Anwendungsgebiet und Stand der Technik

Die Erfindung betrifft ein Robotersystem mit einem Schienenstrang und einem Roboter, der dafür ausgebildet ist, durch den Schienenstrang geführt in einer Bewegungsrichtung verfahrbar zu sein. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Atomkraftwerk mit einem soichen Roboter.

Gattungsgemäße Robotersysteme sind aus dem Stand der Technik bekannt. Sie weisen einen Roboter auf, der über einen Schlitten verfügt, mittels dessen er entlang des Schienenstrangs verfahrbar ist. Dieser Roboter verfügt über mindestens ein Werkzeug, das mittels eines hinsichtlich mehrerer Rotationsachsen beweglichen Roboterarms flexibel gegenüber dem Schlitten beweglich ist. Durch den Schlitten ist es dem Roboter möglich, flexibel an mehreren Orten verwenden zu werden und/oder Material zwischen verschiedenen Orten transportieren zu können.

Die aus dem Stand der Technik bekannten Robotersysteme weisen Schienenstränge auf, die üblicherweise vor Inbetriebnahme des Robotersystems von Hand montiert werden. Erst nach der Montage wird der schienengebundenen Roboter im Zuge der Inbetriebnahme auf diesen Schienenstrang aufgesetzt.

Im Zuge des Rückbaus von Atomkraftwerken ist insbesondere der Rückbau des Kernreaktors selbst sowie weiterer im Sicherheitsbehälter des Atomkraftwerks angeordneter Komponenten problematisch, da die entsprechende Arbeit nicht von Menschen durchgeführt werden kann. Selbst bei Atomkraftwerken, die bereits mehrere Jahre lang nicht mehr in Betrieb sind, ist die Strahlenbelastung im Sicherheitsbehälter derart hoch, dass keine ausreichenden Schutzmaßnahmen existieren, um Menschen ein länger währendes Arbeiten innerhalb des Sicherheitsbehälters zu ermöglichen. Der Rückbau der im Sicherheitsbehälter angeordneten Komponenten erfolgt daher bislang üblicherweise über ferngesteuerte Vorrichtungen, die mit einem hierfür vorgesehenen Fahrantrieb auf dem Untergrund des Sicherheitsbehälters verfahrbar sind. Es hat sich herausgestellt, dass dies aufgrund fehlender Präzision diese Gerätschaften nur einen sehr langsamen Rückbau der Komponenten innerhalb des Sicherheitsbehälters des Atomkraftwerks gestattet.

Eine Verwendung eines schienengebundenen Roboters zum Zwecke des Rückbaus der Komponenten innerhalb des Sicherheitsbehälters ist bisher nicht möglich, da das Verlegen des Schienenstrangs durch Menschen aufgrund der hohen Strahlungsbelastung nicht möglich ist.

Aufgabe und Lösung

Aufgabe der Erfindung ist es, ein gattungsgemäßes Robotersystem dahingehend weiterzubilden, dass dieses auch in stark kontaminierten Bereichen eingesetzt werden kann, sowie ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, um unter Zuhilfenahme eines solchen Robotersystems den Rückbau eines Atomkraftwerks zu erleichtern. Hierfür ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass der Schienenstrang aus einer Mehrzahl in Bewegungsrichtung angeordneter Schienenstrangsegmente besteht und dass der Roboter zur Handhabung solcher Schienenstrangsegmente und zur Verlängerung des Schienenstrangs durch Anbringung von weiteren Schienenstrangsegmenten an einem jeweils Schienenstrangsegment des bereits bestehenden Schienenstrangs ausgebildet ist. Dabei ist der Roboter mit einem an ihm angebrachten Zugglied ausgestattet, insbesondere mit einem Zugkabel, das entlang des Schienenstrangs verläuft, wobei zur Einleitung einer Zugkraft vorzugsweise im Bereich eines Endes des Schienenstrangs eine Aufwickeieinrichtung zur Aufnahme des Zuggliedes vorgesehen ist.

Erfindungsgemäß ist demnach vorgesehen, dass der Schienenstrang modular aufgebaut ist und die einzelnen Schienenstrangsegmente als Module durch den auf dem Schienenstrang verfahrbaren Roboter selbst zur Verlängerung dieses Schienenstrangs verlegt werden können. Der Roboter weist hierfür eine Fahreinheit auf, die an den Schienenstang derart angepasst ist, dass der Roboter durch die Fahreinheit gegenüber dem Schienenstrang geführt ist und zur Bewegung des Roboters eine Antriebskraft in den Schienenstrang einleiten kann. Weiterhin weist der Roboter vorzugsweise einen Roboterarm auf, durch den ein Greifer sowie vorzugsweise weitere Werkzeuge flexibel gegenüber der Fahreinheit beweglich sind. Dieser Greifer ist derart ausgebildet, dass mit ihm die Schienenstrangsegmente ergriffen, bewegt und abgelegt werden können.

Erfindungsgemäß ist am Roboter ein Zugglied angebracht, welches es gestattet, den Roboter im Falle einer Havarie aus einem unzugänglichen Bereich herauszuziehen. Dies ist von Vorteil, da hierdurch nicht nur zum Aufbau des Schienensystem kein unmittelbares menschliches Eingreifen innerhalb des kontaminierten Bereichs erforderlich ist, sondern auch im Falie eines technisches Versagens des Roboters ein Eintreten eines Menschen in den kontaminierten Bereicht vermieden werden kann.

Sofern es also während der Betriebs nicht mehr möglich ist, den Roboter mittels des für den Regelbetrieb vorgesehenen Antriebsmotors aus dem kontaminierten Bereich herauszuziehen, erfolgt dies stattdessen über die Aufwickeleinrichtung, welche vorzugsweise außerhalb des kontaminierten Bereichs angeordnet ist und daher durch einen ungefährdeten Bediener gehandhabt werden kann. Die Aufwickeleinrichtung zeichnet sich dadurch aus, dass sie eine Zugkraft auf das Zugglied ausüben kann. Dies erfolgt vorzugsweise dadurch, dass die Aufwickeleinrichtung eine Aufwickeltrommel aufweist, auf der das vorzugsweise flexible Zugglied aufgewickelt wird.

Vorzugsweise ist der Roboter dafür ausgebildet, durch einen mit dem Schienenstrang zusammenwirkendes und mittels eines Antriebsmotors angetriebenes Antriebsrad am Roboter auf dem Schienenstrang verfahrbar zu sein, wobei Mittel zur Entkopplung des Antriebsmotors vom Schienenstrang vorgesehen sind. Solche Mittel zur Entkopplung gestatten es, den Roboter in einen Zustand zu versetzen, in dem ein Zurückziehen des Roboters mittels des Zuggliedes möglich ist und nicht vom gegebenenfalls defekten Antriebsmotor behindert wird. Im einfachsten Falle ist eine solche Entkopplung durch eine schaltbare Kupplung zu erzielen.

Die Mittel zum Entkoppeln des Antriebsmotors vom Schienenstrangs sind vorzugsweise derart ausgebildet, dass sie auch bei Ausfall der Elektrik des Roboters schaltbar sind, insbesondere durch eine von außen zugängliche Handhabe am Roboter, die manuell betätigt werden kann. Eine solche Gestaltung gestattet es, in einem Notfall die Entkopplung des Antriebsmotors vom Schienenstrang durch einen zweiten Ro- boter durchführen zu lassen, der auf dem gleichen oder einem anderen Schienenstrang zugeführt wird.

Das Robotersystem weist vorzugsweise ein Steuergerät zur Ansteue- rung des Roboters auf, welches insbesondere dafür ausgebildet ist, die automatisierte Entnahme weiterer Schienenstrangsegmente vor einem Lagerplatz, den Transport dieser Schienenstrangsegmente zum Ende des Schienenstrangs und/oder die Positionierung der Schienenstrangsegmente an dem Ende des Schienenstrangs automatisiert zu steuern. Der Roboter kann zu diesem Zweck über Sensoren verfügen, die ihm die Erfassung der Position der Schienenstrangsegmente am Lagerplatz und/oder die Soüposition eines Schienenstrangsegmentes am Ende des bereits verlegten Schienenstrangs gestatten.

Besonders von Vorteil ist es, wenn der Roboter zur Festlegung der anzubringenden Schienenstrangsegmente an einem Untergrund und/oder am letzten Schienenstrangsegment des bereits bestehenden Schienenstrangs ausgebildet ist. So ist beispielsweise denkbar, dass der Roboter dafür ausgerüstet ist, die Schienenstrangsegmente selbsttätig miteinander zu verschweißen. Insbesondere von Vorteil ist es jedoch, wenn die Schienenstrangsegmente selbst ortsfest angebrachte Kopplungsmittel aufweisen, die durch Positionierung eines anzubringenden Schienenstrangsegments am letzten Schienenstrangsegment des bereits bestehenden Schienenstrangs eine formschlüssige Kopplung bewirken, die einer Trennung der Schienenstrangsegmente entgegenwirkt. Diese Kopplungsmittel sind vorzugsweise so ausgebildet, dass ein vertikales Ablegen eines neuen Schienenstrangsegments zur formschlüssigen Kopplung der Schienenstrangsegmente in Bewegungsrichtung des Roboters führt. Dies kann beispielsweise über eine Schwalbenschwanzverbindung o.ä. mit einem entsprechenden Fortsatz einerseits und einer entsprechenden von oben und/oder von unten zugänglichen Ausnehmung andererseits erfolgen, wobei vorzugsweise jedes Schienenstrang- segment an zwei gegenüberliegenden Enden zueinander korrespondierender Kopplungsmittel aufweist. Solche Kopplungsmittel weisen den besonderen Vorteil auf, dass der Roboter keine über den Greifer hinausgehenden Werkzeuge braucht, um die Kopplung der Schienenstrangsegmente herzustellen. Alternativ oder zusätzlich kann es jedoch vorgesehen sein, dass der Roboter dafür ausgebildet ist, ein anzubringendes Schienenstrangsegment mittels eines separaten Verbindungsgliedes mit dem letzten Schienenstrangsegment des bereits bestehenden Schienenstrangs und/oder mit einem Untergrund formschlüssig zu verbinden. Ein solches separates Verbindungsglied kann beispielsweise in Form eines Haltebolzens oder einer Halteschraube vorgesehen sein, die vom Roboter nach Positionierung des anzufügenden Schienenstrangsegments eingeschoben oder eingeschraubt wird. Gegebenenfalls weist der Roboter ein hierfür vorgesehenes Werkzeug auf. Zur Festlegung des anzubringenden Schienenstrangsegments am Untergrund ist der Roboter vorzugsweise dafür ausgebildet, den Untergrund entsprechend vorzubereiten, insbesondere Bohrungen in den Untergrund einzubringen und gegebenenfalls Dübel in diese Bohrungen einzufügen.

Auch diese im Zuge der Festlegung eines neu anzubringenden Schienenstrangsegments am bestehenden Schienenstrang vorzunehmenden Handlungen werden vom Roboter vorzugsweise automatisiert und ohne Zutun eines menschlichen Bearbeiters vorgenommen.

Bei einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass mindestens eines der Schienenstrangsegmente mindestens eine Untergrundauflagefläche aufweist, deren Beabstandung zu einer Oberseite des Schienenstrangsegments variabel ist, wobei vorzugsweise der Roboter dafür ausgebildet ist, die Beabstandung selbsttätig verändern zu können.

Vorzugsweise sind mehrere separat verstellbare Untergrundaufiageflä- chen an mindestens einem Schienenstrangsegment, vorzugsweise an allen Schienenstangsegmenten, vorgesehen. Diese verstellbaren Untergrundauflageflächen erlauben es, die Schienenstrangsegmente bei unebenem Untergrund so anzupassen, dass sich dennoch ein ebener und horizontaler Fahrweg auf dem Schienenstrang ergibt. Die einfachste Gestaltung zur Erreichung einer variablen Beabstandung zwischen Untergrundauflagefläche und Oberseite des Schienenstrangsegments ist durch austauschbare Abstandshalter zu erzielen. Vorzugsweise ist die Beabstandung jedoch stufenlos einstellbar, insbesondere mittels eines über ein Gewinde verlagerbaren Abstandshalters. Die Einstellbarkeit über ein Gewinde ist zudem besonders gut geeignet, um die Einstellbarkeit durch den Roboter selbst zu gewährleisten. Vorzugsweise weist der Roboter ein am Roboterarm anbringbares Werkzeug auf, mittels dessen die Einstellung der Untergrundauflagefläche möglich ist. Der Roboter kann zwischen dem Greifer und diesem Werkzeug wechseln, um insbesondere vor Verlegen eines Schienenstrangsegmentes dieses an den jeweiligen Untergrund anzupassen.

Von besonderem Vorteil ist es, wenn am Schienenstrang eine Zahnstange vorgesehen ist und das Antriebsrad am Roboter als mit der Zahnstange kämmendes Zahnrad ausgebildet ist, wobei das Zahnrad gegenüber dem Roboter verlagerbar ist, um außer Eingriff mit der Zahnstange gebracht zu werden.

Die Erfindung betrifft weiterhin auch ein Atomkraftwerk mit einem Sicherheitsbehälter, in dessen Innenbereich radioaktive Kontamination herrscht, und einem gegenüber dem Sicherheitsbehälter strahlungsisolierten Außenbereich, wobei eine Zugangsöffnung zwischen dem Außenbereich und dem innenbereich des Sicherheitsbehälters vorgesehen ist. Eine solche Zugangsöffnung wird üblicherweise im Zuge des Rück- baus des Atomkraftwerks in die Wandung des Sicherheitsbehälters ein- gebracht, um die im Sicherheitsbehälter befindiichen Komponenten entfernen zu können. Erfindungsgemäß ist das Atomkraftwerk mit einem Robotersystem oben beschriebener Art ausgebildet, dessen Schienenstrang sich vom Außenbereich durch die Zugangsöffnung hindurch bis in den Innenbereich erstreckt.

Insbesondere beim Rückbau eines solchen Atomkraftwerks ist die Verwendung des oben beschriebenen Robotersystems von Vorteil, da dieses Robotersystem sich ausgehend von dem Außenbereich durch die Zugangsöffnung hindurch selbst aufbauen kann, um nachfolgend genutzt zu werden, um die Komponenten innerhalb des Sicherheitsbehälters zu zerlegen und/oder aus dem Sicherheitsbehälter herauszutrans- portieren.

Als Sicherheitsbehälter wird im Zusammenhang mit dieser Erfindung der nach außen geschützte und mit Strahlung kontaminierte Bereich eines Atomkraftwerks angesehen, in dem der Kernreaktor angeordnet ist. Die erfindungsgemäße Verwendung des oben beschriebenen Robotersystems ist nicht auf spezielle Arten von Atomkraftwerken beschränkt, sondern kann bei allen Typen genutzt werden.

Bei großen Sicherheitsbehältern kann es auch vorteilhaft sein, zwei erfindungsgemäße Robotersysteme zu nutzen, die durch jeweils separate Zugangsöffnungen und auf unterschiedlichen Schienensträngen Zugang zum Sicherheitsbehälter haben.

Der Außenbereich wird vorzugsweise durch eine Schleusenkammer gebildet. Zwischen dieser Schleusenkammer und dem Innenbereich des Sicherheitsbehälters ist im Bereich der Zugangsöffnung ein Schleusentor vorgesehen. Dieses Schleusentor ist vorzugsweise dafür ausgebildet, bei bereits verlegtem Schienenstrang schließbar zu sein, insbeson- dere indem das Schieusentor eine Ausnehmung aufweist, die an die Formgebung des Schienenstrangs angepasst ist.

Das Verfahren zum Betrieb eines erfindungsgemäßen Roboters sieht vor, dass dieser zur Montage eines Schienenstrangs für einen schienengebundenen Roboter verwendet wird, wobei der Schienenstrang eine Mehrzahl von Schienenstrangsegmenten aufweist. Dabei ist vorgesehen, dass ausgehend von einem Zustand, in dem der schienengebundene Roboter auf einen bereits verlegten Teil des Schienenstrangs aufgesetzt ist, der schienengebundene Roboter ein zur Montage am bereits verlegten Teil des Schienenstrangs vorgesehene Schienenstrangsegment von einem Lagerplatz erfasst, dieses zu einem Ende des bereits verlegten Teils des Schienenstrangs verfährt und dieses zur Montage vorgesehene Schienenstrangsegment fluchtend zum bereits verlegten Teil des Schienenstrangs ablegt. Hierdurch vergrößert der Roboter selbst den Bereich, entlang dessen er verfahrbar ist. Diese Schritte werden mit jeweils weiteren Schienenstrangsegmenten wiederholt durchgeführt, bis der Schienenstrang seine Ziellänge erreicht hat.

Besonders von Vorteil ist es, wenn der Roboter während oder nach dem Ablegen des weiteren Schienenstrangsegments eine formschlüssige Verbindung zwischen diesem Schienenstrangsegment einerseits und dem Ende des bereits zuvor verlegten Schienenstrangs und/oder einem Untergrund andererseits herstellt. Die Herstellung dieser formschlüssigen Verbindung bereits im Zuge des Ablegens kann durch die oben beschriebene Formgebung der Schienenstrangsegmente mit entsprechenden Koppfungsmittein erfolgen. Alternativ oder zusätzlich können weitere Verbindungsmittel wie Schrauben oder Bolzen vorgesehen sein, mit denen das neu verlegte Schienenstrangsegment untergrundseitig oder am zuvor bereits verlegten Schienenstrang befestigt wird. Zur Handhabung dieser Verbindungsmittel kann der Roboter vorzugsweise einen Greifer, der zur Handhabung der Schienenstrangsegmente vorgesehen ist, gegen ein an den Roboterarm ankoppeibares und an die Verbindungsmittel angepasstes Werkzeug austauschen.

Besonders von Vorteil ist es weiterhin, wenn der Roboter an den Schienenstrangsegmenten eine Anpassung hinsichtlich der Beabstandung des jeweiligen Schienenstrangsegments zum Untergrund durch Verstellen mindestens einer Untergrundauflagefläche vornimmt. Dies kann beispielsweise durch einen Roboterarm des Roboters geschehen, der ggf. vom Roboter zuvor mit einem hierfür geeigneten Werkzeug aus einem Werkzeugmagazin bestückt werden wird. Die Anpassung des Schienenstrangsegmentes erfolgt vorzugsweise, bevor der Roboter das jeweilige Schienenstrangsegment am Lagerplatz erfasst. Ebenfalls oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass die Schienenstrangsegmente vor der Erfassung durch den Roboter bereits mit spezifisch ausgewählten Abstandshaltern mit Untergrundauflagefläche versehen werden, wobei dies auch von Hand im strahlungsisolierten Außenbereich geschehen kann.

Die jeweilige Einstellung der Untergrundauflagefläche erfolgt vorzugsweise auf Basis eines 3D- odells, welches im Roboter hinterlegt ist und welches den Bereich, in dem der Schienenstrang verlegt werden soll, geometrisch wiedergibt.

Der erfindungsgemäße Roboter wird vorzugsweise bei einem Verfahren zum Rückbau eines Atomkraftwerks verwendet. Bei diesem Verfahren wird zum Rückbau von radioaktiv kontaminierten Komponenten des Atomkraftwerks innerhalb eines Sicherheitsbehälters ein Schienenstrang von einer Außenumgebung nach oben beschriebenem Verfahren bis in einen Sicherheitsbehälter des Atomkraftwerks verlegt.

Dabei ist es besonders von Vorteil, wenn der zum Verlegen der Schienenstrangsegmente verwendete schienengebundene Roboter nach der Montage des Schienenstrangs auch zur Demontage von Komponenten des Atomkraftwerks innerhalb des Sicherheitsbehälters und/oder zum Transport von demontierten Komponenten aus dem Sicherheitsbehälter in die Außenumgebung genutzt wird. Der Roboter übernimmt dadurch somit eine Doppelfunktion. Zunächst verlegt er seinen eigenen Schienenstrang, um nachfolgend auf diesem Schienenstrang verfahrbar zu sein, so dass hierdurch die Demontage der Komponenten des Atomkraftwerks bewerkstelligt werden kann. Besonders vorteilhaft ist es auch, wenn die Demontage der Komponenten und der Transport der demontierten Komponenten durch zwei Roboter gemeinsam durchgeführt wird, die vorzugsweise auf dem gleichen Schienenstrang verfahrbar sind. Zumindest einer dieser Roboter ist zuvor auch für die Montage des Schienenstrangs genutzt worden.

Weiterhin ist es besonders von Vorteil, wenn der Innenbereich des Sicherheitsbehälters durch eine 3D-Vermessung erfasst wird, insbesondere vor und/oder während der Montage des Schienenstrangs. Eine solche 3D-Vermessung kann beispielsweise über ein entsprechendes Laserabtastgerät realisiert werden, welches von einer festen Position aus den Raum abtastet und ein 3D-Modell hiervon erzeugt. Die so gewonnenen Daten können insbesondere genutzt werden, um die Schienenstrangsegmente hinsichtlich ihrer Beabstandung von einem Untergrund entsprechend anzupassen. Besonders von Vorteil ist es, wenn diese Vermessung mittels einer Messapparatur erfolgt, die ebenfalls vom Roboter gehandhabt werden kann, insbesondere an einer Lanze oder am Roboterarm befestigt in den Sicherheitsbehäiter eingeführt werden kann.

Kurzbeschreibung der Zeichnungen

Weitere Aspekte und Vorteile der Erfindung ergeben sich außer aus den Ansprüchen auch aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels der Erfindung, welches anhand der schematischen Figuren erläutert wird. Dabei zeigen: Fig. 1 ein erfindungsgemäßes Robotersystem in einer Ausgangslage vor der Montage des Schienenstrangs,

Fig. 1a ein Schienenstrangsegment des Robotersystems nach

Anspruch 1 ,

Fig. 1 b einen schienengebundenen Roboter des Robotersystems gemäß Figur 1 ,

Fig. 2a bis 2g die Montage des Schienenstrangs des erfindungsgemäßen Robotersystems,

Fig. 3 das Robotersystem bei vollständig montiertem Schienenstrang und

Fig. 4 einen Demontagevorgang unter Nutzung des erfindungsgemäßen Robotersystems.

Detaillierte Beschreibung des Ausführungsbeispiels

Figur 1 zeigt in einer schematischen Ansicht ein erfindungsgemäßes Robotersystem in einem Ausgangszustand. Das Robotersystem verfügt über einen schienengebundenen Roboter 10, der dafür ausgebildet ist, auf einem Schienenstrang 30 verfahrbar zu sein. Der Schienenstrang 30 besteht im Ausgangszustand der Figur 1 nur aus einem einzelnen Schienenstrangsegment 30a, welches zuvor bereits verlegt wurde und mittels Schrauben 46 in einem Untergrund 84 festegelegt wurde.

Der schienengebundene Roboter 10 und der Schienenstrang 30, bestehend zunächst nur aus dem Schienenstrangsegment 30a, befinden sich im Innenbereich 82 einer Schleusenkammer 80, die an einen Sicher- heitsbehälter 90 eines Atomkraftwerks des Candu-Typs angrenzend aufgestellt wurde. Dieser Sicherheitsbehäiter 90, der bestimmungsgemäß mit dem Robotersystem 10, 30 demontiert werden soll, beinhaltet einen Atomreaktor 96 sowie eine Vielzahl an Rohrleitungen, in Figur 1 durch das Rohrleitungsbündei 98 stellvertretend verdeutlicht. Innerhalb des Sicherheitsbehälters 90 herrscht ein hohes Maß an radiaktiver Strahlung, die es Menschen unmöglich macht, unmittelbar hier zum Zwecke der Demontage des Reaktors 96 und des Rohrleitungsbündels 98 tätig zu sein. Der Innenbereich 82 der Schleusenkammer 80 ist mit einem Innenbereich 92 des Sicherheitsbehälters 90 über eine Zugangsöffnung 86 verbunden, die zuvor zum Zwecke der Demontage in die Wandung des Sicherheitsbehälters 90 eingebracht wurde. Diese Zugangsöffnung 86 ist durch ein Schleusentor 88 verschließbar und freigebbar, welches hierzu in nicht näher dargestellter Art und Weise vertikal verfahrbar ist.

Das Robotersystem 10, 30 ist dafür ausgebildet, automatisiert den Schienenstrang 30 bis in den Innenbereich 92 des Sicherheitsbehälters 90 zu verlängern, so dass nachfolgend eine Demontage der stark kontaminierten Komponenten 96, 98 innerhalb des Sicherheitsbehälters 90 über Roboter durchgeführt werden kann. Hierfür sind neben dem bereits verlegten und bodenseitig befestigten Schienenstrangsegment 30a weitere Schienenstrangsegmente 30b bis 30h vorgesehen, die an einem Lagerplatz 50 gestapelt angeordnet sind.

Der Aufbau der einzelnen Schienenstrangsegmente 30a bis 30h ergibt sich aus Figur 1a. Die jeweils baugleichen und vorzugsweise zwischen 1 m und 1 ,50 m langen Schienenstrangsegmente 30a bis 30h weisen jeweils einen Hauptkörper 32 auf, dessen Oberseite in Haupterstre- ckungsrichtung durch eine Zahnstange 34 unterbrochen ist. An den beiden in Haupterstreckungsrichtung gegenüberliegenden Enden sind einerseits schwalbenschwanzförmige Fortsätze 36a und andererseits hierzu korrespondierende Ausnehmungen 36b vorgesehen. Seitlich sind am Hauptkörper 32 Verbindungsleisten 38 mit daran eingebrachten Bohrungen 38a vorgesehen. Zur Höhenanpassung sowie zur Festlegung an einem Untergrund sind beidseitig jeweils zwei Ausleger 40 am Hauptkörper 32 befestigt, die jeweils eine Bohrung 42 für eine Festlegungsschraube 46 und eine Gewindebohrung 44 für einen Höhenausgleichsbolzen 48 aufweisen. Der Höhenausgleichsbolzen 48 selbst ist mit einem Sechskantkopf ausgebildet, der es gestattet, den Höhenausgleichsbolzen 48 und damit die an dessen Unterseite vorgesehene Untergrundauflagefläche 48a zu verstellen. Durch die insgesamt vier Höhenausgleichsbolzen 48 eines jeden Schienenstrangsegmentes kann eine flexible Anpassung auch an stark unebenen Untergrund erzielt werden.

Der schienengebundene Roboter 10 ist detaillierter in Figur 1b dargestellt. Er weist eine auf dem Schienenstrang verfahrbare Fahreinheit 12 auf, an deren linker Seite ein Werkzeugmagazin 14 vorgesehen ist. Auf der Fahreinheit 12 ist eine Dreheinheit 16 vorgesehen, die einen Roboterarm 18, bestehend aus Armsegmenten 18a, 18b, 18c trägt. Das distale Armsegment 18c ist als Werkzeughalter zur Aufnahme eines Werkzeugs ausgebildet. Im Zustand der Fig. 1 b ist ein Greifer 60 am Werkzeughalter 18c angebracht. Aufgrund der elektrisch, hydraulisch oder pneumatisch realisierten Rotationsbeweglichkeit des Roboterarms 18 bzw. von Teilen davon um die Rotationsachsen 11a bis 11f kann das Werkzeug flexibel bewegt werden.

Der Antrieb des schienengebundenen Roboters 10 erfolgt über einen nicht näher dargestellten Elektromotor, der auf ein Antriebszahnrad 20 wirkt. Dieses ist im Zustand der Figur 1b im Eingriff mit der Zahnstange 34 des Schienenstrangs 30. Mittels eines von außen zugänglichen Hebels 24 an der Fahreinheät 12 kann der nicht dargestellte Elektromotor sowie das Antriebszahnrad 20 um die Schwenkachse 22 nach oben ver- schwenkt werden, so dass das Zahnrad 20 außer Eingriff mit der Zahnstange 34 gelangt. Der zugrunde Hegende Zweck wird im Weiteren noch erläutert.

Die Funktionsweise des Robotersystems 10, 30 zur Montage des Schienenstrangs 30 wird nachfolgend anhand der Figuren 2a bis 2g erläutert.

Ausgehend vom Ausgangszustand der Figur 1 wird zunächst der Schienenstrang 30 um das Schienenstrangsegment 30b verlängert. Hierfür greift der Roboter 10 zunächst mit dem im Ausgangszustand angekoppelten Schienensegmentgreifer 60 das Schienenstrangsegment 30b am Lagerplatz 50. Ohne das Schienenstrangsegment 30b anzuheben, wird dann der Greifer 60 vom Werkzeughalter 18c entkoppelt und stattdessen ein Bohrwerkzeug 62 aus dem Werkzeugmagazin 14 angekoppelt. Wie in Fig. 2b dargestellt, bringt der Roboter 10 mit diesem Bohrwerkzeug 62 zunächst vorbereitend Bohrungen 84a in den Untergrund 84 der Schleusenkammer 84 ein.

Anschließend koppelt der Roboter 10 in der in Figur 2c dargestellten Weise den Schienensegmentgreifer 60 wieder an und bewegt das Schienenstrangsegment 30b an seine vorgesehene Stelle am rechtzeitigen Ende des abgelegten Schienenstrangsegments 30a. Beim vertikalen Ablegen werden die in den Fig. 2a bis 2g nicht dargestellten Schwalbenschwanzfortsätze 36a des Schienenstrangsegments 30b automatisch in Eingriff mit den entsprechenden Ausnehmungen 36b des Schienenstrangsegments 30a eingeführt, so dass bereits mit dem Ablegen eine formschlüssige Kopplung erzielt wird. Die Höhenausgleichsbolzen 48 des Schienenstrangsegments 30b sind bereits im Vorfeld richtig eingestellt worden, so dass hier keine Anpassung mehr erforderlich ist. Es ist aber auch möglich, die Höhenausgleichsbolzen 48 in der der nachfolgend noch zum Schienenstrangsegment 30c erläuterten Weise durch den Roboter selbst einstellen zu lassen. Zur Festlegung des neu angelegten Schienenstrangsegments 30b koppelt der Roboter 10 nach Ablegen des Schienenstrangsegments 30b den Schienensegmentgreifer 60 ab, um ein Schraubwerkzeug 64 aus dem Werkzeugmagazin 14 zu entnehmen, welches in der in Figur 2d dargestellten Art und Weise genutzt wird, um die Schrauben 46 in die zuvor hergestellten Bohrungen 84a einzuschrauben.

Zusätzlich können die Schienenstrangsegmente 30a bis 30f auch über die Verbindungsleisten 38 und darin einzusetzende zusätzliche Schrauben verbunden werden, wobei dies hier nicht näher erläutert zu werden braucht.

Bevor der Bau des Schienenstrangs 30 durch den Roboter 10 fortgesetzt wird, wird in einem nachfolgenden Schritt zunächst der Innenbereich 92 des Sicherheitsbehälters 90 vermessen. Zu diesem Zweck koppelt der Roboter zunächst einen 3D-Scanner 66 aus dem Werkzeugmagazin 14 an, um nachfolgend nach öffnen des Schleusentors 88 diesen 3D-Scanner 66 bis in den Innenbereich 92 des Sicherheitsbehälters 90 einzufahren und dort in der in Figur 2e dargestellten Weise eine SD- Vermessung vorzunehmen. Durch diese Vermessung wird insbesondere auch der Bodenbereich 94 des Sicherheitsbehälters 90 vermessen, um die für die Verlegung der weiteren Schienenstrangsegmente 30c bis 30f erforderlichen Höheninformationen zu erhalten.

Wenn dies abgeschlossen ist, wird der Bau des Schienenstrangs 30 fortgesetzt, wobei der Roboter 10 hierfür vor dem Entnehmen eines jeden Schienenstrangsegments 30c bis 30f vom Lagerplatz 50 jeweils zunächst automatisiert eine Einstellung der Höhenausgleichsbolzen 48 entsprechend der zuvor ermittelten Informationen über den Untergrund 94 des Sicherheitsbehälters 90 vornimmt. Dies ist in Figur 2f dargestellt. Sobald die entsprechende Einstellung erfolgt ist, wird mittels des Schie- nensegmentg reifers 60 das entsprechende Schienenstrangsegment 30b bis 30f zum Ende des bereits verlegten Schienenstrangs 30 transportiert und dort abgelegt, so dass es jeweils wieder zur formschlüssigen Kopplung mittels der Schwalbenschwanzfortsätze und -ausnehmungen 36a, 36b kommt. In der bereits zu Figur 2b beschriebenen Art und Weise werden für jedes Schienenstrangsegment zunächst Bohrungen 94a in den Untergrund 94 des Sicherheitsbehälters 90 eingebracht.

Figur 3 zeigt das Robotersystem nach Fertigstellung des Schienenstrangs 30. Es ist ersichtlich, dass mittels des Roboters 10 der Schienenstrang 30 ohne Gefährdung menschlichen Lebens bis tief in den Innenbereich 92 des Sicherheitsbehälters 90 verlegt werden kann, so dass ausgehend von diesem fertig montierten Zustand die Demontage der Komponenten innerhalb des Sicherheitsbehälters 90 beginnen kann.

In der Darstellung der Figur 3 ist das Schleusentor 88 geschnitten dargestellt. Es ist zu erkennen, dass das Schleusentor an seiner unteren Abschlusskante eine Ausnehmung 88a aufweist. Diese Ausnehmung 88a ist hinsichtlich ihrer Form an den Querschnitt des Schienenstrangs 30 angepasst, so dass die Menge der austretenden Strahlung bei geschlossenem Schleusentor 88 sehr gering ist.

Figur 4 zeigt die Arbeit des Roboters 10 sowie eines zweiten Roboters 10' im Zuge der Demontage des Rohrleitungsbündels 98. Dabei nutzen beide Roboter 10, 10' den Schienenstrang 30 als Fahrweg. Gemeinsam können Sie in schneller und effizienter Weise die im Sicherheitsbehälter 90 zu demontierenden Komponenten 96, 98 zerlegen und abmontieren und die Teile durch die Zugangsöffnung 86 aus dem Sicherheitsbehälter 90 heraustransportieren, so dass diese der Dekontamination zugeführt werden können. Beide Roboter 10, 10' verfügen über Zugseile 28, 28', die es gestatten, dass die Roboter 10, 10' über elektrisch betriebene Seilwinden 26, 26' aus dem Innenraum 92 des Sicherheitsbehälters 90 herausgezogen werden, auch wenn ein Antriebsmotor eines der Roboter 10, 10' versagt. Zur Entkopplung des jeweiligen Antriebsmotors während des Heraus- ziehens des defekten Roboters 10, 10' mittels einer der Seilwinden 26, 26' können die oben beschriebenen jeweiligen Hebel 24, 24' der Roboter 10, 10' durch den jeweils anderen Roboter mechanisch von außen betätigt werden. Hierdurch ist eine Bergung eines havarierten Roboters auch dann möglich, wenn eine Rückführung des Roboters in die Schleusenkammer 80 nicht realisierbar ist, solange das Antriebszahnrad 20 mit der Zahnstange 34 des Schienenstrangs 30 im Eingriff ist.