Die Erfindung betrifft eine Wälzmühle gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Die Erfindung ist insbesondere für Wälzmühlen zur Vermahlung von Zementklinker und Hüttensand für die Baustoffindustrie geeignet. Die Wälzmühlen weisen üblicherweise einen Sichter auf, welcher in der Regel in die Wälzmühle integriert ist, aber auch außerhalb der Wälzmühle angeordnet sein kann.

Aus EP 0 406 644 B1 ist eine Luftstrom-Wälzmühle des LOESCHE-Typs bekannt, bei welcher die Zerkleinerung von Zementklinker oder Hüttensand durch eine Kombination von Mahlwalzen und Präparationswalzen erfolgt. Die Präparationswalzen dienen der Verdichtung und Glättung des Mahlbettes. Jeweils eine Präparationswalze ist einer Mahlwalze zugeordnet und bildet mit dieser ein Walzenpaar. Es sind Luftstrom-Wälzmühlen mit zwei oder drei derartigen Walzenpaaren bekannt, welche symmetrisch und mit gleichem Abstand zueinander angeordnet sind und auf einer rotierenden Mahlschüssel beziehungsweise einem darauf gebildeten Mahlbett abrollen. Dabei ist eine Präparationswalze der jeweils zugeordneten Mahlwalze vorgeschaltet, um das Mahlgut, welches zentral auf die rotierende Mahlschüssel aufgegeben wird und unter Einwirkung der Zentrifugalkraft zu einer Mahlbahn am Schüsselrand wandert, zu überrollen. Dieses Mahlgut besteht aus einer Mischung von gröberen Partikeln des frisch aufgegebenen Materials und kleineren, noch nicht auf Produktfeinheit zerkleinerten Partikeln, die von dem über dem Mahlraum angeordneten Sichter abgewiesen und zum Zentrum der Mahlschüssel zurückgeleitet werden.

Fig. 1 zeigt die Wirkungsweise eines bekannten Walzenpaares. Eine Mahlwalze 24 und eine Präparationswalze 26 rollen auf einem vom zu zerkleinernden Mahlgut gebildeten Mahlbett 25. Pfeil A gibt die Bewegungsrichtung der Mahlschüssel 23 mit Mahlbahn 22 an. Pfeil B soll die Materialaufgabe verdeutlichen, und die Pfeile C zeigen die Drehrichtung der auf dem Mahlbett 25 abrollenden Mahlwalze 24 und Präpa- rationswalze 26 an. Nach der Materialaufgabe gemäß Pfeil B liegt ein stark belüftetes Mahlbett 25.1 vor, welches nun von der Präparationswalze 26 überrollt wird. Dabei erfolgt nur eine Vorverdichtung und Kompaktierung des Materials mit Bildung eines entlüfteten und verdichteten Mahlbettes 25. Eine Zerkleinerung findet aufgrund der geringen Kräfte unter der Präparationswalze 26 üblicherweise nicht statt. Erst im Mahlspalt zwischen der nachgeschalteten Mahlwalze 24 und der horizontalen Mahlbahn 22 erfolgt die gewünschte Zerkleinerung. Das zerkleinerte Mahlgut 25.2 gelangt anschließend aufgrund der Zentrifugalkräfte über den Schüsselrand und wird mit Hilfe eines Gasstromes pneumatisch zu dem Sichter oberhalb des Mahlraumes gefördert (nicht dargestellt).

Die Mahlwalzen 24 und die kleineren Präparationswalzen 26 sind konisch ausgebildet und im Bereich der kreisrunden Mahlschüssel 23 mit Mahlbahn 22 derart angeordnet, dass ihre Laufflächen möglichst dicht am äußeren Mahlbahnrand 27 beziehungsweise Schüsselrand abrollen und verfügen somit über einen annähernd gleichen Teilkreisradius beziehungsweise Laufring. In Fig. 2 verdeutlicht die Präparationswalze 26 diese bekannte Anordnung.

Bei einer aus DE 42 02 784 C2 bekannten Luftstrom-Wälzmühle mit zwei Walzenpaaren aus jeweils einer Mahlwalze und einer Präparationswalze beziehungsweise Vorverdichtungswalze ist die Drehzahl der Präparationswalzen stufenlos regelbar, um die durch den Mahlvorgang hervorgerufenen Schwingungen der Luftstrom-Wälz- mühle auf ein Minimum abzusenken. Mahlwalzen und Präparationswalzen rollen mit ihren Laufflächen dicht an einem Staurand, welcher umlaufend am Außenrand der Mahlschüssel angeordnet ist und die Mahlbahn außenseitig begrenzt.

In DE 44 42 099 C2 beziehungsweise EP 0 792 191 B1 ist eine Wälzmühle beschrieben, bei welcher die Vorverdicht- beziehungsweise Präparationswalzen zur Beeinflussung der Mahlgutbewegung zwischen den Mahlwalzen als Staurollen ausgebildet sind und eine wehrartige Rückhalteeinrichtung beziehungsweise eine rotierende Stauflächenwand bilden. Dadurch soll eine ausreichende Mahlgutversorgung der Mahlwalzen bei einer normalen und auch bei einer erhöhten Mahlgutgeschwindigkeit gesichert und eine höhere Durchsatzleistung mit einem relativ geringen Aufwand gewährleistet werden. Die Staurollen sind dicht aneinander und an die Mahlwalzen angrenzend angeordnet und rollen wie die Mahlwalzen auf einem Laufring dicht am Mahlschüsselrand. Eine Nivellierung beziehungsweise Vorverdichtung des Mahlbettes erfolgt mit Mantelflächenbereichen der Staurollen, welche zwischen den Stauflächen und Stauringen ausgebildet sind.

Versuche und rechnergestützte DEM-Simulationen sowie Auswertungen von Bildmaterial experimenteller Versuche haben ergeben, dass die bekannte Anordnung der Präparationswalzen am Schüsselaußenrand das vom Zentrum an die Mahlwalzen heranströmende Mahlgut nicht vollständig überrollen und eine Vorverdichtung in der erforderlichen Weise nicht erfolgt. Ein Teilstrom des Mahlgutes, welches spiralförmig vom Zentrum der Mahlschüssel an den Außenrand beziehungsweise zur Mahlbahn bewegt wird, wandert innen an der Stirnseite der Präparationswalzen vorbei und gelangt somit ohne Vorverdichtung zur nachfolgenden Mahlwalze. Es wurde außerdem festgestellt, dass ein Teilstrom des von einer Präparationswalze bereits vorverdichteten Mahlgutes unter Einwirkung der Zentrifugalkraft vor der nachfolgenden Mahlwalze über den Schüsselrand abgeworfen wird und somit nicht mehr durch die nachfolgende Mahlwalze zerkleinert wird. Dieser Mahlgutstrom, welcher die Mahlschüssel jeweils zwischen einer Präparations- und Mahlwalze verlässt, erhöht den inneren Materialumlauf im Mahl- und Sichtraum und erfordert zusätzliche Energie für den pneumatischen Transport zum Sichter. Da dieser Teilstrom noch nicht auf Produktfeinheit vermählen ist, wird er im Sichter abgewiesen und fällt über einen Grießeko- nus erneut in das Schüsselzentrum und gelangt auf die Mahlbahn. Unter energetischem Aspekt bedeutet dies, dass nicht nur zusätzliche Energie für den pneumatischen Transport aufgebracht werden muss, sondern auch die Energie aus dem Mahlschüsselantrieb für die Vorverdichtung verlorengeht.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Wälzmühle mit einer optimierten Partikelbewegung auf der Mahlschüssel und Zuführung des Mahlgutes an die Mahlwalzen zu schaffen und die Effizienz der Zerkleinerung zu erhöhen sowie den Energiebedarf, insbesondere hinsichtlich des pneumatischen Transports der Partikel im Mahl- und Sichtraum, zu senken. Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst, Zweckmäßige und vorteilhafte Ausgestaltungen sind Merkmale der Unteransprüche und in der Figurenbeschreibung beschrieben.

Ein Grundgedanke der Erfindung kann darin gesehen werden, mit Hilfe einer Positionsänderung der Präparationswalzen eine Verdichtung und Kompaktierung des gesamten Mahlgutes, welches einer jeweils nachfolgenden Mahlwalze zugeführt wird, zu erreichen.

Erfindungsgemäß sind die Präparationswalzen zwischen den Mahlwalzen derart positioniert, dass das spiralförmig an die Mahlwalzen herangeführte Mahlgut vollständig überrollt und verdichtet wird.

Es ist vorteilhaft, dass eine nahezu lückenlose Verdichtung durch die Präparationswalzen erreicht wird, wenn diese radial in Richtung Mahlschüsselzentrum verstellt werden und damit mit ihren Laufflächen auf einem kleineren Laufring abrollen als die Mahlwalzen. Die Mahlwalzen sind weiterhin auf der kreisrunden Mahlschüssel derart positioniert, dass ihre Laufflächen randnah und somit dicht am Mahlschüsselrand beziehungsweise an einem Staurand der Mahlschüssel abrollen. Der von den Mahlwalzen beschriebene Laufring ist somit größer als der von den erfindungsgemäß positionierten Präparationswalzen beschriebene Laufring.

Die radial innen positionierten Präparationswalzen ermöglichen nunmehr eine Vorverdichtung des gesamten spiralförmigen Partikelstroms, so dass einer nachfolgenden Mahlwalze nur vorverdichtetes Mahlgut zugeführt wird. Gleichzeitig verhindern die radial nach innen positionierten Präparationswalzen, dass noch nicht genügend zerkleinertes Mahlgut über den Mahlschüsselrand beziehungsweise Staurand gelangt und von einem Gasstrom pneumatisch zur Sichtung transportiert wird, obwohl die erforderliche Feinheit noch nicht erreicht ist.

Zweckmäßigerweise werden die Präparationswalzen mit einem definierten Abstand S von dem äußeren Mahlbahnrand beziehungsweise vom Außenrand der Mahlschüssel oder einem Staurand positioniert, wobei der Abstand S von dem äußeren Mahlbahnrand beziehungsweise Mahlschüsselrand oder Staurand bis zu einer außenseitigen Begrenzung der Lauffläche der Präparationswalzen reicht. In aller Regel ist die Lauffläche der Präparationswalzen ebenso wie die Lauffläche der Mahlwalzen identisch mit deren Walzenmantel.

Der Abstand S der Präparationswalzen vom äußeren Rand der Mahlbahn ist abhängig von den Reibungsverhältnissen auf der Mahlschüssel und kann durch verschiedene Einflussfaktoren, wie beispielsweise Drehzahländerung oder Benetzung des Mahlgutes auf der Mahlbahn mit Flüssigkeit, aber auch durch Anzahl, Größe und Abstand der Mahlwalzen zueinander und zu den Präparationswalzen, variiert werden.

Es wurde gefunden, dass in Abhängigkeit von den Eigenschaften des zu zerkleinernden Mahlgutes, der gewählten Drehzahl der Mahlschüssel und den Anforderungen an die Produktfeinheit ein Abstand S vorteilhaft ist, welcher im Bereich von 25% bis 65% der Laufflächenbreite B der jeweils nachgeschalteten Mahlwalze liegt. Die Laufflächenbereite B ist der Abstand zwischen einer außenseitigen und innenseitigen Begrenzung der Lauffläche beziehungsweise des Walzenmantels der Mahlwalzen.

Es ist von Vorteil, dass der Abstand S der Präparationswalzen durch eine Änderung der Form des Walzenmantels der Präparationswalzen eingestellt werden kann. Der Walzenmantel ist in aller Regel auf einem Walzengrundkörper oder Walzenmantelkern angeordnet und beispielsweise mittels eines Klemmrings lösbar befestigt. Durch eine veränderte Walzenmantelform kann die Lauffläche des Walzenmantels in Richtung Mahltellerzentrum verschoben werden.

In der Regel sind die Präparationswalzen an einem Schwinghebel gelagert und um eine Schwinghebelschwenkachse verschwenkbar. Wenn die Schwinghebelschwenkachse mittels Stehlagern am Mühlengehäuse beziehungsweise Mühlenoberteil befestigt ist, kann eine horizontale Verschiebung des Systems Schwinghebel- Präparationswalze und damit eine veränderte radiale Positionierung der Präparationswalzen im Bereich des Stehlagers beziehungsweise Stehlagergehäuses erfolgen. Beispielsweise können Abstandsbleche, welche zwischen dem Mühlengehäuse und dem Stehlagergehäuse für eine vorgebbare Position der Präparationswalzen montiert wurden, für einen definierten Abstand S demontiert werden, so dass die Präparationswalzen nach radial innen verstellbar sind. Die radiale Verstellung der Präparationswalzen kann weiterhin im Bereich der Schwinghebelschwenkachse erfolgen, indem die beidseitigen Lagergehäuse der Schwinghebelschwenkachse horizontal verschoben werden.

Die wesentlichen Vorteile der erfindungsgemäßen Wälzmühle bestehen in einer Energieeinsparung bei gleichzeitiger Steigerung der Durchsatzleistung. Versuche an einer Labormühle mit einem äußeren Mahlbahndurchmesser von 36 cm mit unterschiedlichen Abständen S der Präparationswalzen und unterschiedlichen Mahlgütern haben Energieeinsparungen von 4 bis 11% ergeben. Die Durchsatzleistung konnte bis zu 8% erhöht werden. Diese Werte wurden durch Versuche auf einer Luftstrom- Wälzmühle des LOESCHE-Typs, welche einen äußeren Mahlbahndurchmesser von 5,6 m aufwies, bestätigt. Die Energiereduzierung wird auf Einsparungen am Mahlschüsselantrieb, am Sichterrotorantneb und auf einen geringeren Energiebedarf für den pneumatischen Feinkorntransport innerhalb des Mahlsystems zurückgeführt.

Die Erfindung wird nachstehend anhand einer Zeichnung weiter erläutert. In dieser zeigen in einer stark schematisierten Darstellung

Fig. 3 eine erfindungsgemäß positionierte Präparationswalze im

Vergleich zu einer zugeordneten Mahlwalze;

Fig. 4 eine ausschnittsweise perspektivische Darstellung

Mahlschüssel mit einer Präparationswalze;

Fig. 5 einen Schwenkhebel der Präparationswalze gemäß Fig. 4;

Fig. 6 einen Ausschnitt einer erfindungsgemäßen Wälzmühle mit einer alternativ gelagerten Präparationswalze; und

Fig. 7a, b eine Seitenansicht einer Präparationswalze mit deren Verstellung im Bereich eines Stehlagers.

Figuren 1 und 2 zeigen den Stand der Technik. Fig. 1 verdeutlicht die prinzipielle Wirkungsweise eines Walzenpaares, bestehend aus einer Mahlwalze 24 und einer Präparationswalze 26, welche bereits beschrieben wurde. Fig. 2 zeigt in einer Ansicht die bekannte Anordnung einer Präparationswalze 26 am äußeren Mahlbahnrand 27 und damit auf dem nahzu identischen Laufring wie die nachgeschaltete Mahlwalze (nicht dargestellt).

Fig. 3 zeigt eine erfindungsgemäße Präparationswalze 6, welche derart positioniert ist, dass das spiralförmig an eine zugeordnete Mahlwalze 4 herangeführte Mahlgut (nicht dargestellt) vollständig überrollt und verdichtet wird.

Die Mahlwalze 4 und die Präparationswalze 6 sind konische Walzen, welche auf einer ebenen Mahlbahn 2 unter Ausbildung eines parallelen Mahlspaltes abrollen. Fig. 3 verdeutlicht, dass die Präparationswalzen 6 kleiner als die Mahlwalzen 4 ausgebildet sind, da sie nur zur Präparation und nicht zur Vermahlung des zugeführten Mahlgutes (nicht dargestellt) dienen.

Während die Mahlwalze 4 derart auf der Mahlschüssel 3 beziehungsweise deren Mahlbahn 2 angeordnet ist, dass eine außenseitige Begrenzung 14 der Lauffläche 10 der Mahlwalze 4 dicht am äußeren Mahlbahnrand 7 abrollt, ist die Präparationswalze 6 mit einer außenseitigen Begrenzung 16 ihrer Lauffläche 12 in einem Abstand S vom äußeren Mahlbahnrand 7 positioniert. Im Ausführungsbeispiel der Fig. 3 sind die Positionen der Präparationswalze 6 und der zugeordneten Mahlwalze 4 nebeneinander dargestellt. Der Abstand S für die erfindungsgemäße Positionierung der Präparationswalze 6 beträgt etwa 50% der Breite B der Lauffläche 10 der Mahlwalze 4. Fig. 3 verdeutlicht in Verbindung mit Fig. 2, dass die in Richtung Mahlschüsselzentrum veränderte Position der Präparationswalze 6 durch eine veränderte Form des Walzenmantels 13 auf einem Walzengrundkörper beziehungsweise Walzenmantelkem 19 realisiert werden kann.

Fig. 4 zeigt eine Mahlschüssel 3 mit einem Staurand 8 am Außenumfang und einer Mahlbahn 2 sowie eine Präparationswalze 6, welche im Abstand S vom Staurand 8 positioniert ist.

Die Präparationswalze 6 ist an einem Schwinghebel 15 gelagert, welcher mit seiner Schwinghebelschwenkachse 17 (siehe auch Fig. 5) in seitlichen Lagern mit Lagergehäusen 20 über eine Welle (nicht dargestellt) am Mühlengehäuse 9 gelagert ist.

Eine radial veränderte Positionierung der Präparationswalze 6 kann in Abhängigkeit von dem zu zerkleinernden Mahlgut, der Drehzahl der Mahlschüssel und veränderten Anforderungen an die Produktfeinheit über die seitlichen Lagergehäuse 20 der Schwinghebelschwenkachse 17 erfolgen. Nach Lösen einer Klemmung am Mühlengehäuse 9 können die seitlichen Lagergehäuse 20 horizontal verschoben werden (siehe Doppelpfeil D), so dass nach dem Langlochprinzip mit Deckblech der Schwinghebel 15 und die Präparationswalze 6 ebenfalls horizontal auf der Mahlbahn 2 verschoben werden (siehe Doppelpfeil E).

Fig. 6 zeigt einen Ausschnitt einer Wälzmühle mit einer Mahlwalze 4 und einer vorgeschalteten Präparationswalze 6. Die Präparationswalze 6 ist im Abstand S von einem Staurand 8 am Außenumfang der Mahlschüssel 3 positioniert.

Die im Schnitt gezeigte Präparationswalze 6 weist einen Walzenmantel 13 auf, welcher auf einem Walzengrundkörper beziehungsweise Walzenmantelkern 19 befestigt ist. Die Präparationswalze 6 läuft mit ihrer Lauffläche 12 auf einem kleineren Laufring ab, als die Mahlwalze 4.

Eine horizontale Verstellung oder Verschiebung des Systems Präparationswalze 6/Schwinghebel 15 mit Schwinghebelschwenkachse 17 kann im Bereich der Befestigung eines Stehlagergehäuses 21 für den Schwinghebel 15 durchgeführt werden. In Stehlagern (nicht dargestellt) ist die Schwinghebelschwenkachse 17 gelagert. Indem Abstandsbleche (nicht dargestellt), welche zwischen dem Stehlagergehäuse 21 und dem Mühlengehäuse 9 gemäß Pfeil F eingefügt waren, entfernt wurden, konnte der Abstand S der Präparationswalze 6 entsprechend den Erfordernissen vorteilhaft vor Ort eingestellt werden.

Die Figuren 7a und 7b zeigen jeweils eine Präparationswalze 6, welche an einem Deckel 29 des Mühlengehäuses 9 befestigt und mit diesem um eine Drehachse 20 aus dem Mahlraum 5 ausschwenkbar ist. Die Schwinghebelachse 17 des Schwinghebels 15 der Präparationswalze 6 ist in einem Stehlager 21 gelagert und in Fig. 7a über ein Abstandsblech 28 positioniert. Daraus ergibt sich ein Abstand S vom äußeren Mahlbahnrand 7 der Mahlschüssel 3, welche in dieser Darstellung keinen erhöhten Staurand aufweist.

In Fig. 7b ist das Abstandsblech entfernt, so dass die Präparationswalze 6 radial nach innen verstellt ist und der Abstand S zwischen dem äußeren Mahlbahnrand 7 und der außenseitigen Begrenzung 16 der Lauffläche 12 der Präparationswalze 6 größer als im Beispiel nach Fig. 7a ist.