glasübergangstemperatur des Homopolymers bei -72°C liegt, 133 g Siedegrenzbenzin 69/95 und 133 g Aceton befüllt. Nachdem 45 Minuten Stickstoffgas unter Rühren durch die Reaktionslösung geleitet worden war, wurde der Reaktor auf 58°C geheizt und 0,2 g Vazo 67™ (Fa. DuPont) hinzugegeben. Anschließend wurde das äußere Heizbad auf 75°C erwärmt und die Reaktion konstant bei dieser Außentemperatur durchgeführt. Nach 1 h Reaktionszeit wurden 20 g Isopropanol hinzugegeben. Nach 2,5 h wurde mit 100 g Aceton verdünnt. Nach 4 h Reaktionszeit wurden nochmals 0,2 g Vazo 67™ hinzugegeben. Nach 7 h Polymerisationszeit wurde mit 100 g Siedegrenzbenzin 60/95, nach 22 h mit 100 g Aceton verdünnt. Nach 24 h Reaktionszeit wurde die Polymerisation abgebrochen und das Reaktionsgefäß auf Raumtemperatur abgekühlt. Das Polymer wurde nach Testmethode A analysiert. Das Molekulargewicht betrug 674000 g/mol.

Das Polymer wurde in Lösung mit 2 % Undekansäureisopropylester, 3,5 Gew-% Polypropylenglykol P1200 (Molekulargewicht M _n = 1200 g/mol, Firma Aldrich) und mit 0,5 Gew-% Desmodur L75 (trifunktionelles Isocyanat, Bayer SE) unter Rühren abgemischt. Die Haftklebemassenmischung wird aus Lösung mit einem Feststoffgehalt von 28 % auf eine mit Saran geprimerte 23 μηη dicke PET-Folie aufgetragen und für 10 Minuten bei 120°C getrocknet. Der Masseauftrag betrug nach der Trocknung 50 g/m ² .

Beispiel 6 (Haftklebemasse 6):

Ein für radikalische Polymerisationen konventioneller 2 L-Glasreaktor wurde mit 8 g Acrylsäure, 196 g 2-Ethylhexylacrylat, 196 g eines Gemischs von Monomeren A, bei denen R ² = R ³ = H und R ¹ eine C17-Alkyl kette mit drei Verzweigungsstellen ist und die Glasübergangstemperatur des Homopolymers bei -72°C liegt, 133 g Siedegrenzbenzin 69/95 und 133 g Aceton befüllt. Nachdem 45 Minuten Stickstoffgas unter Rühren durch die Reaktionslösung geleitet worden war, wurde der Reaktor auf 58°C geheizt und 0,2 g Vazo 67™ (Fa. DuPont) hinzugegeben. Anschließend wurde das äußere Heizbad auf 75°C erwärmt und die Reaktion konstant bei dieser Außentemperatur durchgeführt. Nach 1 h Reaktionszeit wurden 20 g Isopropanol hinzugegeben. Nach 2,5 h wurde mit 100 g Aceton verdünnt. Nach 4 h Reaktionszeit wurden nochmals 0,2 g Vazo 67™ hinzugegeben. Nach 7 h Polymerisationszeit wurde mit 100 g Siedegrenzbenzin 60/95, nach 22 h mit 100 g Aceton verdünnt. Nach 24 h Reaktionszeit wurde die Polymerisation abgebrochen und das Reaktionsgefäß auf Raumtemperatur abgekühlt. Das Polymer wurde nach Testmethode A analysiert. Das Molekulargewicht betrug 718000 g/mol.

Das Polymer wurde in Lösung unter Rühren mit 0,3 Gew-% Aluminium-(lll)- acetylacetonat und 10 % Sylvares® TP105P (Terpenphenolharz der Firma Arizawa, Erweichungsbereich zwischen 102 und 108°C) abgemischt. Die Haftklebemassenmischung wird aus Lösung mit einem Feststoffgehalt von 28 % auf eine mit Saran geprimerte 23 μηη dicke PET-Folie aufgetragen und für 10 Minuten bei 120°C getrocknet. Der Masseauftrag betrug nach der Trocknung 50 g/m ² .

Vergleichsbeispiel 1 (Referenzhaftklebemasse 1 ):

Ein für radikalische Polymerisationen konventioneller 2 L-Glasreaktor wurde mit 48 g Acrylsäure, 352 g 2-Ethylhexylacrylat, 133 g Siedegrenzbenzin 69/95 und 133 g Aceton befüllt. Nachdem 45 Minuten Stickstoffgas unter Rühren durch die Reaktionslösung geleitet worden war, wurde der Reaktor auf 58°C geheizt und 0,2 g Vazo 67™ (Fa. DuPont) hinzugegeben. Anschließend wurde das äußere Heizbad auf 75 °C erwärmt und die Reaktion konstant bei dieser Außentemperatur durchgeführt. Nach 2,5 h Reaktionszeit wurde mit 100 g Aceton verdünnt. Nach 4 h Reaktionszeit wurden nochmals 0,2 g Vazo 67™ hinzugegeben. Nach 5 h Polymerisationszeit wurde mit 100 g Aceton, nach 6 h mit 100 g Siedegrenzbenzin 60/95 verdünnt. Nach 24 h Reaktionszeit wurde die Polymerisation abgebrochen und das Reaktionsgefäß auf Raumtemperatur abgekühlt. Das Polymer wurde nach Testmethode C analysiert. Das Molekulargewicht betrug 817000 g/mol.

Das Polymer wurde in Lösung unter Rühren mit 0,1 Gew-% Aluminium(lll)acetylacetonat abgemischt. Die Haftklebemassenmischung wird aus Lösung mit einem Feststoffgehalt von 28 % auf eine mit Saran geprimerte 23 μηη dicke PET-Folie aufgetragen und für 10 Minuten bei 120°C getrocknet. Der Masseauftrag betrug nach der Trocknung 50 g/m ² .

Im Folgenden sind die Ergebnisse zusammengefasst: Zunächst wurde der Vernetzungsgrad von allen Proben bestimmt. Dafür wurde nach Testmethode B vorgegangen und rheometrische Messungen durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengefasst.

Tabelle 1 :

Alle erfindungsgemäßen Beispiele weisen einen Wert für tan δ im Bereich von 0,37 und 0,67 auf und liegen somit in einem vorteilhaften Bereich. Haftklebemasse 5 enthält Weichmacher und weist einen vergleichsweise hohen tan δ-Wert auf. Mit dem Vergleichsbeispiel 1 wurde ebenfalls ein Muster ausgewählt, das einen ähnlichen Wert aufweist. Der tan δ beeinflusst nicht nur das Auffließverhalten durch den viskosen Anteil, sondern auch durch den elastischen Anteil die innere Kohäsion der Haftklebemasse. Die erfindungsgmäßen Beispiele weisen nicht zu geringe Werte für den tan δ auf. Bei einem sehr niedrigen tan δ besteht die Gefahr, dass eine Haftklebemasse kohäsiv gespalten werden kann.

Zur Überprüfung, ob die erfindungsgemäßen Beispiele auch als Haftlebemassen eingesetzt werden können, wurde zunächst nach Test C die unmittelbare Klebkraft (abgekürzt mit KK) auf Stahl bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 zusammengefasst. Tabelle 2:

Alle erfindungsgemäßen Beispiele zeigen Eigenschaften als Haftklebemasse. Das Beispiel 5 enthält Weichmacher und zeigt ein sehr niedriges Klebkraftniveau. Ein solches Klebkraftniveau ist beispielsweise für Schutzfolienverklebungen repräsentativ. Das erfindungsgemäße Beispiel 6 enthält ein klebrigmachendes Harz und zeigt ein höheres Klebkraftniveau.

Zur Simulierung von temporären Verklebungen wurden auf verschiedenen Substraten die erfindungsgemäßen Beispiele verklebt. Als Substrate wurden gewählt: Stahl, Polyethylenterephthalat (PET) und Polycarbonat (PC). Diese Substrate gelten in der Regel als polar und bieten somit die Möglichkeit zur Ausbildung einer hohen Verklebungsfestigkeit. Neben der Klebkraft wurde auch bewertet, ob nach dem Entfernen des Klebebandes Rückstände auf dem Substrat verbleiben. In Tabelle 3 sind die Ergebnisse zusammengefasst.

Tabelle 3:

^* Keine Rückstände auf dem Substrat. Den erfindungsgemäßen Beispielen 1 bis 6 kann entnommen werden, dass in keinem Fall Rückstände auf dem Substrat verbleiben (mit „ ^* " gekennzeichnet). Die Haftklebemassen können somit rückstandsfrei entfernt werden. Auch die Klebkräfte lassen sich durch Additivierung bzw. durch unterschiedliche Comonomerzusammensetzungen variieren. In den erfindungsgemäßen Beispielen wurden 49 bis 98 Gew-% Monomere A eingesetzt. Weichmacher als Additive führten zu einer niedrigen Klebkraft. Auch bei einer Additivierung mit einem klebrigmachenden Harz im Beispiel 6 konnte die Reversibilität beibehalten werden. Das Vergleichsbeispiel 1 zeigte dagegen bei der Verklebung auf PC Klebemassenrückstände nach der Entfernung.

Zur Überprüfung der Reversibilität auf sehr sensiblen Materialien wurde das erfindungsgemäße Beispiel 5 eingesetzt. Nach Testmethode D wurde die Klebkraft auf Papier gemessen und geprüft, ob sich das Material rückstandsfrei und zerstörungsfrei wieder entfernen lässt. Als Referenzmuster wurde das Vergleichsbeispiel 1 ebenfalls auf Papier verklebt und der analoge Test durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 aufgeführt.

Tabelle 4:

^* Maximal gemessene Klebkraftwerte.

Die in der Tabelle aufgelisteten Daten verdeutlichen, dass das erfindungsgemäße Beispiel 5 sich sehr gut rückstandsfrei und zerstörungsfrei vom Papier wieder ablösen lässt. Das Vergleichsbeispiel 1 mit einem hohem Acrylsäuregehalt und einer nicht erfindungsgemäßen Zusammensetzung klebt dagegen sehr stark auf Papier und führt dann auch beim Ablösen zum Reißen des Papiers.