[01] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beschichtung einer Walze mit einem Bezug, der aus wenigstens zwei Komponenten gebildet wird, sowie eine entsprechend beschichtete Walze.

[02] Beispielsweise aus der WO 89/00507 AI ist ein Walzenbeschichtungsverfahren und eine entsprechend beschichtete Walze bekannt, wobei hier Hartstoaömer in einer jnetallischen Matrix aufgetragen werden, indem die zu beschichtende Walze in einem entsprechenden Bad rotiert wird. Ein anderes Beschichtungsverfahren zeigt die DE 693 14 966 T2. Hierbei wird eine Presswalzenbeschichtung dadurch hergestellt, dass ein Ver- stärkungsmaterial mit einer einen Füllstoff, wie mineralische Partikel, synthetische Parti- kel oder feuerfesten Partikel, sowie eine Epoxydmatrix umfassenden, aushärtenden Flüs- sigkeit durchtränkt und spiralförmig auf eine Walze gewickelt wird.

[03] Es ist Aufgabe der Erfindung, ein derartiges Verfahren derart auszugestalten, dass ein qualitativ hochwertiger und sehr gleichförmiger Bezug bereitgestellt wird. Eben- so ist es Aufgabe vorliegender Erfindung, einen entsprechend beschichtete Walze bereit- zustellen.

[04] Als Lösung schlägt die Erfindung ein Verfahren zur Beschichtung einer Walze mit einem Bezug, der aus wenigstens zwei aushärtenden Komponenten gebildet wird, vor, bei welchem zunächst die beiden Komponenten unter Luftausschluss bzw. vorzugs- weise unter Vakuum vermischt und anschließend das auf diese Weise bereitgestellte Ge- misch als Bezug auf die Walze aufgetragen wird.

[05] Auf diese Weise können die beiden Komponenten mit einer sehr hohen Energie und verhältnismäßig schnell vermischt werden, ohne dass Luft oder sonstiges Gas in die Mischung einzubringen, die dann entweder aufwendig ausgasen müssen oder aber einge- schlossen bleiben und die Qualität des Walzenbezugs mindern. Insbesondere kann durch die höheren Mischenergien, wie beispielsweise eine höhere Rührgeschwindigkeit, die Mischdauer verkürzt werden, sodass insbesondere bei aushärtenden Mischungen die Be- arbeitungszeit für däs eigentliche Aufbringen bei gleichem Vermischungsgrad ansteigt und auch dementsprechend die Qualität des Bezugs höher ist.

[06] Insbesondere können die beiden Komponenten unter Vakuum einander beigege- ben werden. Auf diese Weise kann bereits bei der Beigabe der einen Komponente zu der anderen Komponente ein Einschluss von Luft erfolgreich vermieden werden, wodurch sich die Qualität des Bezugs verbessern lässt.

[07] Es versteht sich jedoch, dass das Vakuum nicht während des gesamten Misch- bzw. Rührvorganges aufrecht erhalten werden muss. Dieses ist lediglich solange notwen- dig, solange eine nennenswerte Gefahr von Lufteinschlüssen besteht.

[08] Vorteilhafter Weise ist die Stärke des Vakuums der Rührgeschwindigkeit bzw. der beim Mischen aufgebrachten Energie angepasst, wobei schon ein geringer Unter- druck bei geringen Rührgeschwindigkeiten ausreichen kann, um ein Einschließen von Luft-bzw. Gasblasen zu vermeiden. Unter gegebenen Umständen kann auf einen Unter- druck, insbesondere während des Mischens verzichtet werden, wenn die beiden Kompo- nenten ausreichend entgast sind und verhindert wird, dass Luft in das Gemisch beim Vermischen eingetragen wird. Beispielsweise kann der Mischvorgang in einem Raum stattfinden, in dem überhaupt keine Luft vorhanden ist.

[09] Insofern unterscheidet sich dieses Verfahren von dem in der DE 101 20 786 Al offenbarten Verfahren zur Herstellung eines Rakelbetts, bei welchem zwei Kunststoff- komponenten vermischt und in einem Mischkopf mit einem Vernetzer versetzt werden,

wobei zunächst die eine Kunststoffkomponente entgast und nach dem Einmischen der zweiten Kunststoffkomponente die Mischung erneut entgast und über mehr als 30 Minu- ten beruhigt wird. Bei vorliegendem Verfahren erfolgt erfindungsgemäß auch das Mi- schen der Komponenten unter Vakuum.

[10] Dementsprechend schlägt die Erfindung auch eine Walze mit einer Kunststoff aufweisenden Beschichtung vor, die sich dadurch auszeichnet, dass die Beschichtung an ihrer Oberfläche unter 50 sichtbare Poren/m2 aufweist. Eine derartige Ausgestaltung wird nur ermöglicht, wenn die den Kunststoff bildenden Komponenten unter Vakuum ver- mischt werden, da längere Rühr-bzw. Entgasungszeiten wegen des durch einen Vernet- zer und/oder Härter induzierten Aushärtevorgangs nicht möglich sind. Eine derartige Walzenbeschichtung erweist sich als äußerst stabil. Insbesondere brauchen derartige Po- ren nicht nachträglich geschlossen werden, was ohnehin zu einer Destabilisierung des Bezuges führt.

[11] Bei geeigneter Verfahrensführung, insbesondere bei ausreichend hohen Rührge- schwindigkeiten und bei ausreichend hohem Vakuum kann auch eine Beschichtung er- zielt werden, die unter 20 oder 10 bzw. 5 sichtbare Poren/m2 aufweist.

[12] Durch intensives Rühren lassen sich die Poren zerschlagen und unter die Sicht- barkeitsgrenze verkleinern. Dieses ändert jedoch nichts daran, dass eine entsprechende Menge an Luft oder sonstigem Gas in dem Bezug eingeschlossen ist und dessen Qualität mindert. Dementsprechend wird durch vorliegende Erfindung auch ein Bezug unter Schutz gestellt, der über Feinporen weniger Gaseinschlüsse bzw. innere Oberflächen aufweist, wie diese durch 50 bzw. 20,10 oder 5 sichtbare Poren/m2 in einem Überzug bedingt sind.

[13] Es versteht sich, dass eine derartig ausgestaltete Beschichtungsoberfläche auch ein Anzeichen für eine entsprechende Güte der Beschichtung an sich ist, die sich dem- nach über ihre Schichtdicke ebenfalls durch eine sehr geringe Anzahl an Poren bzw. Luft-

oder Gaseinschlüssen auszeichnet, was wiederum eine äußerst stabile Beschichtung be- dingt.

[14] Das Verfahren eignet sich insbesondere für Bezüge, die Harze, wie beispielsweise Epoxydharze, umfassen und/oder bei denen eine Komponente mit einem Härter als zwei- te Komponente vermischt wird, bevor sie nach kurzer Zeit aushärten. Hierbei kann we- nigstens eine Komponente Fasern, die für eine Faserverstärkung des fertigen Bezugs sorgen sollen, bzw. Hartstoffe, wie beispielsweise Hartmetalle oder Keramiken, umfas- sen. An derartigen Beistoffen können sich besonders leicht Luft-bzw. Gaseinschlüsse anlagern, wenn Komponenten mit derartigen Beistoffen verrührt werden.

[15] Als Beistoff kommt insbesondere auch Diamantstaub bzw. Diamantpulver in Be- tracht, durch welchen sich ein guter Verschleißschutz realisieren lässt. Dieser Diamant- staub bzw. dieses Diamantpulver kann in einer Matrix, vorzugsweise aus Kunststoff, auf die Walze aufgebracht sein. Während die Verwendung von Diamantstaub bzw. -pulver als Schleifmaterial bekannt ist, wird durch diesen Bezug, der auch nachträglich auf eine Walze aufgebracht werden kann, für einen Wälzkörper, d. h. insbesondere für einen be- stimmungsgemäß nicht abtragend wirksamen Körper, ein hervorradender Verschleiß- schutz realisiert. <BR> <BR> <P>[16] Statt Diamantstaub bzw. -pulver kann auch kubisches Bornitrit oder jeder andere Edelhartstoff bzw. andere Edelhartstoffpartikel sowie Edelhartstoffpartikelkombination zur Anwendung kommen. Insbesondere fallen hierunter metallische Edelhartstoffe und nichtmetallische Edelhartstoffe, wobei nichtmetallische Edelhartstoffe bevorzugt werden.

In Abgrenzung von der DE 693 14 966 T2, in welcher in der Kunststoffmatrix Füllmate- rial zu finden ist, dass auch mineralische Partikel umfassen kann, wobei in dieser Druck- schrift lediglich Feldspatpartikel aufgeführt sind, oder Aluminiumoxid, welches als tradi- tioneller, einfacher und vor allen Dingen günstiger Hartstoff schon in Walzenbeschich-

tungen zu finden ist, stellt vorliegende Festlegung auf Hartstoffe bzw. Hartstoffpartikel eine gänzlich andere Art der Walzenbeschichtung zur Verfügung.

[17] Bei vorliegender Beschichtung besteht zwischen den Hartstoffpartikeln und der diese Partikel haltenden Kunststoffmatrix ein Härteunterschied von mehreren Größen- ordnungen, anders als dieses bei der Beschichtung nach der DE 693 14 966 T2 oder auch bei Beschichtungen mit Hartstoffpartikeln in einer metallischen Matrix, wie diese bei- spielsweise in der WO 89/00507 AI offenbart sind. Die Kombination dieser Materialien führt jedoch zu Walzenbezügen mit überraschend hervorragenden Eigenschaften ; diese sind nämlich äußerst stabil, sowohl gegen Abrieb als auch bei hoher Druckbelastung. Es wird hierbei vermutet, dass die an sich weiche und elastische Lagerung der Hartstoffpar- tikel hierfür verantwortlich ist.

[18] Darüber hinaus können derartige Beschichtungen bei Raumtemperatur aufgetra- gen werden, was die Herstellung erheblich vereinfacht.

[19] Die Mischung aus Hartstoffpartikeln und Kunststoff kann in jeder geeigneten Weise auf die Walze aufgetragen werden. Insbesondere scheint ein spiralförmiges Auf- tragen vorteilhaft zu sein.

[20] So kann einerseits eine Beschichtungseinrichtung, die entlang einer Achse der Walze verlagerbar ist und die ein Auftragsschwert, welches mit einer Bevorratung ver- bunden ist, und wenigstens ein dem Auftragsschwert nachlaufendes Abstreichschwert umfasst, und andererseits eine Beschichtungseinrichtung, die entlang einer Achse der Walze verlagerbar ist und die ein Auftragsschwert, welches mit einer Bevorratung ver- bunden ist, und wenigstens ein dem Auftragsschwert nachlaufendes Glättschwert um- fasst, vorgesehen sein, die dann entsprechend verlagert werden.

[21] Hierbei ermöglicht das nachfolgende Abstreichschwert, dass überstehendes Mate- rial einerseits abgenommen und auf andere Bereich mit weniger Material verteilt wird.

Darüber hinaus kann überstehendes Material auch abgeführt werden, wofür vorzugswei- se ein Überlauf vorgesehen sein kann.

[22] Vorzugsweise läuft das Abstreichschwert gegen seine Bewegungsrichtung von der Walze weg, so dass sich der Abstand zwischen Abstreichschwert und Walze zuneh- mend vergrößert, während das Abstreichschwert entlang der Walze geführt wird. Die Vergrößerung kann stufenweise oder kontinuierlich erfolgen. Auf diese Weise kann Ma- terial, welches möglicherweise übersteht bzw. durch. Fließ-oder Aushärtungsprozess hinter dem Auftragsschwert auf-bzw. anwächst, noch abgestreift und neu auf der Walze verteilt bzw. in einen gegebenenfalls vorhandenen Überlauf abgeführt werden.

[23] Zwar steigt hierdurch möglicherweise der Ist-Durchmesser der beschichteten Walze gegenüber einem Solldurchmesser an. Dieses ist-insbesondere bei kostspieligen Materialien-in der Regel unkritisch, da der Belag ohnehin nachbehandelt wird und ein zu großer Durchmesser in der Regel nicht so kritisch ist, wie ein zu geringer Durchmes- ser, insbesondere wenn die Materialansammlungen auf Kosten anderer Belagbereiche gebildet und somit der Durchmesser auf diesen geringeren Durchmesser nachgearbeitet werden muss.

[24] Das Glättschwert, welches insbesondere auch dem Abstreichschwert nachlaufen kann, soll hingegen möglichst kein Material abtragen. Vielmehr besteht seine Hauptfunk- tion in einer gleichförmigen Verteilung des vorhandenen Materials und/oder einem leich- ten, ein Verfließen des Materials bewirkendem Komprimieren des aufgetragenen Materi- als. Es ist jedoch denkbar, dass kleinere Materialmengen auch von dem Glättschwert aufgenommen und abgeführt werden. Das Glättschwert kann gemeinsam mit dem Auf- tragsschwert bzw. unabhängig hiervon bewegt werden.

[25] Des weiteren ist es möglich, dass Glättschwert über die gesamte Walzenlänge auszubilden und über die gesamte Walzenlänge an die Walze zu führen. Dieses kann bei- spielsweise auch durch ein oszillierende Bewegung geschehen.

[26] Das Auftragsschwert kann durch wenigstens einen Ansatz begrenzt werden, wel- cher, von dem Auftragsschwert und der Bevorratung ausgehend, die Walze übergreift.

[27] Auf diese Weise kann ein Materialsee geschaffen werden, unter welchem sich die Walze dreht und aus welchem sie den Belag entnimmt. Vorzugsweise entspricht der Ab- stand des jeweiligen Ansatzes von der Walze dem Abstand des Auftragsschwerts von der Walze. Insofern können die Ansätze je nach Walzendurchmesser gesondert geformt sein und auswechselbar an der Beschichtungseinrichtung befestigt sein.

[28] Insbesondere das Abstreichschwert, aber auch das Glättschwert, können auch gegenüber der Bewegungsrichtung, entlang welcher sie parallel zur Wellenachse bewegt werden, vertikal angestellt sein und die Walze teilweise, ähnlich dem Ansatz, übergreifen.

Darüber hinaus können-auch unabhängig von den übrigen Merkmalen der Erfindung- das Auftragsschwert und/oder das Glättschwert mit einem bezüglich der Bewegungsrich- tung der Beschichtungseinrichtung variablen Abstand an der Walze angeordnet sein. Ins- besondere kann dieser Abstand derart sein, dass das Schwert sich gegen die Bewegung- richtung von der Walze entfernt.

[29] Es versteht sich, dass eine derartige Beschichtungseinrichtung auch unabhängig von den übrigen Merkmalen vorliegender Erfindung vorteilhaft ist, um bei entlang der Walzenachse verlagerbaren Beschichtungseinrichtung bzw. bei spiralförmigen Beschich- tungsvorgängen bei denen beispielsweise die Beschichtungseinrichtung an einem Schlit- ten einer Drehmaschine befestigt ist und z. B. synchronisiert mit der Umlaufgeschwindig- keit der zu beschichtenden Walze entlang der Walzenachse bewegt wird, durch Unre- gelmäßigkeiten in der Materialzufuhr, durch unkontrollierbare Fließprozesse, insbesonde- re auch im bereits beschichteten Bereich, und/oder durch Verlagerung während des Aus- härtens entstehende Ungleichmäßigkeiten, die anschließend aufwändig nachbearbeitet werden müssen, von vorneherein zu vermeiden.

[30] Kumulativ bzw. alternativ kann auch die Beschichtung unter Vakuum bzw. Luft- ausschluss erfolgen, um während des Beschichtungsvorgangs in das fließende und auf die Walze aufgebrachte Material eingeschlossene Luft zu vermeiden. Es versteht sich, dass eine derartige Beschichtung unter Vakuum oder Luftausschluss bzw. eine in einer Vaku- umkammer angeordnete Beschichtungseinrichtung auch unabhängig von den übrigen Merkmalen vorliegender Erfindung vorteilhaft ist, um das Beschichtungsergebnis bei einer mit aushärtendendem Kunststoff beschichteten Walze zu optimieren.

[31] Um auch die Ränder einer Walze mit einem Belag zu beschichten, dessen Qualität der Qualität des übrigen Walzenbelags entspricht, wird kumulativ bzw. alternativ vorge- schlagen, dass zunächst zumindest auf einer Seite der Walze ein Kopf angesetzt, dann sowohl der Kopf als auch die Walze beschichtet werden. Ebenso kann Anordnung zum Beschichten einer Walze mit einem Belag wenigstens eine Kopf, der an einer Walzenseite aufgesetzt ist und denselben Durchmesser wie die Walze aufweist, umfassen. Nach dem Beschichten brauchen somit die Köpfe lediglich abgenommen werden und die Walze ist bis zu ihren Seitenrändern mit einem Belag gleichbleibender Qualität beschichtet.

[32] Diese abnehmbaren Köpfe eignen sich insbesondere für den Auftrag von Epoxyd- harzen bzw. anderen mehrkomponentigen, schnell aushärtenden Belägen, die flüssig auf- getragen werden. Insbesondere kann bei einer derartigen Anordnung der Belag bei dre- hender Walze fortschreitend von einer Walzenseite zur anderen Walzenseite aufgetragen werden, was für schnell aushärtende Materialien vorteilhaft ist, da ein geringer Ausschuss verbleibt. Dieses Auftragsverfahren kann sich in einer entsprechend der Drehgeschwin- digkeit der Walze und der fortschreitenden Geschwindigkeit einer entsprechenden Auf- tragseinrichtung spiralförmig umlaufenden Grundstruktur des aufgebrachten Belags um- setzen. Insbesondere erweist sich diese Vorgehensweise als vorteilhaft für Beläge, bei denen ein Einbringen von Luft in den Belag kritisch ist, da durch ein derartiges Auftrags- verfahren der Bereich des flüssigen Materials, der mit Luft in Kontakt kommt, minimiert werden kann. Durch den Kopf kann jeweils eine Einlauf-bzw. Auslaufzone bereitgestellt

werden, so dass beim Einlauf bzw. beim Auslauf entstehende Lufteinschlüsse oder Mate- rialüberschüsse bzw. ähnliches unkritisch sind.

[33] Vorzugsweise ist der Kopf zerstörungsfrei von der Walze abnehmbar, so dass er schnell und ohne großen Aufwand von der Walze entfernt werden kann, wenn der Be- schichtungsvorgang beendet ist, wobei in diesem Zusammenhang der Begriff"zerstö- rungsfrei"sich ausdrücklich nicht auf den aufgebrachten Walzenbelag bezieht. Es ver- steht sich, dass ein derartiges, einen angesetzten und abnehmbaren Kopf umfassendes Beschichtungsverfahren sowie eine entsprechende Beschichtungseinrichtung auch unabhängig von den übrigen Merkmalen vorliegender Erfindung vorteilhaft ist. Selbiges gilt für eine beschichtete Walze, bei welcher die Beschichtung an wenigstens einer Seite in ihrer durchschnittlichen Güte der durchschnittlichen Güte der übrigen Beschichtung entspricht, was nach vorliegendem Kenntnisstand lediglich durch einen derartigen Kopf realisiert werden kann.

[34] Statt eines spiralförmigen Auftragens kann jedoch auch ein Aufspritzen, Auf- spachteln, Aufstreichen oder Auftragen der Beschichtung erfolgen. Dieses kann jeweils spiralförmig, dass heißt in einer umlaufenden Bahn, oder auch über die Walzenbreite in einem Schritt erfolgen. Insbesondere kann bei letzterem ein über die gesamte Länge der Walze reichendes Schwert vorgesehen sein, mit welchem die flüssige Komponente auf die Walze aufgetragen wird. Es versteht sich, dass ein derartiges Schwert auch unabhän- gig von den übrigen Merkmalen vorliegender Erfindung vorteilhaft ist, indem eine Spiral- struktur erst gar nicht in den Belag eingebracht wird, die gegebenenfalls das Beschich- tungsergebnis verschlechtert, insbesondere wenn ein Ausschuss an Beschichtungsmaterial nur eine untergeordnete Rolle spielt. Ein Aufspritzen kann, insbesondere wenn Diamant- staub oder Staub mit kubischem Bornitrid verwendet wird, vorteilhaft sein, um sehr dün- ne Schichten zu erwirken, wodurch der Materialauftrag an dem jeweiligen Staub, der letztlich innerhalb des gesamten Matrixvolumens über die Dicke der aufgetragenen Schicht zu finden ist, minimiert werden kann.

[35] Weitere Vorteile, Ziele und Eigenschaften vorliegender Erfindung werden anhand der nachfolgenden Erläuterung anliegender Zeichnung beschrieben. In der Zeichnung zeigen : Fig. 1 eine erste Beschichtungseinrichtung in schematischer Ansicht von oben ; Fig. 2 eine erste Beschichtungseinrichtung in schematischer Ansicht von oben ; Fig. 3 eine schematische Seitenansicht beider Beschichtungseinrichtungen ; Fig. 4 eine Beschichtungsanordnung mit zwei abnehmbaren Köpfen und einer zu beschichtenden Walze ; Fig. 5 den Beginn der Beschichtung bei der Anordnung nach Figur 4 ; Fig. 6 das Ende der Beschichtung bei der Anordnung nach Figur 4 ; und Fig. 7 die entsprechend der Figuren 4 bis 6 beschichtete Walze und die abgenom- menen Köpfe.

[36] Die in den Figuren 1 bis 3 dargestellten Beschichtungseinrichtungen umfassen jeweils ein Auftragsschwert 1, welches in Pfeilrichtung A (siehe Figur 1) entlang einer Walze 2 bewegt wird, um diese mit einem flüssigen aber aushärtenden Belag 3 (siehe Figuren 5 bis 6) zu beschichten.

[37] Die Beschichtungseinrichtung umfasst ein dem Auftragsschwert 1 nachlaufendes Abstreichschwert 4 und ein dem Auftragsschwert 1 nachlaufendes Glättschwert 5, die entsprechend verlagert werden. Das Glättschwert 5 kann gemeinsam mit dem Auftrags- schwert 1 (siehe Ausführungsform nach Fig. 1) bzw. unabhängig hiervon (siehe Ausfüh- rungsform nach Fig. 2) bewegt werden. Je nach Erfordernissen kann in alternativen Aus- führungsformen auf das Glättschwert bzw. auf das Abstreifschwert verzichtet werden.

[38] Hierbei ermöglicht das nachfolgende Abstreichschwert 4, dass überstehendes Beschichtungsmaterial einerseits abgenommen und auf andere Bereich mit weniger Mate- rial verteilt wird. Darüber hinaus kann überstehendes Material auch abgeführt werden, wofür bei der Ausführungsform nach Figur 1 ein Überlauf 6 vorgesehen ist. Das Ab-

streichschwert 4 läuft gegen seine Bewegungsrichtung von der Walze 2 weg, so dass sich der Abstand zwischen Abstreichschwert 4 und Walze 2 zunehmend vergrößert, während das Abstreichschwert 4 entlang der Walze 2 geführt wird. Die Vergrößerung kann stu- fenweise oder kontinuierlich erfolgen. Auf diese Weise kann Material, welches mögli- cherweise übersteht bzw. durch Fließ-oder Aushärtungsprozess hinter dem Auftrags- schwert auf-bzw. anwächst, noch abgestreift und neu auf der Walze verteilt bzw. in den gegebenenfalls vorhandenen Überlauf 6 abgeführt werden.

[39] Das Glättschwert 5 soll hingegen möglichst kein Material abtragen. Vielmehr besteht seine Hauptfunktion in einer gleichförmigen Verteilung des vorhandenen Materi- als und/oder einem leichten, ein Verfließen des Materials bewirkendem Komprimieren des aufgetragenen Materials. Es ist jedoch denkbar, dass kleinere Materialmengen auch von dem Glättschwert 5 aufgenommen und abgeführt werden.

[40] Das Auftragsschwert 1 kann durch wenigstens einen Ansatz 7 begrenzt werden, welcher, von dem Auftragsschwert 1 und einer Bevorratung 8 ausgehend, die Walze 2 übergreift, wie insbesondere in Figur 3 dargestellt. Auf diese Weise kann ein Materialsee geschaffen werden, unter welchem sich die Walze dreht und aus welchem sie den Belag entnimmt. Der Abstand des jeweiligen Ansatzes 7 von der Walze 2 entspricht bei diesen Ausführungsbeispielen dem Abstand des Auftragsschwerts 1 von der Walze 2. Insofern sind die Ansätze 7 je nach Walzendurchmesser gesondert geformt und auswechselbar an der Beschichtungseinrichtung befestigt.

[41] In einer nicht dargestellten aber durchaus ohne Weiteres nachvollziehbaren Alter- native ist ein durchgehendes Schwert vorgesehen, das über die gesamte Walzenlänge ausgebildet ist und über die gesamte Walzenlänge an die Walze geführt wird. Dieses kann beispielsweise auch durch ein oszillierende, insbesondere parallel zur Walzenachse oszillierende Bewegung geschehen. Ein solches durchgehendes Schwert kann ohne Wei-

teres lediglich als Glättschwert aber auch als Auftrags-und/oder Abstreifschwert genutzt werden.

[42] Um auch die Ränder einer Walze 2 mit einem Belag 3 zu beschichten, dessen Qualität der Qualität des übrigen Walzenbelags entspricht, ist auf beiden Seiten der Wal- ze 2 jeweils ein Kopf 9 angesetzt, dessen Durchmesser dem Walzendurchmesser ent- spricht. Die Köpfe 9 können, wie in den Figuren 4 bis 7 angedeutet aber lediglich exem- plarisch beziffert, Ausnehmungen 10 aufweisen, durch welche Walzenzapfen 11 (ledig- lich exemplarisch beziffert) ragen, auf welchen die Köpfe 9 drehfest neben der Walze 2 fixiert sind und an denen dann die Beschichtungsanordnung rotierbar gelagert wird. An- dererseits können bei einer alternativen Ausführungsform, insbesondere wenn die Wal- zenzapfen 11 verhältnismäßig kurz sind, die Köpfe eigene, von der Walze 2 wegweisen- de Zapfen aufweisen, an denen die Beschichtungsanordnung rotierbar gelagert werden kann, während zur Walze 2 hin jeweils Ausnehmungen für die Walzenzapfen 11 vorgese- hen sind. Weist die Walze keine Zapfen sondern eine zentrale Bohrung oder aber seitli- che Ausnehmungen auf, so können die Köpfe entsprechende Zapfen auch Walzenseitig aufweisen.

[43] Mit einer derartigen Beschichtungsanordnung können dann sowohl die Köpfe 9 als auch die Walze 2 beschichtet werden. Nach dem Beschichten brauchen somit die Köpfe 9 lediglich abgenommen werden, wie in Figur 7 angedeutet, und die Walze ist bis zu ihren Seitenrändern mit einem Belag gleichbleibender Qualität beschichtet.

[44] Durch die Köpfe 9 wird jeweils eine Einlauf-bzw. Auslaufzone bereitgestellt, so dass beim Einlauf bzw. beim Auslauf entstehende Lufteinschlüsse oder Materialüber- schüsse bzw. ähnliches unkritisch sind.