GUCKEL, Martin (Hauptstrasse 22, Neuhausen, 75242, DE)
HEIDT, Erich (Keltenstrasse 28, Renningen, 71272, DE)
SCHRADER, Jürgen (Mühlweg 7, Weil im Schönbuch, 71093, DE)
BREULING, Andreas (Karl-Beutler-Weg 6, Calw, 75365, DE)
GUCKEL, Martin (Hauptstrasse 22, Neuhausen, 75242, DE)
HEIDT, Erich (Keltenstrasse 28, Renningen, 71272, DE)
SCHRADER, Jürgen (Mühlweg 7, Weil im Schönbuch, 71093, DE)
| Patentansprüche 1. Dachmodul bei einem Kraftfahrzeug, insbesondere für ein Klappverdeck eines Cabrioletfahrzeugs, bestehend aus einen Träger (12), einem an dem Träger angeordneten Dachbeplankungselement (14), und zumindest einem Formteil (18) aus einem aushärtbar aufbringbaren Material, wobei das Formteil zu dem Träger (12) und zu dem Dachbeplankungselement (14) Anlagebereiche (24, 26) aufweist und durch das der Träger und das Dachbeplankungselement gefügt sind, wobei diese Anlagebereiche Abschnitte mit Haftung (26) und Abschnitte ohne Haftung (24) aufweisen. 2. Dachmodul nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass in den Abschnitten ohne Haftung ein Trennmittel (24) zwischen dem Formteil (18) und dem Träger (12) bzw. dem Dachbeplankungselement (14) angeordnet ist. 3. Dachmodul nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschnitte ohne Haftung (24) im Anlagebereich des Formteils (18) an dem Träger (12) ausgebildet sind. 4. Dachmodul nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Dachbeplankungselement (14) und der Träger (12) als eine Baugruppe ausgebildet sind. 5. Dachmodul nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass durch das Formteil (18) aus einem aushärtbar aufbringbaren Material die Baugruppe bestehend aus Träger (12) und Dachbeplankungselement (14) umschäumt und/oder umspritzt ist. 6. Dachmodul nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (12) und das Dachbeplankungselement (14) eine direkte Verbindung aufweisen. 7. Dachmodul nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die direkte Verbindung eine Klebeverbindung (28) ist. 8. Dachmodul nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (12) als geschlossener Rahmen ausgebildet ist. 9. Dachmodul nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (12) aus Druckguss, vorzugsweise aus Mg-Druckguss besteht. 10. Dachmodul nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Dachbeplankungselement eine Scheibe (20) ist. 11. Dachmodul nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Scheibe (20) aus Polycarbonat besteht. 12. Dachmodul nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Formteil (18) in einem Soft-Tooling-Verfahren aufgebracht ist. 13. Dachmodul nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Formteil (18) aus einem thermoplastischen Elastomer, vorzugsweise aus Polyurethan besteht. |
Die Erfindung betrifft ein Dachmodul für ein Kraftfahrzeug, insbesondere für ein
Kraftfahrzeug mit einem Klappverdeck, wobei das Dachmodul aus mehreren
zusammenwirkenden und miteinander verbundenen Bauteilen besteht.
Eingesetzt werden solche Dachmodule beispielsweise in Cabrioletfahrzeugen, die mit einem Klappverdeck ausgestattet sind, das heißt mit einem Verdeck, das aus zumindest zwei gegeneinander bewegbaren, starren Elementen besteht.
Die DE 102 54 370 B3 zeigt beispielsweise ein Dachmodul, das einen Grundträger in Form eines Grundrahmens aufweist, durch den ein Dachbeplankungsteil getragen ist und an dessen seitlichen Randbereichen zusätzliche Verkleidungsteile angeordnet werden können.
Die der Erfindung zu Grunde liegende Aufgabe ist es, ein Dachmodul auszubilden, bei dem die einzelnen Bauteile in möglichst einfacher und flexibler Weise definiert und prozesssicher verbunden werden können.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Dachmodul mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 vorgeschlagen.
Dabei werden die einzelnen Bauteile des Dachmoduls, insbesondere der eine
Grundstruktur bildende Träger sowie ein an dem Träger angeordnetes
Dachbeplankungselement durch ein aushärtbar aufbringbares Formteil gefügt, wobei das Formteil zu dem Träger und zu dem Dachbeplankungselement Anlagebereiche aufweist und wobei diese Anlagebereiche Abschnitte mit Haftung und Abschnitte ohne Haftung zwischen dem Formteil und dem Träger bzw. dem Dachbeplankungselement aufweisen. Unter Träger ist dabei ein Bauteil des Dachmodules zu verstehen, das zumindest einen Anteil am Aufbau der weitgehend starren Struktur des Dachmodules hat. Die wesentliche Aufgabe des Dachbeplankungselements ist die Verwirklichung einer Funktionalität, wie beispielsweise der optische Gesamteindruck oder auch die Frage der
Lichtdurchlässigkeit. Unter den Begriffen Abschnitte mit Haftung bzw. Abschnitte ohne Haftung ist zu verstehen, dass das Formteil im aufgebrachten Zustand beziehungsweise während des Aufbringens nicht fest an dem Träger bzw. an dem
Dachbeplankungselement anliegt, sondern in den Abschnitten ohne Haftung zumindest eine gewisse Verschiebbarkeit und Flexibilität an der Grenzfläche zwischen Formteil und Träger bzw. Dachbeplankungselement besteht. Mit dieser Verschiebbarkeit oder Flexibilität kann beispielsweise ein unkontrollierter Bauteilverzug, z. B. bei einer thermischen Ausdehnung verhindert oder zumindest deutlich reduziert werden. Das Fügen des Trägers mit dem Dachbeplankungselement durch das aushärtbar
aufbringbare Formteil kann durch weitere, verbindende Maßnahmen zur Anordnung des Trägers und des Beplankungselements zueinander unterstützt werden. Erfindungsgemäß härtet das Formteil erst in der aufgebrachten Position, das heißt in der Position in der mit dem Formteil der Träger mit dem Dachbeplankungselement gefügt wird, aus.
Um die Abschnitte ohne Haftung definieren zu können ist in günstiger Weiterbildung der Erfindung ein Trennmittel zwischen dem Formteil und dem Träger bzw. dem
Beplankungselement angeordnet. Mit einem solchen Trennmittel wird in einfacher und preisgünstiger Weise der erwünschte Effekt von Abschnitten, in denen das Formteil nicht fest mit dem Träger bzw. dem Beplankungselement verbunden ist, realisiert.
Anstatt eines separaten Trennmittels besteht auch die Möglichkeit, einander anliegende Flächen durch eine entsprechende Gestaltung der Oberfläche, insbesondere in Bezug auf die Textur, nicht haftend auszubilden.
Mit Vorteil befinden sich die Abschnitte ohne Haftung zwischen dem Formteil und dem Träger, da hier ein Ausgleich eines möglichen Bauteilverzugs in einfacher Weise und ohne jede Beeinträchtigung der Funktionalität der Dichtigkeit des
Dachbeplankungselementes erfolgen kann.
Weiter ist es sinnvoll, wenn das Beplankungselement und der Träger als eine Baugruppe ausgebildet sind und durch entsprechende Verbindungsmaßnahmen auch ohne das Formteil bereits zumindest zueinander positioniert sind. Dabei ist weiter mit Vorteil diese Baugruppe oder auch deren einzelne Elemente mit dem aushärtbar aufbringbaren Formteil umschäumt und/oder umspritzt. Das Material für das Formteil härtet erst nach dem Anbringen an die aus Träger und Beplankungselement gebildete Baugruppe des Dachmoduls aus, so dass das Formteil entsprechend flexibel hergestellt werden kann.
Auch das Formteil selbst kann dabei aus mehreren Komponenten bestehen. Während beim Umspritzen insbesondere definierte Konturen erzeugt werden können, hat das Aufschäumen den Vorteil, dass auch Hohlraumstrukturen in einfacher Weise ausgefüllt werden können.
Der Träger und das Beplankungselement als Bestandteile einer Baugruppe des
Dachmoduls weisen in günstiger Ausbildung eine direkte Verbindung auf, die diese beiden Elemente zueinander vorpositioniert. Weiter mit Vorteil ist diese direkte
Verbindung eine Klebeverbindung. Klebeverbindungen sind sicher und flexibel einsetzbar und werden auch durch einen nicht wärmebehafteten Prozess erzeugt, wodurch keine Probleme durch Bauteilverzug entstehen.
In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist der Träger des Dachmoduls als ein geschlossener Rahmen ausgebildet. Daraus resultiert eine hohe Steifigkeit bei geringem Gewicht. Des Weiteren kann das Dachbeplankungselement in einem geschlossenen Rahmen umlaufend gehaltert werden, so dass eine dichte, spielfreie und damit nicht klapperanfällige Konstruktion gegeben ist. Zur weiteren Gewichtsoptimierung besteht der Träger aus Mg-Druckguss. Die Verwendung von Mg-Druckguss führt bei einem
vergleichsweise geringen Eigengewicht des Trägers zu einer hohen Stabilität.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung liegt darin, das Beplankungselement als Scheibe auszubilden, da damit bei einem Cabriolet die von den Nutzern eines solchen Fahrzeugs als angenehm empfundene Offenheit auch im geschlossenen Zustand des Fahrzeuges durch den entsprechenden Lichteinfall zu simulieren ist. Die Scheibe besteht dabei vorzugsweise aus Polycarbonat, was zu einem geringen Gewicht und der
Möglichkeit vollständiger Durchsichtigkeit führt. Da die Struktur des Dachmoduls durch den Träger gewährleistet wird, kann das Material für die Scheibe anhand anderer Kriterien, wie Gewicht, Durchsichtigkeit, Witterungsbeständigkeit etc. ausgewählt werden.
Weiter mit Vorteil kann die Scheibe eine Mehrkomponentenscheibe sein, wobei vorzugsweise zwei Scheiben aufeinanderliegend angeordnet werden. Zwischen den beiden Scheiben können beispielsweise elektro- oder photochrome Materialen
angeordnet werden, mit denen die Möglichkeit besteht, die Scheibe abzudunkeln. Des Weiteren kann eine der beiden Scheiben auch als Blende verwendet werden, um in den Randbereichen der oberen, vorzugsweise komplett durchsichtigen Scheibe, optisch aufzuwerten.
Weiter ist es sinnvoll das Formteil des Dachmoduls als Soft-Tooling Bauteil auszubilden, da damit in einfacher und kostengünstiger Weise ein flexibles Formteil erzeugt werden kann.
Weitere Vorteile und Ausgestaltungen der Erfindung können der Beschreibung zu dem in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel sowie den angehängten
Patentansprüchen entnommen werden.
In der Zeichnung zeigt:
Fig. 1 den Träger eines Dachmoduls in Explosionsdarstellung
Fig. 2 eine Schnittdarstellung des Dachmoduls
Fig. 1 zeigt ein Dachmodul 10 als Teil eines nicht weiter dargestellten Klappverdecks eines Cabrioletfahrzeugs. Klappverdecke von Cabrioletfahrzeugen bestehen aus mindestens zwei aneinander angelenkten, weitgehend starren Dachmodulen die beim Öffnen des Daches in parallele Ebenen verschwenkt werden können, in denen die einzelnen Dachmodule einander anliegen.
In Fig. 1 ist das Dachmodul 10 mit einem Träger 12 und einem Beplankungselement 14 gezeigt, wobei der Träger und das Beplankungselement eine gemeinsame Baugruppe bilden.
Des Weiteren sind Anbauteile 16a, 16b gezeigt, die in Fahrtrichtung, also in
Längsrichtung des Fahrzeuges, rechts und links an dem Träger 12, beispielsweise durch Einklipsen befestigt werden können.
Der Träger 12 ist dabei als geschlossener, weitgehend rechteckförmiger Rahmen ausgebildet. Der Träger 12 besteht aus einer Mg-Druckgusslegierung und wird in herkömmlicher Weise in einer kathodischen Tauchlackierung grundiert und anschließend pulverbeschichtet oder in sonstige, bekannter Weise in mit einer
Oberflächenbeschichtung versehen.
Da der Träger 12 im fertig montierten Zustand des Dachs nicht sichtbar ist, kann auf eine Lackierung in Fahrzeugfarbe verzichtet werden. Eine solche Lackierung in Fahrzeugfarbe ist ggf. für die sichtbaren Seitenteile 16a, 16b sowie für das Dachbeplankungselement 14 erforderlich.
In der dargestellten Ausführungsform ist das Dachbeplankungselement 14 aus einem lichtdurchlässigen Kunststoff vorzugsweise aus Polycarbonat gefertigt. Es ist ohne weiteres ersichtlich, dass das Dachbeplankungselement 14 somit ein Designelement des Fahrzeuges ist, wobei es gleichfalls aus einem Sicherheitsglas oder auch aus einem ggf. in Wagenfarbe lackierten Kunststoff- oder Blechteil bestehen kann.
Aus der Explosionsdarstellung in Figur 1 ist ersichtlich, dass das
Dachbeplankungselement 14 in den Träger 12 eingesetzt ist und mit diesem eine weitgehend glatte und durchgängige Oberfläche bildet.
Auch die Seitenteile 16a, 16b können gewichtssparend aus einem Kunststoff hergestellt sein, der ggf. in Wagenfarbe lackiert werden kann.
Bei dem gezeigten Dachmodul handelt es sich dabei vorzugsweise um das Vorderteil eines aus mehreren Elementen bestehenden Klappverdecks, da sich damit die ggf. mit einem durchsichtigen Dachbeplankungselement ausgestattete Öffnung in dem den Träger 12 bildenden geschlossenen Rahmen in den Bereich der Vordersitze des nichtgezeigten Fahrzeugs überdeckt.
In Fig. 2 ist eine Schnittdarstellung eines Teils des Dachmoduls 10 gezeigt. Aus dieser Darstellung ist insbesondere ersichtlich, wie der als Mg-Druckgussrahmen ausgebildete Träger 12 und das zumindest teilweise durchsichtig ausgebildete
Dachbeplankungselement 14 zueinander angeordnet und mit Hilfe eines Formteils 18 gefügt sind.
Das Dachbeplankungselement 14 besteht aus einer Mehrkomponentenscheibe, mit einer oberen Scheibe 20 und einer unteren Scheibe 22. Während die obere Scheibe 20 die komplette Öffnung des als geschlossenen Rahmen ausgebildeten Trägers 12 überdeckt, kann die untere Scheibe 22 entweder auch die gesamte Öffnung überdecken und damit mit der oberen Scheibe 20 eine Zweikomponentenscheibe bilden oder die untere Scheibe 22 bildet ihrerseits einen Rahmen in dem Bereich, in dem die obere Scheibe 20 dem Träger 12 aufliegt, um in diesem Übergangsbereich eine optische Blende zu bilden und den Übergang zwischen der durchsichtigen Scheibe und dem nicht durchsichtigen Träger zu kaschieren.
Die untere Scheibe 22 kann hierzu beispielsweise einen Schwarzbereich aufweisen. In gleicher Weise kann auch die Scheibe 20 bei alleiniger Verwendung einen eingefärbten oder aufgedruckten Schwarzbereichs aufweisen, um den Randbereich der Scheibe optisch zu kaschieren.
Die Baugruppe besteht aus dem Träger 12 und dem Dachbeplankungselement 14 sind von dem Formteil 18 umlaufend umgeben. Das Formteil 18 besteht aus einem aushärtbar aufbringbaren Material, z. B. Polyurethan, und wird angeschäumt oder im Soft-Tooling- Verfahren angespritzt. Das Polyurethan härtet aus und bildet das in Fig. 2 gezeigte Formteil 18. Das Formteil 18 ist sowohl das Dachbeplankungselement 14 als auch den Träger 12 umlaufend angeordnet und positioniert somit diese beiden Teile zueinander.
Da das Aufbringen des Polyurethans, wobei in gleicher Weise ein anderes
thermoplastisches Elastomer zur Anwendung kommen kann, ein wärmebehafteter Prozess ist, kann es auf Grund der unterschiedlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten des Trägers bzw. des Dachbeplankungselementes zu Spannungen bzw. zu einem unkontrollierten Bauteilverzug mit entsprechenden negativen Auswirkungen auf Funktion und Optik des gesamten Bauteils kommen. Um diese auftretenden Spannungen auszugleichen sind bestimmte Anlagebereiche des Formteils 18 an den Träger 12 nicht- haftend ausgebildet, das heißt, dass in diesen Bereichen insbesondere beim
Aushärtvorgang des das Formteil bildende Polyurethans ein einfaches Verschieben des Formteils 18 gegenüber dem Träger 12 erfolgen kann.
In den Bereichen, in denen keine Haftung zwischen dem Träger und dem Formteil bestehen soll, ist im Ausführungsbeispiel ein Trennmittel 24 zwischen den beiden
Bauteilen angeordnet. Dieses Trennmittel kann eine Beschichtung oder auch ein eingelegtes oder aufgeklebtes Band sein. In dem Bereich 26 besteht Haftung zwischen dem Formteil 18 und dem Träger 12 bzw. dem Dachbeplankungselement 14, um die für die das Fügen der Bauteile notwendigen Kräfte übertragen zu können.
Bevor das thermoplastische Elastomer zur Bildung des Formteils angespritzt oder angeschäumt wird, wird das Dachbeplankungselement 14 über eine Kleberaupe 28 an dem Träger 12 vorpositioniert, so dass diese beiden Bauteile eine Baugruppe bilden. Da diese Vorpositionierung innerhalb der Baugruppe unverändert bleiben soll, ist dies ein Bereich, in dem Haftung zwischen den Bauteilen gegeben ist, das heißt ein Bereich, in dem kein Ausgleich von durch thermische Effekte erzeugten Spannungen erfolgt.
Die Idee der Erfindung ist es, bei einem Dachmodul, insbesondere für ein Verdeck eines Cabrioletfahrzeugs, einen als Rahmen ausgebildeten Träger mit einem
Dachbeplankungselement zu verbinden und mittels eines aushärtbar aufbringbaren Formteils zu fügen, ohne das es durch den wärmebehafteten Prozess des Aufbringens des Formteils zu Bauteilverzügen auf Grund von unterschiedlicher
Wärmeausdehnungskoeffizienten kommt.