方法

技术领域

本发明涉及一种自行车或摩托车零部件， 尤其是一种使用无内胎轮胎的 轮圈及其与辐条的连接结构及其制造方法。 背景技术

无内胎轮圏具有重壹轻， 结构简单， 密封性好等优点， 是目前自行车用 轮圈中的高端产品和发展趋势。

MAVIC公司的一种使用无内胎轮胎的轮圏与辐条� ��连接方式和制造方法 如图 1所示， 无内胎轮圈分为两层， 钢丝面 4和胎唇面 5 , 在轮圈钢丝面 4 用热熔钻熔出锥形孔， 胎唇面 5上不钻孔， 保持完整。 用无屑丝工制作出丝 牙， 与铝制件 8螺紋连接。 铝制件 8内设置有密封件 9和铜头 2 , 辐条 3与 铜头 2螺纹连接。 这种技术存在的问题是： 首先热熔钻形成的锥形孔的高度 由钢丝面的厚度决定， 为保证钢丝的拉力， 钢丝面的厚度有一个最低值 , 限 制了端面的厚度， 使整个轮圈重量较重， 生产成本较高； 其次由于金属热熔 时熔融金属的流向无法控制， 热熔后的孔周围壁厚也不能保证均匀， 造成铝 制件与钢丝面之间受力不均； 此外这种制造工艺也比较复杂， 需要热熔钻， 成本较高。 发明的公开

本发明所要解决的问题是： 提供能够在保证密封性的基础上提高辐条的 拉脱力， 和轮圈的抗形变能力， 减少轮圏的重量， 另外由于简化了制造工艺 和减少了零件， 也降低了成本的一种使用无内胎轮胎的轮圈及 其与辐条的连 接结构及其制造方法。

本发明的目的之一是这样实现的： 一种使用无内胎轮胎的轮圈， 包括钢 丝面和胎唇面， 所述胎唇面不开孔； 所述钢丝面上设有多个凸起， 在所述凸 起的端面开有螺紋孔。

所述凸起等间距地分布在所述钢丝面上。 还可至少两个所述凸起组成一 个凸起组， 所述凸起组等间距地分布在所述钢丝面上。

本发明的目的之一是这样实现的： 一种使用无内胎轮胎的轮圈与辐条的 连接结构， 包括钢丝面和胎唇面， 所述胎唇面不开孔； 所述钢丝面上设有多 个的凸起， 在所述凸起的端面开有螺紋孔， 所述螺纹孔内锁有一个与其相吻 合的径向部分凸出的铜头， 所述铜头的径向凸出部分位于所述螺紋孔外侧 ， 所述铜头内开有可穿入辐条的螺紋孔。

所述凸起等间距地分布在所述钢丝面上。 还可至少两个所述凸起组成一 个凸起组， 所述凸起组等间距地分布在所述钢丝面上。 ' 本发明的目的之一是这样实现的： 一种使用无内胎轮胎的轮圈的制造方 法， 包括如下步骤：

a 对钢丝面铣弧， 形成凸起；

b在所述凸起处端面钻孔；

c在所述钢丝孔内攻丝。

用螺纹钻在所述钢丝面的凸起的端面钻螺纹孔 。

附图的简要说明

图 1为现有的使用无内胎轮胎的轮圈与辐条的连� �剖面示意图； 图 2为本发明的轮圏与辐条连接剖面示意图；

图 3为本发明的未经铣弧的轮圈剖面示意图；

图 4为本发明的经铣弧的轮圏结构示意图；

图 5为本发明的轮圏钢丝孔工牙后的剖面立体图� � 图 7为本发明中在钢丝面的孔内工牙的剖面示意� �；

图 8为本发明中在铜头内穿入辐条的剖面示意图� �

图 9为本发明中在钢丝面螺紋孔内拧入铜头的剖� �示意图;

图 10为本发明中由两个凸起形成的凸起组的示意� ��；

图 11为本发明中由叁个凸起形成的凸起组的示意� ��；

图 12为本发明中由肆个凸起形成的凸起组的示意� ��； 图中：

1轮圈， 2铜头， 3辐条，

4钢丝面， 5胎唇面， 6钻头，

7丝锥， 8铝制件， 9密封件，

10凸起， 11凸起组， 12螺纹孔 _ε 实现本发明的最佳方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一 步说明。

实施例 1 :

如图 2 ~图 4所示， 一种使用无内胎轮胎的轮圈， 包括钢丝面 4和胎唇 面 5 , 胎唇面 5 不开孔； 钢丝面 4上设有铣弧后形成的凸起 10 , 在凸起 10 处端面开有螺紋孔 12。

如图 5所示， 凸起 10等间距地分布在钢丝面 4上。

如图 10所示， 轮圈 1的钢丝面上两个凸起 1 0组成一个凸起组 11 , 凸起 组 11等间距地分布在钢丝面 4上。

如图 11所示， 轮圏 1的钢丝面上叁个凸起 10组成一个凸起组 1 1 , 凸起 组 11等间距地分布在钢丝面 4上。 如图 12所示， 轮圈 1的钢丝面上四个凸起 10组成一个凸起组 11 , 凸起 组 11等间距地分布在钢丝面 4上。 实施例 2:

本发明 种使用无内胎轮胎的轮圈与辐条的连接结构如 下： 在凸起 1 0 处端面开的螺纹孔 12内固定一个与其配合的径向部分凸出的铜头 2 , 铜头 2 的径向凸出部分位于所述螺纹孔 12的外侧，铜头 2内开有可穿入辐条 3的螺 紋孔。

其中，

如图 5所示， 凸起 10等间距地分布在钢丝面 4上。

如图 10所示， 轮圏 1的钢丝面上两个凸起 1 Q组成一个凸起组 11 , 凸起 组 11等间距地分布在钢丝面 4上。

如图 11所示， 轮圏 1的钢丝面上叁个凸起 10组成一个凸起组 11 , '凸起 组 11等间距地分布在钢丝面 4上。

如图 12所示， 轮圈 1的钢丝面上四个凸起 10组成一个凸起组 11 , 凸起 组 11等间距地分布在钢丝面 4上。 实施例 3:

如图 6 -图 9所示， 本发明一种使用无内胎轮胎的轮圈的制造方法 ， 包 括如下步骤：

a 对钢丝面 4铣弧， 形成凸起 1 0;

b在凸起 10的端面钻孔；

c在孔内攻丝。

其中， 凸起 10如图 5所示， 可以是等间距地分布在钢丝面 4上； 也可如图 10所示， 轮圈 1的钢丝面上两个凸起 10组成一个凸起组 11， 凸起组 11等间距地分布在钢丝面 4上。

如图 11所示， 轮圈 1的钢丝面上叁个凸起 10组成一个凸起组 11， 凸起 组 11等间距地分布在钢丝面 4上。

如图 12所示， 轮圈 1的钢丝面上四个凸起 10组成一个凸起组 11 , 凸起 组 11等间距地分布在钢丝面 4上。

辐条 3和轮圈 1按以下方式连接： 在铜头 2的螺纹孔内穿入辐条 3 , 然 后在所述钢丝面 4的螺纹孔 12内拧入铜头 2。 用螺纹钻在所述钢丝面 4的凸起 10的端面钻螺紋孔 12; 所述凸起组等 间距地分布在钢丝面 4上。

下面结合具体的实验数据对本发明作进一步 说明。

对比例 1 :针对 26 "规格的轮圈就本发明和现有技术同类产品做� � ε ^: 的 分析。 每组随机分取 3个轮圈， 就轮圈正向承受 50KGF后的变形量、 圈侧向 承受 80KGF后的变形量、 钢丝孔承受力各项指标测试如下：

圏规格 重量 轮圈正向承受 50KGF后的变形量

现有技术同类产品 470g 0. 41mm 0. 4mm 0. 42mm 本发明 430g 0. 16mm 0. 15mm 0. 17mm

轮圈侧向承受 80KGF后的变形量

现有技术同类产品 470g 32mm 33mm 30 mm

本发明 430g 16mm 15mm

钢丝孔承受力

现有技术同类产品 470g 505kgf 500kgf 510kgf 本发明 430g 800kgf 810kgf 805kgf 对比例 2:针对 700C规格的轮圏对本发明和现有技术同类产品� �进一步 的分析， 每组随机分取 3个轮圏， 就轮圈正向承受 50KGF后的变形量、 轮圈 侧向承受 80KGF后的变形量、 钢丝孔承受力各项指标测试如下:

综上 见， 相同规格轮圈， 本发明重量较现有技术同类产品轮圈 , 且 在承受相同的力后， 本发明轮圈的正向及侧向的变形量均大大小于 现有技术 同类产品； 且本发明钢丝孔的承受力也较现有技术同类产 品大。 X业应用 'i

本发明的优点在于：

( 1 )轮圏和辐条的连接由原来的需要铝制件、 密封件、铜头减少到只需 要一个铜头， 成本大大降低， 制造工艺也得以简化；

( 2 )钢丝面经过铣弧后重量也大大减轻;

( 3 )本发明抗形变能力强;

( 4 )钢丝面的凸起处厚度较大且壁厚均匀， 寸以很大的提高辐条的拉脱力。'