Um beispielsweise eine sichere, einfache und genaue Bedienung eines als Knickmast ausgebildeten Großmanipulators zu ermöglichen, wird im Stand der Technik vorgeschlagen, zur Bestimmung des Faltzustands des Knickmasts, der Dämpfung von Mastschwingungen, der Lastmomentbegrenzung oder aber auch zur Koordinatensteuerung, den relativen momentanen Knickwinkel der einzelnen Mastsegmente zu messen.

Die Knickwinkelerfassung kann beispielsweise durch mechanische Drehwinkelmesssysteme erfolgen. Dies ist jedoch häufig zu ungenau oder zu teuer. Insbesondere ist eine derartige Knickwinkelerfassung schwierig, wenn bei einem Großmanipulator mit einer Dickstoffpumpe, ein Dickstoffförderrohr durch die Knickgelenke geführt wird. Die mechanische Messung mit einem Drehwinkelmesser ist dann nur möglich, wenn zusätzliche mechanische Umlenkmechanismen eingebaut werden.

Es ist zudem bekannt, zur Winkelmessung die lineare Auslenkung der Antriebsaggregate, mit denen die Mastsegmente gegenüber einem jeweils benachbarten Segment oder gegenüber dem Drehschemel verschwenkt werden, zu messen und die gemessene Auslenkung dann in den zugehörigen Drehwinkel des Gelenks umzurechnen. Nachteilig hierbei ist allerdings, dass geeignete Messsysteme aufwendig sind und unter Umständen eine völlige Neukonstruktion/-dimensionierung der Antriebsaggregate erforderlich machen. Um den Knickwinkel zu erfassen, sind ferner auf Drehpotentiometern basierende Winkelsensoren bekannt. Die Potentiometermessung setzt Drehbewegungen in einen Widerstandswert um und hat den Vorteil, dass sofort nach dem Einschalten ein absoluter Wert zur Verfügung steht. Nachteilig hierbei ist allerdings der mechanische Verschleiß. Durch diesen verändert sich mit der Zeit der Widerstand, und damit werden die Messergebnisse verfälscht. Auch ist bei derartigen Messungen ein Versatz der Bauteile zueinander nur in sehr geringen Maßen tolerierbar.

Aus der DE 10 2014 007 071 A1 ist ein Haltesystem für eine Drehwinkelsensoranordnung der eingangs genannten Art zur Halterung an einem Großmanipulator bekannt. Nachteilig an dem bekannten Haltesystem ist, dass die beschriebenen Winkelbleche zur Halterung des Drehwinkelsensors schwierig zu positionieren sind, denn sowohl der radiale Versatz der Mittelachsen als auch der Abstand von Drehwinkelsensor und Positionsgeberelement müssen sehr präzise eingestellt werden. Außerdem ist die Halterung sehr empfindlich gegenüber Stößen, wodurch die Halterung leicht verstellt oder verbogen werden kann. Je nach Einbauposition an der Arbeitsmaschine müssen zudem unterschiedliche Winkelbleche vorgesehen werden, wodurch ein hoher produktionstechnischer Aufwand und Lagerhaltungskosten bei der Bevorratung der unterschiedlichen Teile entstehen. Für einige Einbausituationen ist es zudem schwierig, überhaupt ein passendes Winkelblech vorzusehen. Außerdem sind begehbare Bereiche an der Arbeitsmaschine für die beschriebenen Winkelbleche ungeeignet, da Halter und Sensor durch unsachgemäße Belastung verbiegen bzw. Schaden nehmen können.

Vor diesem Hintergrund ist es Aufgabe der Erfindung, ein verbessertes Haltesystem für eine Drehwinkelsensoranordnung bereitzustellen. Insbesondere soll ein Haltesystem für eine Drehwinkelsensoranordnung angegeben werden, das eine einfache und präzise Ausrichtung der Sensoranordnung (Drehwinkelsensor und Positionsgeberelement) ermöglicht. Das Haltesystem soll zudem einfach im Aufbau, universell einsetzbar, robust und kostengünstig herstellbar sein. Für die präzise Ausrichtung der Sensoranordnung stehen insbesondere die axiale Ausrichtung, der Abstand und die Parallelität des Drehwinkelsensors und des Positionsgeberelements im Vordergrund.

Diese Aufgabe löst die Erfindung ausgehend von einem Haltesystem der eingangs genannten Art dadurch, dass das erste Halteelement den Drehwinkelsensor mittels einer Führung zwischen dem erstem Halteelement und dem zweiten Halteelement drehbar zum Positionsgeberelement am zweiten Halteelement führt.

Eine solche Führung stellt die präzise Ausrichtung der Sensoranordnung sicher. Insbesondere die axiale Ausrichtung, aber auch der Abstand, sowie die Parallelität des Drehwinkelsensors und des Positionsgeberelements werden durch die Führung zwischen dem ersten Halteelement und dem zweiten Halteelement sichergestellt. Durch die Führung zwischen dem ersten und dem zweiten Halteelement kann ein definierter Abstand zwischen dem Drehwinkelsensor und dem Positionsgeberelement sichergestellt werden. Dieser Abstand zwischen Drehwinkelsensor und Positionsgeberelement beträgt vorzugsweise 1 bis 9 mm, weiter vorzugsweise 4,5 mm. Somit kann auf einfache Art und Weise eine präzise Ausrichtung der Sensoranordnung sichergestellt werden. Das erfindungsgemäße Haltesystem ist sehr einfach aufgebaut und universell einsetzbar. Durch die erfindungsgemäße Führung ist das Haltesystem robust und außerdem kostengünstig herstellbar. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen. Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass eines der beiden Halteelemente als Führung eine Nut aufweist, während das andere Halteelement als Führung mindestens einen in die Nut eingreifenden Vorsprung aufweist. Die Bildung einer Nut als Führung in einem der Halteelemente und das Vorsehen mindestens eines in die Nut eingreifenden Vorsprungs stellt eine einfache Möglichkeit dar, eine genaue und sichere Führung zwischen den beiden Halteelemente auszugestalten. Der Vorsprung kann als Feder, Nabe oder Kragen ausgebildet sein.

Eine vorteilhafte Ausführung ist, dass eines der beiden Halteelemente mindestens zwei Halteelementteile umfasst, die an dem anderen Halteelement anordbar sind und das letztere Halteelement formschlüssig umschließen. Die mehrteilige Ausbildung eines Halteelementes erleichtert die Montage an dem anderen Halteelement, sodass ein Formschluss zwischen den Halteelementen bei der Montage einfach und sicher herstellbar ist. Eine bevorzugte Ausführung sieht vor, dass die Halteelementteile als Halbschalen ausgebildet sind. Die Ausgestaltung der Halteelementteile als Halbschalen bietet die Möglichkeit einer einfachen Montage möglichst weniger Teile, um eine robuste Führung zwischen den Halteelementen herzustellen.

In einer weiter bevorzugten Variante ist vorgesehen, dass eines der beiden Halteelemente mit einem Mitnehmerhebel verbunden ist. Über den an dem einen Halteelement angeordneten Mitnehmerhebel lässt sich eine Drehbewegung eines Maschinenteils einfach auf das Halteelement übertragen, sodass die Position zur Anordnung des Haltesystems flexibel wählbar ist.

Besonders vorteilhaft ist die Weiterbildung, dass der Mitnehmerhebel ein Langloch aufweist. Die Ausbildung eines Langlochs am Mitnehmerhebel bildet eine einfache Möglichkeit, ein Befestigungselement zur Kopplung des Mitnehmerhebels mit einem Maschinenteil am Mitnehmerhebel sicher zu führen. Auf diese Weise können sich ändernde Abstände zwischen Haltelement und Befestigungselement durch die Drehbewegung der Maschinenteile zueinander ausgeglichen werden. Weiter vorteilhaft ist die Ausgestaltung, dass ein Mitnehmerstift in dem Langloch am Mitnehmerhebel geführt ist, wobei der Mitnehmerstift mit einem der zwei Maschinenteile koppelbar ist. Das Haltesystem muss hierdurch nicht zwangsläufig unmittelbar an einer Gelenkachse zwischen den beiden Maschinenteilen montiert werden, sondern kann auch in einem geeigneten Bereich des Gelenks montiert werden. Aufgrund der Führung des Mitnehmerstifts in dem Mitnehmerhebel können sich bei der Drehbewegung der Maschinenteile zueinander je nach Einbauart ergebende Abstandsänderungen zwischen einem Haltelement und dem Mitnehmerstift durch das Langloch ausgeglichen werden.

Eine vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass der Drehwinkelsensor berührungslos erfassend ausgebildet ist. Hierdurch ist eine genaue, preisgünstige und langlebige Drehwinkelmessung zwischen zwei zueinander verschwenkbaren Maschinenteilen möglich. Die mechanische Trennung der Sensoranordnung verhindert nicht nur mechanischen Verschleiß, sondern durch die berührungslose Winkelmessung sind zudem gewisse Toleranzen zwischen den Halteelementen zulässig, ohne dass sich diese negativ auf die Messwerte auswirken.

Eine bevorzugte Ausführung sieht vor, dass der Drehwinkelsensor als Hall- Sensor und das mindestens eine korrespondierende Positionsgeberelement als Magnet ausgebildet ist. Das von dem Magneten erzeugte magnetische Feld erzeugt abhängig von der Lage des Positionsgeberelements zum als Hall- Sensor ausgebildeten Drehwinkelsensor einen Magnetfluss durch den Drehwinkelsensor und hierdurch ein entsprechendes elektrisches Signal am Ausgang desselben. Durch die Verwendung eines Hall-Sensors kann auch bei rauer Umgebung, wie beispielsweise Feuchtigkeit, Staub oder Vibrationen, eine hohe Messgenauigkeit durch die Drehwinkelsensoranordnung sichergestellt werden. Auch der Einsatz bei beengten Einbauverhältnissen durch die sehr kompakten Abmessungen ist möglich. Außerdem lässt sich ein gewisser Versatz bzw. eine gewisse Abstandsänderung zwischen dem Positionsgeberelement und dem Drehwinkelsensor tolerieren, ohne dass es zu einer Verfälschung der Messwerte kommt. Insgesamt kann durch die Sensoranordnung eine sehr genaue und langlebige Winkelmessung sichergestellt werden.

Ferner ist Gegenstand der Erfindung eine Arbeitsmaschine, wobei die oben und im Folgenden näher beschriebene Arbeitsmaschine mindestens ein Haltesystem gemäß der vorherigen und nachfolgenden Beschreibung aufweist. Die erfindungsgemäße Arbeitsmaschine weist zumindest zwei zueinander verschwenkbare Maschinenteile auf, deren Knickwinkel zueinander durch die Drehwinkelsensoranordnung erfasst wird. Diese Arbeitsmaschine kann als Großmanipulator oder als andere Baumaschine, wie beispielsweise als Bagger, Planierraupe, Radlader, Stapler oder Kippmuldenfahrzeug ausgebildet sein. Bei einem Bagger kann beispielsweise die Aushubtiefe automatisch eingestellt und durch die Drehwinkelsensoranordnung überprüft werden. Bei einer Planierraupe kann durch die vom Haltesystem sicher gehaltene Drehwinkelsensoranordnung beispielsweise die Höhe des Planierschildes einfach eingehalten werden. Eine bevorzugte Ausführung der Arbeitsmaschine sieht einem ausfaltbaren Knickmast vor, der einen um eine Hochachse drehbaren Drehschemel und eine Mehrzahl von Mastsegmenten umfasst, wobei die Mastsegmente über Knickgelenke mit dem jeweils benachbarten Mastsegment oder Drehschemel schwenkbeweglich verbunden sind, wobei das mindestens eine Haltesystem eine Drehwinkelsensoranordnung zur Erfassung eines Knickwinkels zwischen zwei benachbarten Mastsegmenten oder zwischen einem Mastsegment und dem benachbarten Drehschemel umfasst. Die Anordnung eines Haltesystems mit einer Drehwinkelsensoranordnung im Bereich des Knickgelenkes zwischen zwei benachbarten Mastsegmenten oder zwischen einem Mastsegment und dem benachbarten Drehschemel bietet die Möglichkeit die Bewegungen des Knickmastes durch die sicher und robust positionierte Drehwinkelsensoranordnung zuverlässig und fehlerfrei zu ermitteln, indem die Knickwinkel zwischen benachbarten Mastsegmenten oder zwischen einem Mastsegment und dem benachbarten Drehschemel einwandfrei erfasst werden.

In einer weiter bevorzugten Variante der Arbeitsmaschine sind ein Fahrgestell und mehrere Stützausleger vorgesehen, die jeweils am Fahrgestell angeordnet und von einer Fahrstellung ganz oder teilweise in eine Abstützstellung durch ein Knickgelenk ausklappbar sind, wobei die Stützausleger dazu ausgebildet sind, die fahrbare Arbeitsmaschine in einer Abstützstellung gegenüber dem Untergrund abzustützen, wobei das mindestens eine Haltesystem eine Drehwinkelsensoranordnung zur Erfassung eines Knickwinkels zwischen einem Stützausleger und dem Fahrgestell umfasst. Die Anordnung eines Haltesystems mit einer Drehwinkelsensoranordnung im Bereich des Knickgelenkes zwischen dem Fahrgestell und einem Stützausleger bietet die Möglichkeit die Öffnungswinkel der Stützausleger zuverlässig und fehlerfrei zu detektieren, um beispielsweise für eine Teilabstützung definierte Öffnungswinkel der Stützausleger einzustellen oder für eine Standsicherheitsüberprüfung den Ausfaltwinkel der Stützausleger zu erfassen.

Die Abstützung durch die Stützausleger trägt das Kippmoment auf einer vergrößerten Standfläche der Arbeitsmaschine ab und verhindert dadurch das Umschlagen des Fahrgestells. Dies ist von besonderer Bedeutung um eine sichere, einfache und genaue Bedienung eines Großmanipulators auf dem Fahrgestell zu ermöglichen. Hierzu werden vorzugsweise die Schwenkwinkel der AbStützungen, insbesondere der Stützausleger, erfasst. Hierdurch kann unter anderem sichergestellt werden, dass die AbStützungen auch tatsächlich bis zu der gewünschten Auslenkung ausgefahren worden sind, bevor mit dem Ausklappen eines Knickmastes begonnen wird. Zudem lassen sich Abspreizwinkel von nur teilweise ausgefahrenen Stützauslegern ermitteln, um basierend auf dieser Information den Arbeitsbereich des Knickmastes einzuschränken, weil bei nur teilweise ausgefahrenen Stützauslegern der volle Arbeitsbereich eines Knickmastes in der Regel nicht sicher genutzt werden kann. Die Schwenkwinkel der Stützausleger, die beispielsweise als Klappstützen ausgebildet sind, können vorteilhaft mittels der oben und im Folgenden beschriebenen Drehwinkelsensoranordnung erfasst werden.

Eine vorteilhafte Ausführung der Arbeitsmaschine ist, dass ein Haltesystem, derart gekoppelt ist, dass die Drehwinkelsensoranordnung den Knickwinkel zwischen zwei Maschinenteilen erfasst. Insbesondere die Erfassung des Knickwinkels zwischen zwei Maschinenteilen durch Anordnung der Drehwinkelsensoranordnung unmittelbar an einer Knickachse zwischen zwei benachbarten Maschinenteilen bietet den Vorteil, dass keine Umrechnung zur Ermittlung des Knickwinkels zwischen den Maschinenteilen erfolgen muss.

Eine bevorzugte Ausführung der Arbeitsmaschine ist, dass ein Haltesystem, derart gekoppelt ist, dass die Drehwinkelsensoranordnung den Knickwinkel an einem Anlenkpunkt, an dem Kinematikelemente aus der Gruppe Hydraulikzylinder, Druckstange und Umlenkhebel ausgebildete Antriebs- und Koppelglieder angelenkt sind, erfasst und derart ausgebildet ist, den absoluten Knickwinkel zwischen zwei Maschinenteilen umzurechnen. Ist eine direkte bzw. unmittelbare Winkelmessung an der Knickachse zwischen den Maschinenteilen nicht möglich, da durch das Knickgelenk beispielsweise bei einer Betonpumpe ein Förderrohr geführt wird, kann die Drehbewegung an einem der Anlenkpunkte der Antriebs- und Koppelglieder ermittelt werden und in den absoluten Knickwinkel des Knickgelenks umgerechnet werden. Beispielsweise handelt es sich bei den Anlenkpunkten im Falle eines Knickmastes um die Stellen, an denen die Antriebsaggregate mit dem Drehschemel oder den Mastsegmenten verbunden sind. Die Antriebsaggregate sind relativ verschwenkbar zum Drehschemel bzw. zu den Mastsegmenten angeordnet. Zur Messung der Drehbewegung an einem Anlenkpunkt kann ein Element der Drehwinkelsensoranordnung, beispielsweise der Drehwinkelsensor, drehfest mit dem Antriebsaggregat und das andere Element der Drehwinkelsensoranordnung, also das Positionsgeberelement, beispielsweise der wenigstens eine Magnet, drehfest mit dem Drehschemel oder einem der Mastsegmente verbunden sein. Vorteilhafterweise werden als Antriebsaggregate Hydraulikzylinder verwendet. In einer weiter bevorzugten Variante der Arbeitsmaschine ist eine an der Arbeitsmaschine angeordnete Dickstoffpumpe, insbesondere Betonpumpe, vorgesehen.

Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aufgrund der nachfolgenden Beschreibung sowie anhand der Zeichnungen. Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den folgenden Zeichnungen rein schematisch dargestellt und werden nachfolgend näher beschrieben. Einander entsprechende Gegenstände oder Elemente sind in allen Figuren mit den gleichen Bezugszeichen versehen. Es zeigen:

Figur 1 : erfindungsgemäßes Haltesystem,

Figur 2: Explosionsdarstellung von erfindungsgemäßem Haltesystem mit Gelenkbolzen,

Figur 3a: erfindungsgemäßer Mitnehmerstift,

Figur 3b: erfindungsgemäßer Mitnehmerhebel,

Figur 4a: erfindungsgemäßes Halteelementteil,

Figur 4b: erfindungsgemäßes Halteelementteil,

Figur 4c: erfindungsgemäßes Halteelementteil,

Figur 5a: erfindungsgemäßes Halteelement,

Figur 5b: erfindungsgemäßes Halteelement,

Figur 5c: erfindungsgemäßes Halteelement,

Figur 6a: erfindungsgemäßes Haltesystem in

Schnittdarstellung,

Figur 6b: erfindungsgemäßes Haltesystem in detaillierter Schnittdarstellung,

Figur 7: erfindungsgemäße Arbeitsmaschine,

Figur 8: erfindungsgemäßes Haltesystem an

Drehschemel und Mastsegment der Arbeitsmaschine,

Figur 9: erfindungsgemäßes Haltesystem an

Mastsegmenten der Arbeitsmaschine, Figur 10: erfindungsgemäßes Haltesystem an

Fahrgestell und Stützausleger der Arbeitsmaschine,

Figur 1 1 a: erfindungsgemäßes Haltesystem an

Fahrgestell und Stützausleger der

Arbeitsmaschine in Detailansicht,

Figur 1 1 b: erfindungsgemäßes Haltesystem an

Fahrgestell und Stützausleger der

Arbeitsmaschine in Detailansicht, Figur 12a, b, c: erfindungsgemäßes Haltesystem in einer alternativen Ausgestaltung,

Figur 13: erfindungsgemäßes Haltesystem in einer alternativen Ausgestaltung,

Figur 14: erfindungsgemäßes Haltesystem in einer in Explosionsdarstellung,

Figur 15: erfindungsgemäßes Haltesystem in einer

Detailansicht.

In den Figuren mit dem Bezugszeichen 1 bezeichnet ist ein erfindungsgemäßes Haltesystem 1 rein schematisch dargestellt. Die Darstellung gemäß Figur 1 zeigt, dass das Haltesystem 1 am gezeigten Halteelement 3 ein als Deckel ausgebildetes Halteelementteil 3c aufweist, wobei an diesem Halteelementteil 3c ein Mitnehmerhebel 6 angeordnet und mit dem Halteelement 3 drehfest verbunden ist. Hierdurch können die über den im Langloch 8 des Mitnehmerhebels 6 geführten Mitnehmerstift 7 eingeleiteten Drehbewegungen auf das Halteelement 3 übertragen werden. Der Mitnehmerstift 7 lässt sich mit einem der zwei eine Drehbewegung ausübenden Maschinenteile 102, 103a, 103b, 103c, 105, 106a, 106b, 109, 1 10, 1 1 1 koppeln, indem der Mitnehmerstift 7 mit dem gezeigten Befestigungselement 12 an dem Maschinenteil 102, 103a, 103b, 103c, 105, 106a, 106b, 109, 1 10, 1 1 1 , 1 13 befestigt wird. Sich durch die Drehbewegung der Maschinenteile 102, 103a, 103b, 103c, 105, 106a, 106b, 109, 1 10, 1 1 1 , 1 13 zueinander ändernde Abstände zwischen Haltelement 3 und Befestigungselement 12 können durch die Führung des Mitnehmerstifts 7 in dem Langloch 8 des Mitnehmerhebels 6 ausgeglichen werden.

Figur 2 zeigt ein erfindungsgemäßes Haltesystem 1 in einer Explosionsdarstellung. Das Haltesystem 1 umfasst ein erstes Halteelement 3 zur Kopplung an einem ersten Maschinenteil 102, 103a, 103b, 103c, 105, 109, 1 10, 1 1 1 , wobei das Halteelement 3 einen Drehwinkelsensor 2 einer Drehwinkelsensoranordnung aufweist. Das Halteelement 3 ist aus zwei Halteelementteilen 3a, 3b (siehe Fig. 4a u. 4b) gebildet, die an dem anderen Halteelement 4 des Haltesystems 1 anordbar sind und das letztere Halteelement formschlüssig umschließen. Dieses zweite Halteelement 4 ist zur Kopplung mit einem zweiten Maschinenteil 102, 103a, 103b, 103c, 106a, 106b, 109, 1 10, 1 1 1 , 1 13 ausgebildet. Die Halteelemente 3, 4 können beispielsweise aus Aluminium oder Kunststoff gebildet sein. Im hier gezeigten Fall ist das zweite Maschinenteil 1 13 durch einen Gelenkbolzen 1 13 angedeutet. Das zweite Halteelement 4 weist ein mit dem Drehwinkelsensor 2 korrespondierendes Positionsgeberelement 2a der Drehwinkelsensoranordnung auf, das vorzugsweise in dem zweiten Halteelement 4 fest verklebt wird. Bei dem Positionsgeberelement 2a kann es sich um einen Magneten handeln. In diesem Fall ist der Drehwinkelsensor 2 vorzugsweise als Hall-Sensor ausgebildet, sodass er eine Verdrehung des Positionsgeberelementes 2a gegenüber dem ersten Halteelement 3 erfasst. Der Drehwinkelsensor 2 kann aber auch anders ausgebildet sein. Vorzugsweise ist der Drehwinkelsensor 2 berührungslos erfassend, so dass die Drehwinkelsensoranordnung 2, 2a keinem nennenswerten Verschleiß unterliegt. Der Drehwinkelsensor 2 ist an einem als Deckel ausgebildeten Halteelementteil 3c fest verschraubt, welches wiederum mit dem kreisförmigen Halteelement 3 verschraubt wird. Um die Signale des Drehwinkelsensors 2 zu erfassen, weist der Drehwinkelsensor 2 am Ausgang ein Signalkabel 9 auf, welches durch Kabeldurchführungen 10 aus dem Halteelement 3 geführt ist. An dem Deckel 3c des Halteelements 3 ist der bereits in Figur 1 beschriebene Mitnehmerhebel 6 verschraubt.

Die Figur 3a zeigt den Mitnehmerstift 7 aus Figur 1 noch einmal detaillierter dargestellt. Neben dem Befestigungselement 12 zur Kopplung mit einem Maschinenteil 102, 103a, 103b, 103c, 105, 106a, 106b, 109, 1 10, 1 1 1 weist der Mitnehmerstift 7 eine Halteplatte 1 1 auf, welche die sichere Führung des Mitnehmerstifts 7 in dem Langloch 8 des Mitnehmerhebels 6 sicherstellt. Mittig an dem Mitnehmerstift 7 ist außerdem eine Einkerbung 13 gezeigt, welche die Handhabung des Mitnehmerstifts 7, insbesondere das Einschrauben des Mitnehmerstifts 7 in ein Maschinenteil 102, 103a, 1 03b, 103c, 105, 106a, 106b, 109, 1 10, 1 1 1 ermöglicht und erleichtert. Der Mitnehmerschaft 7 kann auch zweiteilig aus einer Gewindestange und einer Hülse mit einem Innengewinde bestehen, wobei die Gewindestange in das Maschinenteil 102, 103a, 103c, 105, 106a, 106b, 109, 1 10, 1 1 1 eingeschraubt und die Hülse, die den Mitnehmerhebel 6 führt, mit dem Innengewinde auf die Gewindestange aufgeschraubt wird. Hierdurch ist die Länge des Mitnehmerstiftes 6 variabel und der gleiche Mitnehmerstift 7 kann an verschiedene Einbaupositionen angepasst werden. In Figur 3b ist der Mitnehmerhebel 6 mit darin angeordnetem Langloch 8 zur Führung des Mitnehmerstifts 7 detaillierter dargestellt. Der Mitnehmerhebel 6 kann auch mit einem einfachen Loch statt eines Langloches 8 ausgestattet sein. Dies ist insbesondere dann möglich, wenn das Sensorhalteelement 4 zentral am Ende eines Gelenkbolzens 1 13, wie, wie in Fig. 2 dargestellt, befestigt ist, so dass sich bei einer Drehbewegung des Knickgelenkes keine Abstandsänderung zum Mitnehmerstift 7 ergibt. Das Langloch 8 hat aber insbesondere auch den Vorteil, dass baugleiche Mitnehmerhebel für verschiedenen Einbaupositionen verwendet werden können.

Der Mitnehmerhebel 6 kann zusätzlich mit einer Lasche oder ähnlichem zur Führung des Kabels 9 des Sensors 2 ausgestattet sein. Aus Figur 4a ist der bereits in Figur 1 und 2 gezeigte Deckel 3c des ersten Halteelementes 3 detaillierter dargestellt. Zu sehen ist, dass der Drehwinkelsensor 2 an dem Halteelementteil 3c fest verschraubt ist.

Die Figuren 4b und 4c zeigen jeweils ein Halteelementteil 3a, 3b des ersten Halteelementes 3. Die beiden Halteelementteile 3a, 3b sind als halbkreisförmige Halbschalen ausgebildet und können am dem zweiten Halteelementteil 4 (Fig. 2) derart angeordnet werden, dass sie dieses formschlüssig umschließen. Aus den beiden Figuren 4b, 4c ersichtlich ist, dass die Halteelementteile eine Nut 5a als Führung 5 zwischen den beiden Halteelementen 3, 4 (Fig. 2) aufweisen. Die Figuren 5a, 5b und 5c zeigen das zweite Halteelement 4, welches ein Befestigungselement 12 in Form eines Gewindebolzens zur Kopplung mit einem Maschinenteil 102, 103a, 103b, 103c, 106a, 106b, 109, 1 10, 1 1 1 , 1 13 aufweist. Das Halteelement 4 weist außerdem einen Vorsprung 5b auf, welcher in die in Figur 4b und 4c gezeigte Nut 5a der Führung 5 nach dem Nut/Feder Prinzip eingreifen kann, wenn das erste Halteelement 3 das zweite Halteelement 4 durch Anordnung der Halteelementteile 3a, 3a formschlüssig umschließt. In Figur 5c ist außerdem das mit dem Drehwinkelsensor 2 korrespondierende Positionsgeberelement 2a angedeutet, welches in der zentralen Mulde des zweiten Halteelementes 4 verklebt wird. Das zweite Haltelement 4 kann zusätzlich mit zwei seitlichen Schlüsselflächen versehen sein um es mit einem Schraubenschlüssel fest mit dem Maschinenteil 102, 103a, 103b, 103c, 106a, 106b, 109, 1 10, 1 1 1 , 1 13 zu verschrauben.

Für die Montage des Haltesystems 1 gemäß den Figuren 1 bis 1 1 werden zunächst die zwei Halteelementteile 3a und 3b mit ihren Nuten 5a um das zweite Halteelement 4 gelegt und dann die zwei Halteelementteile 3a und 3b mit dem Deckel 3c, der bereits mit dem Drehwinkelsensor 2 verschraubt ist, verschraubt, so dass die Elemente 3a, 3b, 3c und 4 zusammen mit dem Drehwinkelsensor 2 und dem Positionsgeberelement 2a eine vormontierte, universell verwendbare Einheit ergeben. Aus Figur 6a ist eine Schnittansicht durch ein gekoppeltes Haltesystem 1 ersichtlich. Das Haltesystem 1 ist mit dem ersten Halteelement 3 über den Mitnehmerhebel 6 und den daran geführten Mitnehmerstift 7 an einem ersten Maschinenteil 103a gekoppelt. Dieses erste Maschinenteil 103a ist um ein Knickgelenk 104a gegenüber einem zweiten Maschinenteil 102 drehbar gelagert. Mit diesem zweiten Maschinenteil 102 ist ein Gelenkbolzen 1 13 drehfest verbunden mit dem das zweite Halteelement 4 des Haltesystems 1 gekoppelt ist. Zwischen dem ersten Halteelement 3 und dem zweiten Halteelement 4 ist eine Führung 5 angeordnet, die eine Drehung der beiden Halteelemente 3, 4 zueinander ermöglicht. Diese Führung 5 ist im Ausschnitt gemäß Figur 6b noch einmal detaillierter dargestellt. Zu sehen ist, dass das erste Halteelement 3 als Führung eine Nut 5a aufweist, während das zweite Halteelement 4 als Führung 5 einen in die Nut 5a eingreifenden Vorsprung 5b, vorzugsweise in Form eines Kragens, aufweist. Hierdurch ist eine robuste und sichere und dennoch leichtgängige Führung zwischen den Halteelementen 3, 4 gewährleistet. Das erste Halteelement 3 weist den Drehwinkelsensor 2 der Drehwinkelsensoranordnung auf. Wie zu erkennen ist, ist der Drehwinkelsensor 2 fest an dem als Deckel ausgebildeten Halteelementteil 3c befestigt, vorzugsweise verschraubt. Das zweite Halteelement 4 weist ein mit dem Drehwinkelsensor 2 korrespondierendes Positionsgeberelement 2a der Drehwinkelsensoranordnung auf. Das Positionsgeberelement 2a ist in dem zweiten Halteelementteil 4 vorzugsweise verklebt. Der Drehwinkelsensor 2 ist so ausgebildet, dass er eine Verdrehung des Positionsgeberelements 2a gegenüber dem Drehwinkelsensor 2 erfasst. Durch die Führung zwischen dem ersten Halteelementteil 3 und dem zweiten Halteelementteil 4 ist der Drehwinkelsensor 2 im ersten Halteelementteil 3 drehbar zum Positionsgeberelement 2a am zweiten Halteelementteil 4 geführt. Wie zu erkennen ist, kann durch die derart ausgebildete Führung 5 insbesondere die axiale Ausrichtung, aber auch der Abstand, sowie die Parallelität des Drehwinkelsensors 2 und des Positionsgeberelements 2a durch das erste Halteelement 3 und das zweite Halteelement 4 sichergestellt werden.

Die Figur 7 zeigt beispielhaft eine erfindungsgemäße Arbeitsmaschine 100 in Form einer Autobetonpumpe mit Verteilermast 101 . Die Arbeitsmaschine 100 weist einen ausfaltbaren Knickmast 101 auf, der einen um eine Hochachse drehbaren Drehschemel 102 und eine Mehrzahl von Mastsegmenten 103a, 103b, 103c umfasst. Die Mastsegmente 103a, 103b, 103c sind über Knickgelenke 104a, 104b, 104c mit dem jeweils benachbarten Mastsegment 103a, 103b, 103c oder dem Drehschemel 102 schwenkbeweglich verbunden. Um eine Schwenkbewegung zwischen den Mastsegmenten 103a, 103b, 103c oder dem Drehschemel 102 einzuleiten weist der Knickmast 101 Antriebsaggregate in Form von Hydraulikzylindern 109 auf. Die Hydraulikzylinder 109 sind über Anlenkpunkte 108 an den Mastsegmenten 103a, 103b, 103c bzw. dem Drehschemel 102 angelenkt und mit Koppelgliedern 1 10, 1 1 1 in Form von Druckstangen 1 10 und Umlenkhebel 1 1 1 verbunden. Der Drehschemel 102 des Knickmastes 102 ist drehbeweglich mit dem Fahrgestell 105 der Arbeitsmaschine 100 verbunden. Das durch das Ausfalten und die Bewegung des Knickmastes 101 erzeugte Kippmoment wird von dem Fahrgestell 105 auf einer mittels Stützauslegern 106a, 106b vergrößerten Standfläche am Untergrund abgestützt. Hierzu weist das Fahrgestell 105 mehrere Stützausleger 106a, 106b auf, die von einer Fahrstellung aus, in der die Stützausleger 106a, 106b nicht über Außenmaße des Fahrgestells 105 hinausragen, in eine Abstützstellung ganz oder teilweise ausgeklappt werden können. Im in Figur 7 gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Stützausleger 106a um das Knickgelenk 107 ausklappbar an dem Fahrgestell 105 angeordnet und ausgeklappt dargestellt. In dieser Stellung stützt der Stützausleger 106a die Arbeitsmaschine ab. Im hinteren Bereich der als Fahrzeug ausgebildeten Arbeitsmaschine 100 ist eine als Betonpumpe dienende Dickstoffpumpe 1 12 angeordnet. Über diese Dickstoffpumpe 1 12 lässt sich Beton entlang des ausgeklappten Knickmastes 101 durch nicht gezeigte Fördererleitungen fördern und mittels Mastbewegungen des Knickmastes 101 am Mastende verteilen.

Figur 8 ist eine Detailansicht und zeigt ein Haltesystem 1 , welches im Bereich des Knickgelenks 104a zwischen Drehschemel 102 und erstem Mastsegment 103a des Knickmastes 101 gemäß Figur 7 angeordnet ist. Der Mitnehmerstift 7 ist mit dem ersten Mastsegment 103a fest verbunden, sodass der Mitnehmerhebel 6 und das erste Halteelement 3 an dem Mastsegment 103a angekoppelt sind. Das hier gezeigte Gelenk 104a ist bereits anhand der Schnittzeichnung in Figur 6a und 6b näher beschrieben worden. Das erste Mastsegment 103a bildet beispielhalft das erste Maschinenteil 103a, welches mit dem ersten Halteelement 3 gekoppelt ist. Während der Drehschemel 102 beispielhaft das zweite Maschinenteil 102 bildet, mit dem das zweite Halteelement 4 gekoppelt ist. Wie bereits zu Figur 6a angemerkt, ist der Gelenkbolzen 1 13 drehfest mit dem Drehschemel 102 verbunden. Hierdurch führt eine Verschwenkung des erste Mastsegments 103a gegenüber dem Drehschemel 102 zu einer Drehbewegung des ersten Halteelementes 3 gegenüber dem zweiten, mit dem Gelenkbolzen 1 13, gekoppelten Halteelementes 4. Diese Drehbewegung wird von der Drehwinkelsensoranordnung 2, 2a dadurch erfasst, dass der Drehwinkelsensor 2 eine Verdrehung des Positionsgeberelements 2a am zweiten Halteelement 4 erfasst. Das Haltesystem 1 ist in dem hier gezeigten Anwendungsfall derart gekoppelt, dass die Drehwinkelsensoranordnung 2, 2a den Knickwinkel zwischen dem Drehschemel 102 und dem ersten Mastsegment 103a unmittelbar erfasst. Die Figur 9 zeigt beispielhaft eine andere Einsatzmöglichkeit des Haltesystems 1 an einem Knickmast 101 . Hier ist genauer das Knickgelenk 104c zwischen dem zweiten Mastsegment 103b und dem dritten Mastsegment 103c gezeigt. Das Haltesystem 1 ist an einem Anlenkpunkt 108 des Umlenkhebels 1 1 1 am zweiten Mastsegment 103b angeordnet. Das Haltesystem 1 ist derart angekoppelt, dass die Drehwinkelsensoranordnung 2, 2a den Knickwinkel zwischen dem Umlenkhebel 1 1 1 und dem Mastsegment 103b erfasst. Aus diesem erfassten Knickwinkel wird der absolute Knickwinkel zwischen den beiden Mastsegmenten 103b, 103c im Knickgelenk 104c umgerechnet, um die Stellung der beiden Mastsegmente 103b, 103c zueinander zu ermitteln. Die Anordnung des Haltesystems 1 am Anlenkpunkt 108 des Umlenkhebels 1 1 1 ermöglicht die Durchführung einer nicht gezeigten Betonförderleitung durch das Knickgelenk 104c zwischen den beiden Mastsegmenten103b, 103c. Über den Mitnehmerstift 7 und den Mitnehmerhebel 6 ist das erste Halteelement 3 mit dem Drehwinkelsensor 2 an dem zweiten Mastsegment 1 03b des Knickmastes 101 angekoppelt, während das zweite Halteelement 4 mit dem Positionsgeberelement 2a mit dem Umlenkhebel 1 1 1 gekoppelt ist. Hierdurch lässt sich durch die Drehwinkelsensoranordnung 2, 2a die Stellung der beiden Mastsegmente 103b, 103c einfach und sicher ermitteln. Die Anordnung am Anlenkpunkt 108 hat zudem den Vorteil, dass das Kabel 9 zur Signalübertragung vom Drehwinkelsensor 2 einfach am Mastsegment 103b entlang geführt werden kann.

Die Figur 10 zeigt beispielhaft eine weitere Einsatzmöglichkeit des Haltesystems 1 an einer Arbeitsmaschine 100 gemäß Figur 7. Im hier gezeigten Einsatzbereich ist das Haltesystem 1 mit dem Mitnehmerstift 7 über den Mitnehmerhebel 6 am Stützausleger 106a angekoppelt, sodass sich das erste Halteelement 3 mit dem Drehwinkelsensor 2 abhängig von der Schwenkbewegung des Stützauslegers 106a um die durch das Knickgelenk 107 gebildete Knickachse bewegt. Das zweite Halteelement 4 des Haltesystems 1 ist in diesem Fall mit dem Fahrgestell 105 gekoppelt, sodass das Positionsgeberelement 2a gegenüber dem Fahrgestell 105 drehfest verbunden ist. Hierzu ist das Halteelement 4 an einer angeschweißten Halteplatte am Fahrgestell 105 gehalten. Wird der Stützausleger 106a um das Knickgelenk 107 durch den Hydraulikzylinder 109 gegenüber dem Fahrgestell 105 verschwenkt erfasst der Drehwinkelsensor 2 eine Verdrehung des Positionsgeberelements 2a gegenüber dem Drehwinkelsensor 2 und kann so Aufschluss über die Stellung des Stützauslegers 106a gegenüber dem Fahrgestell 105 geben. Die Verschwenkbewegung des Stützauslegers 106a gegenüber dem Fahrgestell 105 führt zu einer Abstandsänderung des Mitnehmerstifts 7 gegenüber dem Halteelement 3, welche jedoch durch das Langloch 8 in dem Mitnehmerhebel 6 ausgeglichen wird. Dies ist auch aus den Detailansichten gemäß Figur 1 1 a und 1 1 b genauer ersichtlich. Hier ist auch zu erkennen, dass der Mitnehmerhebel 7 und der Deckel 3c des Halteelementes 3 aus einem Teil gefertigt sind. Eine alternative Konstruktion des Haltesystems 1 , das auf einfacher gestalteteren Bauteilen basiert, ist in den Fig. 12a, 12b und 12c dargestellt. Hier wird statt der zwei Halbschalen 3a, 3b als erstes Halteelement ein einfach gestalteter Zylinder 3d ohne die Nut 5a verwendet. Zwei bis vier Schrauben 14 bilden Haltestifte, die hinter den Vorsprung 5b des zweiten Haltelementes 4 greifen, werden, beispielsweise durch die Schraubenköpfe begrenzt, in den Zylinder 3d eingeschraubt, so dass der Zylinder 3d und das zweite Halteelement 4 drehbar zueinander bleiben. Der Deckel 3c kann mit dem Zylinder 3d verschraubt sein oder der Zylinder 3d und der Deckel 3c bilden zusammen ein einstückiges erstes Haltelement 3. Eine weitere Vereinfachung könnte auch durch ein einfaches Verklipsen des ersten Halteelementes 3 mit dem zweiten Halteelement 4 durch eine entsprechend gestalteten Nut/Federanordnung 5a/5b ermöglicht werden, die gegebenenfalls eine nicht zerstörungsfrei zu lösende Verbindung zwischen den Bauteilen herstellt. In den Ausführungsbeispielen sind der Drehwinkelsensor 2 mit dem ersten Halteelement 3 und das Positionsgeberelement 2a mit dem zweiten Halteelement 4 verbunden. Die Einbaupositionen des Drehwinkelsensors 2 und des Positionsgeberelementes 2a können natürlich auch gegeneinander vertauscht sein. Eine andere berührungslos arbeitende Drehwinkelsensorik, die beispielsweise statt einer axialen Messung eine radiale Messung durchführt oder auch ein einfaches im Haltesystem 1 montiertes Potentiometer zur Drehwinkelmessung, dass durch einen geeigneten Mitnehmer im Inneren des Haltesystems 1 geführt wird, also eine nicht berührungslos arbeitende Sensorik, sind als alternative Ausgestaltung in Verbindung mit dem hier vorgestellten Haltesystem denkbar.

Die Figur 13 offenbart eine alternative Ausgestaltung des Haltesystems 1 . Die Darstellung gemäß Figur 13 zeigt, dass am abgebildeten Halteelement 4 ein Mitnehmerhebel 6 angeordnet und mit dem Halteelement 4 drehfest verbunden ist. Hierdurch können die über den im Langloch 8 des Mitnehmerhebels 6 geführten Mitnehmerstift 7 eingeleiteten Drehbewegungen auf das Halteelement 4 übertragen werden. Der Mitnehmerstift 7 (Fig. 1 ) lässt sich mit einem der zwei eine Drehbewegung ausübenden Maschinenteile 102, 103a, 103b, 103c, 105, 106a, 106b, 109, 1 10, 1 1 1 koppeln, indem der Mitnehmerstift 7 (Fig. 1 ) mit dem Befestigungselement 12 (Fig. 1 ) an dem Maschinenteil 102, 103a, 103b, 103c, 105, 106a, 106b, 109, 1 10, 1 1 1 , 1 13 befestigt wird. Sich durch die Drehbewegung der Maschinenteile 102, 103a, 103b, 103c, 105, 106a, 106b, 109, 1 10, 1 1 1 , 1 13 zueinander ändernde Abstände zwischen Haltelement 4 und Befestigungselement 12 (Fig. 1 ) können durch die Führung des Mitnehmerstifts 7 (Fig. 1 ) in dem Langloch 8 des Mitnehmerhebels 6 ausgeglichen werden. Das weitere Halteelement 3 weist ein Befestigungselement 12 in Form eines Gewindebolzens zur Kopplung mit einem Maschinenteil 102, 103a, 103b, 103c, 106a, 106b, 109, 1 10, 1 1 1 , 1 13 auf.

Die Figur 14 zeigt eine Explosionsdarstellung des Haltesystems 1 gemäß Figur 13. Das Haltesystem 1 umfasst ein erstes Halteelement 4 zur Kopplung an einem ersten Maschinenteil 102, 103a, 103b, 103c, 105, 109, 1 10, 1 1 1 , wobei das Halteelement 4 ein mit dem Drehwinkelsensor 2 korrespondierendes Positionsgeberelement 2a der Drehwinkelsensoranordnung aufweist, das vorzugsweise in dem Halteelement 4 über einen Aufnahmering 15 mit dem Halteelement 4 verschraubt ist. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Aufnahmering 15 mit dem Mitnehmerhebel 6 verschraubt, der einen Deckel im Bereich des Halteelements 4 ausbildet. Das Halteelement 4 ist aus zwei Halteelementteilen 4a, 4b gebildet, die an dem anderen Halteelement 3 des Haltesystems 1 anordbar sind und das letztere Halteelement 3 formschlüssig umschließen. Das zweite Halteelement 3 ist zur Kopplung mit einem zweiten Maschinenteil 102, 103a, 103b, 103c, 106a, 106b, 109, 1 10, 1 1 1 , 1 13 ausgebildet. Hierzu weist das Halteelement 3 einen in Figur 13 gut zu erkennenden Gewindebolzen 12 auf. Der Deckel des Mitnehmerhebels 6 ist mit den beiden Halteelementteilen 4, 4a des Halteelements 4 verschraubt. Das Positionsgeberelement 2a kann auch an einem als Deckel ausgebildeten Halteelementteil fest verschraubt sein, welches wiederum mit dem kreisförmigen Halteelement 4 verschraubt wird. Bei dem Positionsgeberelement 2a kann es sich um einen Magneten handeln. Die Halteelemente 3, 4 können beispielsweise aus Aluminium oder Kunststoff gebildet sein. Das zweite Halteelement 3 weist den Drehwinkelsensor 2 der Drehwinkelsensoranordnung auf. Der Drehwinkelsensor 2 ist vorzugsweise als Hall-Sensor ausgebildet, sodass er eine Verdrehung des magnetischen Positionsgeberelementes 2a gegenüber dem ersten Halteelement 4 erfasst. Vorzugsweise ist der Drehwinkelsensor 2 berührungslos erfassend, so dass die Drehwinkelsensoranordnung 2, 2a keinem nennenswerten Verschleiß unterliegt. Um die Signale des Drehwinkelsensors 2 zu erfassen, weist der Drehwinkelsensor 2 am Ausgang ein Signalkabel 9 auf, welches durch Kabeldurchführungen 10 aus dem Halteelement 3 geführt ist. Weiter zu erkennen ist, dass das Halteelement 3 einen Vorsprung 5b aufweist, welcher in die Nut 5a der Führung 5 am weiteren Halteelement 4 nach dem Nut/Feder Prinzip eingreifen kann, wenn das eine Halteelement 4 das andere Halteelement 3 durch Anordnung von zwei Halteelementteilen 4a, 4a formschlüssig umschließt. In Figur 14 ist außerdem das mit dem Drehwinkelsensor 2 korrespondierende Positionsgeberelement 2a gezeigt, welches in einem Aufnahmering 15 an dem weiteren Halteelementes 4 befestigt wird. Die Figur 15 zeigt den Positionsgeber 2a der Drehwinkelsensoranordnung mit Aufnahmering 15 in dem ersten Halteelemente 4 angeordnet. Der Drehwinkelsensor 2 der Drehwinkelsensoranordnung ist in dem zweiten Halteelement 3 angeordnet, sodass das Signalkabel 9 durch die Kabeldurchführungen 10 geführt ist. Die in den Figuren 13 bis 15 gezeigte Ausführungsform des Haltesystems 1 ist besonders geeignet zur Anordnung des Halteelements 3 an einem gegenüber der weiteren Kabelführung des Signalkabel 9 feststehenden Maschinenteil 102, 103a, 103b, 103c, 106a, 106b, 109, 1 10, 1 1 1 , 1 13. Die Gefahr, dass das Signalkabel 9 versehentlich abgerissen wird, ist durch diese Ausgestaltung wesentlich verringert. Natürlich ist die Erfindung nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele und Alternativen beschränkt. Weitere Ausgestaltungen sind möglich, ohne den Grundgedanken zu verlassen.

Bezuaszeichenliste

1 Haltesystem

2 Drehwinkelsensor (Drehwinkelsensoranordnung)

2a Positionsgeberelement (Drehwinkelsensoranordnung)

3 erstes Halteelement 3a erstes Halteelementteil 3b zweites Halteelementteil 3c Deckel

3d erstes Halteelementeil (alternativ zylinderförmig)

4 zweites Halteelement

5 Führung 5a Nut

5b Vorsprung Mitnehmerhebel

Mitnehmerstift

Langloch

Kabel

Kabeldurchführungen

Halteplatte

Befestigungsmittel

Einkerbung

Schrauben

Aufnahmering

Arbeitsmaschine

Knickmast

Drehschemel

a, 103b, 103c Mastsegmente a, 104b, 104c Knickgelenke Fahrgestell

a, 106b Stützausleger 107 Knickgelenke

108 Anlenkpunkt

109 Hydraulikzylinder

110 Druckstange

111 Umlenkhebel

112 Dickstoffpumpe

113 Gelenkbolzen