Reihenbildungsvorrichtung, Reihenbildungsverfahren und Flaschenbehandlungsanlage

Die Erfindung betrifft eine Reihenbildungsvorrichtung, das zugehörige Verfahren und eine Flaschenbehandlungsanlage sowie deren Komponenten nebst Verfahren mit den Merkmalen der selbstständigen Ansprüche.

Aus der DE 2211 793 Al ist eine Reihenbildungsvorrichtung nebst Verfahren für Gefäße oder Stückgüter im Hüttenbetrieb bekannt. Die Reihenbildungsvorrichtung weist eine Bereitstellungsstation aus mehreren nebeneinander angeordneten umlaufenden Einzelplattenbändern und einen anschließenden, quer zu den Einzelplattenbändern verlaufenden zweispurigen Gefäßtransporteur auf.

Ein Flaschentray und eine Flaschenbehandlungsanlage nebst Verfahren sind aus der EP 1204 578 Bl bekannt. Die von einer Zuführstation zugeführten Flaschen werden reihenweise gegriffen und in den Flaschentray geladen, wobei im Flaschentray eine Flaschenlage gebildet wird. Der Flaschentray und die Flaschenlage werden zusammen in einem Pufferspeicher für die weitere Behandlung, insbesondere für ein Befüllen von leeren Flaschen, zwischengespeichert. Bei Bedarf werden die Flaschen ausgelagert, wobei die Flaschen reihenweise aus der Flaschenlage entladen und einer Behandlungsstation, z.B. einer Füllstation, zugeführt werden. Das Be- und Entladen des Flaschentrays erfolgt mittels Greifeinrichtungen, welche die Flaschen am Hals greifen und mit einem Überhebevorgang umsetzen. Die Flaschentrays haben eine aufrechte und rechteckig umlaufende Seitenwandung mit einer oberen Trayöffnung und einen mit der Seitenwandung fest verbundenen Trayboden. Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine verbesserte Flaschenbehandlungstechnik aufzuzeigen.

Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmalen in den selbstständigen Ansprüchen.

Die beanspruchte Flaschenbehandlungstechnik, d.h. die Reihenbildungsvorrichtung sowie das zugehörige Verfahren und die Behandlungsanlage sowie deren Komponenten nebst zugehörigen Verfahren, haben verschiedene Vorteile.

Die beanspruchte Flaschenbehandlungstechnik ist für alle Arten von Flaschen geeignet. Dies betrifft insbesondere Flaschen, die einen nicht oder nur schwer von oben zu greifenden Flaschenhals aufweisen. Dies können Flaschen mit einer exzentrischen oder schwer zugänglichen Anordnung des Flaschenhalses, einer nicht rotationssymmetrischen oder nicht mittensymmetrischen Querschnittskontur, einem kurzen oder nicht greifbaren Flaschenhals oder mit anderen Eigenschaften sein. Derartige Flaschen können mit den Greifern des vorgenannten Standes der Technik nicht oder nicht hinreichend sicher gegriffen werden. Die beanspruchte Flaschenbehandlungstechnik kann auch mit problematischen Querschnittsformen von Flaschen umgehen, die z.B. mehrere unterschiedlich gekrümmte Wölbungen aufweisen und die schwer in einer definierten Weise ausgerichtet und insbesondere aufgereiht werden können.

Unter Flaschen werden alle Arten von hohlen und bevorzugt verschließbaren Behältnissen verstanden. Solche Flaschen können durch eine kleine Standfläche und eine relativ große Flaschenhöhe eine problematische Lagestabilität haben. Sie können insbesondere im leeren Zustand leicht Umfallen und Störungen verursachen. Mit der beanspruchten Flaschenbehandlungstechnik können leere oder gefüllte Flaschen behandelt werden. Die Flaschen werden in einer Flaschenlage in einem Flaschentray aufgenommen. Die Flaschenlage ist eine Gruppe von einer Vielzahl von Flaschen, die in der Flaschenlage in einer bestimmten Lagestruktur, insbesondere in einer Matrix, angeordnet sind. Die Flaschenlage kann aus mehreren Reihen und Spalten von bevorzugt gleichartig ausgerichteten und angeordneten Flaschen bestehen. Günstig ist dabei die Anordnung der Flaschen in einer regelmäßigen Matrix in der Flaschenlage. Es ist aber auch möglich, Flaschenreihen mit axialem Versatz nebeneinander anzuordnen, so dass die Flaschen in benachbarten Reihen mit gegenseitigem Versatz bzw. auf Lücke stehen. Die Flaschen haben in der Flaschenlage bevorzugt einen mehrseitigen Kontakt mit allen Nachbarflaschen.

Die beanspruchte Reihenbildungsvorrichtung und das zugehörige Verfahren dienen zur Vereinzelung einer Flaschenlage und zur Bildung einer Flaschenreihe, insbesondere einer einzelnen Flaschenreihe. Die Reihenbildungsvorrichtung und das zugehörige Verfahren sind besonders für einen Flaschentray mit Hubboden und eine adaptierte Ladeeinrichtung geeignet. Sie können aber auch bei anderen konventionellen

Flaschenbehandlungsanlagen und Flaschentrays eingesetzt werden, bei denen z.B. die gebildete Flaschenlage mit Greifern gefasst und aus einem Flaschentray mit z.B. starrem Boden entladen wird. Die Ladeeinrichtung kann dazu auch als Greif- und Umsetzeinrichtung ausgebildet sein.

Der Flaschentray kann eine beliebige Ausbildung haben. Ein Flaschentray mit Hubboden kann in der nachfolgend beschriebenen und bevorzugten Weise oder in anderer Art ausgebildet sein.

Die Reihenbildungsvorrichtung hat die Ausbildung und Funktion, reihenweise die jeweils vorderste Lagenreihe von Flaschen der in einer Förderrichtung bewegten Flaschenlage aufzunehmen und abzutransportieren. Dies geschieht in einer Transportrichtung, die quer zur Förderrichtung der Flaschenlage ausgerichtet ist. Die

Reihenbildungsvorrichtung kann eine Transportvorrichtung mit mehreren parallelen Transportbändern aufweisen, die sich in Transportrichtung erstrecken. Vorzugsweise sind drei, vier, fünf oder mehr Transportbänder nebeneinander parallel angeordnet. Für die Bewegung der Flaschenlage in Förderrichtung kann die Reihenbildungsvorrichtung einen oder mehrere Lagenförderer aufweisen.

Ein Lagenförderer wird bevorzugt von einem endlosen, umlaufenden Förderband gebildet. Dieses Förderband nimmt zumindest eine Flaschenlage auf und kann eine entsprechende Bandbreite haben. Der Lagenförderer kann alternativ in anderer Weise, z.B. als Lagenschieber ausgebildet sein. Dieser kann z.B. an einem Tisch mit der darauf stehenden Flaschenlage oder auch an einem Förderband angeordnet sein. Die Transportbänder laufen vorzugsweise schneller als der Lagenförderer, z.B. das Förderband oder der Lagenschieber.

Der oder die Lagenförderer kann/können eine steuerbare Geschwindigkeit haben, die bedarfsweise variabel sein kann. Der oder die Lagenförderer kann/können intermittierend bzw. getaktet oder kontinuierlich in Förderrichtung bewegt werden. Bei einer kontinuierlichen Förderbewegung kann ggf. die Fördergeschwindigkeit variiert werden.

Die Geschwindigkeitsvariation kann in unterschiedlicher Weise erfolgen. Dies ist einerseits günstig, um bei einer Anordnung von mehreren Flaschenlagen die Lagenabstände in Förderrichtung zu verringern. Andererseits kann der an die besagte Transportvorrichtung angrenzende Lagenförderer periodisch kurze, z.B. schwellende, Beschleunigungsphasen haben. Nach Abzug der vordersten Flaschenreihe durch die Transportvorrichtung können dabei die restliche Flaschenlage und insbesondere die nächstfolgende Flaschenreihe kurzzeitig beschleunigt und schnell nachgefördert sowie an der Grenze zur Transportvorrichtung positioniert werden. Die Fördergeschwindigkeit kann dann wieder verringert werden für den Abzug der positionierten

Flaschenreihe .

Die Transportbänder der Transportvorrichtung können eigenständig angetrieben werden. Sie können kontinuierlich oder intermittierend bewegt und angetrieben werden. Die Transportbänder können untereinander unterschiedliche Transportgeschwindigkeiten besitzen. Dabei kann ein Gradient bestehen, der in Förderrichtung der Flaschenlage gesehen zunimmt. Das dem Lagenförderer nächstgelegene Transportband hat dabei die geringste

Transportgeschwindigkeit, wobei das vom Lagenförderer am weitesten entfernte Transportband die höchste Transportgeschwindigkeit hat. Das Geschwindigkeitsniveau kann zwischen Transportbändern kontinuierlich steigen. Alternativ ist ein schwellender Gradient mit steigender

Tendenz möglich, wobei die Transportgeschwindigkeit eines in Förderrichtung der Flaschenlage folgenden Transportbands auch einmal geringer und die Transportgeschwindigkeit des nächstfolgenden Transportbands dann wieder deutlich höher ist.

Die Transportbänder können auch untereinander eine gleiche Transportgeschwindigkeit haben. Dies kann für alle oder für einen Teil der Transportbänder gelten. Eine gleiche Transportgeschwindigkeit kann z.B. bei unkritischen, insbesondere rechteckigen, Flaschenformen eingesetzt werden. Unterschiedliche Transportgeschwindigkeiten sind für ovale oder unregelmäßige Flaschenformen von besonderem Vorteil. Das vom Lagenförderer am weitesten entfernte Transportband kann an einen nachfolgenden Reihenförderer für die Flaschen anschließen. Die in der Reihenbildungsvorrichtung gebildete einzelne Flaschenreihe wird durch das besagte Transportband und den Reihenförderer abtransportiert.

Die Transportvorrichtung kann eine Führungsleiste für die Flaschen aufweisen, die schräg zur Transportrichtung der Transportbänder ausgerichtet ist und sich über einen Teil der Transportbänder erstreckt. Die Führungsleiste kann in Transportrichtung hinter dem Lagenförderer angeordnet sein und kann sich bis zu dem in Förderrichtung gesehen äußersten und ggf. schnellsten Transportband erstrecken. Die schräge Führungsleiste wirkt mit den unterschiedlich schnellen Transportbändern zusammen und sorgt für eine sichere Anlage und Führung der von der Flaschenlage abgenommenen Flaschen an und entlang der Führungsleiste. Der steigende Geschwindigkeitsgradient der Transportbänder bewirkt dabei einen sicheren und schrägen Flaschenvorschub entlang der Führungsleiste. Die Flaschen nehmen dabei an der Führungsleiste eine definierte Lage und Ausrichtung ein.

Das in Förderrichtung gesehen erste Transportband kann eine größere Breite als die anderen Transportbänder aufweisen. Die Breite des ersten Transportbands kann an die Breite der Lagenreihe beziehungsweise ihrer Flaschen angepasst sein.

Günstig ist außerdem ein längs der Transportrichtung ausgerichtetes Führungsmittel, das in Förderrichtung gesehen am hinteren Rand des ersten Transportbands angeordnet ist. Das Führungsmittel kann leisten- oder plattenförmig ausgebildet sein und kann eine gerade Erstreckung haben. Es kann beim Überschieben der Lagenreihe von Flaschen vom Lagenförderer auf die Transportvorrichtung ein Umkippen der Flaschen vermeiden. Das Führungsmittel kann verstellbar, insbesondere entfernbar, sein.

Das Führungsmittel kann z.B. bei einer intermittierenden oder getakteten Bewegung des Lagenförderers und ggf. der Transportvorrichtung eingesetzt werden. Der Lagenförderer schiebt getaktet die vorderste Flaschenreihe auf das z.B. stehende erste Transportband und in Anschlag mit dem Führungsmittel, wobei das Transportband anschließend die Flaschenreihe abfördert und der Zyklus erneut beginnt.

Bei einer kontinuierlichen Förderbewegung des Lagenförderers mit konstanter oder periodisch schwellender Fördergeschwindigkeit und kontinuierlicher Transportbewegung der Transportvorrichtung kann z.B. das Führungsmittel entfernt werden.

Falls doch einmal eine Flasche in der Flaschenlage umgefallen ist oder auf dem Lagenförderer oder der Transportvorrichtung auf dem Weg bis zum Reihenförderer umfällt, kann diese an einem Auslass ausgeschleust werden. Dieser kann sich an einer Randführung befindet, welche den Reihenförderer und ggf. die Transportvorrichtung an der dem Lagenförderer gegenüberliegenden Seite begrenzt. Die Randführung kann die auf dem Reihenförderer und ggf. auf dem äußersten Transportband angelangte Flaschenreihe in Transportrichtung seitlich führen.

Die Reihenbildungsvorrichtung kann für die umgefallenen oder anderweitig anormalen Flaschen eine

Ausschleusvorrichtung aufweisen. Dies kann einen Sensor zur Detektion einer umgefallenen oder anormalen Flasche und einen Auswerfer, z.B. eine Blaseinrichtung, aufweisen. Der Auswerfer wird entsprechend des Detektionsergebnisses angesteuert und entfernt die Flasche durch den Auslass. Die Reihenbildungsvorrichtung kann ferner eine Wendeeinrichtung aufweisen, die Flaschen mit einer fehlerhaften Orientierung, z.B. Fehlorientierung des Flaschenhalses, um bevorzugt 180° wendet. Dies kann in der laufenden Flaschenreihe auf dem Reihenförderer geschehen. Die Wendeeinrichtung kann einen Sensor zur Detektion der Fehlorientierung und eine Wendemittel, z.B. einen Drehgreifer, aufweisen. Die Korrektur von Fehlorientierungen ist z.B. für eine Füllanlage von Vorteil, insbesondere bei Flaschen mit einer außermittigen Anordnung des Flaschenhalses bzw. der Flaschenöffnung.

Die Erfindung betrifft auch eine Flaschenbehandlungsanlage und ein Behandlungsverfahren, die zumindest die Reihenbildungsvorrichtung nebst zugehörigen Verfahren umfasst. Die Flaschenbehandlungsanlage und das Behandlungsverfahren können eine oder mehrere der weiteren Komponenten Flaschentray, Ladeeinrichtung, Lagenbildungseinrichtung und Speicherstation nebst zugehörigen Verfahren umfassen. Die

Flaschenbehandlungsstation kann eine Zuführstation beinhalten, die z.B. als Flaschenerzeuger, insbesondere als Blasmaschine, ausgebildet ist. Alternativ ist eine Packeinrichtung möglich, die von extern angelieferte Gebinde mit Flaschen auspackt. Eine Behandlungstation der Anlage kann z.B. eine Fülleinrichtung für die Flaschen, eine Palletiereinrichtung oder dgl. umfassen.

Der bevorzugte Flaschentray mit dem lose eingelegten beweglichen Hubboden und dem fest verbundenen Trayboden mit den dortigen bevorzugt mehreren Durchgangsöffnungen für eine Hubeinrichtung hat eine eigenständige erfinderische Bedeutung. Er hat den Vorteil, dass das Be- und Entladen des Flaschentrays durch das Aufschieben oder Abschieben einer Flaschenlage auf den in schiebegünstiger Stellung an der oberen Trayöffnung befindlichen Hubboden erfolgen kann. Die Flaschenlage kann zuvor extern gebildet und dann komplett auf den Hubboden aufgeschoben werden. Alternativ ist auch eine Lagenbildung auf dem Hubboden möglich.

Ein anderer Flaschentray mit Hubboden kann eine andere Ausbildung mit einem Trayboden und nur einer zentralen Durchgangsöffnung haben, wobei der Trayboden z.B. von innenseitig vorspringenden Randflanschen an einer Seitenwandung des Flaschentrays gebildet wird.

Die Flaschenlage ist in ihrer Länge und Breite kleiner als der aufnehmende Innenraum im Flaschentray. Die Flaschenlage und der Hubboden können eine im wesentlichen gleiche Grundflächengröße haben. Die Flaschenlage kann vorteilhafterweise eine gleiche oder kleinere Grundflächengröße als der Hubboden haben. Ihre Grundflächengröße kann aber auch im Rahmen der Standsicherheit der Flaschen etwas größer als beim Hubboden sein. Dies kann den seitlichen Flaschenabstand zur Seitenwandung des Flaschentrays verringern, was für dessen Führungsfunktion günstig ist. Zugleich kann der Hubboden ein ausreichendes Bewegungsspiel erhalten.

Das Auf- und Abschieben der Flaschen und der Flaschenlage bietet eine hohe Betriebssicherheit hinsichtlich der Lagestabilität der Flaschen. Ein Schiebevorgang ist auch günstig für die Beibehaltung der vorgesehenen Flaschenausrichtung, insbesondere von Flaschen mit einer unregelmäßigen oder gewölbten, z.B. auch asymmetrischen Querschnittsform. Die Flaschenlage kann beim Auf- und Abschieben an mehreren, bevorzugt allen, Seiten gehalten und ggf. zusammengespannt werden.

Der Hubboden kann im Beladezustand des Flaschentrays auf dem Trayboden aufliegen, wobei die Flaschenlage geschützt innerhalb der Seitenwandung des Flaschentrays untergebracht werden kann. Die beanspruchte Traygestaltung ist günstig für eine Hubeinrichtung, mit der ein Relativhub zwischen der Seitenwandung und dem Hubboden erzeugt wird. Vorteilhaft ist ein Anheben und Senken des Hubbodens relativ zur stationären und positionierten Seitenwandung. Alternativ kann auch die Seitenwandung relativ zum stehenden Hubboden auf- und abbewegt werden.

In weiterer Abwandlung können bei der Relativbewegung sowohl die Seitenwandung als auch der Hubboden bewegt werden. Die bevorzugt mehreren Durchgangsöffnungen sind für die Hubeinrichtung von Vorteil und erlauben deren Durchgriff und Kontakt mit dem beweglichen Hubboden.

Der Trayboden kann in der bevorzugten Ausführung mehrere an der Seitenwandung befestigte Streben mit dazwischen liegenden Durchgangsöffnungen aufweisen, welche den Durchgriff der Hubeinrichtung und den Kontakt mit dem Hubboden ermöglichen. Der Trayboden, insbesondere die Streben, können für eine hohe Formstabilität des Flaschentrays sorgen. Die Streben verbinden die gegenüberliegenden Seitenwände des Flaschentrays und sind für die Formstabilität des Traybodens von Vorteil. Dies ist günstig für die sichere Be- und Entladung des Flaschentrays und für die störungsfreie Relativbewegung zwischen Hubboden und Seitenwandung.

Vorteilhafterweise kann der Trayboden mit den ein oder mehreren Durchgangsöffnungen im mittleren Bereich der Seitenwandhöhe angeordnet sein. Er kann hier auch an der Seitenwandung befestigt sein, insbesondere an einer Einbauchung der Seitenwandung. Der aufliegende Hubboden befindet sich dann ebenfalls in diesem Höhenbereich. Der Hubweg der Relativbewegung zwischen Hubboden und Seitenwandung kann dadurch verringert werden. Diese Bodenanordnung ist auch von Vorteil für ein Aufstapeln der Flaschentrays übereinander in einem Traystapel. Die Flaschen können im Traystapel sicher und allseitig eingeschlossen werden. Durch die etwa mittige Anordnung des Traybodens können die Flaschen durch die obere Trayöffnung nach oben ragen und werden im Stapel vom unteren Bereich des nächsthöheren Flaschentrays kappenartig überdeckt und eingeschlossen.

Eine Einbauchung der Seitenwandung hat ferner Vorteile für die Seitenführung der Flaschen bzw. der Flaschenlage im Flaschentray. Sie ist auch vorteilhaft für eine Trayzentrierung und einen Zentriereingriff von aufgestapelten Flaschentrays. Die Trayzentrierung sichert den Traystapel. Sie kann störungssicher von den Flaschen seitlich distanziert sein. Die Einbauchung sorgt außerdem für eine höhere mechanische Stabilität der Seitenwandung. Besonders günstig ist eine zwischen dem Hubboden und dem Flaschentray, insbesondere dem Trayboden, wirkende Bodenzentrierung. Diese kann z.B. über schräg angeordnete Zentriermittel in Eckbereichen von Trayboden und Hubboden oder auf andere Weise gebildet werden. Die Zentriermittel sind z.B. einerseits an der Unterseite des Hubbodens und andererseits am oder im Trayboden angeordnet. Sie greifen bei der vertikalen Relativbewegung von Hubboden und Seitenwandung formschlüssig ineinander. Die Zentriermittel können an ihren Kontaktstellen komplementär angeschrägte Seitenwände aufweisen, die bei der vertikalen Relativbewegung führend wirken.

Die Bodenzentrierung definiert die Position des Hubbodens im Flaschentray und verhindert ungünstige und störende Hubbodenbewegungen beim Transport. Sie verbessert die Störfestigkeit und Betriebssicherheit des Be- und Entladevorgangs. Insbesondere ist die Position der Flaschenlage im Flaschentray sowie für das Auf- und Abschieben besser und genauer definiert. Der Flaschentray kann ferner eine Lagezentrierung für die Flaschenlage aufweisen. Hierfür können z.B. von der Seitenwandung nach innen ausfahrbare und bevorzugt fernbetätigbare Zentrierleisten oder andere Zentriermittel, z.B. aufblasbare Schläuche an der Innenseite der Seitenwandung, vorhanden sein.

Die bevorzugte Ladeeinrichtung und das zugehörige Verfahren dienen zum Be- und Entladen eines Flaschentrays mit einer Flaschenlage. Die Ladeeinrichtung und das Ladeverfahren haben eine eigenständige erfinderische Bedeutung. Sie sind besonders für den vorgenannten bevorzugten Flaschentray geeignet, wobei sie sich aber auch für andere Flaschentrays einsetzen lassen. Generell besteht eine Eignung für einen Flaschentray, der eine aufrechte, bevorzugt rechteckig umlaufende Seitenwandung, eine obere Trayöffnung und einen bevorzugt lose eingelegten beweglichen Hubboden sowie eine bodenseitige Durchgangsöffnung aufweist. Ein solcher Flaschentray kann auch ohne einen fest mit der Seitenwandung versehenen Trayboden auskommen. Die Seitenwandung kann in diesem Fall einen umlaufenden Rahmen bilden und kann auch an der Unterseite eine einzelne große Tray- bzw.

Durchgangsöffnung haben.

Die beanspruchte Ladeeinrichtung weist einen Lagenschieber zum einachsigen oder mehrachsigen Schieben einer Flaschenlage und eine Hubeinrichtung für eine relative Hubbewegung zwischen der Seitenwandung und dem beweglichen Hubboden auf. Der Lagenschieber und die Hubeinrichtung sind derart gesteuert, dass der Lagenschieber eine Flaschenlage auf den Hubboden aufschiebt oder vom Hubboden abschiebt, wenn die Hubeinrichtung den Hubboden im Flaschentray in eine schiebegünstige Lage an der oberen Trayöffnung gebracht hat. Die Oberseite des Hubbodens kann dabei mit der Oberkante der Seitenwandung bündig abschließen oder oberhalb von dieser angeordnet sein. Beim Entladen und bei der relativen Hubbewegung zwischen der Seitenwandung und dem beweglichen Hubboden kann die Flaschenlage in den bereitstehenden Lagenschieber eingeschoben werden. Die Flaschenlage ist dadurch bei der relativen Hubbewegung stets umfangseitig geführt und gehalten. Die Flaschen können nicht Umfallen. Die Hubeinrichtung ist an einer Ladestelle angeordnet, an der das Be- und Entladen des Ladetrays erfolgt.

Die Ladeeinrichtung kann einen angrenzenden Ladetisch aufweisen. Sie kann auch einen weiteren Verteiltisch umfassen, auf den z.B. die Flaschenlage mit einer Lagenschieberbewegung in einer zweiten Achse überschoben werden kann. Über den Verteiltisch können parallel mehrere Flaschenlagen der Ladeeinrichtung zugeführt oder von dieser abgeführt werden. Statt eines solchen Tischs kann auch ein Flaschenförderer, z.B. ein Bandförderer, ein Trichter oder dgl. vorhanden sein.

Die Ladeeinrichtung kann eine Positioniereinrichtung für den Flaschentray an der Hubeinrichtung aufweisen. Sie kann ferner einen der Hubeinrichtung vorgeschalteten oder nachgeschalteten Lagenförderer für eine Flaschenlage aufweisen. Ein solcher Lagenförderer kann mit einer ggf. angeschlossenen Reihenbildungs- oder

Lagenbildungsvorrichtung für die Flaschen _Z usammenwirken. Die Ladeeinrichtung und die besagten Vorrichtungen können einen gemeinsamen Lagenförderer aufweisen. Ein Lagenförderer kann z.B. als endlos umlaufendes Förderband ausgebildet sein.

Die Hubeinrichtung kann ein durch die ein oder mehreren Durchgangsöffnungen greiffähiges Hubmittel aufweisen, welches an der Unterseite des Hubbodens einwirkt. Je nach Art der Relativbewegung kann das Hubmittel stationär oder höhenbeweglich sein. Besonders vorteilhaft ist eine Anordnung von mehreren schaltbaren und haftfähigen Halteelementen am Hubmittel, z.B. Saugern oder Elektromagneten, die am Hubboden, insbesondere an dessen Unterseite, einwirken. Die Halteelemente können den Hubboden beim Auf- oder Abschieben einer Flaschenlage festhalten. Sie beeinträchtigen andererseits nicht die relative Hubbewegung zwischen Hubboden und Flaschentray, insbesondere Seitenwandung. Günstig ist außerdem, dass während dieser Relativbewegung der bewegliche Hubboden nicht wackelt und die Flaschenlage einen sicheren Stand hat. Für die sichere Haltewirkung ist eine zweidimensionale Verteilung der Halteelemente von Vorteil. Hierdurch können alle evtl, von außen einwirkenden Kräfte und Momente aufgenommen werden.

Das Hubmittel kann ein oder mehrere bügelartige und an die Durchgangsöffnung (en) angepasste sowie hier durchgreifende Hubträger aufweisen, die jeweils ein oder mehrere Halteelemente tragen. Eine bügelartige Trägerform ist günstig für die exakte Positionierung der Halteelemente in der gewünschten Lage, insbesondere in der gleichen Ebene. Ein bügelartiger Träger bietet auch eine höhere mechanische Stabilität und mehr Anordnungsmöglichkeiten für Halteelemente als eine einfache Hubsäule. Die Hubträger können untereinander zu einem Halterahmen verbunden sein. Sie können gemeinsam stationär angeordnet oder mittels eines geeigneten Antriebs gehoben oder gesenkt werden. Dies ist ebenfalls für das exakte und sichere Halten des Hubbodens und der Flaschenlage von Vorteil.

Der Lagenschieber kann einen Schieberrahmen aufweisen, der die Flaschenlage seitlich umgreifen kann. Der Schieberrahmen kann mehrere bewegliche und an die Flaschenlage seitlich anstellbare Rahmenteile aufweisen. Der Schieberahmen kann insbesondere eine in der Draufsicht rechteckige Form haben. Mit den Rahmenteilen kann die Flaschenlage seitlich sicher gegriffen und in einem Spannschluss gehalten werden. Die Flaschen können dabei in der Flaschenlage dicht zusammengeschoben werden. Durch eine Führung mit ein oder mehreren bevorzugt linearen Führungsachsen und durch einen Antrieb kann der Schieberrahmen die gewünschte Schiebebewegung mit der Flaschenlage ausführen.

Der Schieberrahmen kann außerdem für das Einschieben einer geförderten Flaschenlage ausgebildet sein. Hierfür kann ein frontseitig angeordnetes Rahmenteil zusätzlich heb- und senkbar ausgebildet sein. Die seitlichen Rahmenteile können dabei eine Seitenführung für die geförderte Flaschenlage bilden. Dies ist günstig, weil die Flaschenlage bei ihrer Herstellung aus mehreren hintereinander aufgereihten Lagenreihen von Flaschen seitlich geführt und gefördert werden kann.

Die bevorzugte Lagenbildungseinrichtung und das zugehörige Verfahren dienen zur Bildung einer Flaschenlage aus mehreren einzeln oder bevorzugt reihenweise zugeführten Flaschen. Die Lagenbildungseinrichtung und das Verfahren können Bestandteil der Ladetechnik sein. Sie haben andererseits eine eigenständige erfinderische Bedeutung. Sie sind besonders für den vorgenannten Flaschentray mit Hubboden und für die Ladeeinrichtung geeignet. Sie können aber auch bei konventionellen Flaschenbehandlungsanlagen eingesetzt werden, bei denen z.B. die gebildete Flaschenlage anschließend mit Greifern gefasst und in einen Flaschentray mit z.B. starrem Boden umgesetzt wird. Die Ladeeinrichtung kann dazu auch als Greif- und Umsetzeinrichtung ausgebildet sein.

Die beanspruchte Lagenbildungsvorrichtung weist einen Flaschenförderer, eine Reihenführung und einen Reihenschieber auf, wobei mit dem Flaschenförderer eine diskrete Lagenreihe gebildet wird, die anschließend der Reihenschieber quer zu ihrer Erstreckung abschiebt. Die sogenannte Lagenreihe ist eine Flaschenreihe. Aus mehreren Lagenreihen wird die besagte Flaschenlage gebildet. Der Reihenschieber kann die abzuschiebende Lagenreihe an die im Aufbau befindliche Flaschenlage und an deren letzten Lagenreihe anschieben und bevorzugt in Kontakt bringen.

Die Lagenbildungsvorrichtung kann einen getakteten Lagenförderer aufweisen, auf dem die Flaschenlage gebildet wird. Der Reihenschieber schiebt die Lagenreihen nacheinander auf den Lagenförderer und bildet dadurch die Flaschenlage. Bei dem Aufschieben kann sich der Lagenförderer gleichzeitig oder anschließend jeweils um eine Lagenreihenbreite in Förderrichtung weiterbewegen. Günstig ist hierbei ein Zusammenwirken mit der beanspruchten Ladeeinrichtung und ihres Lagengreifers sowie dessen Seitenführung durch Rahmenteile.

Die Lagenbildungsvorrichtung kann eine Reihenführung für die Lagenreihe von Flaschen am Flaschenförderer aufweisen. Der Reihenschieber kann eine einzelne Schieberleiste aufweisen und kann als Teil der Reihenführung ausgebildet sein. Die Reihenführung kann ferner ein heb- und senkbares Führungselement aufweisen, welches in Hubstellung des Reihenschieber und die geschobene Lagenreihe passieren lässt. Die Reihenführung und die Schieberleiste des Reihenschiebers können eine leisten- oder plattenförmige Ausbildung mit gerader Erstreckung aufweisen.

In einer anderen Ausführung kann der Reihenschieber einen Umlaufförderer mit ein oder bevorzugt mehreren in Umlaufrichtung beabstandeten Hubträgern aufweisen, an denen jeweils eine Reihenführung mit parallelen Führungselementen heb- und senkbar angeordnet ist.

Die bevorzugte Speicherstation und das zugehörige Verfahren dienen zum Speichern von mehreren leeren und/oder beladenen Flaschentrays. Sie ist besonders für die Flaschentrays mit Hubboden und die vorgenannte Ladeeinrichtung sowie die beanspruchte Reihenbildungsvorrichtung und auch die bevorzugte Lagenbildungsvorrichtung geeignet. Die Speicherstation lässt sich alternativ auch mit den besagten anderen

Flaschentrays, Ladeeinrichtungen und Reihenbildungs- bzw. Lagenbildungsvorrichtungen einsetzen.

Die beanspruchte Speicherstation und die Speicherfunktion können in verschiedener Weise genutzt werden. Sie haben z.B. Vorteile für das Zwischenspeichern von leeren Flaschen zwischen einer Zuführstation, z.B. einer Blasmaschine, und einer Behandlungsstation, z.B. einer Füllanlage. Hierdurch können z.B. Leistungsunterschiede zwischen der Zuführstation und der Behandlungsstation kompensiert oder evtl. Störungen im Förderfluss gepuffert werden.

Die Speicherstation umfasst einen oder mehrere Trayspeicher vorzugsweise mit einem integrierten

Ladebereich zum Be- und/oder Entladen der Flaschentrays. Wenn mehrere Trayspeicher vorhanden sind, kann jeder von ihnen einen integrierten Ladebereich haben, an dem entweder ein Beladen oder ein Entladen eines Flaschentrays erfolgen kann. Wenn die Speicherstation einen einzelnen Trayspeicher mit einer Ladestelle aufweist, kann hier sowohl ein Beladen, als auch ein Entladen der Flaschentrays geschehen. Die entladenen und die beladenen Flaschentrays können durch die integrierte Ladestelle in der Speicherstation verbleiben und hier zirkulieren. Sie müssen die Speicherstation nicht verlassen. In einer anderen Ausführung kann der Ladebereich separat von den ein oder mehreren Trayspeichern angeordnet und über einen Förderer an den oder die Trayspeicher angebunden sein. Die Speicherstation kann ferner einen Traystapelspeicher umfassen, in dem bedarfsweise eine Vielzahl von beladenen und/oder leeren Traystapeln gespeichert werden können. Der Traystapelspeicher kann an einen oder mehrere Trayspeicher angeschlossen sein. In einem Trayspeicher kann ein Aufstapeln und/oder ein Entstapeln von Flaschentrays erfolgen. Gebildete Traystapel können im Traystapelspeicher eingelagert und bedarfsweise mit Stapeltransportern bewegt werden. Mit ein oder mehreren Trayförderern können Traystapel zwischen dem oder den Trayspeicher (n) und ggf. dem Traystapelspeicher befördert werden.

Am Trayspeicher kann eine Ladeeinrichtung der bevorzugten Ausbildung oder der genannten anderen Ausführung angeordnet sein. Die Ladeeinrichtung kann einen beweglichen Lagenschieber zum Schieben einer Flaschenlage und eine Hubeinrichtung für eine relative Hubbewegung zwischen einer Seitenwandung und einem beweglichen Hubboden des Flaschentrays aufweisen. Die Hubeinrichtung kann dabei am besagten Ladebereich eines Trayspeichers angeordnet sein.

Der einzeln oder mehrfach vorhandene Trayspeicher kann mindestens einen Speicherbereich zur Aufnahme mehrerer Flaschentrays und einen Speicherförderer für Flaschentrays aufweisen. Der Speicherförderer kann den jeweiligen Speicherbereich mit dem Ladebereich und der Hubeinrichtung verbinden.

Der oder die Speicherbereiche können in beliebig geeigneter Weise ausgebildet sein, z.B. als Stapelspeicher, als Regalspeicher oder in anderer Weise. Vorzugsweise sind mehrere Speicherbereiche vorhanden, wobei sich in einem Speicherbereich leere Flaschentrays und in einem anderen Speicherbereich beladene Flaschentrays mit einer Flaschenlage befinden. Das Ein- und Auslagern der Flaschentrays in und aus dem betreffenden Speicherbereich kann mittels einer adaptierten Speichervorrichtung erfolgen.

Durch den Speicherförderer kann ein beladener Flaschentray zur Ladestelle transportiert, dort entladen und dann leer weiter zum anderen Speicherbereich transportiert werden. Umgekehrt ist dies auch bei einem Beladen eines leeren Trays und dessen Einspeicherung möglich.

Der Speicherförderer kann ein Hubmittel aufweisen. Hierdurch können die Flaschentrays in unterschiedliche Funktionshöhen gebracht werden. In einer oberen Höhe kann ein Traytransport längs des bevorzugt geraden Speicherförderers erfolgen. In der Senkstellung kann ein Flaschentray an der Ladestelle auf eine Positioniereinrichtung abgesetzt und zum Be- und/oder Entladen positioniert werden. Andererseits kann beim Absenken an einem Speicherbereich eine Übergabe des Flaschentrays an die Speichervorrichtung oder umgekehrt eine Trayübernahme von der Speichervorrichtung erfolgen.

In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung angegeben.

Ferner sind folgende Ausgestaltungen der jeweils eigenständig erfinderischen Flaschentrays, Ladeeinrichtung nebst Ladeverfahren, Lagenbildungsvorrichtung nebst Verfahren und Speicherstation nebst Speicherverfahren sowie der hiervon gebildeten Flaschenbehandlungsanlage nebst Behandlungsverfahren vorteilhaft. Die Merkmale der können einzeln oder in beliebiger Kombination Ausgestaltungen untereinander und mit der beanspruchten Reihenbildungsvorrichtung und Reihenbildungsverfahren benutzt werden. Ein eigenständig erfinderischer Flaschentray kann für die Aufnahme einer Flaschenlage ausgebildet sein. Er kann eine aufrechte, bevorzugt rechteckig umlaufende Seitenwandung, eine obere Trayöffnung und einen mit der Seitenwandung fest verbundenen Trayboden aufweisen. Der Flaschentray kann einen bevorzugt lose eingelegten beweglichen Hubboden aufweisen, der im Beladezustand des Flaschentrays auf dem Trayboden aufliegt. Der Trayboden kann eine oder mehrere Durchgangsöffnungen für eine Hubeinrichtung zur Erzeugung eines Relativhubs zwischen Seitenwandung und Hubboden aufweisen.

Der Trayboden des Flaschentrays kann eine gelochte Platte aufweisen oder kann oder mehrere voneinander beabstandete und die Durchgangsöffnungen umgebende Streben aufweisen, die an der Seitenwandung befestigt sind.

Der Trayboden des Flaschentrays kann im mittleren Bereich der Seitenwandhöhe angeordnet sein.

Der Trayboden des Flaschentrays kann an einer Einbauchung der Seitenwandung angrenzen und befestigt sein.

Der Flaschentray kann eine bevorzugt zwischen Trayboden und Hubboden wirkende Bodenzentrierung aufweisen. Die Bodenzentrierung kann bevorzugt in Eckbereichen von Trayboden und Hubboden schräg angeordnete Zentriermittel aufweisen. Die Bodenzentrierung kann angeschrägte Seitenwände haben.

Der Flaschentray kann eine Trayzentrierung aufweisen, die für einen Zentriereingriff des Flaschentrays in einem Traystapel mit einem anderen angrenzenden Flaschentray ausgebildet ist. Der Flaschentray kann eine Lagenzentrierung für die Flaschenlage aufweisen.

Eine eigenständig erfinderische Ladeeinrichtung zum Be- und Entladen eines Flaschentrays mit einer Flaschenlage kann einen zum einachsigen oder mehrachsigen Schieben einer Flaschenlage ausgebildeten beweglichen Lagenschieber und eine Hubeinrichtung aufweisen, welche eine relative Hubbewegung zwischen der Seitenwandung und dem beweglichen Hubboden bewirkt. Der Flaschentray kann dabei eine aufrechte, bevorzugt rechteckig umlaufende Seitenwandung, eine obere Trayöffnung und einen bevorzugt lose eingelegten beweglichen Hubboden sowie eine oder mehrere bodenseitige Durchgangsöffnungen aufweisen.

Der Lagenschieber und die Hubeinrichtung der Ladeeinrichtung können derart gesteuert sein, dass der Lagenschieber eine Flaschenlage auf den Hubboden aufschiebt oder vom Hubboden abschiebt, wenn die Hubeinrichtung den Hubboden im Flaschentray in eine schiebegünstige Lage an der oberen Trayöffnung gebracht hat.

Die Ladeeinrichtung kann einen an die Hubeinrichtung angrenzenden Ladetisch und ggf. einen Verteiltisch aufweisen.

Die Ladeeinrichtung kann eine Positioniereinrichtung zur Positionierung eines Flaschentrays an der Hubeinrichtung aufweisen.

Die Ladeeinrichtung kann einen der Hubeinrichtung vorgeschalteten oder nachgeschalteten Lagenförderer für eine Flaschenlage aufweisen. Die Hubeinrichtung der Ladeeinrichtung kann ein durch die Durchgangsöffnung (en) eines Flaschentrays greiffähiges und am Hubboden einwirkendes stationäres oder höhenbewegliches Hubmittel aufweisen

An einem Hubmittel der Hubeinrichtung der Ladeeinrichtung können mehrere am Hubboden eines Flaschentrays einwirkende schaltbare und haftfähige Halteelemente in einer bevorzugt zweidimensionalen Verteilung angeordnet sein. Ein haftfähiges Halteelement kann als Sauger und/oder als Elektromagnet ausgebildet sein.

Das Hubmittel der Hubeinrichtung kann mehrere bügelartige und an die Durchgangsöffnung (en) eines Flaschentrays angepasste Hubträger aufweisen. Dies können jeweils ein oder mehrere schaltbare und haftfähige Halteelemente tragen.

Der Lagenschieber der Ladeeinrichtung kann einen die Flaschenlage seitlich umgreiffähigen Schieberrahmen aufweisen, der mehrere bewegliche und an die Flaschenlage seitlich anstellbare Rahmenteile aufweist.

Der Lagenschieber der Ladeeinrichtung kann eine Führung mit einer oder mehreren bevorzugt linearen Führungsachsen sowie einen Antrieb für den Schieberrahmen aufweisen.

Der Schieberrahmen kann für eine Einschieben einer geförderten Flaschenlage ausgebildet sein. Ein frontseitiges, quer zu einer Förderrichtung der

Flaschenlage angeordnetes Rahmenteil des Schieberrahmens kann heb- und senkbar ausgebildet sein, wobei die seitlichen Rahmenteile des Schieberrahmens eine Seitenführung für die geförderte Flaschenlage bilden. Der Lagenschieber der Ladeeinrichtung kann beim Entladen eines Flaschentrays an einem Ladebereich bereit gestellt und geweitet sein, wobei die angehobene Flaschenlage in den Schieberrahmen eintauchen kann.

Die Ladeeinrichtung kann an eine Lagenbildungsvorrichtung für eine Flaschenlage und/oder an eine

Reihenbildungsvorrichtung für die Bildung einer diskreten Flaschenreihe angeschlossen sein.

Die Ladeeinrichtung und die angeschlossene Lagenbildungsvorrichtung und/oder

Reihenbildungsvorrichtung können einen gemeinsamen Lagenförderer aufweisen.

Eine eigenständig erfinderische Lagenbildungsvorrichtung für die Bildung einer Flaschenlage aus mehreren Lagenreihen von Flaschen, insbesondere in Verbindung mit einer vorgenannten Ladeeinrichtung, kann einen Flaschenförderer für eine Flaschenreihe, eine Reihenführung für eine Flaschenreihe und einen Reihenschieber für eine Flaschenreihe aufweist. Der Flaschenförderer kann zur Bildung und Positionierung einer diskreten Lagenreihe der zu bildenden Flaschenlage ausgebildet sein. Der Reihenschieber kann die Lagenreihe quer zu ihrer Erstreckung abschieben.

Der Reihenschieber kann die Lagenreihe von Flaschen an eine letzte Lagenreihe einer Flaschenlage anschieben.

Die Lagenbildungsvorrichtung kann einen bevorzugt getakteten Lagenförderer aufweisen, auf dem die Flaschenlage gebildet wird, wobei der Reihenschieber die Lagenreihen der Flaschenlage nacheinander auf den Lagenförderer schiebt und der Lagenförderer sich dabei oder anschließend jeweils um eine Lagenreihenbreite in seiner Förderrichtung weiter bewegt. Die Lagenbildungsvorrichtung kann eine Reihenführung für die Lagenreihe am Flaschenförderer aufweisen, wobei der Reihenschieber eine einzelne Schieberleiste aufweist, die als Teil der Reihenführung ausgebildet ist.

Die Reihenführung kann ein heb- und senkbar ausgebildetes Führungselement aufweisen, welches in Hubstellung die Schieberleiste des Reihenschiebers und die Lagenreihe passieren lässt.

Der Reihenschieber der Lagenbildungsvorrichtung kann einen Umlaufförderer mit ein oder bevorzugt mehreren in Umlaufrichtung beabstandeten Hubträgern aufweist, an denen jeweils eine Reihenführung mit parallelen Führungselementen heb- und senkbar angeordnet ist.

Eine eigenständig erfinderische Speicherstation zum Speichern von mehreren leeren und/oder beladenen Flaschentrays kann einen oder mehrere Trayspeicher mit einem bevorzugt integrierten Ladebereich zum Be- und/oder Entladen der Flaschentrays aufweisen.

Der Flaschentray kann dabei für die Aufnahme einer Flaschenlage ausgebildet sein. Der Flaschentray kann eine aufrechte, bevorzugt rechteckig umlaufende Seitenwandung, eine obere Trayöffnung und einen bevorzugt lose eingelegten beweglichen Hubboden sowie eine oder mehrere bodenseitige Durchgangsöffnungen aufweisen.

An einem Trayspeicher der Speicherstation kann eine Ladeeinrichtung angeordnet sein, welche einen beweglichen Lagenschieber zum Schieben einer Flaschenlage und eine Hubeinrichtung für eine relative Hubbewegung zwischen einer Seitenwandung und einem beweglichen Hubboden des Flaschentrays aufweist, wobei die Hubeinrichtung am Ladebereich angeordnet ist. Die Ladeeinrichtung kann die vorgenannte erfinderische Ausbildung haben. Ein Trayspeicher der Speicherstation kann mindestens einen Speicherbereich zur Aufnahme mehrerer Flaschentrays, insbesondere eines Traystapels von mehreren Flaschentrays, und einen Speicherförderer für Flaschentrays, insbesondere Traystapeln, aufweisen, welcher den jeweiligen Speicherbereich mit dem Ladebereich und der Hubeinrichtung verbindet.

Der Speichertörderer kann ein Hubmittel einer Ladeeinrichtung aufweisen.

Die Speicherstation kann mehrere getrennt angeordnete Trayspeicher aufweisen, die durch einen oder mehrere Trayförderer miteinander verbunden sind.

Die Speicherstation kann einen Traystapelspeicher mit einem oder mehreren Stapeltransportern aufweisen.

Ein Stapeltransporter kann als schienengebundenes Shuttle oder als flurgebundenes autonomes und selbstlenkendes Transportfahrzeug, insbesondere AGV oder FTF, ausgebildet sein. Die Transportfahrzeuge können eine eigene Energieversorgung, z.B. einen elektrischen wiederaufladbaren Akkumulator, haben. Sie können in einem Schwarm im Traystapelspeicher unterwegs sein. Sie können über einen Flottenmanager gesteuert werden.

Der Stapeltransporter, insbesondere das Transportfahrzeug, kann ein Hubgerät zum Aufnehmen und Absetzen eines Traystapels an einem bodenseitigen Lagerplatz, z.B. an einem dortigen Traggestell, aufweisen.

Der Speicherstation kann eine Lagenbildungsvorrichtung für die Bildung einer Flaschenlage aus mehreren Lagenreihen vorgeschaltet sein. Die Lagenbildungsvorrichtung kann die vorgenannte erfinderische Ausbildung haben.

Der Speicherstation kann eine Reihenbildungsvorrichtung für die Bildung einer Flaschenreihe aus einer Flaschenlage nachgeschaltet sein. Die Reihenbildungsvorrichtung kann die vorgenannte erfinderische Ausbildung haben.

Die Erfindung ist in den Zeichnungen beispielhaft und schematisch dargestellt. Im Einzelnen zeigen: Figur 1: eine schematische Darstellung einer Flaschenbehandlungsanlage mit einer Zuführstation, einer Speicherstation und einer Behandlungsstation sowie weiterer Komponenten,

Figur 2: eine perspektivische Ansicht einer Speicherstation mit einer Lagenbildungsvorrichtung und einer Ladeeinrichtung,

Figur 3: eine perspektivische Ansicht einer Speicherstation mit einer Ladeeinrichtung und einer Reihenbildungsvorrichtung, Figur 4: eine perspektivische Darstellung der Speicherstation mit einer Ladestelle und einer Hubeinrichtung einer Ladeeinrichtung sowie einem Speicherförderer, Figur 5: eine Einzeldarstellung des Speicherförderers von Figur 4,

Figur 6: eine Seitenansicht der Speicherstation mit der Ladeeinrichtung und der Lagenbildungseinrichtung gemäß Figur 2,

Figur 7: eine Ausführungsform einer Flasche,

Figur 8: eine geschnittene perspektivische Ansicht der Anordnung von Figur 6 ohne die Speicherausbildung, Figur 9: eine perspektivische Darstellung der Ladeeinrichtung und der

Reihenbildungsvorrichtung gemäß Figur 3 mit anderem Blickwinkel und ohne die Speichertechnik,

Figur 10: einen Schnitt durch die Anordnung von Figur 9, Figur 11: eine vergrößerte perspektivische Ansicht einer Reihenbildungsvorrichtung gemäß Figur 3,

Figur 12: eine Draufsicht der Anordnung von Figur 11 mit Flaschen,

Figur 13 und 14: eine perspektivische Ansicht und eine

Seitenansicht eines Hubmittels der Ladeeinrichtung,

Figur 15: eine Seitenansicht des Hubmittels mit einem Flaschentray und einer Flaschenlage in Ladestellung, Figur 16: eine abgebrochene Darstellung der

Anordnung von Figur 15 in AbschiebeStellung,

Figur 17: eine perspektivische Ansicht eines Flaschentrays mit Hubboden,

Figur 18: den Flaschentray von Figur 17 ohne Hubboden,

Figur 19: eine Unteransicht des Flaschentrays von Figur 17, Figur 20: eine Variante des Flaschentrays in perspektivische Ansicht,

Figur 21 und 22: perspektivische Ansichten eines

Eckbereichs des Flaschentrays von oben und unten,

Figur 23: einen Schnitt durch die Seitenwandung des Flaschentrays an einem Eckbereich gemäß Schnittlinie XXIII - XXIII von Figur 18,

Figur 24: einen Schnitt durch die Seitenwandung der Flaschentrayvariante an einem Eckbereich gemäß Schnittlinie XXIV-XXIV von Figur 20,

Figur 25: eine Variante der Speicherstation,

Figur 26: eine Stirnansicht der

Reihenbildungsvorrichtung gemäß Pfeil XXVI von Figur 11,

Figur 27: eine Reihenbildungsvorrichtung mit einer Ausschleusvorrichtung. Figur 28: einen Reihenförderer mit einer Wendeeinrichtung und

Figur 29: eine Variante der Lagenbildungsvorrichtung von Figur 2, 6 und 8.

Die Erfindung betrifft eine Reihenbildungsvorrichtung (10) nebst Verfahren sowie eine Flaschenbehandlungsanlage (1) und ein Behandlungsverfahren für Flaschen (6). Die Erfindung betrifft außerdem einen Flaschentray (5), eine Ladeeinrichtung (11) nebst Ladeverfahren, eine Lagenbildungsvorrichtung (9) nebst Verfahren und eine Speicherstation (4) nebst Speicherverfahren.

Die vorgenannten Komponenten (4,5,9,10,11) können jeweils einzeln oder mehrfach vorhanden sein. Sie können in einer Kombination miteinander in der Flaschenbehandlungsanlage

(I) bzw. beim Flaschenbehandlungsverfahren eingesetzt werden.

Die vorgenannten Komponenten (4,5,9,10,11) haben jeweils eine eigenständige erfinderische Bedeutung. Sie können auch nur in teilweiser Kombination miteinander in einer Flaschenbehandlungsanlage (1) und einem Behandlungsverfahren eingesetzt werden, wobei auch konventionelle andere Komponenten benutzt werden können, z.B. Ladeeinrichtungen mit Greifern. Die genannten Komponenten können ferner jeweils einzeln und ggf. mit konventionellen anderen Komponenten benutzt werden. Die Flaschenbehandlungsanlage (1) und die genannten Komponenten (4,5,9,10,11) können im Wege einer Erstausrüstung geliefert werden. Die genannten Komponenten können jeweils auch an einer bestehenden Flaschenbehandlungsanlage nachgerüstet oder umgerüstet werden.

Figur 1 zeigt in einer schematischen Draufsicht eine Flaschenbehandlungsanlage (1) mit einer Zuführstation (2) einer Behandlungsstation (3), einer Speicherstation (4), einer Lagenbildungsvorrichtung (9), einer

Reihenbildungsvorrichtung (10) und einer Ladeeinrichtung

(II) in Verbindung mit einem Flaschentray (5). Ferner sind Flaschenförderer zum Transport der Flaschen (6) zwischen den einzelnen Anlagenkomponenten vorhanden. Die

Zuführstation (2), die Behandlungsstation (3), die Speicherstation (4), die Lagenbildungsvorrichtung (9), die Reihenbildungsvorrichtung (10) und die Ladeeinrichtung (11) sowie die Flaschenförderer sind jeweils mit einer Steuerung ausgerüstet, welche die Funktionen der jeweiligen Station oder Vorrichtung steuert. Die Flaschenbehandlungsanlage (1) kann eine übergeordnete Anlagensteuerung oder Ablaufsteuerung aufweisen.

Die Zuführstation (2) weist z.B. eine Blasmaschine für Kunststoffflaschen, insbesondere PET-Flaschen bzw. HDPE- Flaschen, und/oder eine Entpackeinrichtung für Flaschengebinde auf. Die Behandlungsstation (3) weist z.B. eine Fülleinrichtung und/oder einen Palettierer für leere oder befüllte Flaschen (6) auf. Daneben sind andere Ausbildungen der Stationen (2,3) möglich.

Die Speicherstation (4) dient zum bedarfsweisen Zwischenspeichern von leeren und/oder befüllten Flaschen (6) in Flaschentrays (5). Außerdem können leere Flaschentrays (5) ohne Flaschen (6) gespeichert werden. Figur 1 und 25 zeigen hierzu beispielhaft zwei Varianten.

Die Speicherstation (4) weist z.B. zwei Trayspeicher (43,44) auf, die durch einen oder mehrere Trayförderer (52) miteinander und ggf. mit einem Traystapelspeicher (78) verbunden sind. Die Trayförderer (52) können Flaschentrays (5) einzeln oder in einem Traystapel (77) befördern. Sie ermöglichen einen Wechsel von beladenen und entladenen Flaschentrays (5) zwischen den Trayspeichern (43,44) und ggf. dem Traystapelspeicher (78) sowie einen Tray-Kreislauf. Alternativ kann die Speicherstation (4) einen einzelnen oder mehr als zwei Trayspeicher (43,44) aufweisen.

Figur 25 zeigt eine Speicherstation (4) mit einem Traystapelspeicher (78). Dieser ist z.B. zwischen zwei distanzierten Trayspeichern (43,44) angeordnet und kann mit diesen über einen oder mehrere Trayförderer (52) verbunden sein. Der Traystapelspeicher (78) kann eine Vielzahl von z.B. bodenseitigen Lagerplätzen, insbesondere Lagergassen, zum Abstellen von Traystapeln (77) und einen oder mehrere bevorzugt automatische Stapeltransporter (79) zum Befördern der Traystapel (77) von und zu den Lagerplätzen aufweisen. Die Traystapel (77) können auch auf dem oder den Stapeltransporter(n) (79) abgestellt bzw. gelagert werden.

Die Stapeltransporter (79) sind mit dem oder den Trayförderer (n) (52) verbindbar oder verbunden und können dort Traystapel (77) übernehmen und abgeben. Die z.B. mehreren Stapeltransporter (79) können in Reihenform nebeneinander angeordnet oder auch miteinander gitterartig vernetzt sein. Sie können z.B. als schienengebundene Shuttle, als flurgebundene Transportfahrzeuge oder in anderer Weise ausgebildet sein.

Ein solches Transportfahrzeug kann als führerloses autonomes Transportfahrzeug, insbesondere AGV oder FTF, ausgebildet sein. Es kann eigenständig seinen Weg verfolgen sowie selbst lenken und eine eigene Sicherheitstechnik zum Kollisions- und Unfallschutz haben. Es kann ein Hubgerät (79') zum Aufnehmen und Absetzen eines Traystapels (77) an einem bodenseitigen Lagerplatz, z.B. einem dortigen Traggestell (79"), aufweisen. Die bevorzugt mehreren Transportfahrzeuge können eine eigene mitgeführte Energieversorgung, z.B. einen wiederaufladbaren elektrischen Akkumulator, haben. Sie können in einem Schwarm im Traystapelspeicher (78) unterwegs sein. Die automatischen Stapeltransporter (79), insbesondere autonomen Transportfahrzeuge, können über einen Flottenmanager durch bevorzugt drahtlose Kommunikation ferngesteuert werden.

Die Flaschen werden der Speicherstation (4) z.B. von der Zuführstation (2) mittels eines Flaschenförderers (53) zugeführt und werden von der Speicherstation (4) an die Behandlungsstation (3) mittels eines Reihenförderers (71) abgegeben. Die Flaschen (7) können durch einen nicht dargestellten Flaschenförderer auch direkt von der Zuführstation (2) zur Behandlungsstation (3) befördert werden, z.B. wenn die Stationen (2,3) im gleichen Takt arbeiten.

Die Flaschentrays (5) werden jeweils mit einer zugeführten Gruppe von Flaschen (6), einer sog. Flaschenlage (7), beladen und in einem Trayspeicher (43,44) und/oder einem Traystapelspeicher (78) eingelagert. Für die weitere Behandlung der Flaschen (6) werden die Flaschentrays (5) entladen und die Flaschen in Reihenform abgeführt. Das Be- und/oder Entladen der Flaschentrays (5) erfolgt mittels einer Ladeeinrichtung (11). Für die Bildung einer Flaschenlage (7) ist die Lagenbildungsvorrichtung (9) und für das Bilden und Abführen einer Flaschenreihe ist die Reihenbildungsvorrichtung (10) vorgesehen.

Die Flaschen (6) sind z.B. gemäß Figur 7 als hohle und verschließbare Behältnisse ausgebildet. Sie können aus Kunststoff, Metall oder einem beliebigen anderen geeigneten Material bestehen. Die Flaschen (6) können in der Seitenansicht und der Draufsicht die gezeigte asymmetrische Form mit mehrfachen Wölbungen aufweisen. Die Flaschen (6) haben bevorzugt eine aufrechte Form mit einer relativ kleinen Standfläche und einer Höhe, die größer ist als die Länge oder Breite der Standfläche. Die gezeigten Flaschen (6) haben eine beschränkte Lagestabilität in stehender Position. Sie können unter Umständen Umfallen, insbesondere wenn sie leer sind.

Die Flaschen (6) haben einen Flaschenkörper (6') und bevorzugt an der Oberseite einen aufrechten, z.B. rohrartigen Flaschenhals (6"). Sie können alternativ eine andere Art von Flaschenöffnung haben, die nachfolgend ebenfalls als Flaschenhals bezeichnet wird. Der Flaschenhals (6") ist z.B. außermittig angeordnet. Die Flaschen (6) können für die Behandlung, insbesondere Befüllung, eine gewünschte Orientierung haben, wobei z.B. der Flaschenhals (6") in Förderrichtung vor der Flaschenmitte angeordnet ist.

Figur 15 bis 24 verdeutlichen die Ausbildung eines Flaschentrays (5). Dieser ist in Figur 15 und 16 schematisch dargestellt. Figur 17 bis 24 zeigen beispielhafte Ausgestaltungsdetails in verschiedenen Ansichten.

Der Flaschentray (5) weist eine aufrechte und z.B. rechteckig umlaufende Seitenwandung (12) auf. Diese wird gemäß Figur 17 bis 24 von Eckelementen (22) und Paneelen (73) gebildet. In der gezeigten Ausführungsform ist der Flaschentray (5) aus Metall und z.B. aus gebogenen Blechen hergestellt. Alternativ kann er aus Kunststoff oder einem anderen Material bestehen.

Die Seitenwandung (12) hat in beiden Varianten einen oberen Rand (23) und einen unteren Rand (24) sowie eine von der Seitenwandung (12) umschlossene obere Trayöffnung (13). Figur 18 und 20 verdeutlichen zwei Varianten in der Gestaltung des unteren Rands (24).

Der Flaschentray (5) hat ferner einen mit der Seitenwandung (12) fest verbundenen Trayboden (15), welcher mehrere Durchgangsöffnungen (16) aufweist. Der Trayboden (15) weist hierfür z.B. mehrere Streben (17) auf, die seitlich voneinander beabstandet sind und stirnseitig jeweils an der Seitenwandung (12) anstoßen und hier befestigt sind z.B. durch Schweißen. Zwischen den parallelen Streben (17) sind die besagten

Durchgangsöffnungen (16) ausgebildet. Alternativ kann der Trayboden (15) anders ausgebildet sein, z.B. in gitterartiger Form mit einander kreuzenden Streben, als Lochplatte mit den Durchgangsöffnungen oder in anderer Weise. Der Flaschentray (5) weist einen beweglichen Hubboden (18) auf, der eine Plattenform aufweist und lose im Flaschentray (5) eingelegt ist. Der Hubboden (18) liegt im Ladezustand auf dem Trayboden (15) auf. Der Hubboden (18) ist dabei randseitig von der Seitenwandung (12) beabstandet. Auf dem ebenen Hubboden (18) steht im Ladezustand die Flaschenlage (7). Deren Grundfläche ist z.B. kleiner als die Hubbodenfläche.

Figur 17 zeigt den Flaschentray (5) mit eingelegtem Hubboden (18). In Figur 18 und 19 ist der Flaschentray (5) ohne Hubboden (18) in perspektivischer Ansicht mit Blick von oben und unten dargestellt. Figur 15 und 16 zeigen den Hubboden (18) und die Flaschenlage (7).

Der Trayboden (15) ist im mittleren Bereich der Seitenwandhöhe angeordnet. Figur 18 und 20 sowie die Schnitte von Figur 23 und 24 verdeutlicht diese Anordnung. Der Trayboden (15) grenzt z.B. an einer zum Trayinnenraum gerichteten Einbauchung (14) der Seitenwandung (12) an und ist hier befestigt.

Der Flaschentray (5) weist eine Bodenzentrierung (19) für den Hubboden (18) auf. Diese wirkt z.B. zwischen dem Trayboden (15) und dem Hubboden (18). Figur 18 bis 20 zeigen diese Anordnung. Bei der dargestellten Ausführungsform weist die Bodenzentrierung in den Eckbereichen von Trayboden (15) und Hubboden (18) schräg angeordnete Zentriermittel (20,20') auf. Dies sind z.B. als schräg im Eckbereich angeordnete parallele Zentrierleisten (20') an der Unterseite des Hubbodens (18) und als Zentrierbalken (20) im Bereich des Traybodens (15) ausgebildet, die in Ladestellung formschlüssig führend aneinanderliegen. Die Zentriermittel (20,20') können an ihren Kontaktstellen komplementär angeschrägte Seitenwände aufweisen, die für eine gegenseitige formschlüssige Führung und Ausrichtung bei der Annäherungsbewegung zwischen Hubboden (18) und Trayboden (15) sorgen.

Der Flaschentray (5) weist ferner eine Trayzentrierung (21) auf, die für einen Zentriereingriff des Flaschentrays (5) in einem Traystapel (77) mit einem anderen Flaschentray (5) sorgt. In Figur 6 ist ein Traystapel (77) angedeutet.

Figur 23 und 24 verdeutlichen diese Anordnung. Die Trayzentrierung (21) wird z.B. von umgekanteten Paneelrändern am oberen und unteren Rand (23,24) der Seitenwandung (12) gebildet. Diese Abkantungen sind schräg und parallel zueinander ausgerichtet. Sie treten gemäß Figur 23 beim Aufstapeln in formschlüssigen Eingriff.

Die Eckelemente (22) werden von einer aufrechten Ecksäule (74), z.B. einem Vierkantprofil, und einer über Eck gebogenen außenseitigen Manschette (75) gebildet, welche die angrenzenden Paneele (73) bereichsweise außen bedeckt. Die Paneele (73) ragen am oberen Trayrand (23) über die Ecksäule (74) und die Manschette (75) nach oben hinaus. Am unteren Rand (24) enden die Ecksäule (74) und die Manschette (75) am Paneelrand.

Wenn Flaschentrays (5) übereinander gestapelt werden, stehen sie mit ihren Eckelementen (22) aufeinander und werden über die Flaschenzentrierung (21) mit den schräg aneinander liegenden Paneelrändern im Überdeckungsbereich der benachbarten Eckelementen (22) geführt und gehalten.

Figur 20 und 24 zeigen eine Variante des Flaschentrays (5). Dieser ist z.B. als unterster Tray in einem Traystapel (77) geeignet und kann eine besonders gute Stützwirkung für den Traystapel (77). Der Flaschentray (5) weist eine Randverstärkung (76) an der Innenseite der Seitenwandung (12) auf, die insbesondere im Eckbereich des Flaschentrays (5) angeordnet sein kann. Die Randverstärkung (76) verbreitert das z.B. von einem gekanteten Blech gebildete Paneel (73) im unteren Bereich. Zudem kann am unteren Rand (24) eine U-förmige Bodenschiene angeordnet sein, die eine ebene Aufstandsfläche bietet und das Eckelement (73) nach unten abschließt und abdeckt.

Der Flaschentray (5) kann eine Lagezentrierung für die aufgenommenen Flaschenlage (7) aufweisen. Diese kann z.B. aus randseitigen Führungsleisten an der Innenseite der Seitenwandung (12) bestehen, die durch Schwerkraft, durch Federn oder auf andere Weise nach innen gestellt und gegen die Flaschenlage (7) angedrückt werden. Sie sind derart ausgebildet und angeordnet, dass der Hubboden (18) hieran kollisionsfrei vorbeibewegt werden kann.

Figur 15 verdeutlicht eine Ladestellung mit abgesenktem Hubboden (18) und Aufnahme einer Flaschenlage (7) im Flaschentray (5). Figur 16 zeigt den Hubboden (18) in einer angehobenen Stellung, in der die Oberseite des Hubbodens (18) bündig mit dem oberen Rand (23) des Flaschentrays (5) abschließt oder geringfügig darüber angeordnet ist. In dieser Position kann von der Ladeeinrichtung (11) eine Flaschenlage (7) zum Beladen des Flaschentrays (5) auf den Hubboden (18) aufgeschoben oder zum Entladen abgeschoben werden. Pfeile deuten diese Schiebebewegung an.

Die Ladeeinrichtung (11) ist in den gezeigten Ausführungsbeispielen an der Speicherstation (4) angeordnet. Bei der gezeigten Traystation (4) von Figur 1 und 25 mit zwei getrennten Trayspeichern (43,44) kann jedem Trayspeicher (43,44) eine Ladeeinrichtung (11) zugeordnet sein. Mit der Ladeeinrichtung (11) am zuführseitigen Trayspeicher (43) gemäß Figur 1 und 2 wird z.B. eine Flaschenlage (7) in einen Flaschentray (5) geladen, der sich hierfür an einer Ladestelle (48) im Trayspeicher (43) befindet. Am anderen abgabeseitigen Trayspeicher (44) und dessen Ladestelle (48) kann ein beladener Flaschentray (5) von der Ladeeinrichtung (11) entladen werden. Die Flaschentrays (5) bleiben dabei in der Speicherstation und werden für die Be- und/oder Entladevorgänge zu der Ladestelle (48) durch einen nachfolgend erläuterten Speicherförderer (50) transportiert .

In einer anderen und nicht dargestellten Ausführungsform kann eine Speicherstation (4) nur einen Trayspeicher sowie ggf. einen Traystapelspeicher (78) und nur eine Ladestelle (48) aufweisen, an der das Beladen und auch das Entladen eines Flaschentrays (5) erfolgt. Die Ladestelle (48) kann auch außerhalb eines Traystapelspeichers (78) angeordnet und mit diesem über einen Trayförderer verbunden sein.

Die Ladeeinrichtungen (11) zum Beladen und Entladen können den gleichen Grundaufbau aufweisen. Sie umfassen einen Lagenschieber (25) zum einachsigen oder mehrachsigen Schieben einer Flaschenlage (7) und eine Hubeinrichtung (34), welche eine relative Hubbewegung zwischen der Seitenwandung (12) und dem beweglichen Hubboden (18) des Flaschentrays (5) bewirkt. Die mit entsprechenden Antrieben (28,39) ausgerüsteten Lagenschieber (25) und Hubeinrichtung (34) sind derart gesteuert, dass der Lagenschieber (25) eine Flaschenlage (7) auf den Hubboden (18) aufschiebt oder vom Hubboden (18) abschiebt, wenn die Hubeinrichtung (34) den Hubboden (18) im Flaschentray (5) gemäß Figur 16 in eine schiebegünstige Lage an der oberen Trayöffnung (13) gebracht hat.

Die Hubeinrichtung (34) befindet sich in den gezeigten Ausführungsformen an der jeweiligen Ladestelle (48) in der Speicherstation (4). Der mittels einer entsprechenden Führung (26) einachsig oder mehrachsig bewegliche Lagenschieber (25) kann sich zur Ladestelle (48) und zur Hubeinrichtung (34) hin und hiervon wieder weg bewegen. Der Lagenschieber (25) kann sich dabei in die Speicherstation (4) hinein und auch aus dieser wieder herausbewegen. Diese Bewegung kann einachsig sein. Der Lagenschieber (25) kann auch eine mehrachsige, insbesondere zweiachsige, Fahr- und Verschiebebewegung ausführen, wenn Flaschenlagen (7) in zwei oder mehr parallelen Reihen der Ladeeinrichtung (11) zugeführt oder von dieser abgeführt werden. Die zweite Bewegungsachse kann rechtwinklig zur ersten Achse und parallel zur Frontseite der Speicherstation (4) ausgerichtet sein.

Die Ladeeinrichtung (11) kann einen der Hubeinrichtung (34) vorgeschalteten oder nachgeschalteten Lagenförderer (42) für eine Flaschenlage (7) aufweisen. Der Lagenförderer (42) kann z.B. gemäß Figur 8 und 10 als endlos umlaufendes und gesteuert angetriebenen Förderband ausgebildet sein. Er bewegt die Flaschenlage (7) jeweils in einer Förderrichtung (60). Der Lagenförderer (42) kann von der Hubeinrichtung (34) distanziert sein, wobei dazwischen ein stationärer Ladetisch (32) gemäß Figur 8 und 10 angeordnet ist. Der Ladetisch (32) grenzt an die Hubeinrichtung (34) und an den in angehobener Stellung befindlichen Hubboden (18) an. Alternativ kann der Ladetisch (32) entfallen und der Lagenförderer (42) entsprechend an der Hubeinrichtung (34) angrenzen.

Wie Figur 5 bis 8 und Figur 15 und 16 verdeutlichen, sind die Durchgangsöffnungen (16) am Trayboden (15) für die Hubeinrichtung (34) vorgesehen und ermöglichen den Relativhub zwischen Seitenwandung (12) und Hubboden (18). Die Hubeinrichtung (34) weist hierfür ein Hubmittel (36) auf, welches durch die Durchgangsöffnungen (16) greifen kann und an der Unterseite des Hubbodens (18) einwirken kann. In den gezeigten Ausführungsbeispielen ist das Hubmittel (36) höhenbeweglich und wird durch einen Hubantrieb (39) relativ zu einem stationären Gestell (35) mit einer bevorzugt vertikalen und geraden Hubbewegung gehoben und gesenkt.

Der Flaschentray (5) und die Seitenwandung (12) sind dabei stationär an der Ladestelle (48) angeordnet und werden von einer Positioniereinrichtung (41) für den Be- und Entladevorgang positioniert. Die Positioniereinrichtung kann z.B. gemäß Figur 5 mehrere stationäre

Positionieranschläge aufweisen, an denen der Flaschentray (5) in geeigneter Weise gehalten und geführt ist, ggf. auch durch Spannmittel oder dgl. arretiert ist. In einer anderen Ausführungsform kann die Seitenwandung (12) relativ zu einem stationären Hubmittel (36) mit hier aufliegendem Hubboden (18) gehoben und gesenkt werden.

Wie Figur 13 bis 16 verdeutlichen, weist das Hubmittel (36) mehrere am Hubboden (18) einwirkende schaltbare und haftfähige Halteelemente (40) auf. Diese greifen vorzugsweise an der Unterseite des Hubbodens (18) an. Die haftfähigen Halteelemente (40) sind in den gezeigten Ausführungsformen als schaltbare Sauger ausgebildet. Alternativ oder zusätzlich ist eine Ausbildung als schaltbare Elektromagneten oder in anderer Weise möglich. Die Halteelemente (40) sind in einer zweidimensionalen bzw. flächigen Verteilung angeordnet.

Das Hubmittel (36) weist in den gezeigten

Ausführungsformen mehrere bügelartige Hubträger (37) auf, die an die Durchgangsöffnungen (16) angepasst sind und durch diese hindurchgreifen können. Die Hubträger (37) tragen jeweils ein oder mehrere Halteelemente (40) an ihrer Oberseite. Figur 13 und 14 verdeutlichen diese Anordnung. Die Hubträger (37) sind untereinander zu einem Hubtragrahmen (38) verbunden, welcher z.B. vom Hubantrieb (39) beaufschlagt wird und dabei relativ zum Gestell (35) gehoben und gesenkt werden kann. Das Gestell (35) weist hierfür eine geeignete und in der bevorzugt vertikalen Hubrichtung ausgerichtete Führung für den Hubträgerrahmen (38) auf.

Die Hubträger (37) sind mit ihren oberen Stützflächen und dortigen Halteelementen (40) auf gleicher Höhe angeordnet und stützen und halten gemäß Figur 15 und 16 den beweglichen Hubboden (18) an dessen Unterseite. Der Hubtragrahmen (38) und die Hubträger (37) sind in Figur 15 in abgesenkter Ladestellung und in Figur 16 in angehobener Stellung für eine Lageverschiebung dargestellt.

Der Lagenschieber (25) ist gemäß Figur 2 und 6 bis 8 an der Führung (26) angeordnet und kann mit dem Antrieb (28) in der vorbeschriebenen Weise einachsig oder mehrachsig bewegt werden. Der Lagenschieber (25) umfasst einen Schieberrahmen (27), der die Flaschenlage (7) seitlich umgreifen und führen kann. Der Schieberrahmen (27) hat z.B. eine mit der Lagenform korrespondierende, in der Draufsicht rechteckige Form. Der Schieberrahmen (27) weist mehrere an die Flaschenlage (7) seitlich anstellbare Rahmenteile (29,30,31) auf.

Die seitlichen Rahmenteile (29) sind längs der Förderrichtung (60) ausgerichtet und bewirken eine Seitenführung der Flaschenlage (7). Der Schieberrahmen (27) ermöglicht ein Einschieben einer geförderten Flaschenlage (7). Er weist hierfür ein frontseifiges Rahmenteil (30) auf, das quer zur Förderrichtung (60) ausgerichtet ist. Das Rahmenteil (30) ist einerseits frontseitig an die Flaschenlage (7) in der genannten Weise anstellbar. Es ist außerdem mittels eines geeigneten Antriebs hebbar und senkbar. Es kann nach oben abgehoben werden und den Zugang in den Innenraum des Schieberrahmens (27) für das Einschieben einer geförderten Flaschenlage (7) freigeben. Das in Förderrichtung (60) hintere querliegende Rahmenteil (31) kann ebenfalls in der besagten Weise heb- und senkbar sein.

Zum Beladen kann der Schieberrahmen (27) frontseitig mit angehobenem Rahmenteil (30) geöffnet sein, wobei eine Flaschenlage (7) in den Schieberrahmen (27) gefördert und anschließend vom abgesenkten Rahmenteil (30) und den anderen angestellten Rahmenteilen (29,31) allseitig umschlossen und mit einer gewissen Anstellkraft gespannt und gehalten wird. Die Flaschen (6) werden dabei in der Flaschenlage (7) dicht zusammengeschoben.

Der Lagengreifer (25) wird dann mit der Flaschenlage (27) zur Ladestelle (48) und dem dort bereitstehenden Flaschentray (5) bewegt und auf den angehobenen Hubboden (18) aufgeschoben. Der Hubboden (18) und die Flaschenlage (7) können dann nach Freigabe durch den Lagengreifer (25) abgesenkt und im Flaschentray (5) aufgenommen werden. Der beladene Flaschentray (5) kann dann von der Ladestelle (48) durch den Speicherförderer (50) zu einem der Speicherbereiche (46,47) bewegt und dort eingespeichert bzw. eingelagert werden. Anschließend oder gleichzeitig kann ein neuer leerer Flaschentray (5) für den Beladevorgang an der Ladestelle (48) bereitgestellt werden.

Figur 4 und 5 verdeutlichen den Aufbau eines Trayspeichers (43,44) und des Speicherförderers (50). Der Trayspeicher (43,44) weist ein z.B. rahmenartiges Gestell (45) und die besagten zwei oder mehr Speicherbereiche (46,47) sowie den bevorzugt zentralen Ladebereich (48) auf. Die Speicherbereiche (46,47) sind z.B. für das Einspeichern jeweils eines Traystapels (77) ausgebildet und weisen eine Speichervorrichtung (49) auf, mit welcher der jeweils untere Flaschentray (5) zum Einlagern an den Traystapel (77) angestellt oder zum Auslagern vom Traystapel (77) abgenommen wird. Die Speichervorrichtung (49) weist hierfür z.B. Hubgreifer zum Heben und Senken des jeweils unteren Flaschentrays (5) und eine Halteeinrichtung für den Traystapel (77) auf. Mit dieser kann der untere Flaschentray (5) zum Auslagern freigegeben werden, wobei der restliche Traystapel (77) gestützt und gehalten wird. Zum Einlagern wird der Traystapel (77) gehalten und der untere Flaschentray (5) nach dem Anstellen ebenfalls gegriffen und in Kontakt mit dem restlichen Traystapel (77) gestützt und gehalten.

An einen oder mehrere Speicherbereiche (46,47) kann jeweils ein Trayförderer (52) angeschlossen sein. Durch einen Trayförderer (52) können Traystapel (77) oder einzelne Flaschentrays (5) an oder von einem Speicherbereich (46,47) zugeführt oder abgeführt werden.

Der in Figur 5 einzeln dargestellte Speicherförderer (50) verbindet die Speicherbereiche (46,47) und den Ladebereich (48). Er weist hierfür ein geeignetes Fördermittel auf, z.B. parallele Führungsschienen und beidseitige Bandförderer. Der Speicherförderer (50) umfasst ferner ein Hubmittel (51), mit dem das besagte Fördermittel gehoben und gesenkt werden kann. In Hubstellung können ein oder mehrere, z.B. zwei, Flaschentrays (5) hin und her gefördert werden. Ein leerer Flaschentray (5) kann zur Ladestelle (48) bewegt und in der Senkstellung an die Positioniereinrichtung (41) übergeben werden. Zugleich kann ein an der Ladestelle (48) befindlicher Flaschentray (5) kann abtransportiert werden. In der Umgebung der Speicherbereiche (46,47) können am Speicherförderer (50) außerdem Positioniermittel für den Flaschentray (5) vorhanden sein, die mit der Speichervorrichtung (49) _Z usammenwirken .

Der Ladeeinrichtung (11) kann die besagte

Lagenbildungsvorrichtung (9) vorgeschaltet sein. Diese ist in einer ersten Ausführung in Figur 2 und 6 bis 8 näher dargestellt. Figur 29 zeigt eine Variante. Die Lagenbildungsvorrichtung (9) weist in beiden Varianten z.B. einen Flaschenförderer (53), eine Reihenführung (45) und einen Reihenschieber (56) sowie einen Lagenförderer (58) auf. Dies kann ein separater Lagenförderer sein. In den gezeigten Ausführungsformen haben z.B. die Lagenbildungsvorrichtung (9) und die Ladeeinrichtung (11) einen gemeinsamen Lagenförderer (42,58).

Der Flaschenförderer (53) ist z.B. an die Zuführstation (2) angeschlossen. Der Flaschenförderer (53) bewegt die Flaschen (6) z.B. in einer einzelnen Flaschenreihe (8) bis vor den Lagenförderer (58). Der Flaschenförderer (53) ist dabei derart ausgebildet und gesteuert, dass er eine diskrete Flaschenreihe und sogenannte Lagenreihe (54) bildet, die von den anderen zugeführten Flaschen (6) getrennt und in Förderrichtung distanziert ist. Figur 1 zeigt diese Ausbildung.

Die Lagenreihe (54) wird dann vom Reihenschieber (56) quer zu ihrer Erstreckung bzw. in Förderrichtung (60) abgeschoben und an eine letzte Lagenreihe der im Aufbau befindlichen Flaschenlage (7) angeschoben und in Kontakt gebracht. Die Flaschenlage (7) wird auf dem Lagenförderer (58) gebildet, der dabei getaktet bewegt werden kann. Der Reihenschieber (56) schiebt die diskreten Lagenreihen (54) zur Bildung der Flaschenlage (7) nacheinander auf den Lagenförderer (58), der sich dabei oder anschließend jeweils um eine Lagenreihenbreite in Förderrichtung (60) weiter bewegt.

Für die Bildung einer diskreten und von den anderen Flaschen (6) getrennten Lagenreihe (54) weist der Flaschenförderer (53) ein Fördermittel, z.B. ein umlaufendes bodenseitiges Förderband, und ein Klemmmittel, einen Stopp oder dgl. für die anderen ankommenden Flaschen (6) auf, unter denen das Fördermittel z.B. durchrutschen kann. Ferner kann stirnseitig am Flaschenförderer (53) ein ggf. beweglicher und steuerbarer Anschlag für die diskrete Lagenreihe (54) angeordnet sein.

Die Lagenbildungsvorrichtung (9) weist eine Reihenführung

(55) für die diskrete Lagenreihe (54) auf. Der Reihenschieber (56) kann als Teil der Reihenführung (55) ausgebildet sein. Er weist z.B. in der ersten Variante eine längs der diskreten Flaschenreihe (54) ausgerichtete einzelne Schieberleiste und eine Stellvorrichtung auf, die z.B. hängend an einem Fahrschlitten angeordnet ist und in Förderrichtung (60) mittels eines geeigneten Antriebs bewegt werden kann. Die Schieberleiste des Reihenschiebers

(56) befindet sich in Förderrichtung (60) hinter der diskreten Flaschen- bzw. Lagenreihe (54).

Die Reihenführung (55) kann auf der anderen Seite ein heb- und senkbares Führungselement (57) aufweisen. Dieses ist in Förderrichtung (60) gesehen vor der diskreten Lagenreihe (54) angeordnet. In Senkstellung bildet das Führungselement (57) einen Bestandteil der Reihenführung

(55) zur Bildung der diskreten Lagenreihe (54). Das Führungselement (57) kann dann angehoben werden und ermöglicht in Hubstellung ein Passieren der Schieberleiste des Reihenschiebers (56) und der diskreten Lagenreihe (54) in Förderrichtung (60). Nach Rückkehr von Reihenschieber

(56) und Führungselement (57) in die Ausgangsstellung kann die Reihenführung (55) geschlossen und erneut eine diskrete Lagenreihe (54) gebildet werden.

In der zweiten Variante von Figur 29 weist die Lagenbildungsvorrichtung (9) eine oder bevorzugt mehrere Reihenführung (en) (55) auf, die jeweils zwei parallele und miteinander fest verbundene Führungselemente (55') aufweisen, welche eine am Flaschenförderer (53) bereit gestellte Lagenreihe (54) zwischen sich aufnehmen. Der Reihenschieber (56) bewegt die Reihenführung(en) (55) und ihre Führungselemente (55'). Er weist einen Umlaufförderer (56') mit einem oder bevorzugt mehreren Hubträgern (56") auf, an denen jeweils eine Reihenführung (55) heb- und senkbar angeordnet ist. Die Reihenführung(en) (55) und ihre Führungselemente (55') werden mit einer Senkbewegung ihres Hubträgers (56") über die am Flaschenförderer (53) bereit gestellte Lagenreihe (54) gestülpt und dann vom Umlaufförderer (56') in Förderrichtung (60) bewegt sowie an die teilweise gebildete Lage (7) hinten angeschlossen. Der Hubträger (56") hebt dann wieder Reihenführung(en)

(55) und ihre Führungselemente (55') an und gibt die Lagenreihe (54) frei. Die angehobenen Reihenführung(en)

(55) und Führungselemente (55') werden anschließend vom Umlaufförderer (56') zurück zum Flaschenförderer (53) bewegt, wonach der Zyklus neu startet. Der Umlaufförderer (56') ist z.B. als endlos umlaufender Bandförderer ausgebildet und weist mehrere in Umlaufrichtung beabstandete Hubträger (56") mit jeweils einer Reihenführung (55) auf.

Bei der Bildung der Flaschenlagen (7) kann gemäß Figur 1 zwischen der vorderen und fertigen Flaschenlage (7) und der nächstfolgend gebildeten Flaschenlage (7) ein Abstand geschaffen werden, durch den das Rahmenelement (30) des Lagengreifers (25) zur Rückseite der vorderen Flaschenlage (7) gelangen und diese kontaktieren kann. Das Rahmenelement (30) kann dabei z.B. eine Schwenkbewegung ausführen. Figur 9 bis 12 verdeutlichen die andere Ladeeinrichtung (11) an der Abführseite der Speicherstation (4). Die Ladeeinrichtung (11) weist ebenfalls einen Lagenschieber (25) und eine Hubeinrichtung (34) sowie einen Lagenförderer (42) der vorbeschriebenen Art auf. Beim Entladevorgang läuft der Zyklus umgekehrt ab. Der Hubboden (18) des beladenen Flaschentrays (5) wird mit der Flaschenlage (7) angehoben, wobei die Flaschen (6) in den am Ladebereich (48) zuvor bereit gestellten und geweiteten Schieberrahmen (27) eintauchen. Nach Anstellen der Rahmenteile (29,30,31) schiebt der Lagenschieber (25) die Flaschenlage (7) vom Hubboden (18) ab, der dann leer in den Flaschentray (5) abgesenkt werden kann. Der entladene bzw. leere Flaschentray (5) kann dann abgefördert und eine neuer beladener Flaschentray (5) am Ladebereich bereit gestellt werden.

Bei der gezeigten Ausführungsform werden die vom Flaschentray (5) entladenen Flaschenlagen (7) in zwei parallelen Linien mittels zweiter getrennter Lagenförderer (42) abtransportiert. Hierfür haben die Führung (26) und der Lagenschieber (25) die vorerwähnte zweite Bewegungsachse. Außerdem ist im Anschluss an den Ladetisch (32) ein Verteiltisch (33) angeordnet, der sich zu den beiden Lagenförderern (42) erstreckt und auf dem die entladenen Flaschenlagen (7) vom Lagenschieber (25) quer verschoben werden können. Die Lagen (7) sind in Figur 3,

9, 10 und 11 symbolisch dargestellt.

An die abführseitige Ladeeinrichtung (11) schließt eine Reihenbildungsvorrichtung (10) an. Diese ist in den gezeigten Ausführungsbeispielen doppelt vorhanden, wobei alternativ eine Einzelanordnung oder eine Anordnung von mehr als zwei möglich ist. Die jeweilige Reihenbildungsvorrichtung (10) und die Ladeeinrichtung (11) können jeweils einen gemeinsamen Lagenförderer (42,59) mit einer Förderrichtung (60) aufweisen.

Der Lagenförderer (42,59) kann z.B. gemäß Figur 10 und 26 in der vorbeschriebenen Weise als umlaufendes, steuerbar angetriebenes Förderband ausgebildet sein. Figur 12 zeigt in gestrichelter Darstellung eine Variante des Lagenförderers (59), der hier von einem in Förderrichtung (60) arbeitenden Lagenschieber (86) und einer Seitenführung (87) sowie einem Untergrund (88), z.B. einem Tisch oder einem Förderband, gebildet wird.

Die Reihenbildungsvorrichtung (10) hat die Funktion reihenweise die jeweils vorderste Lagenreihe (61) von Flaschen der in Förderrichtung (60) bewegten Flaschenlage (7) einzeln aufzunehmen und abzutransportieren. Dies geschieht in einer Transportrichtung (72), die quer zur Förderrichtung (60) ausgerichtet ist. Figur 12 und Figur 26 verdeutlichen in einer Draufsicht und in einer Stirnansicht gemäß Pfeil XXVI diese Funktion und Ausbildung.

Die Reihenbildungsvorrichtung (10) weist eine Transportvorrichtung (62) mit mehreren, z.B. vier, parallelen Transportbändern (63-66) auf. Diese erstrecken sich in der besagten Transportrichtung (72). Die Transportbänder (63-66) sind jeweils eigenständig angetrieben. Sie können schneller laufen als der Lagenförderer (59) und z.B. dessen Förderband.

Die Transportvorrichtung (62) grenzt an den Lagenförderer (59) direkt oder über eine Abschubleiste an. Wenn der Lagenförderer (59) die vorderste Lagenreihe (61) über diese Grenze auf das erste quer zur Förderrichtung (60) laufende Transportband (63) schiebt, nimmt dieses die Flaschen (6) der Lagenreihe (61) in Transportrichtung (72) mit und zieht sie dabei auch vom Lagenförderer (59) weg. Durch das Abziehen entsteht gemäß Figur 26 ein Abstand (a) zur nächstfolgenden Lagenreihe (61'). Zur Kompensation dieses Abstands (a) kann der Lagenförderer (59) kurzzeitig beschleunigen und die Fördergeschwindigkeit erhöhen, bis die nächstfolgende Lagenreihe (61') von Flaschen die Grenze zur Transportvorrichtung (62) erreicht hat. Die Fördergeschwindigkeit kann dann wieder reduziert werden. Der Zyklus wiederholt sich nach Abzug der Lagenreihe (61'), so dass die Fördergeschwindigkeit des Lagenförderers (59) den im Diagramm von Figur 26 angedeuteten schwellenden Verlauf über dem Förderweg bzw. der Zeit hat.

Die Transportbändern (63-66) können untereinander unterschiedliche Transportgeschwindigkeiten haben. Hierbei besteht ein Geschwindigkeitsgradient, der in Förderrichtung (60) gesehen zunimmt. Die Transportgeschwindigkeit steigt kontinuierlich von Transportband zu Transportband. Die

Transportgeschwindigkeiten können auch zwischen einzelnen oder allen Transportbändern (63-66) gleich sein.

Das in Förderrichtung (60) erste und an den Lagenförderer (42,59) direkt oder über eine Abschubleiste angrenzende Transportband (63) hat die niedrigste Geschwindigkeit. Es kann auch die größte Breite haben. Die in Förderrichtung (60) nachfolgenden Transportbänder (64,65,66) haben jeweils eine höhere Geschwindigkeit und eine geringere Breite als das erste Transportband (63). Das äußerste Transportband (66) hat die größte

Transportgeschwindigkeit . Auf diesem Transportband (66) wird letztendlich auch die von der

Reihenbildungsvorrichtung (10) abgegebene einzelne Flaschenreihe (8) gebildet und abtransportiert.

Auf den bodenseitigen Transportbändern (63-66) werden die Flaschen (6) stehend und auf deren Obertrum aufgenommen. Die Obertrume werden dabei stets in der gleichen Transportrichtung (72) bewegt.

Die Transportvorrichtung (62) weist ferner eine schräg zur Transportrichtung (72) ausgerichtete, bevorzugt gerade Führungsleiste (68) auf. Diese schließt in Transportrichtung (72) gesehen an den Lagenförderer (42,59) an. Sie erstreckt sich vom Lagenförderer (42,59) ausgehend über einen Teil der Transportbänder (63,64,65) und reicht bevorzugt bis zum äußeren Transportband (66). Die Schräglage hat eine Richtungskomponente in Transportrichtung (72).

Die vom ersten Transportband (63) aufgenommene Lagenreihe (61) wird in Richtung (72) transportiert und kommt mit der Führungsleiste (68) in Kontakt, wobei sie schräg abgelenkt und über die weiteren Förderbänder (64,65) hinweggeschoben wird. Die Geschwindigkeitsunterschiede der Förderbänder (63,64,65) treiben den Flaschenvorschub entlang der schrägen Führungsleiste (68).

Die Führungsleiste (68) reicht über die ersten drei Transportbänder (63,64,65) und endet an oder vor dem vierten Transportband (66). Die schräg geführte Flaschenreihe (8) gelangt dann auf das letzte und schnellste Transportband (66). Sie wird von diesem in Transportrichtung (72) mitgenommen und dabei umgelenkt.

Die Flaschenreihe (8) wird dabei von einer in Förderrichtung (60) gesehen hinter dem Transportband (66) angeordneten Randführung (69) geführt. An das freie Ende der schrägen Führungsleiste (68) kann sich ein weiteres Führungsmittel anschließen, welches an der anderen Seite des Förderbands (66) führend wirkt. In den Zeichnungen ist die schräge Führungsleiste (68) zur besseren Darstellung in einer etwas anderen und bis auf das letzte Transportband (66) reichenden Position dargestellt.

Die Transportvorrichtung (62) kann ferner ein Führungsmittel (67) aufweisen, das längs der Transportrichtung (72) ausgerichtet ist und das in Förderrichtung (60) gesehen am hinteren Rand des ersten Transportbands (63) angeordnet ist. Es führt die auf dem ersten Transportband (63) befindliche Lagenreihe (61) in Transportrichtung (72). Das Führungsmittel (67) kann mit einer geeigneten Stellvorrichtung verstellbar sein. Es kann z.B. auf unterschiedliche Flaschenformate eingestellt und bedarfsweise auch entfernt werden.

Die Transportbänder (63,64,65,66) können in Transportrichtung (72) gesehen eine unterschiedliche Längenerstreckung haben. Dies bietet Platz für die Anordnung der jeweils zugehörigen Bandantriebe. Das letzte Transportband (66) hat die größte Länge und schließt an einen weiterführenden Reihenförderer (71) an. Dieser transportiert dann gemäß Figur 1 die Flaschenreihe (8) zur Behandlungsstation (3).

Die Reihenbildungsvorrichtung (10) kann in unterschiedlicher Weise betrieben werden. Dies kann z.B. von den Flaschenformen abhängen. In einer Variante können der Lagenförderer (59) und die Transportvorrichtung (62) jeweils intermittierend und taktweise bewegt werden. Hierbei schiebt der Lagenförderer (59) die vorderste Lagenreihe (61) über das momentan stehende erste Transportband (63). Die Lagenreihe (61) kann dabei in Anschlag mit dem entsprechend positionierten Führungsmittel (67) gebracht werden. Anschließend bleibt der Lagenförderer (59) stehen, während die

Transportvorrichtung (62) aktiviert wird und die Flaschen (6) der Lagenreihe (61) in Transportrichtung (72) abfördert. Nach Abtransport der Lagenreihe (61) bleibt die Transportvorrichtung (62) wieder stehen, wobei anschließend der Zyklus von Neuem beginnt und die nächstfolgende Lagenreihe (61') auf die Transportvorrichtung (62) geschoben wird.

Bei einer anderen Variante können der Lagenförderer (59) und die Transportvorrichtung (62) mit ihren Transportbändern (63-66) jeweils kontinuierlich laufen.

Der Lagenförderer (59) schiebt in der vorbeschriebenen Weise die vordere Lagenreihe (61) über die besagte Grenze, bis sie vom ersten Transportband (63) mitgenommen wird und in Transportrichtung (72) abtransportiert wird. Der Lagenförderer (59) kann mit konstanter Geschwindigkeit laufen oder kann das vorgenannte schwellende, z.B. sinusartige, Profil haben. Die Transportbänder (63-66) können permanent und mit konstanter Geschwindigkeit laufen. Alternativ können auch die Transportbänder (63-66) ein variables und insbesondere schwellendes Geschwindigkeitsprofil haben.

Figur 26 verdeutlicht außerdem eine Ausführungsform der Reihenbildungsvorrichtung (10), bei der mehrere Lagenförderer (59,59') in Förderrichtung (60) hintereinander angeordnet sind. Der eine vordere Lagenförderer (59) schließt z.B. an die

Transportvorrichtung (62) an. Der hintere Lagenförderer (59') ist z.B. mit der Ladeeinrichtung (11) gekoppelt und übernimmt die aus dem Flaschentray (5) entladene Lage (7). Der Lagenförderer (59') kann den Lagenförderer (42) der Ladeeinrichtung (11) bilden oder kann ein Zwischenförderer sein.

Durch das getaktete Entladen der Flaschentrays (5) haben die entladenen Flaschenlagen (7) in Förderrichtung einen in Figur 26 angedeuteten Abstand (b) voneinander.

Um eine kontinuierliche und möglichst lückenlose Bildung und Abgabe von Flaschenreihen (8) zu ermöglichen, kann der Abstand (b) verringert werden. Der vorgeschaltete Lagenförderer (59') kann hierfür zeitweise schneller laufen als der nachgeschaltete Lagenförderer (59). Er kann dabei die beförderte Flaschenlage (7) in dichten Anschluss an die auf dem Lagenförderer (59) befindliche Flaschenlage (7) bringen. Figur 27 zeigt eine Reihenbildungsvorrichtung (10) mit einem Auslass (70) für umgefallene oder in anderer Weise anormale Flaschen (6). Am Auslass (70) kann eine Ausschleusvorrichtung (80) angeordnet sein. Der Auslass (70) kann sich z.B. am Übergang der Transportvorrichtung (62) in den Reihenförderer (71) befinden. Hier kann durch die schräge Führungsleiste (68) eine Engstelle gebildet werden. Der Auslass (70) kann als Öffnung in einer der Führungsleiste (68) gegenüberliegenden Randführung (69) ausgebildet sein. Die Randführung (69) kann am Reihenförderer (61) und ggf. an der Transportvorrichtung (62), insbesondere am letzten Führungsband (66) angeordnet sein.

Eine umgefallene oder anderweitig anormale Flasche (6) kann durch einen Sensor (81) detektiert werden. In Abhängigkeit vom Detektionsergebnis kann ein Auswerfer (82) der Ausschleusvorrichtung (80) für den Auswurf dieser Flasche (6) aktiviert werden.

Der Sensor (81) ist z.B. als optischer Sensor ausgebildet, der in oder an der Randführung (69) angeordnet ist und einen Detektionsstrahl in Richtung der Randführung (69) und über den Auslass (70) emittiert. Eine umgefallene Flasche (6) ragt weiter von der schrägen Führungsleiste (68) weg als eine korrekt und aufrecht stehende Flasche (6). Die umgefallene Flasche (6) unterbricht dadurch den Detektionsstrahl und löst die Auswurffunktion aus. Korrekt stehende und transportierte Flaschen (6) gelangen nicht in den Bereich des Detektionsstrahls und lösen die Auswurffunktion nicht aus.

Der Sensor (81) kann z.B. als optischer Sensor in der Art eines Reflexlichttasters oder in anderer Weise ausgebildet sein. Der Auswerfer (82) kann z.B. aus einer oder mehreren Blasdüsen bestehen und kann mit einem Luftstrahl die auszuschleusende Flasche durch den Auslass (70) in einen externen Auffangbehälter oder dgl. blasen. Der Auswerfer (82) kann alternativ in anderer Weise ausgestaltet sein, z.B. als ausfahrbare Klappe oder Stempel.

Beim vorbeschriebenen Abzug der Flaschen (6) der vorderen Lagenreihe (61) vom Lagenförderer (59) kann sich die Orientierung der Flaschen (6) in ihrer Förderrichtung ändern. Die Flaschen (6) können sich z.B. durch Kontakt und Mitnahme durch das Transportband (66) um ihre Hochachse drehen, wobei diese Drehung nicht immer oder nicht stets im gleichen Maße stattfindet. Durch die besagte Orientierungsänderung kann der Flaschenhals (6") in Förderrichtung vor oder hinter der Flaschenmitte zu liegen kommen. Für die nachfolgende Behandlung, z.B. Befüllung, der Flaschen (6) ist eine gleichbleibende Flaschenorientierung günstig.

Zur Behebung eventueller Fehlorientierungen von Flaschen (6) kann gemäß Figur 1 und 28 am Reihenförderer (71) oder an anderer geeigneter Stelle eine Wendeeinrichtung (83) angeordnet sein. Diese weist z.B. ein Wendemittel (85) auf, welches eine Fehlorientierung einer Flasche (6) beheben kann. Es kann z.B. die betreffende Flasche (6) bevorzugt seitlich greifen und um ihre Hochachse um 180° wenden. Im Wendebereich hat die Seitenführung des Flaschen- oder Reihenförderers (71) eine entsprechende Ausbauchung. Das Wendemittel (85) wird z.B. von seitlich an die Flasche (6), insbesondere den Flaschenkörper (6') anstellbaren und ggf. in der Formgebung adaptierten, steuerbar angetriebenen Greifbacken gebildet, die um die besagte Hochachse um 180° rotieren können. Der Wendevorgang kann sehr schnell und während des Flaschentransports ausgeführt werden.

Die Wendeeinrichtung (43) kann einen dem Wendemittel (85) vorgeschalteten Sensor (84) aufweisen, mit dem die Orientierung der ankommenden Flaschen erfasst und eine Fehlorientierung detektiert werden kann. Über den Sensor (84) und eine Auswerteeinheit kann das Wendemittel (85) entsprechend angesteuert werden. Abwandlungen der gezeigten und beschriebenen

Ausführungsformen sind in verschiedener Weise möglich. Die Speicherstation (4), die Lagenbildungsvorrichtung (9), die Reihenbildungsvorrichtung (10) und die Ladeeinrichtung (11) sind eigenständige erfinderische Komponenten. Diese können auch einzeln hergestellt und verkauft werden. Sie können an bestehenden Flaschenbehandlungsanlagen (1) nachgerüstet oder umgerüstet werden.

Ferner ist es möglich, die Speicherstation (4), die Lagenbildungsvorrichtung (9), die

Reihenbildungsvorrichtung (10) und die Ladeeinrichtung (11) in beliebiger Weise und beliebigem Umfang miteinander zu kombinieren. Bei einer solchen Kombination können auch konventionelle Komponenten eingesetzt werden.

Eine Speicherstation (4) kann z.B. örtliche getrennt von einer Ladeeinrichtung (11) angeordnet sein. Die Flaschentrays (5) können dabei außerhalb der Speicherstation an einer externen Ladestelle beladen und entladen werden und werden zum Einlagern und Auslagern mit einer separaten Fördertechnik zur Speicherstation (4) hin und zurück transportiert. Die Speicherstation (4) kann dabei in beliebig anderer Weise ausgebildet sein. Ferner ist es möglich, eine Ladeeinrichtung (11) in anderer und konventioneller Weise mit Greifvorrichtungen auszubilden und mit einer Lagenbildungsvorrichtung (9) und/oder einer Reihenbildungsvorrichtung (10) der vorbeschriebenen und beanspruchten Art zu kombinieren. Ferner kann ein mit einem beweglichen Hubboden (18) ausgestatteter Flaschentray (5) abgewandelt werden. Der Trayboden (15) kann zugunsten einer einzelnen großen unteren Durchgangsöffnung entfallen. Die Seitenwandung (12) ist in diesem Fall als umlaufender Rahmen ausgebildet, der eine obere Trayöffnung (13) und eine im Wesentlichen gleich große und freie untere

Durchgangsöffnung (16) haben kann. Auch die Gestaltung der Seitenwandung (12) kann zugunsten gerader Seitenwände oder einer anderen Ausführung variieren. Der bewegliche

Hubboden (18) kann am unteren Rand (24) der Seitenwandung (12) angeordnet und in geeigneter Weise, z.B. durch umgebogene Stützränder an der Seitenwandung gehalten werden. Die Ladeeinrichtung (11) kann dabei entsprechend angepasst und ansonsten in der vorbeschriebenen und beanspruchten Weise ausgebildet sein. Auch die Lagenbildungsvorrichtung (9) und/oder die Reihenbildungsvorrichtung (10) der vorbeschriebenen und beanspruchten Art können kombiniert werden.

Andererseits kann die beschriebene und beanspruchte Ladeeinrichtung (11) mit anderen und konventionellen Lagenbildungsvorrichtungen (9) und/oder Reihenbildungsvorrichtungen (10) kombiniert werden.

BEZUGS ZEICHENLISTE

1 Flaschenbehandlungsanlage

2 Zuführstation

3 Behandlungsstation

4 Speicherstation

5 Flaschentray

6 Flasche

6' Flaschenkörper

6" Flaschenhals, Flaschenöffnung

7 Flaschenlage

8 Flaschenreihe

9 Lagenbildungsvorrichtung

10 Reihenbildungsvorrichtung

11 Ladeeinrichtung

12 Seitenwandung

13 Trayöffnung

14 Einbauchung

15 Trayboden

16 Durchgangsöffnung

17 Strebe

18 Hubboden

19 Bodenzentrierung

20 Zentriermittel, Zentrierbalken

20' Zentriermittel, Zentrierleiste

21 Trayzentrierung

22 Eckelement

23 oberer Rand

24 unterer Rand

25 Lagenschieber

26 Führung

27 Schieberrahmen

28 Antrieb

29 Rahmenteil seitlich

30 Rahmenteil frontseitig

31 Rahmenteil rückseitig

32 Ladetisch 33 Verteiltisch

34 Hubeinrichtung

35 Gestell

36 Hubmittel 37 Hubträger bügelartig

38 Hubtragrahmen

39 Hubantrieb

40 haftfähiges Halteelement, Sauger

41 Positioniereinrichtung 42 Lagenförderer

43 Trayspeicher

44 Trayspeicher

45 Gestell

46 Speicherbereich 47 Speicherbereich

48 Ladebereich

49 Speichervorrichtung

50 Speicherförderer

51 Hubmittel 52 Trayförderer

53 Flaschenförderer

54 Lagenreihe

55 Reihenführung

56 Reihenschieber 56' Umlaufförderer

56" Hubträger

57 Führungselement 57' Führungselement

58 Lagenförderer, Förderband 59 Lagenförderer, Förderband

59' Lagenförderer, Förderband

60 Förderrichtung

61 Lagenreihe vorderste

61' Lagenreihe nächstfolgende 62 Transportvorrichtung

63 Transportband

64 Transportband 65 Transportband

66 Transportband

67 Führungsmittel

68 Führungsleiste schräg 69 Randführung

70 Auslass

71 Reihenförderer

72 Transportrichtung

73 Paneel 74 Ecksäule

75 Manschette

76 Randversteifung

77 Traystapel

78 Traystapelspeicher 79 Stapeltransporter

79' Hubgerät

79" Traggestell

80 Ausschleusvorrichtung

81 Sensor 82 Auswerfer

83 Wendeeinrichtung

84 Sensor

85 Wendemittel

86 Lagenschieber 87 Seitenführung

88 Untergrund, Tisch a Abstand von Lagenreihen b Abstand zwischen Flaschenlagen