Die Erfindung betrifft eine Walzstraße, insbesondere einer CSP-Anlage zur Herstel lung von Band , insbesondere Röhrenstah l , und/oder Dünnband, umfassend eine Gießvorrichtung zum Erzeugen einer Dünnbramme sowie eine Walzstraße zum Walzen der Dünnbramme zu einem Band oder Dünnband.

Die Herstellung von Stahlband oder Stahlblech durch Warmwalzen ist im Stand der Technik hinlänglich beschrieben. Entsprechende Offenbarungen finden sich beispielsweise in dem Beitrag von P . U ranga, A. I . et al . „Improvement of Microstructural Homogeneity in Themomechanical Processed Nb Steels by Thin Slab Casting" , 43 ^rd Mechanical Working and Steel Processing Conference, Charlotte, ISS, Vol. 39, Seiten 51 1 bis 529; im Beitrag von C. Klinkenberg, et al. „Processing of Niobium Microalloyed API Grade Steel on a Thin Slab Plant", Materials Science Forum Vols. 500 bis 501 , 2005, Seiten 253 bis 260, und im Beitrag von S. V. Subramanian, et al.„Process modeling of microalloyed steel for near net shane casting" Proc. Of the Int. Conf. On Thermomechanical Processing: „Mechanics, Microstructure ed. by E. J. Palmiere et al., The University of Sheffield, Sheffield, 2003, Seiten 148 bis 156.

CSP (Compact Strip Production) -Anlagen sind Gießwalzanlagen, bei denen zwei getrennt arbeitende Prozessstufen zur Produktion von Stahlbändern eng m iteinander verknüpft sind, näm lich das Gießen des flüssigen Stahls zu Dünnbram men in der G ießanlage und das Walzen der Dünnbram men zu Stahlbändern in der Walzanlage. Dabei erfolgt üblicherweise das Walzen des vorab vergossenen Strangs direkt unter Ausnutzung der Gießhitze oder durch Einstellungen der gewünschten Walztemperatur mittels eines Ausgleichsofens oder einer Aufheizvorrichtung zwischen der Gießanlage und der Walzstraße.

Konventionelle Walzstraßen einer Dickbrammenanlage weisen wenigstens ein Vorgerüst bzw. Grobblechgerüst und eine hinter diesem Vorgerüst bzw. Grobblechgerüst mit einigem Abstand angeordnete Fertigstraße auf. Während im Vorgerüst bzw. Grobblechgerüst üblicherweise reversierend die Dünnbramme zu einem Zwischenband mit vorab bestimmter Dicke gewalzt wird, erfolgt das Walzen innerhalb der Fertigstraße im Tandembetrieb, zu dem die Fertigstraße als Konti- Straße ausgebildet ist. Während der Abstand zwischen den einzelnen Gerüsten derartiger Fertigstraßen üblicherweise konstant ist und üblicherweise etwa 5.5 Meter beträgt, ist der Abstand zwischen dem Vorgerüst bzw. Grobblechgerüst und dem ersten Gerüst der Fertigstraße üblicherweise um ein Vielfaches höher, um den reversierenden Walzbetrieb im Vorgerüst bzw. Grobblechgerüst gewährleisten zu können. Abstände zwischen dem Vorgerüst bzw. Grobblechgerüst und der Fertigstraße von etwa 50 Meter oder mehr sind in diesem Zusammenhang keine Seltenheit.

Konventionelle Walzstraßen weisen aufgrund einer üblicherweise fluchtenden Anordnung von Dickbrammen-Austragerollgang des Brammenofens, Vorgerüst bzw. Grobblechgerüst und Fertigstraße eine große Länge auf und es werden mehr leistungsstarke Gerüste benötigt, wodurch die Investitionskosten hoch sind.

Energetisch sind die konventionellen Walzstraßen den CSP-Anlagen unterlegen.

Besonders bei der Dünnbanderzeugung ist die E ingangstemperatur in die Fertigstraße hier sehr niedrig, was die Dünnbandwalzung schwierig macht. Auch die Herstellung von Röhrenblechen in einer konventionellen Warmbandstraße ist wegen der notwendigen Temperaturführung sehr zeitaufwendig und mindert die

Produktion einer konventionellen Warmbandstraße. Es war daher eine Aufgabe der Erfindung, eine Walzstraße der eingangs beschriebenen Art zur Verfügung zu stellen, mittels derer die oben beschriebenen Nachteile zumindest verringert werden können. Im erfindungsgemäßen Sinne wird diese Aufgabe mit einer Walzstraße, umfassend die Merkmale des Anspruchs 1 , gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungsformen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.

Die erfindungsgemäße Walzstraße, insbesondere einer CSP-Anlage, besteht bevorzugt aus einer kompakten Walzstraße zum Herstellen von Metallbändern, vornehm l ich Röhrenstahl und / oder Dünnband, bei denen zwischen zwei aufeinander folgenden Fertiggerüsten Fi und Fi+1 die Temperatur mit Hilfe einer Schnellaufheizvorrichtung, insbesondere Induktionssheizung beeinflusst werden kann. Dabei kann neben der Schnellaufheizvorrichtung ein Richtaggregat bevorzugt eine Rollenrichtmaschine oder/und Schere oder/und optional ein Zunderwäscher oder eine andere Bandkühleinrichtung zwischen den Gerüsten Fi und Fi+1 angeordnet sein. Alle Einrichtungen sind so kompakt platziert, dass sie in einen Gerüstabstand zwischen 5 und 25 m passen. Weiterhin ist das Gerüst Fi vor der Schnellaufheizvorrichtung vorzugsweise mit Stellgliedern zur Beeinflussung der Bandwölbungen und / oder Ski am Bandkopf versehen.

Zusammen mit einem Richtaggregat, bevorzugt der Rollenrichtmaschine, und/oder der Schere und den oben bezeichneten Stellgliedern kann so in dem begrenzten Bauraum ein sicheres Passieren durch die Schnellaufheizvorrichtung, insbesondere Induktionsheizung, mit einem minimalen Durchgangsmaß in Dickenrichtung gewährleistet werden. Verfahrensbedingt können Schnellaufheizvorrichtung, Schere und/oder Zunderwäscher abhängig vom zu walzenden Produkt verwendet oder quer aus der Walzlinie heraus gefahren werden oder dort alternativ ein Rollgang mit oder ohne Wärmedämmung oder Tisch angeordnet sein. Auch für die Dünnbandwalzung kann die Schere zwischen den Gerüsten vorgesehen sein, um am Kopf oder/und am Ende eingesetzt zu werden und für möglichst gerade Köpfe und Enden am umgeformten Band zu sorgen.

Infolge der zusätzlichen Einrichtungen zwischen den Gerüsten vergrößert sich der normale Gerüstabstand von beispielsweise > 5,5 m. Zur Beseitigung einer möglichen zusätzlichen Sekundärzunderbildung ist vorzugsweise ein einreihiger Zunderwäscher vorgesehen, der kompakt ausgeführt und bevorzugt vor dem Gerüst Fi+1 hinter der Schnellaufheizvorrichtung angeordnet ist. Beim Walzen von Bändern mit höheren Oberflächenanforderungen (z. B. bei der Dünnbandwalzung) kann der Zunderwäscher vor dem Gerüst Fi+1 aktiviert werden. Bei der Herstellung von Röhren kann der Zunderwäscher optional deaktiviert oder aus der Walzlinie gefahren werden.

Um Bauraum zu sparen, kann optional auf einen Looper verzichtet werden, anstelle dessen eine Minimalzugregelung mit oder ohne Zugmessrolle vorgesehen sein kann.

Im Vergleich zu einer konventionellen Walzstraße mit Induktionsheizungen zwischen Vor- und Fertigstraße wird durch die erfindungsgemäße Verwendung einer Walzstraße, bevorzugt der Walzstraße einer CS P-Anlage mit den entsprechenden Zusatzaggregaten der Bauraum einer Walzstraße insgesamt deutlich verringert. Der Einsatz von wahlweise in die Walzlinie einfahrbaren Zusatzaggregaten innerhalb der Fertigstraße kann den Walzprozess insgesamt sowohl im Hinblick auf die Verfahrensführung als auch im H inblick auf die Gefügeeinstellung im Walzprodukt vorteilhaft unterstützen. Diese Zusatzaggregate benötigen im erfindungsgemäßen Sinne wenig Bauraum und sind zwischen zwei Fertiggerüsten angeordnet, deren Abstand 5 - 25 m beträgt. Anders ausgedrückt ist der Platzbedarf zwischen zwei Gerüsten mit den Zusatzaggregaten viel kleiner als die dort gewalzte Zwischenbandlänge.

Bevorzugt weist die vorzugsweise in der Gießvorrichtung einer CSP-Anlage erzeugt Dünnbramme eine Dicke von < 120 mm auf. Hierdurch wird eine CSP- An lage zur Verfüg ung gestel lt, welche s icher oh ne den E i nsatz ei nes reversierenden Vorgerüsts und bevorzugt allein unter Verwendung einer Vielzahl vo n Fert igg erüsten a ls Wa lzstra ße i n d er Lage i st , d as g ewü nschte Produktspektrum vom dicken Röhrenband bis Dünnband herzustellen.

Als Beispiel und bevorzugte Ausführungsform kann das Verfahren und die Herstellung von Röhrenband in einer CSP-Anlage beschrieben werden. Das TM- Verfahren (thermomechnisches Verfahren) in CSP-Anlagen besteht in der Regel aus dem Schritt einer oder mehrerer Umformungen des austenitischen Ausgangsgefüges im rekristallisierenden Temperaturbereich zur Erzeugung eines gleichmäßigen, feinen, rekristallisierten Austenitgefüges, und des anschließenden Schritts einer oder mehrerer Umformungen des rekristallisierten, austenitischen Gefüges zur Erzeugung eines möglichst flachgestreckten, versetzungsreichen, nicht rekristallisierten Austenitgefüges (so genanntes Pan-Cake-Gefüge). Diese Schritte werden auch als Konditionierung des Austenits bezeichnet.

Schließlich erfolgt in einem weiteren Schritt die Abkühlung des mittels des ersten Schritts konditionierten austenitischen Gefüges zur Erzeugung eines feinkörnigen Gefüges im fertigen Warmband bzw. Warmblech bei der Phasenumwandlung. Das Gefüge des fertigen Warm bandes bzw. Warm blechs besteht dann aus der Kombination von Ferrit, Perlit, Bainit und Martensit, wobei der Gehalt dieser vier Gefügekomponenten jeweils zwischen 0 % und 100 % betragen kann. Der vorgenannten Beschreibung des TM-Verfahrens folgend kann auch auf den vorgenannten Schritt der Umformung im nichtrekristallisierenden Temperaturbereich des Austenits verzichtet werden. In diesem Fall findet die Konditionierung des Austenits vollständig im re kristallisierenden Temperaturbereich des Austenits statt.

Die Schwierigkeit beim thermomechanischen Warmwalzen besteht jedoch darin, dass zur Erzeugung des gleichmäßig fein rekristallisierten Austenitkorns im rekristallisierenden Bereich eine möglichst große Umformung aufgebracht werden muss. Ein fein rekristallisiertes Gefüge zeichnet sich dadurch aus, dass sowohl die ehemalige, ungleichmäßige Gußstruktur als auch einzelne grobe Körner oder Gefügebereiche vollständig in ein gleichmäßiges, fein rekristallisiertes Gefüge mit kleiner Streuung um die mittlere Korngröße überführt werden. Häufig werden diese Bedingungen nicht oder nicht vollständig erfüllt und führt zu einem unzureichenden konditionierten Austenitgefüge.

Schließt sich dem Schritt der Warmwalzung im rekristallisierenden Temperaturbereich des Austenits ein Schritt im nicht rekristallisierenden Temperaturbereich des Austenits an, verbleibt bei einem großen Verhältnis der Dicke des fertigen Warmbandes bzw. Warmblechs und der Dicke der Bramme oder des Zwischenbandes oft nur wenig Restumformung für die nachfolgenden Umformungen in der thermomechanischen Behandlung. Selbst beim Abschalten einzelner Gerüste genügt dieses mitunter nicht, um eventuell noch vorhandene Reste der Gußstruktur sowie einzelne grobe Körner oder Gefügebereiche in ein gleichmäßiges, flaches Pan-Cake-Gefüge aus nicht rekristallisierten Austenitkörnern zu überführen. Auch in diesem Fall liegt ein unzureichend konditionierter Austenit vor. Unzureichend konditionierter Austenit führt aber in nachteiliger Weise im fertigen Warmband bzw. Warmblech zu einzelnen gröberen Körnern außerhalb der Normalverteilung um die mittlere Krongröße und/oder zur Gefügebereichen, deren Substruktur durch Kleinwinkelkorngrenzen gekennzeichnet ist. Derartige Gefügebereiche führen aber zur schlechteren mechanischen Eigenschaften des fertigen Bandes oder Blechs, insbesondere zu einer verminderten Zähigkeit.

Entsprechend der vorab gegebenen Beschreibung des TM-Verfahrens kommt der Verformung im rekristallisierenden Bereich des Austenits eine entscheidende Bedeutung für die Eigenschaften des fertigen Stahlbandes oder -blechs zu. Der im ersten Schritt der thermomechanischen Behandlung erforderliche Umformgrad kann zwar zum Teil durch eine angehobene Einlauftemperatur ersetzt werden, diese Möglichkeit ist jedoch begrenzt durch die maximale Ofentemperatur sowie durch die Abkühlung beim Walzenkontakt und durch thermische Abstrahlung zwischen den Gerüsten, wenn an diesem Schritt mehrere Gerüste beteiligt sind.

Bevorzugt wird eine CSP-Anlage, bei der eine Heizvorrichtung zwischen wenigstens zwei Gerüsten Fi und Fi+1 der Walzstraße, insbesondere zwischen dem ersten Gerüst F1 und dem zweiten Gerüst F2 angeordnet ist. Bei Bedarf kann diese Heizvorrichtung auch aus der Walzstraße heraus und wieder in diese einfahrbar gestaltet sein. Besonders bevorzugt wird eine Induktionsheizvorrichtung, insbesondere mit ein bis vier Induktorelementen ausgeführt. Insgesamt wird eine möglichst kompakte Bauform mit hoher Leistungsdichte bei einer derartigen Aufheizvorrichtung angestrebt. Diese Leistungsdichte liegt vorzugsweise in einem Bereich von wenigstens 1500 Megawatt pro Quadratmeter, vorzugsweise bei etwa 4000 Megawatt pro Quadratmeter, bemessen an der Leistungsdichte, die tatsächlich in das Band eingebracht oder im Band induziert wird. Als Induktorelement wird dabei dasjenige Bauelement bezeichnet, über das die Leistung in das Band eingebracht wird. Ein oder eine Mehrzahl von Induktorelementen kann somit eine Induktionsheizung bilden.

Anlagenseitig wird die Walzanlage vorzugsweise als Kontistraße verwendet, i n nerha l b derer d ie oben i n dem Ausfü h ru ngsbe isp ie l besch riebenen Umformschritte bei hoher Temperatur und gegebenenfalls mit Unterstützung der Aufheizvorrichtung zwischen den Fertiggerüsten und bei optionalem Kühlen das Walzen bei niedriger Temperatur angewendet wird. Es wird hierbei kein Vorgerüst bzw. Grobblechgerüst, wie in einer Dickbrammenanlage üblich, eingesetzt.

Vorzugsweise sind die Umformschritte gekoppelt, das heißt alle beteiligten Gerüste sind nach dem Dünnbrammen- bzw. Zwischenbandeinlauf gleichzeitig im Eingriff. Hierbei werden die Walzgerüste im Tandembetrieb gefahren, somit in einer Betriebsweise, bei der die Dünnbrammen oder das Zwischenband gleichzeitig durch sämtliche Walzgerüste hindurch treten. Einzelne Gerüste können hierbei aber auch aufgefahren werden und demnach nicht an der Umformarbeit teilnehmen.

Im Endlosbetrieb kann ein Verfahren angewendet werden, bei dem der gegossene Strang nicht durch Querteilen zu Brammen aufgeteilt werden muss, sondern vi e l m eh r konti n u ierl ich , vorzugswe ise d u rch e i nen Tu n ne l ofen , dem Warmwalzwerk zugeführt wird und hierzu Warmband fertig gewalzt, gekühlt und erst vor dem Haspel quergeteilt und anschließend zu Coils aufgewickelt wird. Diese Fahrweise vermindert den Schrottanfall, da keine Kopf- und Fußenden von Band entstehen. Zusätzlich können auch dünnere Banddicken, vorzugsweise mit einer Dicke von < 1 Millimeter erzeugt werden, da die Gefahr von Hochgeher (Cobb les) bei m E i nlaufen dünner Bänder in die letzten Gerüste des Warmwalzwerks auf das Anfahren beschränkt wird. Beim Endloswalzen ist die Einzugsgeschwindigkeit des ersten aktiven Gerüsts auf die Gießgeschwindigkeit reduziert, was zu erhöhten Temperaturverlusten vor und/oder während der Warmwalzung führen kann. Daher sind zur Walzung höhere Walztemperaturen und somit eine Heizung des Bandes erforderlich, um Walzendtemperaturen in Ferritphase und/oder in zwei Phasengebiet Austenit plus Ferrit zu vermeiden.

Ein derartiges Verfahren und die erläuterten Vorrichtungen erlauben auch prinzipiell das Herstellen von Stahlsorten mit reduziertem Austenits-Phasengebiet, beispielsweise mit Silizium - Gehalten von > 1 ,0 Prozent. Hierbei sind zur Walzung dann höhere Walztemperaturen erforderlich, um Walzendtemperaturen in der Ferritphase und/oder im Zweiphasengebiet Austenit plus Ferrit sicher zu ve rm e i d e n . D e ra rt i g e S ta h l g ü te n kö n n e n o h n e we i te re s a uf d e r erfindungsgemäßen CSP-Anlage hergestellt werden.

Bei der Herstellung des Bandes oder Dünnbandes wird, wie oben bereits beschrieben, vorteilhaft eine Induktionsheizung zwischen den vorderen Gerüsten eingebaut oder zum indest in den Bereich zwischen den vorderen Gerüsten eingefahren. Vorzugsweise wird eine Induktionsheizung zwischen dem ersten und zweiten oder/und dem zweiten und dritten Gerüst einer Fertigstraße eingesetzt.

Eine Induktionsheizung zeichnet sich jedoch durch ein vergleichsweise geringes Durchgangsmaß in Dickenrichtung aus und ist ein sensibles Bauteil. Beim Walzen in einer Fertigstraße, besonders in den ersten Gerüsten, treten besonders am Kopf häufig so genannte Skis oder sonstige Bandwölbungen oder Unplanheiten auf, die ein sicheres Passieren des Röhrenbandes oder Dünnbandes durch die Induktionsheizung oder andere Aggregate (Schere, Zunderwäscher) zwischen zwei Fertiggerüsten gefährden. Darüber hinaus kann das oben erwähnte Ski-Up- oder -Down Phänomen das Einfädeln des vorgewalzten Zwischenbandes in ein nachfolgendes Gerüst stark erschweren. Im ungünstigsten Fall beschädigt das Zwischenband Aggregate zwischen den zwei Fertiggerüsten.

Die Minimierung oder Eliminierung des Skis kann beispielsweise mittels geeigneter Niederhalterrollen oder mittels eines Biegerichttreibers erfolgen. Überaus bevorzugt wird jedoch, wenn innerhalb der erfindungsgemäßen Anlage der vorgewalzte Zwischenbandkopf mittels einer geeigneten Schervorrichtung angeschnitten wird. Optional kann mit einer solchen Schere auch ein vorgewalztes Zwischenband an Kopf und Enden geschöpft werden, wenn dünne Fertigbänder im Batchbetrieb herzustellen sind.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anlage kann abhängig vom gewalzten Bandmaterial eine Entzunderung in Walzrichtung hinter der Aufheizung des Zwischenbandes, gegebenenfalls nach dem Durchlaufen des Bandes durch die Heizvorrichtung und ein nachgeschaltetes Treiberrollenpaar vor dem Eintritt des Zwischenbandes in ein oder mehrere weitere Fertigwalzgerüste, angeordnet sein. Hierdurch wird sichergestellt, dass ein nahezu verunreinigungsfreies Dünnband oder Röhrenband fertig gewalzt werden kann, ohne dass Zunder die Band- oder Dünnbandoberfläche beschädigt.

Um ein sicheres Passieren des Zwischenbandes durch die Einrichtungen zwischen zwei Fertiggerüsten zu gewährleisten, sind erfindungsgemäß bevorzugt eine Reihe möglicher Stellglieder vorgesehen, die einzeln oder in beliebigen Kombinationen Verwendung finden können:

Als Maßnahmen am Walzgerüst selbst bieten sich sowohl ein Einbau eines Twin- Drive und unterschiedliche Einstellungen der Walzendrehzahl an der Ober- und Unterwalze in Abhängigkeit von beispielsweise der Einlaufdicke, der Dickenabnahme, des Materials oder der Temperatur sowie unterschiedliche Durchmesser von oberer und unterer Arbeitswalze an.

Zur Beeinflussung der Temperaturverteilung des Walzproduktes in Dickenrichtung kann die Einstellung der Brammen- bzw. Bandkühlung vor dem Walzgerüst Fi so erfolgen, dass möglichst ein symmetrisches Temperaturprofil über die Dicke des Walzgutes entsteht oder so durch gezielte Temperaturvertrim m ung der Ski beeinflusst wird. Alternativ ist auch für diesen Zweck vor dem Gerüst mit einer Heizeinrichtung eine Vertrimmung der Brammentemperaturen an Ober- und Unterseite möglich.

Des Weiteren ist vorgesehen, eine Tischhöhenverstellung vor dem Fertiggerüst Fi durchzuführen, so dass eine definierte Brammen- oder Bandeinlaufposition in den Walzspalt (z.B. Walzgutmitte=Walzspaltmitte) sichergestellt wird.

Der Einbau eines Richtaggregats kann ebenfalls das Auftreten eines ungeraden Bandverlaufs (Ski, Wölbung, Krümmung) mit besonders einfachen und beherrschbaren Mitteln unterbinden. Diese Einrichtung zur Korrektur oder Vermeidung eines Skis bzw. Bandwölbung in Form eines Richtaggregates kann neben einer Rollenrichtmaschine auch eine Niederhalterolle, Niederhalteplatte, Niederhalterstreben, ein Biegerichttreiber, Bandkopf-Richtkanal oder eine Bandkopf-Presseinrichtung sein.

Wie oben bereits erwähnt, kann ein Ski mittels einer Schere aus dem Walzgut herausgeschnitten werden. Schließlich kann bevorzugt mittels geeigneter Oberflächen-Abstandssenoren das Auftreten von Unebenheiten im Zwischenband insbesondere vor dem Einlaufen in die Heizvorrichtung detektiert werden. Geeignete Sensoren sind dem Fachmann bekannte mechanische, optische oder sonstige Sensoren. Aufgrund eines Alarmsignals einer mit den Sensoren verbundenen Steuerung können geeignete Maßnahmen zur Eliminierung oder Verminderung des detektierten ungeraden Bandverlaufs eingeleitet oder das Zwischenband bzw. Bramme wieder zurückgewiesen werden.

Die Heizvorrichtung kann überdies nicht nur auf die oben beschriebene Art vor Beschädigungen durch Bandkrümmungen geschützt werden; auch Beschädigungen insbesondere von Induktionsheizungen durch auf dem Band oder Dünnband verbleibendes Kühlwasser können durch den Einsatz geeigneter Abblasvorrichtungen, die ebenfalls besonders vorteilhaft zwischen den Walzgerüsten der erfindungsgemäßen Fertigwalzstraße angeordnet oder in diesen Ort einfahrbar ist, vermieden werden.

Die oben erwähnten Zusatzaggregate und Maßnahmen zur Skibekämpfung können für verschiedene Anwendungsbeispiele bevorzugt in einer CSP- Fertigstraße angewendet werden. Es ist jedoch auch der Einsatz zwischen Fertiggerüsten einer konventionellen Walzstraße denkbar und vorgesehen.

Die Induktionsheizung und Zusatzaggregate können fest angeordnet sein oder seitlich in die Walzlinie hinein- bzw. herausbewegt werden. Als Ersatz für hinausbewegte Aggregate können dort Wärmedämmhauben vorgesehen sein. Die Erfindung wird nachfolgend unter Verweis auf einige Figuren, in denen mehrere Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen CSP-Anlage dargestellt sind, näher erläutert. In den Figuren zeigt:

Figur 1 ein erstes Ausführungsbeispiel der Erfindung, in dem zwischen zwei

Gerüsten einer schematisch dargestellten Warmbandstraße eine Induktionsheizung und ein Treiberrollenpaar angeordnet sind,

ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung mit in Walzrichtung vor der Heizvorrichtung angeordnete Einrichtung zur Korrektur/Vermeidung eines Skis am Zwischenbandkopf,

Figur 3 ein drittes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen

Warmwalzwerks mit einer zwischen einer Einrichtung zur Korrektur/Vermeidung eines Skis am Zwischenbandkopf und einem

Zunderwäscher hinter der angeordneten Heizvorrichtung, welche sämtlich zwischen zwei Walzgerüsten eines Warmwalzwerks angeordnet sind,

Figur4 ein viertes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen

Warmwalzwerks mit in Walzrichtung hintereinander angeordneter Schere, Schnellaufheizung, Treiberrollenpaar sowie Entzunderer, und

Figur5 ein fünftes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen

Warmwalzwerks. Figur 1 zeigt einen Teil eines Warmwalzwerks 2 in einer ersten Ausführungsform gemäß der Erfindung, bei dem das Metallband 1 durch einen als Fi bezeichnetes erstes dargestellte Walzgerüst und ein als Fi+1 bezeichnetes zweites dargestellte Walzgerüst verläuft. Der Abstand zwischen den Gerüsten Fi und Fi+1 entspricht zwischen 5 und 25 m. Direkt nach Austritt aus dem Fertiggerüst Fi läuft das Band 1 in eine Induktionsheizung 8 und anschließend in ein Treiberrollenpaar 12 ein. Durch dieses Treiberrollenpaar 12 kann ein Bandzug (auch vor Erreichen des Bandkopfes im Folgegerüst) auf das Band 1 aufgebracht und zudem auf dem Band 1 verbleibendes Wasser leicht abgequetscht werden. Zwischen dem Gerüst Fi und Fi+1 kann eine Minimalzugregelung aufgebaut werden. Das Treibrollenpaar 12 hilft hierbei eine genaue Setzgeschwindigkeit am Gerüst Fi+1 einzustellen. Alternativ ist zwischen den Gerüsten eine Zugmessrolle oder ein Looper (nicht dargestellt) angeordnet, um den Massenfluss sicherzustellen. Schließlich ist in Walzrichtung W hinter dem Walzgerüst Fi+1 für ein Anwendungsbeispiel eine Kühlstrecke 1 1 angeordnet, m it der das in der Heizvorrichtung 8 auf eine Temperatur oberhalb der Rekristallisationstemperatur aufgeheizte Band 1 für ein zuvor erwärmtes E i nsatzbe ispiel i n e inen Tem peraturbereich i m n icht rekristallisierenden Bereich abgekühlt wird. Die beiden Einrichtungen 8 und 12 kön nen auch u m gekeh rt angeord net se i n . Auch die Anordnung von Treibrollenpaaren 12 vor und hinter der Heizvorrichtung 8 ist denkbar. F igu r 2 ze igt eine weitere Ausfü hrungsform eines erfindungsgem äßen Warmwalzwerks 2, von dem lediglich das Fertiggerüst Fi und das Fertiggerüst Fi+1 gezeigt sind. Zwischen den Walzgerüsten Fi, Fi+1 ist wiederum eine Heizvorrichtung 8 zur schnel len Aufheizung des Metal lbandes 1 m ittels Induktionsheizung angeordnet. In Walzrichtung W zwischen den Fertiggerüst Fi und der Aufheizvorrichtung 8 ist eine Einrichtung 14 zur Korrektur/Vermeidung eines Skis am Zwischenband, das das Fertiggerüst Fi verlassen hat, angeordnet. Eine derartige Einrichtung 14 zur Korrektur/Vermeidung eines Ski-Ups oder- Downs kann beispielsweise ein Biegerichttreiber oder einen Niederhalterrolle sein. Derartige Einrichtungen 14 sollen das Phänomen eines z.B. angehobenen Bandkopfes nach dem Austritt aus einem Walzgerüst (so genannter Ski-Up) korrigieren, das heißt elim inieren oder zum indest auf einen als akzeptabel erachtetes Minimum reduzieren. Dies dient vor allem der Vermeidung von Stillstandzeiten durch ein ungenaues oder nicht erfolgendes Einfädeln des Zwischenbandkopfes in nachgeschaltete Aggregate, beispielsweise die Schnellaufheizungsvorrichtung 8, andere Aggregate (Schere, Zunderwäscher) oder jedes weitere Walzgerüst Fi+1 . Zur Vermeidung des Ski-Phänomens weist das Warmwalzwerk 2 gemäß der Erfindung zum indest einem Walzgerüst, vorzugsweise dem ersten Walzgerüst Fi, getrennte und nicht m iteinander gekoppelte Antriebe für die obere Arbeitswalze Fia und die untere Arbeitswalze Fib auf. Hierdurch wird bei geeigneter Steuerung der Antriebe das Ski-Up- oder au ch e i n S ki-Down-Phänomen bereits beim Walzen auf minimale Werte beschränkbar.

Figur 3 zeigt eine dritte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Warmwalzwerks 2, bei dem zwischen dem ersten dargestellten Walzgerüst Fi und dem zweiten dargestellten Walzgerüst Fi+1 eine Einrichtung 14 zur Korrektur eines Skis am Zwischenbandkopf, gefolgt von einer Schnellaufheizvorrichtung 8 angeordnet ist. Zwischen der Schnellaufheizvorrichtung 8 und dem Walzgerüst Fi + 1 ist wiederum ein Zunderwäscher 1 5 angeordnet, über den auf den Oberflächen des Bandes 1 anhaftender Zunder vor dem Eintritt des Bandes 1 in das Walzgerüst Fi+1 sicher wieder entfernt werden kann. Optional kann diese Ausfü h ru ngsform der E rfi nd ung zudem noch e i n ( n icht dargestel ltes) Treiberrollenpaar und/oder eine (nicht dargestellte) Kühlung aufweisen. F ig ur 4 zeigt ei ne vierte Ausfüh rungsform ei nes erfi ndu ngsgem äßen Warmwalzwerks 2, bei dem zwischen dem ersten dargestellten Walzgerüst Fi und dem zweiten dargestellten Walzgerüst Fi+1 in Walzrichtung W des Bandes 1 eine Schere 13, eine Schnellaufheizvorrichtung 8, ein Treiberrollenpaar 12 sowie ein Zunderwäscher 15 angeordnet sind. Während die Schnellaufheizung 8, das Treiberrollenpaar 12 sowie der Zunderwäscher 15 in einer gleichen Weise wie in den Ausführungsformen gemäß den Figuren 2 bis 4 arbeiten, dient die Schere 13 vor allem zum Abschneiden des Bandkopfes sowie gegebenenfalls des Bandendes, an denen Walzzungen oder Aufbiegungen (so genannte Skis) auftreten können. Somit ersetzt die Schere 13 zum einen die in den vorherigen Ausführungsformen dargestellten (hier nicht gezeigten) Einrichtungen zur Korrektur/Vermeidung eines Skis, die Schere 13 unterstützt zudem vorteilhaft den weiteren Walzprozess durch Abschneiden von Zungen, welche im nachfolgenden Walzprozess einen schädlichen Einfluss auf den Lauf des Bandes 1 sowie für die Arbeitswalzen der nachfolgenden Gerüste aufweisen kann. In Figur 5 ist e i ne fünfte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Warmwalzwerks 2 gezeigt, bei der in Walzrichtung W des Bandes 1 ein Fertiggerüst Fi, eine Einrichtung 14 zur Korrektur/Vermeidung eines Ski-Ups, eine Schere 13 sowie eine Schnellaufheizung 8 angeordnet sind. Nach Austritt aus der Schnellaufheizung tritt das Metallband 1 in ein Treiberrollenpaar 12 ein, durch das auf dem Band 1 aufliegendes Restwasser abgequetscht wird. Nach verlassen des Treiberrollenpaars 12 tritt das Metallband 1 in den Zunderwäscher 15 ein, in dem Restzunder, der sich auf den Oberflächen des Bandes 1 gebildet hat, sicher vor Eintritt des Bandes 1 in das Fertiggerüst Fi+1 entfernt wird. Schließlich kann je nach Anwendungsfall in der Kühlung 11 das vorab in der Schnellaufheizvorrichtung 8 erwärmte Warmband 1 wieder abgekühlt und auf die Fertigbanddicke ausgewalzt werden.

Die Schnellheizvorrichtung 8 und die Schere 13 können in Bandlaufrichtung gesehen alternativ auch umgekehrt angeordnet sein. Soll der Gerüstabstand weiter vermindert werden, so können die Schnellaufheizvorrichtung 8 und der Zunderwäscher 15 am gleichen Ort in Bandlaufrichtung gesehen angeordnet sein und alternativ seitlich in die Walzlinie geschoben werden , so dass entweder der Zu nderwäscher 1 5 oder d ie Schnellaufheizvorrichtung 8 einsetzbar sind.