Die Erfindung betrifft eine Rollenverpackung für eine, aus einer, um einen Wickelkern aufgewickelten Materialbahn, insbesondere Papier- Kartonoder Tissuebahn, bestehende Rolle, die eine Mantelfläche und zwei Stirnflächen aufweist, wobei die Rollenverpackung wenigstens einen aus einer ersten Verpackungskomponente gebildeten Verpackungsbestandteil umfasst.

Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Verpackung einer Rolle die aus einer, um einen Wickelkern aufgewickelten Materialbahn,

insbesondere Papier- Karton- oder Tissuebahn, besteht und die eine Mantelfläche und zwei Stirnflächen aufweist.

Weiter betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Herstellung von einer Rollenverpackung für eine Rolle die aus einer, um einen Wickelkern aufgewickelten Materialbahn, insbesondere Papier- Karton oder

Tissuebahn, besteht und die eine Mantelfläche und zwei Stirnflächen aufweist. In der Industrie werden die Verpackungen für auf Wickelrollen

aufgewickelte endliche Abschnitte bahnförmigen Materials üblicherweise als Rollenverpackung bezeichnet.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand einer zu

verpackende Papierrolle beschrieben, ohne jedoch darauf

beschränkt zu sein. Sie ist auch bei vergleichbaren Rollen

anwendbar, die auf ähnliche Weise verpackt werden. Dabei handelt es sich beispielsweise, aber nicht ausschließlich um Materialbahnen aus Tissue, Karton, Pappe, Webstoffen, Kunststofffolie oder dünner

Metallfolie. In einem der letzten Herstellungsschritte werden

Papierbahnen, nachdem sie auf die richtige Breite geschnitten

worden sind, zu Papierrollen aufgewickelt. Diese Papierrollen werden häufig als Fertigrollen oder Kundenrollen bezeichnet. Vor dem

Weitertransport zu einem Verbraucher müssen sie verpackt

werden. Die Rollenverpackung muss während Transport und Lagerung ausreichenden Schutz gegen klimatische Umwelteinflüsse und

mechanische Krafteinwirkungen bieten.

Aus ökonomischen aber auch aus ökologischen Gründen, werden die dazu nötigen Rollenverpackungen meist aus Zellstoff hergestellt. Hierzu wird in der Regel jeweils ein sogenannter Innenstirndeckel an den

Stirnseiten der Papierrolle befestigt und der Umfang der Papierrolle mit einer Verpackungsbahn eingehüllt, die üblicherweise etwas über die Stirnseitenkanten übersteht. Dieser Überstand wird beim Einwickeln oder später auf die Stirnseiten eingeschlagen. Danach wird in den meisten Fällen zusätzlich noch jeweils ein Außenstirndeckel auf jede Stirnseite geklebt.

Eine Rollenverpackung ist demnach in der Regel wenigstens

zweikomponentig, meist aber drei- oder mehrkomponentig ausgebildet, wobei der oder die jeweiligen Stirndeckel in aller Regel aus ein oder mehrlagiger Wellpappe oder Karton und die Umverpackung meist aus Packpapier bestehen.

Eine zu verpackende Papierbahnrolle wird in einer Vorrichtung zur Herstellung einer Rollenverpackung, die häufig auch Rollenpackmaschine genannt wird, verpackt. Rollenpackmaschinen nach Stand der Technik sind meist zur getakteten Arbeitsweise ausgelegt und umfassen in der Regel eine Wickelstation, in der die die Mantelfläche umhüllende

Umverpackung um die Papierbahnrolle gewickelt wird. Die Wicklung kann dabei mit einer einzigen, wenigstens die axiale Breite der Papierbahn aufweisenden, Umhüllungsbahn erfolgen, kann aber auch aus mehreren sich überlappenden schmaleren Umhüllungsbahnen gebildet werden und dazu auch schraubenlinienförmig um die Mantelfläche der zu

verpackenden Papierrolle geschlagen werden. Wurde ein so genannter Innenstirndeckel als erster Schutz für die empfindlichen, im späteren Transport aber meist besonders stark beanspruchten Stirnseiten eingelegt, wird dieser meist durch Umfalten beziehungsweise Umbördeln eines über die Stirnseite(n) der zu verpackenden Papierrolle

überstehenden Randes der Umverpackungsbahn fixiert. Weiter umfasst eine solche Rollenpackmaschine in der Regel auch eine Packpresse, in der so genannte Außenstirndeckel als Schutz für die Stirnseiten der zu verpackenden Rolle zur Fertigstellung der zu Erzeugenden

Rollenverpackung ergänzt werden. Außen- und Innenstirndeckel weisen meist einen, dem Durchmesser der zu verpackenden Papierbahnrolle angepassten Außendurchmesser auf.

Zum Verbinden von Stirndeckel und Umfangsverpackung und/oder den Stirndeckeln untereinander verwendet man vielfach Außenstirndeckel, die mit einem Thermoplast, also einem wärmeaktivierbaren Klebstoff versehen sind, einem sogenannten Hot-Melt-Kleber.

Die Außenstirndeckel werden mit ihrer klebstofffreien Seite auf eine Packpressenplatte gelegt. Die Packpressenplatte wird erwärmt. Die Wärme durchdringt den Außenstirndeckel und macht den Klebstoff klebrig. Gleichzeitig oder zeitlich versetzt dazu presst die

Packpressenplatte den Außenstirndeckel gegen die Stirnseite

der Papierrolle und verklebt damit den Außenstirndeckel

mit dem Innenstirndeckel und/oder den eingefalteten Überständen der die die Mantelfläche umhüllenden Verpackungsbahn. Derartige Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung von einer Rollenverpackung sind beispielsweise aus der EP 1 044 882 B1 bekannt. Aus EP 1 955 950 A2 ist zudem eine Vorrichtung und ein Verfahren bekannt, in dem zumindest ein Verpackungsbestandteil in kontinuierlichem Betrieb an die zu verpackende Papierbahnrolle anbringbar ist.

Alle auf solche oder ähnliche Art entstehenden Rollenverpackungen sind jedoch stets alleinig auf äußere Mittel und Vorkehrungen angewiesen, wenn sie sicher von einem Ort zum Anderen transportiert werden sollen. Das bedeutet vor allem, dass sie alleinig auf eine sachgerechte Fixierung im oder am Laderaum eines Transportmittels angewiesen sind.

Auf Grund der sehr unterschiedlichen Anforderungen, die durch verschiedenste Transportbedingungen hervorrufen werden, kommt es in der Praxis erwartungsgemäß relativ häufig zu Transportschäden. Solche Schäden können dann von außen sichtbar sein, oder lediglich darin bestehen, dass hohe Unrundheiten im Inneren der verpackten

Materialbahnrolle, hier also der Papierbahnrolle, entstanden sind. Ein Kunde stellt diese Schäden der Papierfabrik in Rechnung. Ab einer gewissen Anzahl von Schäden kann ein Kunde häufig noch über den reinen Materialschaden hinaus Kosten für Rüstzeiten, also für

Produktionsausfälle, in Einzelfällen sogar für Gewinnausfälle, geltend machen. Eine Weitergabe der Haftung an eine der wohlmöglich zahlreichen beteiligten Speditionen oder Logistikunternehmen durch die den Schaden tragende Papierfabrik ist nur selten möglich.

Dabei werden die zu transportierenden Papierrollen und die sie umgebenden Rollenverpackungen auf dem Weg von der erzeugenden Papierfabrik zu einem Kunden, meist einem Veredler oder einer

Druckerei, sehr unterschiedlichen Belastungen ausgesetzt. Beispielsweise wird eine Rolle bei einem Überseetransport bei

mittelschwerem Seegang in einem Zeitraum von 24 Stunden etwa 4300 Mal in wechselnden Richtungen mit etwa 4,4 m/s ² beschleunigt. Eine 6 Tonnen schwere Fertigrolle ist dann einer periodisch wechselnden

Belastung von ca. 26.000 Newton ausgesetzt, die schon bei geringster Bewegungsfreiheit der Rolle auf diese wirksam werden können. In Häfen oder an anderen Umschlagplätzen sind die Papierbahnrollen dann häufig in Containern gelagert und sind dort nicht nur klimatischen Einflüssen ausgesetzt, sondern können auch durch verbliebene Verunreinigungen, beispielsweise in den Containerboden eingedrungenen und nun verdampfenden Flüssigkeiten einer vorhergehenden Landung,

angegriffen werden. Bei Überlandtransporten werden die Papierrollen dagegen meist in

Lastkraftwagen transportiert und, falls sie abschnittsweise auch mit der Eisenbahn befördert werden, möglicherweise bis zum Erreichen ihres Zielortes sogar mehrfach umgeladen. Dabei besteht immer die Gefahr, dass eine der Ladeflächen verunreinigt ist und die Sicherheit einer Fremdfixierung der Papierbahnrolle auf ein möglicherweise nicht mehr mit Sicherheit ausreichendes Maß hinab setzt.

Abgesehen von den sich auf die Papierrollen selbst beziehenden

Sachschäden kann es in schlimmeren Fällen dazu kommen, dass sich die Rolle bewegt oder sogar aus ihrer Fixierung losreißt und dann im Verkehr beziehungsweise in Ihrem Transportumfeld Sach- oder sogar

Personenschäden hervorrufen kann.

Aufgabe der Erfindung ist es den Gewinn einer eine Materialbahn erzeugenden Fabrik, insbesondere einer Papier-, Karton- oder

Tissuefabrik zu erhöhen. Eine weitere Aufgabe der Erfindung kann darin bestehen, die

Transportsicherheit der verpackten Rolle, insbesondere Fertigrolle, zu erhöhen. Eine spezielle Aufgabe der Erfindung ist es transportbedingte Schäden zu vermeiden oder wenigstens reduzieren.

Eine andere spezielle Aufgabe ist es, die Verkehrssicherheit im Umgang mit Materialbahnrollen, insbesondere mit Papierrollen, zu erhöhen.

Die der Erfindung zu Grunde liegenden Aufgaben werden bei einer Rollenverpackung der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass wenigstens ein nach außen weisender Bereich des wenigstens einen Verpackungsbestandteils einen Haftreibbeiwert von μ > 0,69,

vorzugsweise μ > 0,78, ganz besonders vorzugsweise μ > 0,85 aufweist. Bei einem Verfahren zur Verpackung einer Rolle entsprechend der eingangs genannten Art, werden die Aufgaben dadurch gelöst, dass eine Rollenverpackung nach einem der vorhergehenden Ansprüche verwendet wird. Bei einer Vorrichtung zur Herstellung von einer Rollenverpackung entsprechend der eingangs genannten Art, werden diese Aufgaben dadurch gelöst, dass die Vorrichtung zur Herstellung und/oder

Bearbeitung einer Rollenverpackung nach einem der Ansprüche 1 bis 10 geeignet ist.

Auf diese Weise ist wird erstmals eine Rollenverpackung mit integrierter Ladegutsicherung gegen Verrutschen für den Schutz und Transport von Materialbahnrollen bereitgestellt. Das bedeutet, dass die

Rollenverpackung erstmals selbständig und aktiv zu ihrer Fixierung auf oder an der Ladefläche eines Transportmittels beiträgt, auch wenn die zu transportierende Materialbahn im Allgemeinen weiterhin durch Befestigungsmittel, insbesondere Zurrmittel auf oder an der Ladefläche des Transportmittels befestigt werden muss. Der wenigstens eine, nach außen weisende Bereich der Rollenverpackung leistet mit seinem hohen Haftreibbeiwert von μ > 0,69, vorzugsweise μ > 0,78, ganz besonders vorzugsweise μ > 0,85 einen aktiven Beitrag gegen ein mögliches

Verrutschen oder Losreißen der in ihr befindlichen Materialbahnrolle und trägt somit in entscheidender Weise zur Transportsicherheit bei.

Zwar mag eine derartige Rollenverpackung zunächst abwegig erscheinen, da man nach allgemeinem Verständnis die Aufgaben der Sicherung des Ladeguts dem Transportmittel und dessen Peripherie zuordnet. Zudem steht die Ausbildung einer erfindungsgemäßen Rollenverpackung mit höheren Kosten in Verbindung. Die Schadenshäufigkeit und die

Schadenshöhe, beziehungsweise die in der Praxis eingeforderten

Regresszahlungen, sowie das Risiko von Personenschäden lassen im Zusammenhang mit dem Transport von Materialbahnrollen wenigstens Fallweise aber erkennen, dass die Verwendung einer erfindungsgemäßen Rollenverpackung erhebliche Kosten und Risiken sparen kann, und somit eindeutig einen Beitrag zur Gewinnsteigerung der eine Materialbahn erzeugenden Fabrik, insbesondere der Papier-, Karton- oder Tissuefabrik, zu erhöhen.

Es ist von großem Vorteil, wenn der aus der ersten Verpackungskomponente gebildeten Verpackungsbestandteil wenigstens eine der beiden Stirnseiten der Rolle wenigstens teilweise, vorzugsweise aber vollflächig, abdeckt.

Auf diese Weise kann die durch die Rollenverpackung zu schützende Rolle auf eine wenigstens weitgehend ebene Standfläche abgestellt werden, was in den meisten Fällen die beste Voraussetzung für einen sicheren Transport darstellt. Dabei ist es von Vorteil, wenn der wenigstens eine, nach außen weisende Bereich der Rollenverpackung zudem einen Gleitreibbeiwert von μ > 0,65, vorzugsweise μ > 0,70, ganz besonders vorzugsweise μ > 0,77 aufweist.

Sollte die Rollenverpackung und die in ihr enthaltene Materialbahnrolle trotz des hohen Haftreibbeiwertes während ihres Transportes einmal unbeabsichtigt in Bewegung geraten, wird durch das Vorsehen eines derartig hohen Gleithaftreibbeiwertes erreicht, dass die Rollenverpackung und die durch sie zu schützende Materialbahnrolle wieder schnell einen sicheren Stand erreichen.

Haft- und Gleitreibbeiwert sind als Materialkennwerte zu verstehen und im Zweifel entsprechend der VDI-Richtlinie 2700 ff auszulegen.

Zur Überprüfung gelten insbesondere Mittelwerte, die im Zusammenhang mit Versuchen gegen eine trockene, besenreine Fahrzeug-Ladefläche zu ermitteln sind.

Von großem Vorteil ist es hierbei, dass die Rollenverpackung auf die zu verpackende Materialbahn zugeschnittenen ist. Das bedeutet, dass die Größe des Bereichs, also die zur Abstützung geeignete Fläche und/oder ein Härtegrad des Bereichs und/oder der Haftreibbeiwert an wenigstens eine Dimension, vorzugsweise das Gewicht und/oder die

Schwerpunktlage und/oder der Durchmesser, der zu verpackenden Rolle angepasst ist. Es ist also sichergestellt, dass die Last der Rolle sicher aufgenommen werden kann und die Rolle sicher an ihrem Standort fixierbar ist. Die zur Abstützung geeignete Fläche kann im

Transportzustand eine waagerechte, eine senkrechte oder eine in einer geneigten Ebene angeordnete Ausrichtung annehmen. Es kann zudem von Vorteil sein, wenn die Rollenverpackung zur einmaligen Verwendung gestaltet ist. Hierdurch erhöht sich die Transportsicherheit noch einmal besonders stark, da man davon ausgehen kann, dass eine stets neue

Rollenverpackung auch zuverlässig ihre Aufgaben erfüllt und nicht bereits durch vorherige Belastungen Vorschäden aufweist. In der Praxis hat sich nämlich beispielsweise im Zusammenhang mit der Benutzung von

Zurrgurten gezeigt, dass diese mit der Zeit abnutzen und ihre weitere Benutzung dann gefährlich werden kann. Im Zusammenhang mit so genannten„Anti-Rutsch-Matten", wie sie in manchen LKW Anwendung finden, hat sich gezeigt, dass die Matten, insbesondere dann, wenn sie auch durch andere (relativ scharfkantige) Stückgüter oder durch das zusätzliche Vorsehen von Ladekeilen beziehungsweise Wegrollsperren (bspw. aus Holz oder Kunststoff) häufig einreißen oder unzulässigen Flächenpressungen ausgesetzt werden, was ihre Haftwirkung stark herabsetzen kann. Auch können Mikrorisse entstehen, die für das

Bedienpersonal häufig nicht mit bloßem Auge im Alltagsbetrieb ersichtlich sind. Plötzliches Losreißen der Rollen, ggf. auch mit deren Ladekeilen beziehungsweise Wegrollsperren gemeinsam, kann die Folge sein.

Verfügt jede Rolle über eine einmalig für sie hergestellte

Rollenverpackung mit integrierter Ladegutsicherungsfunktion, ist eine sichere Umsetzung der an sie gestellten Haftanforderungen garantiert.

Es ist von Vorteil, wenn die Rollenverpackung wenigstens einen aus einer zweiten Verpackungskomponente gebildeten Verpackungsbestandteil umfasst, der die Mantelfläche der Rolle wenigstens teilweise,

vorzugsweise aber vollflächig, abdeckt.

Auf diese Weise ist dafür gesorgt, dass auch die Mantelfläche der Materialbahn geschützt ist. Wird die zweite Verpackungskomponente durch eine sogenannte Packpapierbahn o.Ä. gebildet, gewährt sie Schutz gegen unterschiedliche mechanische und klimatische Beanspruchungen und gegen Verschmutzungen.

Mit besonders großem Vorteil ist dabei dafür gesorgt, dass wenigstens ein nach Außen weisender Bereich wenigstens eines, aus einer zweiten Verpackungskomponente gebildeten, Verpackungsbestandteils einen Haftreibbeiwert von μ > 0,69, vorzugsweise μ > 0,78, ganz besonders vorzugsweise μ ^ 0,85 aufweist.

Auf diese Weise ist eine effektive Abstützung der zu schützenden

Materialbahnrolle in mehreren Ebenen möglich. Auch wird eine Art selbständige„Verkettung" mehrerer nebeneinander angeordneter Rollenverpackungen möglich.

Auch ist es so möglich, die effektive Fläche der an der Ladegutsicherung aktiv teilhabenden Bereiche über die Größe der der Ladefläche zugewandten Fläche der Rollenverpackung hinaus zu erhöhen.

Mit Vorteil ist dafür gesorgt, dass wenigstens eine

Verpackungskomponente eine Tragschicht, insbesondere aus Pappe, Karton, Wellpappe und/oder Kunststofffolie, umfasst. Die Verwendung von Pappe, Karton und/oder Wellpappe macht die Verpackungskomponente und den aus ihr gebildeten

Verpackungsbestandteil besonders robust und preiswert,

Kunststofffolienanteile können insbesondere zum Schutz gegen

Klimatische Einflüsse, insbesondere gegen Feuchtigkeit, wirksam sein.

Es ist günstig, wenn zudem wenigstens ein nach Innen weisender Bereich wenigstens eines Verpackungsbestandteils einen Haftreibbeiwert von μ > 0,69, vorzugsweise μ > 0,78, ganz besonders vorzugsweise μ > 0,85 aufweist. Das verhindert das Aufplatzen der Rollenverpackung, was ansonsten dann vorkommt, wenn die Materialbahnrolle, beispielsweise im Laufe des Transports, eine gewisse Bewegungsfreiheit innerhalb der

Rollenverpackung erlangt, oder wenn mehrere Rollen stirnseitig aufeinander gestapelt sind. Eine aufgeplatzte Rollenverpackung ist dann rasch wirkungslos. Schmutz und Feuchtigkeit können durch die offene Stelle eindringen und die Rollenware angreifen oder sogar unbrauchbar machen. Auch kann die Stabilität der Rollenverpackung auf einen unzureichenden Wert absinken und so sogar zu Transportschäden oder Unfällen führen.

Bisher tritt man diesem Risiko nur dadurch entgegen, dass man die Rollenverpackung möglichst stramm um die zu verpackende

Materialbahnrolle anlegt. Handelt es sich um eine, wenigsten Bestandteils Weise, in einem Wickelverfahren hergestellte Rollenverpackung muss dazu also eine stramme Wicklung erzeugt werden. Das so erzeugte Maß an Sicherheit ist aber wenig gut erfassbar und reicht meist nur zur Bildung gewisser Erfahrungswerte.

Der hier vorgeschlagene, völlig neue Weg, dass sich die

Rollenverpackung nicht nur gegen die Ladefläche eines Transportmittels, sondern auch gegen die zu schützende Materialbahnrolle über einen erfindungsgemäß ausgebildeten Bereich abstützt, mag widersinnig klingen. Versuche haben aber gezeigt, dass sich Befürchtungen hinsichtlich zu erwartender Beschädigungen an der zu schützenden Materialbahnrolle nicht bewahrheitet haben. Im Gegenteil: die verpackten Materialbahnrollen standen besonders sicher auf ihren Stirnseiten oder ruhten auf Abschnitten ihren Mantelflächen und die sie umgebenden Rollenverpackungen trotzten selbst stärksten Beanspruchungen. Vorzugsweise ist der Bereich musterförmig ausgebildet.

Auf diese Weise kann der Bereich ökonomisch über die zur Verfügung stehende Gesamtfläche verteilt werden. Der Bereich kann dazu wenigstens einen geschlossenen Ringkreis bildet, dessen Breite bevorzugt zwischen 80 mm und 320 mm beträgt. Auch kann der Bereich ein sich wiederholendes Muster, wie ein Gitter, ein Punktmuster, ein

Pfeilformmuster, eine Raupenlinienform, eine Spiralkreislinienform oder Ähnliches darstellt, wobei die das Muster bildenden Linien eine Breite zwischen 4 mm und 90 mm aufweisen. Es ist von Vorteil, wenn der Bereich im Randbereich des

Verpackungsbestandteils angesiedelt ist oder das der Bereich sich, vorzugsweise gleichmäßig, über die gesamte Fläche des

Verpackungsbestandteils erstreckt. Ist der Bereich im Rand angesiedelt kann unter normalen Umständen auch mit einer verhältnismäßig geringen Fläche eine sehr gute

Abstützung erreicht werden. Eine Ausbreitung des Bereichs über die gesamte zur Verfügung stehende Fläche minimiert Risiken, die durch bereichsweise Verschmutzungen der Ladefläche entstehen können.

Bevorzugt erstreckt sich der Bereich sogar vollflächig über die Innen- und/oder Außenfläche des Verpackungsbestandteils.

Eine vollflächige Ausdehnung des Bereichs bietet den höchst möglichen Schutz. Von ganz besonderem Vorteil kann es sein, wenn der gesamte

Verpackungsbestandteil aus einem Material besteht, das einen

Haftreibbeiwert von μ > 0,69, vorzugsweise μ > 0,78, ganz besonders vorzugsweise μ ^ 0,85 aufweist.

Auf diese Weise sind Rollenverpackungen bereit zu stellen, die eine extreme Sicherheit bieten, weil die zur Ladegutsicherung aktiv

beitragenden Bereiche automatisch vollflächig an ihrer Innen- und

Außenseite ausgebildet sind. Zudem können sehr hohe Kräfte

kompensiert werden, da die Verpackungsbestandteile über keine

Verbindungsstellen mit Trägermaterialien o. Ä. verfügen. Zudem können Materialien, die über einen hohen Haftreibbeiwert verfügen auch hohe Energieanteile durch innere Verformungs- und Rückstellarbeiten in Wärme umwandeln und so im Hinblick auf die sicherzustellende Fixierung des Ladeguts kompensieren.

Bevorzugte Materialien sind dazu Gummi und Naturkautschuk. Besonders bevorzugt ist es, wenn das Gummi bzw. der Naturkautschuk in Granulat Form ausgebildet ist und in einer Bindeschicht, insbesondere aus

Polyurethan, eingebettet ist.

Mit Vorteil weist der Bereich eine Profiltiefe von 1 ,5 mm bis 6 mm auf.

In Versuchen hat sich in überraschender Weise herausgestellt, dass diese relativ große Profiltiefe hervorragend geeignet ist, um den im Alltagsbetrieb üblichen Verschmutzungen der Ladeflächen

entgegenzuwirken, ohne die wirksame Auflagefläche zu stark zu reduzieren. Es hat sich zudem gezeigt, dass ein etwa quadratisches Verhältnis von Profiltiefe und -breite hohe Standsicherheiten ergibt, was natürlich nicht bedeutet, dass die Profilnutung scharfkantig auszuführen ist. In einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung einer

Rollenverpackung kann es von Vorteil sein, wenn die Vorrichtung eine Appliziereinrichtung umfasst, mit deren Hilfe eine, eine Trägerschicht aufweisende Verpackungskonnponente zur Ausbildung eines Bereichs der einen Haftreibbeiwert von μ > 0,69, vorzugsweise μ > 0,78, ganz besonders vorzugsweise μ > 0,85 aufweist, mit einem Material und oder einer Energie, insbesondere einer thermischen Energie, beaufschlagbar ist.

Auf diese Weise ist die Erzeugung einer erfindungsgemäßen

Rollenverpackung besonders effektiv umsetzbar.

Dabei kann es von Vorteil sein, wenn die Appliziereinrichtung wenigstens eine Düse umfasst.

Auf diese Weise wird es möglich, das den wenigstens einen Bereich ausbildende Material in einem anderen Aggregatzustand auf eine

Trägerschicht zu applizieren, als den Aggregatzustand, den das Material später, während des Transports, aufweist.

Insbesondere ist es also möglich beispielsweise ein Thermoplast in flüssiger Form auf eine durch Karton, Pappe und/oder Wellpappe gebildete Trägerschicht aufzubringen. Der Thermoplast ist dabei so zu wählen, dass es in ausgehärtetem Zustand entsprechende mittlere Reibbeiwerte aufweist.

Es kann aber auch von Vorteil sein, wenn die Appliziereinrichtung geeignet ist, vorgeschnittene oder vorgestanzte Bereiche zur Ausbildung erfindungsgemäßer Rollenverpackungen auf die

Verpackungsbestandteile zu applizieren. Dies wird jedoch mit höheren laufenden Kosten verbunden sein. Allerdings entfallen auch die mit einem Düsenauftrag verbundenen

Probleme, wie die Reinhaltung der Düse, Leckage Risiken und Ähnliches.

Zudem kann es bevorzugt sein, wenn die Vorrichtung zur Handhabung von Verpackungsbestandteilen geeignet ist, die aus einem Material besteht, das einen Haftreibbeiwert von μ > 0,69, vorzugsweise μ > 0,78, ganz besonders vorzugsweise μ > 0,85 aufweist.

Hier ist also insbesondere zu beachten, dass derartige

Verpackungsbestandteile, beispielsweise also ein Stirndeckel oder eine Verpackungsbahn zur Erzeugung einer Umverpackung gewichtsmäßig meist schwerer als Pappe oder Karton sind. Besonders zu beachten ist aber, dass diese Bestandteile auf Grund ihrer hohen Reibbeiwerte schwieriger zu handhaben beziehungsweise zu verarbeiten sind.

Beispielsweise müssen übereinander gestapelte Stirndeckel sicher voneinander lösbar sein. Beim Umwickeln einer einzuschlagenden Papierbahn- beziehungsweise Materialbahnrolle ist sicher zu stellen, dass die äußeren Wickellagen keine Schäden beispielsweise in Form von Stauchungen o.Ä. erleiden.

Eine so ausgerüstete Vorrichtung ist zur Erzeugung von

Rollenverpackungen höchster Qualität geeignet.

In Unteransprüchen, sowie der Zeichnung und ihrer Beschreibung sind weitere vorteilhafte Ausführungsvarianten der erfindungsgemäßen

Rollenverpackung und der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur

Herstellung einer Rollenverpackung angegeben. Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigen

Figur 1 Eine bildliche Veranschaulichung einer mit einer erfindungsgemäßen Rollenverpackung ausgerüsteten

Papierbahnrolle auf der Ladefläche eines

Lastkraftwagens

Figuren 2 bis 5 Frontansichten von schematisch dargestellten

Rollenverpackungsbestandteilen, in Form von unterschiedlich ausgebildeten Stirndeckeln

Figur 6 Seitenansichten von schematisch dargestellten

Rollenverpackungsbestandteilen, in Form von unterschiedlich ausgebildeten Stirndeckeln

Figur 7 kappenförmig ausgebildeter Stirndeckel in

teilgeschnittener Ansicht Figur 8 dreidimensionale Ansicht dreier schematisch

dargestellten, auf einer Ladefläche benachbart angeordneter und mit erfindungsgemäßen

Rollenverpackungen geschützter Materialbahnrollen Figur 9 Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung einer Rollenverpackung

Die Figur 1 zeigt eine bildliche Veranschaulichung einer mit einer erfindungsgemäßen Rollenverpackung 26 ausgerüsteten Papierbahnrolle 2 auf der Ladefläche 36 eines Lastkraftwagens. Die Rollenverpackung 26 soll dabei weitgehend herkömmlich hergestellt sein, das heißt, dass ihre Umverpackung aus Packpapier besteht, das zum Schutz der Rolle 2 gegen klimatische Einflüsse möglicherweise zusätzlich durch eine

Folienschicht ergänzt ist. Die Stirnseiten 29, 30 der Papierbahnrolle 2 sind durch Innen- und Außenstirndeckel 38, 39 aus mehrlagiger

Wellpappe geschützt, wobei der Außenstirndeckel 39 mit der aus Packpapier bestehenden, die Mantelfläche 28 der Papierbahnrolle 2 schützenden, Umverpackung der Rollenverpackung verklebt ist. In der Figur 1 zu erkennen ist, dass die Papierbahnrolle 2 mit einer ihrer Stirnseiten 29 auf der Ladefläche 36 des schematisch in Form eines Lastkraftwagens dargestellten Transportmittels 37 steht. Die Ladefläche 36 eines solchen Lastkraftwagens ist häufig mit beschichteten oder unbeschichteten Holzplatten oder Multiplexplatten ausgelegt. Stellt man sich nun vor, dass der LKW bremsen muss, wird die Papierbahnrolle in Richtung des dargestellten Doppelpfeils 7 beschleunigt. Die im Schwerpunkt S der Rolle 2 angreifende Kraft F ermittelt sich aus dem Gewicht der Rolle multipliziert mit dem Wert der Beschleunigung / Verzögerung, also nach F = m x a. Da der Schwerpunkt S der Rolle sich in deren Zentrum, beziehungsweise zumindest in Zentrumsnähe, befindet, also oberhalb der Ladefläche 36 angesiedelt ist, wirkt zudem ein Moment auf die Rolle 2, dass eine Kippbewegung der Rolle 2 erzeugen kann. Wie aus dem allgemeinen Wissen bekannt, ergeben sich ähnliche Verhältnisse bei Richtungsänderungen, also beispielsweise bei dem Fahren entlang einer Kurve.

Im dargestellten Beispiel verfügt die auf einer erfindungsgemäßen

Vorrichtung 1 zur Herstellung einer Rollenverpackung hergestellte

Rollenverpackung nun über einen (Außen-)Stirndeckel 39, dessen Außen- und Innenseite einen ganzflächigen Bereich mit einen mittleren Haftreibbeiwert von 0,78 und einen mittleren Gleitreibbeiwert von 0,70 aufweist. Dadurch ist ein sicherer Transport der Rolle 2 möglich. Bei niedrigen Geschwindigkeiten, beispielsweise bei Fahrten auf einem weitläufigen Werksgelände kann es dann sogar ausreichend sein, die Rolle 2 einfach auf die Ladefläche 36 abzustellen, auch wenn das sinnvollerweise entgegen der Darstellung nicht ohne seitliche Abstützung an einer Laderaumbegrenzung stattfinden sollte. Dennoch kann viel Zeit

durch aufwendiges Verzurren und Entzurren der Rolle 2 entfallen.

Für reguläre Fahrten ist die Rolle 2 natürlich weiterhin mit

entsprechenden Zugmitteln auf die Ladefläche 36 niederzuziehen und zu fixieren. Dabei entstehen aber deutlich sichere Fixierungen als dies mit herkömmlichen Rollenverpackungen überhaupt möglich wäre.

In den Figuren 2 bis 5 sind Stirndeckel 38, 39 in Frontalansichten schematisch abgebildet. Derartige Stirndeckel 38, 39 dienen in

Rollenverpackungen allgemein zum einen zum Schutz der Stirnseiten 29, 30 einer zu verpackenden Material- beziehungsweise Papierbahnrolle 2 und zum anderen zur Fixierung der die Papierbahnrolle 2 an ihrer

Mantelfläche 28 umgebenden Umverpackung 41 . Bei den zu

verpackenden Papierbahnrollen 2 handelt es sich in aller Regel um in einer Papierfabrik hergestellte Fertig- beziehungsweise Kundenrollen. Solche Papierbahnrollen 2 weisen meist axiale Breiten im Bereich von 0,8 bis 2,3 Meter auf. So genannte Schmalrollen weisen jedoch nur Breiten von 0,21 Meter auf. So genannte Jumbo-Fertigrollen erreichen dagegen 4,32 Meter. Je nach gewickelter Papiergrammatur, die zwischen 0,30 g/m ² bis an die 400 g/m ² reichen kann und je nach Durchmesser, der zwischen 0,65 Meter bis 1 ,8 Meter liegen kann, werden im Normalfall Gewichte zwischen 0,8 Tonnen und 6,5 Tonnen erreicht. Daraus ist schnell ersichtlich, dass an eine Rollenverpackung 26 hohe Schutzanforderungen gegen mechanische Belastungen zu stellen sind. Die Stirndeckel 38, 39 spielen in diesem Zusammenhang sogar eine besonders wichtige Rolle, da sie die empfindlichen Stirnseiten 29, 30 der mit mehreren Tonnen Gewichtskraft auf den Boden drückenden Papierbahnrollen 2 vor dortigem Schmutz, wie beispielsweise kleinen harten Kieselsteinen oder

Ähnlichem, wirksam schützen müssen. Aus diesem Grund weisen die Stirndeckel 38, 39 gemäß den Figuren 2 bis 4 Trägerbestandteile 34 aus Wellpappe auf. Die Wellpappe kann dazu bevorzugt 2 bis 4 -lagig sein und insbesondere ein steifes Wellenprofil aufweisen. Erfindungsgemäß weisen die

Stirndeckel 38, 39 zudem wenigstens ein Bereich der einen

Haftreibbeiwert von μ > 0,69, vorzugsweise μ > 0,78, ganz besonders vorzugsweise μ > 0,85 aufweist. Der Haftreibbeiwert ist also wesentlich größer als der Haftreibbeiwert der den Trägerbestandteil bildenden Wellpappe. Wellpappen erreichen meist Haftreibbeiwert zwischen 0,42 und 0,58. Ungünstiger Weise verhält es sich bei Wellpappen sogar so, dass zur Erreichung besonders belastbarer Pappen, wie sie zur

Herstellung einer Rollenverpackung für besonders schwere

Papierbahnrollen benötigt werden, die Fasern der Pappe besonders stark verdichtet werden und damit eine glattere Oberfläche entsteht, die nur geringe Haftreibbeiwerte erreicht.

Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung beispielsweise nach einem der hier exemplarisch dargestellten Ausführungsformen, wird dieses Missverhältnis durchbrochen und es können erstmals Stirndeckel 38, 39 mit hoher Festigkeit und hohem Haftreibbeiwert bereitgestellt werden.

Nach Figur 2 ist ein aus, beispielsweise dreilagiger Wellpappe

bestehender Trägerbestandteil 34 eines Stirndeckels 38, 39 mit einer ringförmig verlaufenden und schraubenlinienförmig ausgebildeten Schicht von Haftmittel 40 bestückt. Das Haftmittel besteht aus einem Thermoplast und ist in flüssiger Form durch eine Düse einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 zur Herstellung einer Rollenverpackung, wie sie beispielsweise in Figur 9 dargestellt ist, zur Ausbildung eines Bereichs 33 auf den Stirndeckel 38, 39 aufgetragen worden. Nach Abkühlung auf Raumtemperatur hat der Thermoplast einen festen Aggregatzustand angenommen. Bevorzugt können hier Thermoplaste auf Polycarbonat- oder Polyvinylchlorid-Basis einsetzen, die im erhitzten Zustand

gleichzeitig eine stabile, vorwiegend stoffschlüssige, Verbindung mit der als Tragschicht 34 dienenden Wellpappe eingehen.

Um möglichst wirkungsvoll Schutz gegen ein Verrutschen zu erreichen ist die Haftmittelschicht vorzugsweise im äußeren Bereich der durch die

Außenseite des Stirndeckels 38, 39 gebildeten Kreisfläche aufgebracht. Es können aber selbstverständlich auch mehrere ringförmige Schichten konzentrisch angeordnet sein - auch sind andere Linienformen denkbar. Abweichend von dem eher zufälligen Muster der Figur 2, zeigt Figur 3 ein geometrisch streng bestimmtes Muster - hier beispielhaft in Form sich kreuzender gerader Linien. Ebenfalls beispielhaft ist hier dargestellt, dass das Haftmittel 40 zu gleichen oder ähnlichen Teilen über die gesamte Kreisfläche verteilt ist. Dies erhöht natürlich den Haftmittelbedarf, aber auch die wirksam haftende Fläche. Zudem wird die Standfestigkeit durch die gleichmäßige Verteilung der reliefartig über die Oberfläche der Tragschicht 34 herausragenden Bereiche 33 erhöht, was insbesondere einer Stapelfähigkeit zu Gute kommt.

Es ist dabei dennoch denkbar, dass die Abstände zwischen den„Linien" in gewissen Grenzen variieren. Auch die„Linienbreite" kann variieren. Bei einem Durchmesser des Stirndeckels von 800 mm bis 1500 mm haben sich in Versuchen„Linienbreiten" von 20 mm bis 140 mm und jeweilige Zwischenabstände von 60 mm bis 220 mm als sehr wirkungsvoll herausgestellt. Der mit einem Haftmittel versehene Bereich des in Figur 4 dargestellten Stirndeckels ist ringförmig ausgebildet und im äußeren

Durchmesserbereich angesiedelt. Auf diese Weise wird mit einem Bereich verhältnismäßig geringer Größe eine hohe Standsicherheit bei

Belastungen aus allen seitlichen Richtungen erreicht.

Im unteren Bildbereich der Figur 4 ist dagegen ein Beispiel aufgezeigt, das ein weniger gutes Verhältnis aus eingesetztem Haftmittel und erzielbarer Standfestigkeit ergibt, selbst wenn das Absolutmaß der erzielbaren Standfestigkeit hier fallweise höher sein kann als bei dem Beispiel im oberen Bildteil der Figur 4. Der wesentliche Vorteil der hier dargestellten Lösung liegt aber in der Anwendung:

Üblicherweise werden nämlich in ein und derselben Papierfabrik Rollen 2 unterschiedlichen Durchmessers zur Versendung außer Haus hergestellt. Der im unteren Bildbereich der Figur 4 schwarz dargestellte Bereich (in allen Figuren 1 bis 8 sollen vollflächig schwarz dargestellte Flächen die einen Haftreibbeiwert > 0,69 bildenden Bereich 33 oder die aus einem entsprechenden Vollmaterial bestehenden Bereiche 33 gekennzeichnet sein) kann beispielsweise aus einer Folie, die aus einem Haftmittel besteht oder wenigstens einseitig mit einem Haftmittel, dass wenigstens über viele Tage hinweg an Umgebungsluft einen Haftreibbeiwert entsprechend dem Kennzeichen des unabhängigen Anspruchs 1 aufweist, versehen ist, bestehen. Die Folie kann wenige Millimeter stark sein und stets den gleichen Durchmesser aufweisen, der zumindest etwas geringer ist, als der Durchmesser des schmälsten Endrollenformates, das in der entsprechenden Papierfabrik hergestellt wird. So kann die Vorrichtung 1 zur Herstellung der Rollenverpackung einfach so programmiert sein, dass die Folie immer zentrisch an der Tragschicht 34 des jeweiligen

Stirndeckels 38, 39 fixierbar ist. Die Folie kann dazu eine selbstklebende Schicht aufweisen, aus einem Thermoplast gebildet sein oder mit separatem Klebemittel an der Trägerschicht befestigt werden.

Die Figur 5 zeigt dagegen einen völlig anderen Ansatz: Hier ist der gesamte Stirndeckel 38, 39 aus einem rutschhemmenden

beziehungsweise rutschsicherem Material hergestellt und bevorzugt zur, insbesondere mehrmaligen, Wiederverwendung vorgesehen.

In der Figur 6 sind Seitenansichten von schematisch dargestellten

Rollenverpackungsbestandteilen 31 , in Form von unterschiedlich ausgebildeten (Außen-)Stirndeckeln 39 abgebildet. Die beiden oberen Beispiele aus Figur 6 zeigen Stirndeckel 39, die eine Tragschicht 34 aus ein- oder mehrlagiger Wellpappe aufweisen. Der nach Außen (im

Bildbereich nach unten) weisende und einen Haftreibbeiwert von μ = 0,69 ausbildende Bereich 33 ist im ganz oberen Fall durch eine Folie gebildet, die eine ähnliche Stärke wie die Trägerschicht 34 zeigt.

Im zweiten Fall von Oben ist der Bereich 33 durch ein im erwärmten Zustand aufgespritzten Thermoplast erzeugt und bildet eine Profiltiefe von etwa 5 mm aus.

Die beiden unteren Beispiele zeigen dagegen Seitenansichten von Stirndeckeln 39, die entsprechend der Beispielbeschreibung zu Figur 5 ganzheitlich aus einem rutschsicheren Material bestehen. Zur

Bereitstellung eines Profils ist die Außenseite wellenförmig ausgebildet. Um innerhalb des Materials einen hohen Anteil wirksamer Schubkräfte über Reibarbeit in Wärme umwandeln zu können und so die an der Rolle 2 beispielsweise im Fall einer plötzlichen Verzögerung angreifenden Kräfte wirksam zu reduzieren, ist es vorteilhaft, wenn das Material einen Härtegrad von weniger als 95° Shore A, vorzugsweise von weniger als 70° Shore A, ganz vorzugsweise weniger als 65° Shore A aufweist, also recht weich ist.

In Figur 7 ist ein Stirndeckel 39 in teilgeschnittener Ansicht dargestellt der kappenförmig ausgebildet ist. Im abgebildeten Fall ist sogar die

Verpackungskomponente kappenförmig ausgebildet, die wenigstens abschnittsweise einen Haftreibbeiwert μ > 0,69, vorzugsweise μ > 0,78, ganz besonders vorzugsweise μ > 0,85 aufweist und im vorliegenden Fall sogar aus entsprechendem Vollmaterial gefertigt. Der kappenförmige

Stirndeckel 39 wird dazu einfach, möglicherweise aber auch im erwärmten Zustand mit Temperaturen zwischen 50°C und 130°C, relativ stramm über die Stirnseite 29, 30 der zu verpackenden Papierbahnrolle 2„gezogen" und über die in ihm wirkenden Ringkräfte an der Mantelfläche der Rolle 2 beziehungsweise an der Umverpackung 41 fixiert. Die wirksamen

Haltekräfte sind dabei größer als die Gewichtskraft des kappenförmigen Stirndeckels 39. Sie können sogar um etwa das 20-fache, oder 50- fache größer sein. Ein so ausgebildeter Stirndeckel 39 kann im inneren Bereich seiner Kreisfläche auch, so wie hier dargestellt, offen ausgebildet sein. Hier kann dann eine im Durchmesser etwas kleinere

Verpackungskomponente aus Wellpappe eingelegt werden. Dabei können Kosten gespart werden.

Um maximalen Schutz zu erreichen, kann der eben beschriebene

Stirndeckel 39 die Stirnseite der zu verpackenden Rolle 2 natürlich auch vollflächig abdecken.

Es muss nicht erwähnt werden, dass die abgebildeten

Größenverhältnisse von Stirndeckel zu Rolle nicht verbindlich sind.

In Figur 8 sind drei auf einer Ladefläche 36 benachbart angeordnete Materialbahnrollen 2 in einer dreidimensionalen Ansicht schematisch dargestellt. Die Materialbahnrollen 2 sind durch erfindungsgemäße Rollenverpackungen 26 geschützt. Die die Umfangsverpackung 41 bildenden Verpackungsbestandteile 32 weisen, jeweils 120° versetzt zueinander, streifenförmige Bereiche 33 mit Haftreibbeiwerten im Bereich von 0,78 und 0,81 auf. Sie sind nun idealerweise so auf der Ladefläche 36 anzuordnen, dass zumindest ein Bereich 33 jeder Rolle 2 auch mit einem Bereich 33 einer benachbarten Rolle 2 Wirkkontakt schließt. Auf diese Weise werden sehr stabile Fixierungen der Rollen 2 erreicht.

Natürlich sind Rollen 2, die auf ihren Mantelflächen 28 abgelegt sind trotz einer erfindungsgemäßen Rollenverpackung 26 durch Zurrmittel und/oder Keile oder ähnliche Befestigungsmittel auf der Ladefläche 36 zu sichern. Die erfindungsgemäße Rollenverpackung 26 leistet aber einen aktiven Beitrag zur Sicherung des Ladegutes. Es werden stabilere Fixierungen erreicht. Dabei müssen die verwendeten Zurrmittel gar nicht bis aufs Maximum angespannt werden. Dies schont die Rollen 2 und verringert das Risiko eines Unfalls, der auf das Reißen eines überspannten

Zurrmittels zurück zu führen wäre. Figur 9 zeigt eine beispielhafte Ausführung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 zur Herstellung einer Rollenverpackung und bildet gleichzeitig auch eine Rollenverpackungseinrichtung, dass bedeutet, dass die Herstellung der Rollenverpackung und das Verpacken der Rolle 2 im selben Prozess entstehen. Dabei werden Rollen 2, vorzugsweise aus Papier, Karton oder Tissue, mit Durchmessern von etwa 500 mm bis 2100 mm und axialen Längen von 200 mm bis 4300 mm durch die in der Vorrichtung erstellten, erfindungsgemäßen, Rollenverpackungen 26 geschützt.

Die Vorrichtung 1 umfasst einen Transportbahnabschnitt 3 in den ein Rollenfänger 4 bewegbar ist um eine, über die Transportbahn 3 in den

Bereich der Vorrichtung 1 eingeführte, Rolle 2 abbremsen zu können. Die abgebremste Rolle 2 wird dann, zweckmäßiger Weise von dem

Rollenfänger 4 selbst, in eine Wickelstation 5 der Vorrichtung 1 eingerollt. Dort wird sie auf einem Transportband 6 abgelegt, mit dessen Hilfe sie nach Erstellung der später die Mantelfläche 28 der Rolle 2 schützenden Umverpackung 41 einer weiteren Bearbeitungsstation zugeführt werden kann.

Seitlich neben dem Transportband 6 sind zwei anheb- und absenkbare Tragwalzen 8, 9 angeordnet, von denen wenigstens eine Tragwalze antreibbar ist.

Ferner ist ein Verpackungsbahnspender 10 vorgesehen, der eine

Verpackungsbahnrolle 1 1 trägt, auf die eine Verpackungsbahn 12 in Form einer Packpapierbahn, aufgewickelt ist und die über eine

Abgabeeinrichtung abgegeben werden kann. In besonderen Fällen können der Verpackungsbahnspender 10 und die Abgabeeinrichtung, entgegen der hier abgebildeten und im Weiteren beschriebenen

Vorrichtung, derart gestaltet sein, dass sie in der Lage sind,

Verpackungsbahnrollen 1 1 mit längs- und/oder querverlaufenden

Bereichen, die einen Haftreibbeiwert von μ > 0,69, vorzugsweise μ > 0,78, ganz vorzugsweise μ > 0,85 und bevorzugt auch einen Gleitreibbeiwert von μ > 0,65, vorzugsweise μ > 0,70, ganz vorzugsweise μ > 0,77 aufweisen handhaben können, das heißt insbesondere prozesssicher abwickeln können und eine stramme Umverpackung erzeugen können. Der Verpackungsbahnspender 10 ist auf einem Schlitten 13 angeordnet, der auf Führungen, insbesondere Schienen 14, 15, parallel zur

Axialrichtung der Materialbahnrolle 2 bewegbar, insbesondere durch einen Antrieb 16 verfahrbar ist. Der Verpackungsbahnspender 10 ist gegenüber dem Schlitten 13 drehbar gelagert. Er weist einen Drehantrieb 17 auf, mit dessen Hilfe ein Winkel zwischen der Achse der

Verpackungsbahnrolle 1 1 und der Achse der zu verpackenden Materialbahnrolle 2 verändert werden kann. Dabei kann der

Verpackungsbahnspender 10 mit Hilfe des Drehantriebs 17 sowohl so ausgerichtet werden, dass beide Achsen parallel zueinander sind, als auch so, dass beide Achsen einen spitzen Winkel miteinander

einschließen, so wie es in Figur 9 dargestellt ist. Daraus ergibt sich, dass entsprechend auch mit der Umfangsrichtung der Materialbahnrolle 2 einen spitzen Winkel einschließt. Die Umfangsrichtung ist an der

Materialbahnrolle 2 die Richtung auf der Mantelfläche 28 der

Materialbahnrolle 2, die parallel zu den Stirnseiten 29, 30 verläuft.

Ferner weist die Vorrichtung 1 zur Herstellung einer Rollenverpackung 26 auf beiden Seiten der in ihr zu verpackenden Materialbahnrolle 2 je eine schwenkbare Packpresse 18 auf. Auf jeder Seite der Materialbahnrolle 2 ist ferner eine Faltvorrichtung 19 vorgesehen, die ein an einem Hebel angeordnetes Faltrad 21 für jede axiale Stirnseite 29, 30 der

Materialbahnrolle 2 aufweist.

Die Vorrichtung 1 verfügt zudem über eine erste und eine zweite

Appliziereinrichtung, wobei mittels der ersten Appliziereinrichtung 24 ein selbstklebender Streifen, der auf einer seiner Seitenflächen, die später einen Teil der Außenfläche der Rollenverpackung bildet, aufbringbar ist und mittels der zweiten Appliziereinrichtung 25 ein in einen flüssigen beziehungsweise zähflüssigen Zustand versetztes Thermoplast auf wenigstens einen Verpackungsbestandteil 31 , 32, 38, 39 aufbringbar ist. In der dargestellten Ausführung ist die erste Appliziereinrichtung 24 derart gestaltet und angeordnet, dass sie zur Anbringung der Streifen auf der die Mantelfläche 28 der Rolle umgebenden Verpackungskomponente 32, in diesem Fall also einer Trägerschicht aus Packpapier, in axialer

Richtung und/oder in Umfangsrichtung der Rolle 2 aufbringen kann.

Die zweite Appliziereinrichtung 25 ist geeignet, die Außenstirndeckel 39 der Rollenverpackung vornehmlich etwa nach einem in Figur 2 wiedergegebenen Bild, mit einem angeschmolzenen Thermoplast zur Ausbildung eines Bereichs 33 zu versehen.

Beide Appliziereinrichtungen 24, 25 können unabhängig voneinander oder gleichzeitig betrieben werden. Aus Kostengründen kann fallweise aber auch auf eine der beiden Appliziereinrichtungen verzichtet werden.

Weiter umfasst die Vorrichtung 1 auch eine Steuer- und/oder

Regeleinrichtung 23, die mit Mitteln, insbesondere mit wenigstens einem Sensor 22, zur Erfassung von Durchmesser und/oder Länge und/oder Gewicht der zu verpackenden Rolle 2, über eine Kabelverbindung oder drahtlos in Wirkverbindung steht. Die Steuer- und/oder Regeleinrichtung 23 nimmt auf den Antrieb des Verpackungsbahnspenders 10, dem Antrieb des Schlittens 13 für den Verpackungsbahnspender, den oder die

Antriebe der Appliziereinrichtung(en) 24, 25, den Antrieb der wenigstens einen angetriebenen Tragwalze 8, 9 und den Drehantrieb 17 der den Winkel zwischen dem Verpackungsbahnspender 10 und dem Schlitten 13 einstellt, Einfluss. Allen dargestellten Ausführungsbeispielen gemeinsam ist, dass sie die Transportsicherheit erhöhen und die Verladezeiten reduzieren. Dennoch hat jedes dargestellte Beispiel eigene technische und wirtschaftliche Vorteile, sodass für einzelne Anwendungsfälle möglicherweise auch nur eine einzige der dargestellten Rollenverpackungen alle Anforderungen gleichzeitig erfüllen kann.

Von den dargestellten Ausführungsformen kann in vielfacher Hinsicht abgewichen werden, ohne den Grundgedanken der Erfindung zu verlassen. Bezugszeichenliste

1 Vorrichtung zur Herstellung einer Rollenverpackung / Rollenverpackungseinrichtung

2 Materialbahnrolle / Papierbahnrolle / Rolle

3 Transportbahnabschnitt

4 Rollenfänger

5 Wickelstation

6 Transportband

7 Pfeil

8 Tragwalze

9 Tragwalze

10 Verpackungsbahnspender

1 1 Verpackungsbahnrolle

12 Verpackungsbahn

13 Schlitten

14 Schiene

15 Schiene

16 Antrieb

17 Drehantrieb

18 Packpresse

19 Faltvorrichtung

20 Hebel

21 Faltrad

22 Sensor

23 Steuer- / Regeleinrichtung

24 Erste Appliziereinrichtung

25 Zweite Appliziereinrichtung

26 Rollenverpackung

27 Wickelkern

28 Mantelfläche / Umfangsfläche 9 Stirnfläche / Stirnseite

0 Stirnfläche / Stirnseite

1 Verpackungsbestandteil aus einer ersten Verpackungskomponente

2 Verpackungsbestandteil aus einer zweiten Verpackungskomponente

3 Bereich

4 Tragschicht

5 Nutung

6 Ladefläche

7 Transportmittel

8 Innenstirndeckel

9 Außenstirndeckel

0 Haftmittel

1 Umverpackung

F Kraft

S Schwerpunkt