Abrollkolben für einen Luftfederrollbalg

Die Erfindung betrifft einen Abrollkolben aus Kunststoff für einen Luftfederrollbalg, wobei Luftfederrollbalg und Abrollkolben zwischen einer gefederten oder einer ungefederten Masse angeordnet sind, insbesondere zwischen Karosserie und Fahrwerk eines Fahrzeuges, wobei der Abrollkolben aus mindestens zwei miteinander verbundenen Kolbenteilen besteht, insbesondere aus einem im Wesentlichen topfförmigen und rotationssymmetrischen Kolbenunterteil und einem komplementär dazu ausgebildeten Kolbenoberteil.

Das Kolbenoberteil weist üblicherweise Ringprofile und/oder Ringflansche auf, z.B. einen Dichtkonus, zur Anlage und zum luftdichten Anschluss des Luftfederrollbalgs an den Abrollkolben. Im Stand der Technik sind verschiedene Arten solcher Abrollkolben bekannt. Einerseits existieren relativ schwere Abrollkolben aus Stahlblech mit nutzbarem Innenvolumen, die mit den entsprechenden Anschlussteilen verschraubt oder verschweißt werden. Der Abrollkolben aus Stahlblech wird als Tiefziehteil mit Konus-Dichtsitz für die

Balgaufnahme hergestellt ist dementsprechend schwer und in der Herstellung teuer.

Andererseits existieren relativ leichte einteilige Kunststoffkolben mit nicht oder nur teilweise genutztem Innenvolumen und angeformten oder eingelassenen Befestigungsteilen aus Metall, mit denen eine Verbindung mit den Anschlussteilen realisiert werden kann. Einen Kunststoffkolben mit vollständig genutztem Innenvolumen offenbart die EP 1 862 335 Bl. Beschrieben ist hier ein Luftfederkolben, der aus einem becherförmigen Teil und einem Abdeckteil besteht, welche im Bereich ihrer Wandungen stumpf verschweißt werden.

Die DE 10 2007 035 640 AI offenbart einen als Hohlkörper ausgebildeten Tauchkolben für eine Luftfeder, der aus zwei luftdicht miteinander verbundenen Teilen besteht, nämlich aus einem topfförmigen Unterteil mit Boden und Mantel und aus einem Oberteil.

Ausgehend von den bekannten Luftfedern mit Abrollkolben aus Stahl sind mit dem Ziel, Gewicht und Kosten für die Herstellung der Kolben zu senken, Kolben aus

glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK), etwa aus Polyamid PA 66 GF 30, entwickelt worden. Den Vorteilen dieses Materials stehen aber auch Nachteile gegenüber. Diese bestehen darin, dass das Material relativ hart und spröde ist und zersplittern kann, wenn es aufgrund von Ermüdung oder mechanischer Überlastung bricht. Insbesondere dann, wenn ein aus glasfaserverstärktem Kunststoff bestehender

Abrollkolben beschädigt wird, ist es möglich, dass das Material spröde bricht, wobei scharfkantige Bruchstücke und Splitter entstehen können.

Bei Abrollkolben, deren Innenvolumen zur Vergrößerung des Arbeitsraumes der Luftfeder genutzt wird, erhöht sich die daraus entstehende Gefahr, weil der Innendruck die entstehenden Splitter beschleunigen kann.

Typischerweise werden Kunststoffkolben durch Spritzgussverfahren gefertigt. Ein solcher als Spritzgußteil gefertigter Kolben kann Schwachstellen infolge von Fließfronten aufweisen, die bei Kolben mit voll genutztem Innenvolumen oft in den besonders hoch belasteten Zonen zwischen den Verstärkungsrippen liegen.

Zudem können üblicherweise Kolben mit voll genutztem Innenvolumen und konischer Abdichtung zum Balg derzeit nur als zweiteilige Kolben gefertigt werden, die durch Reibschweißen miteinander verbunden sind. Die Reibschweißnaht ist eine Stelle, bei der ebenfalls Unstetigkeiten der Werkstoffparameter entstehen können, beispielsweise auch dadurch, dass bei glasfaserverstärkten Kunststoffen die Glasfasern in der Schweißnaht nicht ausgerichtet sind und damit eine geringere Verstärkungswirkung aufweisen.

Der Erfindung lag also die Aufgabe zu Grunde, einen leichten und einfach herzustellenden Abrollkolben aus Kunststoff, respektive glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK) bereitzustellen, der im Falle seiner Beschädigung keine scharfkantigen Splitter in die Umgebung abgibt, der die Nachteile einer Reibschweißnaht nicht aufweist, der die Wirkungen von Fließfronten im Spritzgussprozess entschärft und dessen Innenvolumen vollständig für die Federung nutzbar ist.

Gelöst wird diese Aufgabe durch die Merkmale des Hauptanspruchs. Weitere vorteilhafte Ausbildungen sind in den Unteransprüchen offenbart.

Dabei ist der Abrollkolben aus einem geschichteten und aus abwechselnden Lag

Kunststoff und elastomerem Material bestehenden Verbundmaterial aufgebaut.

Der Kerngedanke besteht darin, einen Abrollkolben aus Kunststoff oder faserverstärktem Kunststoff (GFK, CFK, Carbon-Nanotubes verst. Kunststoff) durch eine Konstruktion aus Verbundmaterial so zu gestalten, dass das elastomere Material ein sprödes Ausbrechen von Kunststoffteilen bei Überlastung verhindert. Dadurch ist die Gefahr, dass im Falle einer Beschädigung des Kolbens Bruchstücke herausgeschleudert werden, weitgehend gebannt.

Eine vorteilhafte Weiterbildung besteht darin, dass das Kolbenoberteil und das

Kolbenunterteil unter Anordnung einer Zwischenlage aus elastomerem Material mindestens teilweise ineinander gesteckt sind. Eine solche Ausbildung erlaubt es, zwei Spritzgussteile leicht zu einem Kolben zu montieren.

Eine weitere vorteilhafte Ausbildung besteht darin, dass die Lage oder Zwischenlage aus elastomerem Material als Elastomerkleber ausgebildet ist. Bei z.B. zwei konzentrisch angeordneten Teilkörpern aus faserverstärktem Kunststoff, dem Innenkolben und dem Außenkolben, zwischen denen eine elastomere Klebeschicht angeordnet ist, die beide Teilkörper fest miteinander verbindet (verklebt), wird die Sicherheit gegen sprödes Ausbrechen von Kunststoffteilen weiter erhöht. Wenn einer der beiden Teilkörper oder beide Teilkörper brechen, halten die Klebkräfte die Bruchstücke an den Oberflächen der elastomeren Klebeschicht fest.

Eine weitere vorteilhafte Ausbildung besteht darin, dass die Lage oder Zwischenlage aus elastomerem Material eine Gummilage beinhaltet, insbesondere eine mindestens auf einen Kolbenteil aufvulkanisierte Gummilage. Eine solche Lage erlaubt durch ihre Elastizität einen Spannungsabbau zwischen den dadurch verbundenen Kolbenteilen und erhöht somit die Belastbarkeit und auch die Sicherheit gegen Steinschlag bei Anordnung eines solchen Kolbens z.B. in einem LKW-Fahrwerk.

Eine weitere vorteilhafte Ausbildung besteht darin, dass der Abrollkolben als hohler Tauchkolben ausgebildet ist, wobei der Innenraum des Abrollkolbens mit dem Innenraum der Luftfeder in Verbindung steht und der Abrollkolben ein topf förmiges Kolbenunterteil und ein mit dem Kolbenunterteil durch die Zwischenlage aus elastomerem Material luftdicht verbundenes und als Deckel ausgebildetes Kolbenoberteil aufweist. Dabei wirkt die elastomere Klebeschicht und/oder die Gummischicht gleichzeitig als Dichtung zwischen den Teilkörpern.

Weitere vorteilhafte Ausbildungen bestehen je nach Anwendung und Belastungskollektiv darin, dass Kolbenoberteil und Kolbenunterteil in Form einer konischen Steckverbindung, in Form einer stufigen Steckverbindung oder auch in Form einer Spundung miteinander verbunden sind. Eine solche konische, auch eine zylindrische oder mehrstufige Verbindung verbessert jeweils die Eigenschaften des Abrollkolbens im Hinblick auf Splitterfestigkeit und Dauerhaltbarkeit.

Die erfindungsgemäße Konstruktion des Kolbens aus zwei derart verbundenen Teilkörpern erhöht die Sicherheit gegen das Zersplittern im Falle seiner Beschädigung, weil die elastomeren Schichten/ Klebeschichten zwischen den Teilkörpern die entstehenden

Bruchstücke und Splitter bindet. Die zweiteilige Konstruktion hat außerdem den Vorteil, dass fertigungstechnisch unvermeidliche Fließfronten der Teilkörper gegeneinander versetzt angeordnet werden können, um die Stabilität des Kolbens insgesamt zu erhöhen.

Die Ausführung als Kombination aus einem Innen- und einem Außenkonus hat den Vorteil, dass sich die konischen Teile bei der Herstellung leicht ausformen lassen.

Außerdem entstehen durch die betriebliche Last Kräfte in radialer Richtung, die den Konussitz und die Abdichtwirkung verstärken. Der Einsatz mehrerer elastomerer

Schichten, beispielsweise durch Stufung oder in Form von Verbindungen durch

Spundungen, erhöht die Belastbarkeit und die Sicherheit gegen das Zersplittern, weil die Bruchstücke, die entstehen können, an der größeren Oberfläche oder innerhalb der Stufungen gehalten werden.

Ein weiterer Vorteil ist die Gutmütigkeit gegenüber Steinschlag: Ein Riss des

Außenmantels bedeutet noch keinen Druckverlust, weil die Elastomer- und/oder

Klebeschicht, insbesondere gestufte Schichten oder Schichten in Spundungen, ein

Weiterreißen des Kunststoffs und somit ein Bersten unter Innendruck sicher verhindern.

Besonders eignet sich ein solcher Abrollkolben zur Anwendung bei einer

Luftfedereinrichtung für ein Fahrzeug, beispielsweise für einen LKW.

Ein besonders vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung eines solchen Abrollkolbens besteht darin, dass nach Herstellung eines ersten Kolbenteiles dieses mit einer anvulkanisierten Gummischicht versehen und danach mindestens ein weiteres Kolbenteil im

Spritzgussverfahren auf die Gummischicht aufgespritzt wird. Somit wird eine (zweite) im Spritzgussverfahren leicht herzustellende Kolbenhälfte nachträglich auf die erste bereits in einem Spritzgussverfahren hergestellte Kolbenhälfte mit anvulkanisierter Gummischicht aufgespritzt.

Anhand eines Ausführungsbeispieles soll die Erfindung näher erläutert werden. Es zeigen

Fig. 1 einen erfindungsgemäßen Abrollkolben für eine Luftfeder Fig. 2 eine andere Ausführung eines erfindungsgemäßen Abrollkolbens

Fig. 3 ein Detail des erfindungsgemäßen Abrollkolbens gemäß Fig. 2

Fig. 4 eine weitere Ausführung eines erfindungsgemäßen Abrollkolbens

Die Fig. 1 zeigt einen erfindungsgemäßen Abrollkolben 1 aus glasfaserverstärktem Kunststoff für einen Luftfederrollbalg 2, wobei Luftfederrollbalg und Abrollkolben zwischen Karosserie und Fahrwerk eines Fahrzeuges angeordnet sind, wobei Karosserie und Fahrwerk hier nicht näher dargestellt sind. Der Luftfederrollbalg 2 ist an seinem oberen Ende mit einem Luftfederdeckel 16 verschlossen, der eine Luftzufuhr aufweist und mit der Karosserie verbunden ist.

Der Abrollkolben 1 besteht aus zwei miteinander verbundenen Kolbenteilen, nämlich hier aus einem im Wesentlichen topfförmigen und rotationssymmetrischen Kolbenunterteil 3 und einem komplementär dazu ausgebildeten Kolbenoberteil 4, wobei Kolbenoberteil 4 und Kolbenunterteil 3 unter Anordnung einer Zwischenlage 5 aus elastomerem Material ineinander gesteckt sind und so einen Abrollkolben 1 aus einem geschichteten und aus abwechselnden Lagen von glasfaserverstärktem Kunststoff und elastomerem Material bestehenden Verbundmaterial bilden.

Die Lage oder Zwischenlage 5 aus elastomerem Material besteht hier aus einer

Gummilage, welche mit beiden Kolbenteilen 3 und 4 jeweils durch Vulkanisation verbunden ist.

Der Abrollkolben 1 ist hier als hohler Tauchkolben ausgebildet, wobei der Innenraum 6 des Abrollkolbens 1 mit dem Innenraum 7 der Luftfeder 2 in Verbindung steht.

Kolbenoberteil 4 und Kolbenunterteil 3 sind hier in Form einer konischen Steckverbindung miteinander verbunden und formen mit der elastomeren Zwischenlage ein Bauteil aus Verbundmaterial aus glasfaserverstärktem Kunststoff und Gummi. Die Zwischenlage aus anvulkanisiertem Gummi verbindet beide Kolbenteile vollständig luftdicht und erlaubt die problemlose Nutzung des Kolbeninnenraumes 6 als zusätzlichen Arbeitsraum.

Die Fig. 2 zeigt eine weitere Ausführung eines erfindungsgemäßen Abrollkolbens 8, bei dem Kolbenoberteil 10 und Kolbenunterteil 9 in Form einer stufigen Steckverbindung miteinander verbunden sind. Hier sind Kolbenoberteil 10 und Kolbenunterteil 9 unter Anordnung einer Zwischenlage 11 in Form einer Klebefolie miteinander verbunden und bilden so einen Abrollkolben 8 aus einem geschichteten und aus abwechselnden Lagen von glasfaserverstärktem Kunststoff und Klebefolie bestehenden Verbundmaterial. Die Kraftübertragung zwischen Kolbenoberteil 10 und Kolbenunterteil 9 erfolgt bei dieser Ausbildung nicht über die Klebeschicht/Klebefolie sondern über direkten Kontakt der Formteile an den ausgebildeten Vorsprüngen.

Beim Abrollkolben 8 wurde dabei zunächst das Kolbenunterteil 9 hergestellt und mit der Klebefolie versehen. Danach wurde das Kolbenoberteil 10 aufgebracht.

Alternativ können die zwei konischen Kolbenteile 9 und 10 auch mit einem Kleber vergossen werden.

Fig. 3 zeigt zur Verdeutlichung noch einmal ein Detail eines erfindungsgemäßen

Abrollkolbens 8 mit Kolbenoberteil 10, Kolbenunterteil 9 und einem vergossenen Kleber als Zwischenlage 11. Man sieht, dass sich das Kolbenoberteil 10 über einen im

Kopfbereich ausgebildeten Vorsprung direkt auf der Stirnseite des Kolbenunterteils 9 abstützt und so einen Spalt für die Vergussmasse bildet. Die Luftfedertragkraft wird hier direkt vom Kolbenoberteil 10 auf das Kolbenunterteil 9 übertragen, ohne die Kleberschicht auf Scherung zu belasten.

Die Fig. 4 zeigt eine weitere Ausführung eines erfindungsgemäßen Abrollkolbens 12, bei dem Kolbenoberteil 14 und Kolbenunterteil 13 in Form einer Spundung miteinander verbunden sind, hier mit einer im Querschnitt lamellenförmigen Spundung. Hier sind Kolbenoberteil 14 und Kolbenunterteil 13 unter Anordnung einer Zwischenlage 15 aus Elastomerkleber miteinander verbunden und bilden so einen Abrollkolben 12 aus einem geschichteten und aus abwechselnden Lagen von glasfaserverstärktem Kunststoff und elastomerem Material bestehenden Verbundmaterial. Der Elastomerkleber ist hierbei vor Aushärtung fließfähig und füllt die Zwischenräume zwischen den Kolbenteilen aus.

Bezugszeichenliste

(Teil der Beschreibung)

1 Abrollkolben

2 Luftfederrollbalg

3 Kolbenunterteil

4 Kolbenoberteil

5 Elastomere Zwischenlage (Gummi anvulkanisiert)

6 Innenraum Abrollkolben

7 Innenraum Luftfeder

8 Abrollkolben

9 Kolbenunterteil

10 Kolbenoberteil

11 Elastomere Zwischenlage, ausgebildet als Kleberschicht

12 Abrollkolben

13 Kolbenunterteil

14 Kolbenoberteil

15 Elastomere Zwischenlage aus Elastomerkleber

16 Luftfederdeckel