Kautschukzusammensetzung enthaltend Additiv und dessen Verwen- dung Gebiet der Erfindung Die vorliegende Erfindung betrifft eine Kautschukzusammenset- zung, die Kautschuk und mindestens ein Kautschukadditiv auf Basis eines Fettsäureesters enthält. Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung die Verwendung des Kautschukadditivs in einer Kautschukzusammensetzung, und einen Reifen, bei dem we- nigstens ein Bauteil zumindest teilweise aus der erfindungsge- mäßen Kautschukzusammensetzung hergestellt ist sowie Verfahren zu dessen Herstellung. Hintergrund der Erfindung Der Trend in der Entwicklung von Laufstreifenmischungen für Ganzjahres- und Winterreifen ist in den letzten Jahren be- stimmt durch die Verbesserungen der Eigenschaften Reifengrip (Bodenhaftung) bei niedrigen Temperaturen und Reifenabrieb (Steifigkeit). Um dies zu erreichen, enthalten die jeweiligen Kautschukzusammensetzungen zum Beispiel Kautschuke mit hoher Kettenlänge. Dies hat eine schlechte Verarbeitung (hohe Visko- sität, fehlende Grünfestigkeit) der Gummimischung zur Folge. In der Kautschukindustrie existieren eine Vielzahl von Verar- beitungshilfen, bei deren Anwendung jedoch mindestens eine an- dere Eigenschaft verschlechtert wird, wie zum Beispiel eine niedrigere Steifigkeit (= höherer Reifenabrieb, schlechteres Handling) oder ein höherer Rollwiderstand. Typischerweise wer- den hierfür (Kälte-) Weichmacher der Kautschukrezeptur beige- fügt. Dieser Kompromiss zwischen Verarbeitung und den Performance- kriterien Reifengrip bei niedrigen Temperaturen/ Reifenabrieb und Reifenrollwiderstand ist in der heutigen Reifenmischungs- entwicklung nicht mehr akzeptiert, da Sicherheitsaspekte (kür- zere Bremswege bei niedrigen Temperaturen) und die Diskussio- nen über Feinstaub (Reifenabrieb, Mikroplastik) Argumente für ein effektives Marketing sind und somit die Verkäufe von Rei- fen maßgeblich mitbestimmen. US 2017/0051134 A1 betrifft eine Reifenkautschukzusammenset- zung mit verbesserter Dispergierbarkeit von Kieselsäure in ei- nem Kautschuk und daraus hergestellten Reifen. Die Zusammen- setzung umfasst Kautschukverbindung und Glycerinfettsäuremonoester sowie Kieselsäure. US 2019/0233622 Al offenbart mit Fettsäuren verestertes, ethoxyliertes Glycerin für den Einsatz in Kautschukzusammen- setzungen für Reifen mit verbesserter Verarbeitbarkeit und Ab- riebresistenz (siehe Anspruch 1, Absätze [0001] bis [0003]). Der Reifenabrieb wird maßgeblich durch die Glasübergangstempe- ratur der Kautschuke (Tan delta max peak, DMA) bestimmt. Eine Verbesserung des Rollwiderstands der hergestellten Reifen wird in US 2019/0233622 Al nicht beschrieben. Der Rollwiderstand wird durch Materialien, die den tan delta bei 60 °C verändern, beeinflusst. Abrieb und Rollwiderstand sind voneinander unab- hängige Größen und der Fachmann würde von einer Verbesserung des Einen nicht notwendigerweise auf eine Verbesserung des An- deren schließen. Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Ent- wicklung eines neuen Additivs für Winter- und Ganzjahresrei- fen, das die Verarbeitungseigenschaften der Kautschukzusammen- setzung verbessert, die für die Herstellung dieser Reifen ver- wendet wird. Gleichzeitig sollen die übrigen Performanceeigen- schaften der Reifen, insbesondere der Rollwiderstand und die Eigenschaften bezüglich Schneehaftung und Haftung unter tro- ckenen Bedingungen, sowie der Reifenabrieb nicht beeinträch- tigt oder sogar zumindest teilweise ebenfalls verbessert wer- den. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, die Extrusionseigenschaften sowie die Beschaffenheit der Oberflä- chen und Kanten von Extrudaten (Garvey Die), die aus der Kaut- schukzusammensetzung hergestellt werden, zu verbessern. Zusammenfassung der Erfindung Gelöst wird die Aufgabe erfindungsgemäß durch eine Kautschuk- zusammensetzung, die Kautschuk und mindestens ein Kautschukad- ditiv enthält, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens ei- ne Kautschukadditiv Fettsäureester umfasst, welcher Fettsäure- ester aus mindestens einer C ₈ - bis C ₂₂ -Fettsäure und mindestens einer Verbindung ausgewählt aus C ₂ - bis C ₄ -Alkoxylat eines Polyols, Polyethylenglykol, Polypropylenglykol und/oder Copolymer aus Ethylenoxid und Propylenoxid hergestellt ist. Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft die Verwendung von Fettsäureestern aus mindestens einer C ₈ – bis C ₂₂ -Fettsäure und mindestens einer Verbindung ausgewählt aus C ₂ - bis C ₄ -Alkoxylat eines Polyols, Polyethylenglykol, Polypropylenglykol und/oder Copolymer aus Ethylenoxid und Propylenoxid als Kautschukadditiv in einer Kautschukzusammen- setzung zur Verbesserung der Mooney-Viskosität und/oder Extrusionseigenschaften der Kautschukzusammensetzung und/oder zur Verbesserung von mindestens einem von Abrieb, Nasshaftung und/oder Rollwiderstand eines aus der Kautschukzusammensetzung hergestellten Reifens. Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Reifens, dadurch gekennzeich- net, dass ein oder mehrere Bauteile des Reifens aus einer Kautschukzusammensetzung wie hierin definiert hergestellt wer- den und die Kautschukzusammensetzung ausgehärtet wird. Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft einen Reifen, bei dem wenigstens ein Bauteil zumindest teilweise aus einer Kautschukzusammensetzung wie hierin definiert herge- stellt wurde, und der Reifen vorzugsweise ein Ganzjahres- oder Winterreifen ist, wobei das Bauteil insbesondere ein Lauf- streifen ist. Bevorzugte Ausführungsformen sind Gegenstand der Unteransprü- che. Ausführungsformen der Erfindungen umfassen die im Folgen- den aufgeführten Bestandteile und können insbesondere aus die- sen bestehen. Kurze Beschreibung der Figuren Figuren 1a-d zeigen verschiedene Extrudate (nach 24h und nach einer Woche, bei 60 1/min und 151/min), die aus den Kaut- schukzusammensetzungen A und B wie in Beispiel 3 beschrieben hergestellt wurden (Figur 1a: nach 24h bei 151/min; Figur 1b: nach 24h bei 60 1/min; Figur 1c: nach einer Woche bei 15 1/min; Figur 1d: nach einer Woche bei 601/min). Figuren 2a-b zeigen verschiedene Extrudate nach 24h (bei 60 1/min und 151/min), die aus den Kautschukzusammensetzungen C und D wie in Beispiel 4 beschrieben hergestellt wurden (Figur 2a: nach 24h bei 151/min; Figur 2b: nach 24h bei 601/min). Figuren 3a-d zeigen verschiedene Extrudate (nach 24h und nach einer Woche, bei 60 1/min und 151/min), die aus den Kaut- schukzusammensetzungen E und F wie in Beispiel 5 beschrieben hergestellt wurden (Figur 3a: nach 24h bei 151/min; Figur 3b: nach 24h bei 60 1/min; Figur 3c: nach einer Woche bei 15 1/min; Figur 3d: nach einer Woche bei 601/min). Figuren 4a-b zeigen verschiedene Extrudate (bei 15 1/min und 60 1/min), die aus den Kautschukzusammensetzungen G bis J wie in Beispiel 6 beschrieben hergestellt wurden (Figur 4a: nach 24h bei 151/min; Figur 4b: nach 24h bei 601/min). Figur 5 zeigt den Verlauf des Materialdrucks der Kautschukzu- sammensetzungen G bis J aus Beispiel 6 bei verschiedenen Scherraten. Ausführliche Beschreibung der Erfindung Die Erfinder haben überraschenderweise festgestellt, dass Fettsäureester, die aus mindestens einer C ₈ - bis C ₂₂ - Fettsäure (Fettsäurekomponente, wie nachstehend näher definiert) und mindestens einer Verbindung ausgewählt aus C ₂ - bis C ₄ -Alkoxylat eines Polyols, Polyethylenglykol, Polypropylenglykol und/oder Copolymer aus Ethylenoxid und Propylenoxid (Polyolkomponente, wie nachstehend näher definiert) hergestellt sind, positive Eigenschaften in einer Kautschukzusammensetzung besitzen. Im Folgenden werden die Bestandteile der erfindungsgemäßen Kautschukzusammensetzung näher beschrieben. Sämtliche Ausfüh- rungen gelten auch für den erfindungsgemäßen Reifen, bei dem wenigstens ein Bauteil zumindest teilweise aus der erfindungs- gemäßen Kautschukzusammensetzung besteht, dessen Herstellung sowie die erfindungsgemäße Verwendung der hierin definierten Fettsäureester. Die in dieser Schrift verwendete Angabe phr (parts per hundred parts of rubber by weight) ist dabei die in der Kautschukin- dustrie übliche Mengenangabe für Mischungsrezepturen. Die Do- sierung der Gewichtsteile der einzelnen Substanzen wird in dieser Schrift auf 100 Gewichtsteile der gesamten Masse aller in der Mischung vorhandenen hochmolekularen und dadurch festen Kautschuke bezogen. Polyolkomponente Der erfindungsgemäße Fettsäureester ist aus mindestens einer Verbindung ausgewählt aus C ₂ - bis C ₄ -Alkoxylat eines Polyols, Polyethylenglykol, Polypropylenglykol und/oder Copolymer aus Ethylenoxid und Propylenoxid hergestellt (Polyolkomponente), die mit einer C ₈ - bis C ₂₂ -Fettsäure verestert wurde. In einer Ausführungsform weist die Polyolkomponente 2 bis 8 Hydroxylgruppen, wie 2 bis 6 Hydroxylgruppen auf. Vorzugweise weist die Polyolkomponente zwischen 2 und 4 Hydroxylgruppen auf. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform weist die zur Herstellung des Fettsäureesters eingesetzte Polyolkomponente 2 oder 3 Hydroxylgruppen auf. In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Polyolkomponente keine aromatischen Gruppen auf. In einer bevorzugten Ausführungsform besteht die erfindungsge- mäße Polyolkomponente nur aus Kohlenstoff, Wasserstoff und Sauerstoff. In einer Ausführungsform ist der Fettsäureester aus C ₈ - bis C ₂₂ -Fettsäure und mindestens einem Polyether wie Polyethylenglykol (PEG), Polypropylenglykol (PPG) und/oder Copolymer aus Ethylenoxid und Propylenoxid hergestellt. Die Copolymere aus Ethylenoxid und Propylenoxid können statisti- sche Copolymere oder Blockcopolymere sein. Dem Fachmann ist bekannt, dass Polyether mit höheren Molmassen polymolekular sind, d. h., aus Verteilungen von Makromolekülen mit unter- schiedlichen Molmassen bestehen. Es können erfindungsgemäß Polyethylenglykole, Polypropylenglykole und/oder Copolymere aus Ethylenoxid und Propylenoxid mit einem mittleren Moleku- largewicht im Bereich von etwa 200 bis 1500 g/Mol verwendet werden, z.B. 200 bis 800 g/mol, wie etwa 400 g/mol zur Her- stellung des Fettsäureesters eingesetzt werden. In einer Ausführungsform ist der erfindungsgemäße Fettsäurees- ter hergestellt aus Polyethylenglykol (PEG), Polypropylenglykol (PPG) und/oder Copolymer aus Ethylenoxid und Propylenoxid, das mit einer C ₈ - bis C ₂₂ -Fettsäure verestert wurde. In einer Ausführungsform ist der erfindungsgemäße Fettsäurees- ter hergestellt aus Polyethylenglykol oder Polypropylenglykol. In einer Ausführungsform ist der Fettsäureester aus mindestens einem Polyethylenglykol oder Polypropylenglykol mit einem Mo- lekulargewicht von 200 bis 800 g/mol, insbesondere 400 g/mol bis 600 g/mol hergestellt. In einer Ausführungsform ist der Fettsäureester aus mindestens einem Polyethylenglykol mit einem Molekulargewicht von 200 (PEG 200) bis 800 g/mol (PEG 800), wie 400 bis 600 g/mol, ins- besondere 400 g/mol (PEG 400) hergestellt. In einer weiteren Ausführungsform ist der Fettsäureester aus mindestens einem Polypropylenglykol mit einem Molekulargewicht von 200 bis 800 g/mol, wie 400 bis 600 g/mol, insbesondere 600 g/mol hergestellt. In einer Ausführungsform ist der Fettsäureester aus mindestens einem statistischen Copolymer aus Ethylenoxid und Propylenoxid mit einem Molekulargewicht von 200 bis 800 g/mol, wie 400 bis 600 g/mol, insbesondere 400 g/mol hergestellt. In einer bevor- zugten Ausführungsform weist das statistische Copolymer aus Ethylenoxid und Propylenoxid einen Gehalt an Ethylenoxidgruppen von 10 bis 30 Gew.-% auf. In einer weiteren Ausführungsform ist der Fettsäureester aus mindestens einem Block-Copolymer aus Ethylenoxid und Propylenoxid mit einem Molekulargewicht von 50 bis 4500 g/mol, wie 200 bis 3000 und insbesondere 500 bis 2500 g/mol herge- stellt. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weist das Ethylenoxid/Propylenoxid-Blockcopolymer einen Gehalt an Ethylenoxidgruppen von 10 bis 80 Gew.-%, wie 10 bis 55 Gew.-% auf. Die Blockcopolymere können aufgebaut sein, in dem sich in der Mitte Polypropylenglykolmoleküls und an beiden Enden Polyoxyethylengruppen befinden. Die erfindungsgemäß zu verwendenden Ethylenoxid/Propylenoxid- Blockcopolymere sind handelsübliche Verbindungen. Sie können durch die durch Umsetzung von Polypropylenglykol mit Ethylenoxid hergestellt werden. Beispiele für Ethylenoxid/Propylenoxid-Blockcopolymere sind die Pluronic PE Polymere der BASF SE, wie Pluronic PE 3100, Pluronic PE 3500, Pluronic PE 4300, Pluronic PE 6100, Pluronic PE 6120, Pluronic PE 6200, Pluronic PE 6400, Pluronic PE 6800, Pluronic PE 8100, Pluronic PE 9200, Pluronic PE 9400, Pluronic PE 10100, Pluronic PE 10300, Pluronic PE 10400 und Pluronic PE 10500. In einer weiteren Ausführungsform ist der Fettsäureester aus min- destens einem C ₂ - bis C ₄ -Alkoxylat eines Polyols hergestellt. Unter Polyole, sind solche Stoffe zu verstehen, die über min- destens zwei freie Hydroxylgruppen verfügen. Der Kohlenwasser- stoffteil des Polyols ist eine Gruppe, die Kohlenstoff und Wasserstoff enthält, wobei mindestens zwei Kohlenstoffatome an eine Hydroxylgruppe gebunden sind. Sie kann geradkettig oder verzweigt sein, insbesondere geradkettig, und gegebenenfalls durch ein Heteroatom unterbrochen sein. Ein C ₂ - bis C ₄ -Alkoxylat eines Polyols ist ein Polyol, welches mit einem C ₂ - bis C ₄ -Alkylenoxid umgesetzt wurde, wobei an ei- ner Hydroxylgruppe des Polyols mehrere Reaktionen hintereinan- der stattfinden können. Beispiele von C ₂ - bis C ₄ -Alkylenoxiden sind Ethylenoxid, Propylenoxid und 1-Butenoxid. Die Umsetzung der Polyole mit dem C ₂ - bis C ₄ -Alkylenoxid erfolgt mittels gän- giger Verfahren. Es können auch gemischte C ₂ - bis C ₄ -Alkoxylate eingesetzt wer- den, bei denen ein Polyol unter Verwendung von einem Gemisch von C ₂ - bis C ₄ -Alkylenoxiden umgesetzt wird (Gemisch aus Ethylenoxid und Propylenoxid und/oder 1-Butylenoxid) In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Fettsäureester aus mindestens einem Polyolalkoxylat mit bis zu 10, wie 5 bis 10, z. B. 7 Alkylenoxid-Einheiten hergestellt. Das C ₂ - bis C ₄ -Alkoxylat eines Polyols kann ein mittleres Mole- kulargewicht im Bereich von etwa 200 bis 1500 g/Mol aufweisen, wie etwas 200 bis 800 g/mol, insbesondere 300 bis 500 g/mol. In einer Ausführungsform weist das C ₂ - bis C ₄ -Alkoxylat eines Polyols 2 bis 8 Hydroxylgruppen, wie 2 bis 6 Hydroxylgruppen auf. In einer bevorzugten Ausführungsform weist das zur Her- stellung des Fettsäureesters eingesetzte C ₂ - bis C ₄ -Alkoxylat eines Polyols zwischen 2 und 4 Hydroxylgruppen, wie 2 oder 3 Hydroxylgruppen auf. In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Fettsäureester aus mindestens einem Polyolethoxylat mit bis zu 10, wie 5 bis 10, z. B. 7 Ethylenoxid-Einheiten (EO-Einheiten) hergestellt. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist der Fettsäu- reester aus mindestens einem Polyolpropoxylat mit bis zu 10 wie 5 bis 10, z. B. 7 Propylenoxid-Einheiten (PO-Einheiten) hergestellt. Das Polyolethoxylat oder Polyolpropoxylat weist vorzugsweise zwischen 2 und 4 Hydroxylgruppen auf. Das Polyol des C ₂ - bis C ₄ -Alkoxylats kann ein C ₂ - bis C ₁₅ -Polyol sein. Dies bedeutet, dass das Polyol 2 bis 15 Kohlenstoffatome aufweist. Als C ₂ - bis C ₁₅ -Polyolkomponente des Alkoxylats wird vorzugsweise C ₂ - bis C ₁₀ -Polyol und insbesondere C ₂ - bis C ₆ - Polyol eingesetzt. Die Polyole weisen vorzugsweise 2 bis 8 Hydroxylgruppen auf, wie 2 bis 8 und insbesondere 2 bis 4 Hydroxylgruppen, wie 2 oder 3 Hydroxylgruppen. Beispiele von Polyolen, die mit einem C ₂ - C ₄ -Alkylenoxid umge- setzt werden können sind Ethylenglykol, Propylenglykol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, Tetraethylenglykol, 1,3- Propandiol, Glycerin, Pentaerythrit, Dipentaerythrit, Tripentaerythrit, Trimethylolethan, Trimethylolpropan und Mi- schungen davon. Vorzugsweise ist das Polyol des C ₂ - bis C ₄ - Alkoxylats ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylenglykol, Propylenglykol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, Tetraethylenglykol, Glycerin und Mischungen davon und ist insbesondere Glycerin. Als Polyole, die mit einem C ₂ - C ₄ -Alkylenoxid umgesetzt werden können, können auch Zuckeralkohole wie beispielsweise Sorbitol, Maltitol, Mannitol, Xylitol und Mischungen davon verwendet werden. Dieses hat den weiteren Vorteil, dass die so produzierten Fettsäureester nachhaltiger produziert werden können. In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Polyolkomponente des Fettsäureesters eine Substanz aus der Gruppe bestehend aus Polyethylenglykol, Polypropylenglykol, ethoxyliertem Glycerin, ethoxyliertem Trimethylolpropan, ethoxyliertem Pentaeryrthritol, ethoxyliertem Sorbitol und/oder Mischungen davon. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist der Fett- säureester aus C ₈ - bis C ₂₂ -Fettsäure und ethoxyliertem Glycerin hergestellt, dass insbesondere bis zu 10, wie 5 bis 10, z. B. 7 Ethylenoxid-Einheiten aufweist. Ein erfindungsgemäßes sol- ches Glycerin ist beispielsweise als Aduxol-Gly-07 von Schärer & Schläpfer kommerziell erhältlich. In einer Ausführungsform wird zur Herstellung des Fettsäurees- ters nur eine Polyolkomponente eingesetzt (dies schließt je- doch solche höhermolekulargewichtigen Alkohole ein, die eine gewisse Molekulargewichtsverteilung aufweisen, wie PEG 400). In einer weiteren Ausführungsform werden zur Herstellung des Fettsäureesters mindestens zwei verschiedene Polyolkomponenten eingesetzt. So können z.B. zur Herstellung des Fettsäureesters ein Gemisch aus PEG, PPG und/oder PEG-PPG Copolymer eingesetzt werden. Fettsäurekomponente Die erfindungsgemäße Fettsäurekomponente beruht auf C ₈ - bis C ₂₂ -Fettsäuren. Dies bedeutet, dass die Fettsäuren 8 bis 22 Kohlenstoffatome aufweisen. Es sei angemerkt, dass unter Fett- säuren üblicherweise aliphatische gesättigte und ungesättigte Carbonsäuren mit nahezu ausschließlich unverzweigter Kohlen- stoff-Kette verstanden werden (siehe z.B. Römpp Chemie Lexikon 9. Auflage 1990, Band 2, S.1343). Erfindungsgemäß werden unter „Fettsäuren“ auch solche Säuren verstanden, die Ungesättigtheiten aufweisen. Ferner können Verzweigungen oder Heteroatome vorhanden sein, solange dies den aliphatischen Charakter der Säuren nicht wesentlich beeinträchtigt. Die erfindungsgemäße Fettsäurekomponente beruht somit auf min- destens einer gesättigten oder ungesättigten, verzweigten oder unverzweigten (= linearen) C ₈ - bis C ₂₂ -Fettsäure. In einer Ausführungsform der Erfindung besteht die erfindungs- gemäße Fettsäurekomponente aus einem Gemisch aus verschiedenen Fettsäuren. Die Fettsäurekomponente kann mindestens zwei, wie mindestens drei, vier oder fünf verschiedene C ₈ - bis C ₂₂ - Fettsäuren umfassen. Typische Beispiele für Fettsäuren die als Fettsäurekomponente in der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden können sind Caprylsäure, Pelargonsäure, Caprinsäure, Undecansäure, Laurin- säure, Tridecansäure, Myristinsäure, Pentadecansäure, Palmitin- säure, Palmitoleinsäure, Margarinsäure, Stearinsäure, Ölsäure, Elaidinsäure, Vaccensäure, Petroselinsäure, Linolsäure, Linolensäure, Ricinolsäure, 12-Hydroxystearinsäure, Arachinsäure, Gadoleinsäure, Gondosäure, Behensäure, Cetoleinsäure und Erucasäure. In einer bevorzugten Ausführungsform besteht die erfindungsge- mäße Fettsäurekomponente nur aus Kohlenstoff, Wasserstoff und Sauerstoff. Die erfindungsgemäße Fettsäurekomponente kann mindestens eine gesättigte oder ungesättigte, verzweigte oder unverzweigte (= lineare) C ₁₀ - bis C ₂₂ – Fettsäure umfassen. Vorzugsweise umfasst die erfindungsgemäße Fettsäurekomponente mindestens eine C ₁₂ - bis C ₂₂ – Fettsäure, insbesondere eine ein- fach oder mehrfach ungesättigte, verzweigte oder unverzweigte (= lineare) C ₁₆ - bis C ₂₀ -Fettsäure oder Mischungen davon. In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die erfindungsge- mäße Fettsäurekomponente mindestens eine einfach oder zweifach ungesättigte C ₁₆ - bis C ₂₀ -Fettsäure. Eine zweifach ungesättigte Fettsäure ist eine Fettsäure, deren Kohlenstoffkette zwei Dop- pelbindungen aufweist. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform umfasst die er- findungsgemäße Fettsäurekomponente mindestens eine einfach un- gesättigte C ₁₆ - bis C ₂₀ -Fettsäure und mindestens eine zweifach ungesättigte C ₁₆ - bis C ₂₀ -Fettsäure. In einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform um- fasst die erfindungsgemäße Fettsäurekomponente mindestens eine einfach ungesättigte C ₁₆ - bis C ₂₀ -Fettsäure, mindestens eine zweifach ungesättigte C ₁₆ - bis C ₂₀ -Fettsäure und mindestens eine dreifach ungesättigte C ₁₆ - bis C ₂₀ -Fettsäure. In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die erfindungsge- mäße Fettsäurekomponente mindestens eine C ₁₈ - Fettsäure, insbe- sondere eine C _18:1 - Fettsäure, wie Ölsäure und/oder eine C _18:2 - Fettsäure. Eine C _18:1 - Fettsäure ist eine Fettsäure mit 18 Koh- lenstoffatomen, deren Kohlenstoffkette eine Doppelbindung auf- weist. Eine C _18:2 - Fettsäure ist eine Fettsäure mit 18 Kohlen- stoffatomen, deren Kohlenstoffkette zwei Doppelbindungen auf- weist. In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die erfindungsge- mäße Fettsäurekomponente mindestens eine C _18:1 - Fettsäure sowie mindestens eine C _18:2 - Fettsäure. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform umfasst die er- findungsgemäße Fettsäurekomponente mindestens eine C _18:1 - Fett- säure, mindestens eine C _18:2 - Fettsäure und mindestens eine C _18:3 - Fettsäure. Fachleuten ist bekannt, dass zur Herstellung von Fettsäurees- tern verwendete Handelsprodukte in der Regel Mischungen von Fettsäuren enthalten. Außerdem können die Fettsäuren auch als technische Schnitte vor liegen, wie sie bei der Druckspaltung oder Verseifung von natürlichen Fetten und Ölen, beispielswei- se Palmöl, Palmkernöl, Kokosöl, Olivenöl, Sojaöl, Sonnenblu- menöl, Rüböl oder Rindertalg anfallen. In einer Ausführungsform ist der erfindungsgemäße Fettsäurees- ter aus einem Gemisch aus Fettsäuren hergestellt, das mindes- tens 50 Gew-%, wie mindestens 75 Gew-%, insbesondere mindes- tens 90 Gew-% C ₈ - bis C ₂₂ -Fettsäuren umfasst. In einer Ausführungsform ist der erfindungsgemäße Fettsäurees- ter aus einem Gemisch aus Fettsäuren hergestellt, das mindes- tens 50 Gew-%, wie mindestens 75 Gew-%, insbesondere mindes- tens 90 Gew-% C ₁₂ - bis C ₂₀ -Fettsäuren umfasst. In einer Ausführungsform ist der erfindungsgemäße Fettsäurees- ter aus einem Gemisch aus Fettsäuren hergestellt, das mindes- tens 50 Gew-%, wie mindestens 75 Gew-%, insbesondere mindes- tens 90 Gew-% C ₁₆ - bis C ₂₀ -Fettsäuren umfasst. Vorzugsweise um- fasst das Gemisch aus Fettsäuren 50 bis 100 Gew-%, wie 75 bis 100 Gew-%, insbesondere 90 bis 100 Gew-% C ₁₆ - bis C ₂₀ - Fettsäuren. In einer Ausführungsform ist der erfindungsgemäße Fettsäurees- ter aus einem Gemisch aus Fettsäuren hergestellt, das mindes- tens 50 Gew-%, wie mindestens 65 Gew-%, insbesondere mindes- tens 75 Gew-% gesättigte oder einfach oder mehrfach ungesät- tigte C ₁₈ -Fettsäuren umfasst. In einer Ausführungsform ist der erfindungsgemäße Fettsäurees- ter aus einem Gemisch aus Fettsäuren hergestellt, das 50 bis 95 Gew-%, wie 65 bis 90 Gew-%, insbesondere 70 bis 85 Gew-% gesättigte oder einfach oder mehrfach ungesättigte C ₁₈ - Fettsäuren umfasst. Vorzugsweise enthält das zur Herstellung eingesetzte Gemisch von Fettsäuren mindestens 1 Gew-% gesättigte C ₁₈ - Fettsäure, 10 Gew-% C _18:1 - Fettsäure und/oder mindestens 5 Gew-% C _18:2 - Fettsäure. In einer Ausführungsform umfasst das Gemisch aus Fettsäuren mindestens 50 Gew-%, wie mindestens 65 Gew-%, insbesondere mindestens 70 Gew-% C _18:1 - Fettsäure, insbesondere Ölsäure. In einer Ausführungsform umfasst das Gemisch aus Fettsäuren 50 bis 90 Gew-%, wie 65 bis 85 Gew-%, insbesondere 70 bis 80 Gew-% C _18:1 - Fettsäure, insbesondere Ölsäure. In einer Ausführungsform umfasst das Gemisch aus Fettsäuren 0,1 bis 30 Gew-%, wie 1 bis 15 Gew-%, insbesondere 5 bis 12 Gew-% C _18:2 - Fettsäure, insbesondere Linolsäure. In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das Gemisch aus Fettsäuren 65 bis 85 Gew-% C _18:1 - Fettsäure und 1 bis 15 Gew-% C _18:2 - Fettsäure. In einer weiteren Ausführungsform umfasst das Gemisch aus Fettsäuren mindestens 5 Gew-%, wie mindestens 10 Gew-%, insbe- sondere mindestens 15 Gew-% C _18:1 - Fettsäure, insbesondere Öl- säure. Das Gemisch aus Fettsäuren kann 5 bis 50 Gew-%, wie 10 bis 40 Gew-%, insbesondere 15 bis 35 Gew-% C _18:1 - Fettsäure umfassen, insbesondere Ölsäure. Das Gemisch aus Fettsäuren kann 10 bis 90 Gew-%, wie 25 bis 75 Gew-%, insbesondere 40 bis 65 Gew-% C _18:2 - Fettsäure umfassen, insbesondere Linolsäure. In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das Gemisch aus Fettsäuren 10 bis 40 Gew-% C _18:1 - Fettsäure und 25 bis 75 Gew-% C _18:2 - Fettsäure, wie 15 bis 35 Gew-% C _18:1 - Fettsäure und 40 bis 65 Gew-% C _18:2 - Fettsäure. Weiterhin kann das Gemisch aus Fettsäuren 0,1 bis 30 Gew-%, wie 1 bis 20 Gew-%, insbesondere 2 bis 15 Gew-% C _18:3 - Fettsäure umfassen. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform umfasst das Ge- misch aus Fettsäuren 10 bis 40 Gew-% C _18:1 - Fettsäure, 25 bis 75 Gew-% C _18:2 - Fettsäure und 1 bis 20 Gew-% C _18:3 - Fettsäure. Ins- besondere umfasst das Gemisch aus Fettsäuren 15 bis 35 Gew-% C _18:1 - Fettsäure und 40 bis 65 Gew-% C _18:2 - Fettsäure und 2 bis 15 Gew-% C _18:3 - Fettsäure. Die Säurezahl der eingesetzten Fettsäure bzw. des eingesetzten Fettsäuregemischs beträgt vorzugsweise 100 bis 300 mg KOH/g, insbesondere 150 bis 250 mg KOH/g. Die Messung der Säurezahl erfolgt mittels DIN EN ISO 2114. Die Verseifungszahl der eingesetzten Fettsäure bzw. des einge- setzten Fettsäuregemischs beträgt vorzugsweise 100 bis 300 mg KOH/g, insbesondere 150 bis 250 mg KOH/g. Die Verseifungszahl gibt die Menge Kaliumhydroxid in mg an, die für die Verseifung von 1 g der zu untersuchenden Probe erforderlich ist. Die Mes- sung der Verseifungszahl erfolgt mittels DIN EN ISO 3681. Die Iodzahl der eingesetzten Fettsäure bzw. des eingesetzten Fettsäuregemischs beträgt vorzugsweise 10 bis 200 g Iod/100 g, insbesondere 50 bis 150 g Iod/100 g. Die Jodzahl kennzeichnet den Grad der Ungesättigtkeit der Probe. Die Messung der Iodzahl erfolgt mittels DIN EN ISO 39612018-1. Fettsäureester Die Veresterung der Polyole mit den Fettsäuren kann in bekann- ter Weise durchgeführt werden. Als saure Katalysatoren können hierbei beispielsweise hypophosphorige Säure, Methansulfonsäure, Butansulfonsäure, p-Toluolsulfonsäure, Naphthalinsulfonsäure, Alkylbenzolsulfonsäure, Sulfobernsteinsäure und/oder Mischungen davon eingesetzt wer- den. Es empfiehlt sich ferner, die Veresterung bei erhöhten Temperaturen, beispielsweise bei 140 bis 250°C, vorzugsweise bei 180 bis 240°C durchzuführen. In einer bevorzugten Ausfüh- rungsform wird der Fettsäureester durch erhitzen in hypophosphorige Säure hergestellt. Wie oben beschrieben kann der Fettsäureester aus einem Gemisch von verschiedenen Fettsäuren und/oder Polyolen hergestellt werden. In einer Ausführungsform besteht der erfindungsgemäße Fettsäu- reester nur aus Kohlenstoff, Wasserstoff und Sauerstoff. In einer Ausführungsform ist der erfindungsgemäße Fettsäurees- ter hergestellt aus mindestens einem C ₂ - bis C ₄ -Alkoxylat eines C ₂ - bis C ₆ -Polyols und mindestens einer C ₁₂ - bis C ₂₂ -Fettsäure, vorzugsweise mindestens einer ungesättigten C ₁₆ - bis C ₂₀ - Fettsäure. Der Fettsäureester ist vorzugsweise ein teilweiser Ester (d. h., nicht alle –OH-Gruppen des Polyols, aus dem der Ester ge- bildet wird, sind verestert) und ist insbesondere zu mindes- tens 40 Gew.-%, wie mindesten 70 Gew.-%, bezogen auf die Ge- samtmasse an teilweisen und vollständigen Estern, ein Mono- fettsäureester einer oder eines Gemisches von C ₈ - bis C ₂₂ - Fettsäuren. In einer Ausführungsform besteht der erfindungsgemäße Fettsäu- reester im Wesentlichen aus Monofettsäureester. In einer Ausführungsform ist der erfindungsgemäße Fettsäurees- ter ein Monofettsäureester von C ₂ - bis C ₄ -Alkoxylat eines C ₂ - bis C ₆ -Polyols und mindestens einer C ₁₆ - bis C ₂₀ -Fettsäure, vor- zugsweise einer ungesättigten C ₁₆ - bis C ₂₀ -Fettsäure. In einer weiteren Ausführungsform ist der erfindungsgemäße Fettsäureester ein Monofettsäureester von Polyethylenglykol und mindestens einer C ₁₂ - bis C ₂₂ -Fettsäure, vorzugsweise min- destens einer ungesättigten C ₁₆ - bis C ₂₀ -Fettsäure. In einer weiteren Ausführungsform ist der erfindungsgemäße Fettsäureester ein Monofettsäureester von Polypropylenglykol und mindestens einer C ₁₂ - bis C ₂₂ -Fettsäure, vorzugsweise min- destens einer ungesättigten C ₁₆ - bis C ₂₀ -Fettsäure. In einer weiteren Ausführungsform ist der erfindungsgemäße Fettsäureester ein Monofettsäureester von Copolymer von Ethylenoxid und Propylenoxid und mindestens einer C ₁₂ - bis C ₂₂ - Fettsäure, vorzugsweise mindestens einer ungesättigten C ₁₆ - bis C ₂₀ -Fettsäure. Das Copolymer aus Ethylenoxid und Propylenoxid kann ein statistisches Copolymer oder Blockcopolymer sein. In einer Ausführungsform ist der erfindungsgemäße Fettsäurees- ter ein Gemisch aus Monofettsäureestern von Polyethylenglykol oder Polypropylenglykol, wobei das zur Herstellung eingesetzte Gemisch von Fettsäuren mindestens 50 Gew-% C ₁₆ - bis C ₂₀ - Fettsäuren, vorzugsweise mindestens 50 Gew-% gesättigte oder (mehrfach) ungesättigte C ₁₈ - Fettsäureumfasst. Das zur Herstel- lung eingesetzte Gemisch von Fettsäuren kann 50 bis 95 Gew-%, wie 65 bis 90 Gew-%, insbesondere 70 bis 85 Gew-% gesättigte oder (mehrfach) ungesättigte C ₁₈ -Fettsäuren umfassen. Vorzugs- weise umfasst das Gemisch mindestens 10 % C _18:1 - Fettsäure und/oder mindestens 5 Gew-% C _18:2 - Fettsäure. In einer bevorzugten Ausführungsform ist der erfindungsgemäße Fettsäureester ein Gemisch aus Monofettsäureestern von Polyethylenglykol oder Polypropylenglykol, wobei das zur Her- stellung eingesetzte Gemisch von Fettsäuren 65 bis 85 Gew-% C _18:1 - Fettsäure und/oder 1 bis 15 Gew-% C _18:2 - Fettsäure um- fasst. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist der erfin- dungsgemäße Fettsäureester ein Gemisch aus Monofettsäureestern von Polyethylenglykol oder Polypropylenglykol, wobei das zur Herstellung eingesetzte Gemisch von Fettsäuren 10 bis 40 Gew-% C _18:1 - Fettsäure und/oder 25 bis 75 Gew-% C _18:2 - Fettsäure und/oder 1 bis 20 Gew-% C _18:3 - Fettsäure umfasst. Insbesondere umfasst das Gemisch aus Fettsäuren 15 bis 35 Gew-% C _18:1 - Fett- säure und 40 bis 65 Gew-% C _18:2 - Fettsäure und 2 bis 15 Gew-% C _18:3 - Fettsäure. In einer Ausführungsform ist der erfindungsgemäße Fettsäurees- ter ein Ester aus Polyolethoxylat oder Polyolpropoxylat und einem C ₈ - bis C ₂₂ -Fettsäureestergemisch, vorzugsweise einem C ₁₂ - bis C ₂₂ -Fettsäureestergemisch. In einer Ausführungsform ist der erfindungsgemäße Fettsäurees- ter ein Ester aus ethoxyliertem Glycerin oder Trimethylolpropan, welches bis zu 10, wie 5 bis 10 Ethylenoxid-Einheiten aufweist, und einem Fettsäureestergemisch, wobei das zur Herstellung eingesetzte Gemisch von Fettsäuren mindestens 50 Gew-% C ₁₆ - bis C ₂₀ - Fettsäuren, vorzugsweise 50 bis 95 Gew-% gesättigte oder unge- sättigte C ₁₈ - Fettsäure umfasst. In einer bevorzugten Ausführungsform ist der erfindungsgemäße Fettsäureester ein Ester aus ethoxyliertem Glycerin oder ethoxyliertem Trimethylolpropan, welches bis zu 10, wie 5 bis 10 Ethylenoxid-Einheiten aufweist, und einem Fettsäureestergemisch, wobei das zur Herstellung eingesetzte Gemisch von Fettsäuren 65 bis 85 Gew-% C _18:1 - Fettsäure und/oder 1 bis 15 Gew-% C _18:2 - Fettsäure umfasst. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist der erfin- dungsgemäße Fettsäureester ein Ester aus ethoxyliertem Glyce- rin oder ethoxyliertem Trimethylolpropan, welches bis zu 10, wie 5 bis 10 Ethylenoxid-Einheiten aufweist, und einem Fettsäureestergemisch, wobei das zur Herstellung eingesetzte Gemisch von Fettsäuren 10 bis 40 Gew-% C _18:1 - Fettsäure und/oder 25 bis 75 Gew-% C _18:2 - Fettsäure und/oder 1 bis 20 Gew-% C _18:3 - Fettsäure umfasst. In einer bevorzugten Ausführungsform ist der erfindungsgemäße Fettsäureester ein Monoester aus ethoxyliertem Glycerin oder ethoxyliertem Trimethylolpropan, welches 5 bis 10 Ethylenoxid- Einheiten aufweist, und einem Fettsäureestergemisch, wobei das zur Herstellung eingesetzte Gemisch von Fettsäuren vorzugswei- se mindestens 50 Gew-% gesättigte oder ungesättigte C ₁₈ - Fett- säure, insbesondere 65 bis 85 Gew-%, C _18:1 - Fettsäure und/oder 1 bis 15 Gew-% C _18:2 - Fettsäure umfasst. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist der erfin- dungsgemäße Fettsäureester ein Monoester aus ethoxyliertem Glycerin oder ethoxyliertem Trimethylolpropan, welches bis zu 10, wie 5 bis 10 Ethylenoxid-Einheiten aufweist, und einem Fettsäureestergemisch, wobei das zur Herstellung eingesetzte Gemisch von Fettsäuren 10 bis 40 Gew-% C _18:1 - Fettsäure und/oder 25 bis 75 Gew-% C _18:2 - Fettsäure und/oder 1 bis 20 Gew-% C _18:3 - Fettsäure umfasst. In einer Ausführungsform weist der Fettsäureester eine Säure- zahl (SZ) von 0 bis 10 mg KOH/g auf, wie 2 bis 8 mg KOH/g. Die Messung der Säurezahl kann mittels DIN EN ISO 2114 erfolgen. In einer Ausführungsform weist der Fettsäureester eine Hydroxylzahl (OHZ) von 5 bis 200 mg KOH/g auf, wie 100 bis 190 mg KOH/g und 120 bis 180 mg KOH/g. Die Hydroxylzahl ist die Menge Kaliumhydroxid (KOH) in Milligramm (mg), die den Hydro- xylgruppen entspricht, welche unter festgelegten Prüfbedingun- gen in 1 Gramm des geprüften Produktes acetyliert werden. Die Messung der Hydroxylzahl kann mittels DIN-EN-ISO 4629-1:2016- 12 bestimmt werden. In einer Ausführungsform weist der Fettsäureester einen Pourpoint von 5 bis -50°C auf, wie 0 bis -40°C und -10 bis - 30°C. Der Pourpoint ist die niedrigste Temperatur, bei welcher das Öl eben noch fließt, wenn es unter festgelegten Bedingun- gen abgekühlt wird. Die Messung des Pourpoints kann mittels DIN-ISO 3016 erfolgen. In einer Ausführungsform weist der Fettsäureester eine dynami- sche Viskosität von 50 bis 1000 mPas auf, wie 70 bis 700 mPas und 100 bis 400 mPas. Die dynamische Viskosität ist definiert als der Quotient aus der Schubspannung und dem Geschwindig- keitsgefälle. Die Messung der dynamischen Viskosität kann mit- tels DIN-ISO 3219 erfolgen. Hierfür kann ein Viskosimeter (z. B. ein Roto Visko 1 Viskosimeter der Firma Haake) oder ein Rheometer (z. B. Modular Compact 302 der Firma Anton Paar) eingesetzt werden. Kautschukadditiv Die erfindungsgemäße Kautschukzusammensetzung enthält mindes- tens ein Kautschukadditiv, das Fettsäureester umfasst. In einer Ausführungsform kann das Kautschukadditiv aus dem Fettsäureester bestehen. Alternativ enthält das Kautschukaddi- tiv mindestens 50 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 70 Gew.-%, insbesondere mindestens 90 Gew.-% Fettsäureester. Neben dem Fettsäureester kann das Kautschukadditiv auch noch weitere Bestandteile aufweisen. In einer bevorzugten Ausfüh- rungsform enthält das Kautschukadditiv Fettsäureester und/oder Fettsäureseifen, insbesondere Zink- und/oder Kaliumfettsäure- seifen. Die Kautschukadditive der vorliegenden Erfindung können vorzu- gweise in einer Abmischung vorliegen, die ein oder mehrere feste Trägermaterialien und einen oder mehrere Fettsäureester sowie gegebenenfalls weitere Bestandteile enthält. Als Träger- material können vorzugsweise anorganische Füllstoffe (wie bei- spielsweise Kieselsäuren) oder wachsartige Materialien (wie beispielsweise Polyethylenwachse) verwendet werden. In einer bevorzugten Variante wird als Trägermaterial eine Kieselsäure verwendet. Beispiele von kommerziell erhältlichen Kieselsäuren, die in der Abmischung der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, sind Sipernat 22 und Sipernat 50 von Evonik. Als weitere Bestandteile können in der Abmischung z. B. Amide, Aminoalkohole und Seifen eingesetzte werden. Es können auch mehrere erfindungsgemäße Fettsäureester in einer Abmischung vorliegen. Das Gewichtsverhältnis von Trägermaterial zu Fettsäureester in der Abmischung beträgt beispielsweise 10/90 bis 90/10, bevor- zugter 20/80 bis 80/20 und besonders bevorzugt etwa 30/70 oder 33/67. Der Einsatz einer Abmischung erleichtert insbesondere die Handhabung der Fettsäureester, wenn diese bei Raumtemperatur flüssig sind. Kautschuk Die erfindungsgemäße Kautschukzusammensetzung enthält mindes- tens einen Kautschuk. In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Kautschuk ein mittels Schwefelvernetzung vernetzbarer Kautschuk. Erfindungs- gemäß werden Kautschuke verwendet, die insbesondere zur Her- stellung von Laufstreifenmischungen geeignet sind, die in der Produktion von Reifen eingesetzt werden können. Bevorzugte Kautschuke sind Dienkautschuke. Als Dienkautschuke werden Kautschuke bezeichnet, die durch Polymerisation oder Copolymerisation von Dienen und/oder Cycloalkenen entstehen und somit entweder in der Hauptkette oder in den Seitengruppen C=C-Doppelbindungen aufweisen. Bevorzugte Dienkautschuk sind Butadien-Kautschuk, Polyisopren und Styrol-Butadien-Kautschuk. In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die Kautschukzu- sammensetzung mindestens einen Styrol-Butadien-Kautschuk, Na- turkautschuk, Polyisopren und/oder Butadien-Kautschuk sowie gegebenenfalls deren funktionalisierte Formen. In einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Kautschukzu- sammensetzung mindestens einen Styrol-Butadien-Kautschuk (Sty- rol-Butadien-Copolymer). Hierbei kann es sich sowohl um lö- sungspolymerisierten Styrol-Butadien-Kautschuk (SSBR) als auch um emulsionspolymerisierten Styrol-Butadien-Kautschuk (ESBR) handeln, wobei auch ein Gemisch aus wenigstens einem SSBR und wenigstens einem ESBR eingesetzt werden kann. Die Begriffe „Styrol-Butadien-Kautschuk“ und „Styrol-Butadien-Copolymer“ werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung synonym verwendet. Das oder die eingesetzte(n) Styrol-Butadien-Copolymere kann/können mit Modifizierungen und Funktionalisierungen end- gruppenmodifiziert und/oder entlang der Polymerketten funktio- nalisiert sein. Bei der Modifizierung kann es sich um solche mit Hydroxy-Gruppen und/oder Ethoxy-Gruppen und/oder Epoxy- Gruppen und/oder Siloxan-Gruppen und/oder Amino-Gruppen und/oder Aminosiloxan- und/oder Carboxy-Gruppen und/oder Phthalocyanin-Gruppen und/oder Silan-Sulfid-Gruppen handeln. Es kommen aber auch weitere der fachkundigen Person bekannte Modifizierungen, auch als Funktionalisierungen bezeichnet, in Frage. Bestandteil solcher Funktionalisierungen können Metall- atome sein. Bei dem Butadien-Kautschuk (= BR, Polybutadien) kann es sich um alle dem Fachmann bekannten Typen handeln. Darunter fallen u. a. die sogenannten high-cis- und low-cis-Typen, wobei Polybutadien mit einem cis-Anteil größer oder gleich 90 Gew.-% als high-cis-Typ und Polybutadien mit einem cis-Anteil kleiner als 90 Gew.-% als low-cis-Typ bezeichnet wird. Ein low-cis- Polybutadien ist z. B. Li-BR (Lithium-katalysierter Butadien- Kautschuk) mit einem cis-Anteil von 20 bis 50 Gew.-%. Das eingesetzte Polybutadien kann endgruppenmodifiziert und/oder entlang der Polymerketten funktionalisiert sein. Es sei dazu auf die obigen im Zusammenhang mit der Modifizierung und Funktionalisierung von Styrol-Butadien-Kautschuk offenbar- ten Möglichkeiten verwiesen, gegebenenfalls angepasst an die Erfordernisse von BR als Kautschukmaterial. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Kautschuk- zusammensetzung mindestens einen Styrol-Butadien-Kautschuk, bevorzugt in Mengen von 40 bis 100 phr, besonders bevorzugt 70 bis 90 phr. Ferner kann den erfindungsgemäßen Kautschukzusammensetzungen auch ölverstreckter Kautschuk zugesetzt werden. In Bezug auf die eingesetzten Mengen an ölverstrecktem Kautschuk ist es üb- lich, dabei den Ölanteil mit „einzuwiegen“, so dass es dadurch zu Rezepturen mit „Kautschuk“-Mengen von über 100 phr, wie z. B. bis 200 phr, z. B. im Bereich 40 oder 70 bis 140 oder 150 phr, kommen kann. Da der Ölanteil üblicherweise bekannt ist, kann ölverstreckter Kautschuk jedoch so zugesetzt werden, dass die Summe der festen Kautschukkomponenten (vgl. die obige De- finition) so ist, dass insgesamt 100 Gewichtsteile Kautschuk vorliegen. In einer Ausführungsform wird das Kautschukadditiv verwendet, um die Menge an Öl in ölverstrecktem Kautschuk zu reduzieren. In diesem Fall wird in der erfindungsgemäßen Kautschukzusam- mensetzung weniger Öl eingesetzt, als dieses in einer Kaut- schukzusammensetzung mit ölverstrecktem Kautschuk ohne das Kautschukadditiv der Fall wäre. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Kautschuk- zusammensetzung mindestens einen Styrol-Butadien-Kautschuk, der an den Polymerkettenenden und/oder entlang der Polymerketten (engl. „back bone functionalized“) mit wenigs- tens einer der oben genannten Gruppen funktionalisiert ist. Besonders bevorzugt handelt es sich bei den funktionellen Gruppen um solche Gruppen, die an Kieselsäure anbinden können, wie insbesondere Hydroxy-Gruppen und/oder Ethoxy-Gruppen und/oder Epoxy-Gruppen und/oder Siloxan-Gruppen und/oder Aminosiloxan- und/oder Carboxy-Gruppen und/oder Silan-Sulfid- Gruppen. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Kautschuk- zusammensetzung 5 bis 95 phr, vorzugsweise 10 bis 30 phr, min- destens eines Butadien-Kautschuks. Die erfindungsgemäße Kautschukzusammensetzung kann auch natür- liches und/oder synthetisches Polyisopren enthalten. Hierbei kann sowohl cis-1,4-Polyisopren als auch 3,4-Polyisopren ein- gesetzt werden. Vorzugweise enthält die Kautschukzusammenset- zung cis-1,4-Polyisoprenen mit einem cis-1,4-Anteil von mehr als 90 Gew.-%. Bei Naturkautschuk handelt es sich um einen Kautschuk mit einem hohen cis-1,4-Anteil. Auch das eingesetzte Polyisopren endgruppenmodifiziert und/oder entlang der Polymerketten funktionalisiert sein. Es sei dazu auf die obi- gen im Zusammenhang mit der Modifizierung und Funktionalisie- rung von Styrol-Butadien-Kautschuk offenbarten Möglichkeiten verwiesen, gegebenenfalls angepasst an die Erfordernisse von Polyisopren als Kautschukmaterial. Die genannten Kautschuke können auch in Kombination miteinan- der in der Kautschukzusammensetzung enthalten sein. In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die Kautschukzu- sammensetzung mindestens einen Styrol-Butadien-Kautschuk und mindestens einen Butadien-Kautschuk, insbesondere 5 bis 95 phr Butadien-Kautschuk und 5 bis 80 phr Styrol-Butadien-Kautschuk. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform umfasst die Kautschukzusammensetzung mindestens einen Styrol-Butadien- Kautschuk, mindestens einen Butadien-Kautschuk und mindestens einen Naturkautschuk, insbesondere 5 bis 80 phr Butadien- Kautschuk, 5 bis 80 phr Styrol-Butadien-Kautschuk und 5 bis 60 phr Naturkautschuk. In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die Kautschukzu- sammensetzung mindestens ein flüssiges Polymer (viskose Flüs- sigkeiten bei Normaltemperatur) wie beispielsweise LIR (flüs- siges Polyisopren), LBR (flüssiges Polybutadien) und L-SBR (flüssiges Styrol-Butadien). Als flüssiges Polyisopren kann beispielsweise Kurapren LIR30 und Kurapren LIR50 von Kuraray Co., Ltd. eingesetzt werden. Als flüssiges Polybutadien kann beispielsweise LBR-302, LBR- 307, LBR-305 LBR-352 oder LBR-361 von Kuraray Co., Ltd. einge- setzt werden. Als flüssiges Styrol-Butadien kann beispielswei- se L-SBR-820 oder L-SBR-841 von Kuraray Co., Ltd. Zusätzlich kann die erfindungsgemäße Kautschukzusammensetzung weitere Kautschuke in vergleichsweise geringen Mengen, wie 0,1 bis 50 phr enthalten. Weitere Additive Die Kautschukzusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann weitere Additive und Bestandteile enthalten, insbesondere ei- nen oder mehrere Füllstoffe, einen oder mehrere Katalysatoren oder Aktivatoren für eine Schwefelvernetzung und gegebenen- falls weitere Zusatzstoffe. In einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Kautschukzu- sammensetzung der vorliegenden Erfindung weitere Additive und Bestandteile, die für die Herstellung von Laufstreifenmischun- gen für Reifen geeignet sind. Bevorzugt enthält die Kautschukzusammensetzung mindestens ei- nen Füllstoff. Die Kautschukzusammensetzung kann 5 bis 300 phr, bevorzugt 30 bis 300 phr, insbesondere 50 bis 200 phr we- nigstens eines Füllstoffs enthalten, wobei die Gesamtmenge an allen enthaltenen Füllstoffen gemeint ist. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung beträgt der Gesamtfüllstoffgehalt 30 bis 150 phr, besonders bevorzugt 60 bis 140 phr, wiederum bevorzugt 80 bis 130 phr, wiederum besonders bevorzugt 100 bis 130 phr und wiederum ganz beson- ders bevorzugt 110 bis 130 phr. Hierbei kann es sich um alle dem Fachmann bekannten Füllstoffe handeln, wie Ruß, Kohlenstoffnanoröhrchen, Kieselsäure, Alumosilikate, Schichtsilicate wie Kaolin, Calciumcarbonat (Kreide), Stärke, Calciumcarbonat, Bariumsulfat, Magnesiumoxi- de, Aluminiumoxide, Titandioxid, oder Kautschukgele. Bevorzugt enthält die Kautschukzusammensetzung wenigstens eine Kieselsäure als Füllstoff. Bei den Kieselsäuren kann es sich um die dem Fachmann bekannten Kieselsäuren, die als Füllstoff für Kautschukzusammensetzungen geeignet sind, handeln. Beson- ders bevorzugt ist es allerdings, wenn eine fein verteilte, gefällte Kieselsäure verwendet wird, die eine Stickstoff- Oberfläche (BET-Oberfläche) (gemäß DIN ISO 9277) von 35 bis 350 m2/g, bevorzugt von 35 bis 260 m2/g, besonders bevorzugt von 100 bis 260 m2/g und ganz besonders bevorzugt von 115 bis 235 m2/g, und eine CTAB-Oberfläche (gemäß ASTM D 3765) von 30 bis 400 m2/g, bevorzugt von 30 bis 250 m2/g, besonders bevor- zugt von 80 bis 250 m2/g und ganz besonders bevorzugt von 80 bis 230 m2/g, aufweist. Als Kieselsäuren können somit z. B. sowohl jene des Typs Ultrasil® 7000 GR (Handelsname) der Firma Evonik, sowie Ultrasil® VN3 (Handelsname) der Firma Evonik als auch hoch dispergierbare Kieselsäuren, so genannte HD-Kieselsäuren (z. B. Zeosil® 1165 MP der Firma Solvay), zum Einsatz kommen. Zur Verbesserung der Verarbeitbarkeit und zur Anbindung der Kieselsäure und anderer ggf. vorhandener polarer Füllstoffe an den Kautschuk können Silan-Kupplungsagenzien in Kautschukzu- sammensetzung eingesetzt werden. Hierbei können ein oder meh- rere verschiedene Silan-Kupplungsagenzien in Kombination mit- einander eingesetzt werden. Die Kautschukzusammensetzung kann somit ein Gemisch verschiedener Silane enthalten. Die Silan- Kupplungsagenzien reagieren mit den oberflächlichen Silanolgruppen der Kieselsäure oder anderen polaren Gruppen während des Mischens des Kautschuks bzw. der Kautschukzusam- mensetzung (in situ) oder bereits vor der Zugabe des Füllstof- fes zum Kautschuk im Sinne einer Vorbehandlung (Vormodifizie- rung). Als Silan-Kupplungsagenzien können dabei alle dem Fach- mann für die Verwendung in Kautschukzusammensetzung bekannten Silan-Kupplungsagenzien verwendet werden. Solche aus dem Stand der Technik bekannten Kupplungsagenzien sind bifunktionelle Organosilane, die am Siliciumatom mindestens eine Alkoxy-, Cycloalkoxy- oder Phenoxygruppe als Abgangsgruppe besitzen und die als andere Funktionalität eine Gruppe aufweisen, die gege- benenfalls nach Spaltung eine chemische Reaktion mit den Dop- pelbindungen des Polymers eingehen kann. Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn die erfindungsgemäße Kaut- schukzusammensetzung wenigstens einen Weichmacher enthält, wo- bei die Gesamtmenge an Weichmacher bevorzugt 5 bis 150 phr be- trägt. Zu den im Rahmen der vorliegenden Erfindung verwendeten Weichmachern gehören alle dem Fachmann bekannten Weichmacher wie aromatische, naphthenische oder paraffinische Mineralöl- weichmacher, wie z. B. MES (mild extraction solvate) oder RAE (Residual Aromatic Extract) oder TDAE (treated distillate aromatic extract), oder Rubber-to-Liquid-Öle (RTL) oder Biomass-to-Liquid-Öle (BTL) bevorzugt mit einem Gehalt an polyzyklischen Aromaten von weniger als 3 Gew.-% gemäß Methode IP 346 oder Faktisse, oder Weichmacherharze oder natürliche Öle (Sonnenblumenöl, Rapsöl). Die Kautschukzusammensetzung kann 5 bis 40 phr, bevorzugt 10 bis 30 phr Weichmacher enthal- ten. In einer Ausführungsform wird das Kautschukadditiv verwendet, um die Menge an Weichmacher in der Kautschukzusammensetzung zu reduzieren oder einen Weichmacher zu ersetzen. In diesem Fall wird in der erfindungsgemäßen Kautschukzusammensetzung weniger Weichmacher eingesetzt, als dieses in einer Kautschukzusammen- setzung ohne das Kautschukadditiv der Fall wäre. Dies kann z.B aus Umweltschutz- oder ökonomischen Gründen in bestimmten Fäl- len von Vorteil sein. Die Kautschukzusammensetzung enthält vorzugsweise ferner für die Vernetzung benötigte Substanzen wie Zinkoxid, Beschleuni- ger und/oder Schwefel. Es ist insbesondere vorteilhaft, wenn die erfindungsgemäße Kautschukzusammensetzung Zinkoxid bzw. zinkhaltige Verbindun- gen für die Aktivierung der Schwefelvulkanisation enthält. Die Vulkanisation der Kautschukzusammensetzung wird ggf. in Anwe- senheit von Schwefel und/oder Schwefelspendern und mit Hilfe von Vulkanisationsbeschleunigern durchgeführt, wobei einige Vulkanisationsbeschleuniger zugleich als Schwefelspender wir- ken können und Schwefel und/oder Schwefelspender sowie Vulka- nisationsbeschleuniger in den im Stand der Technik bekannten Mengen eingesetzt werden. Schwefel und/oder Schwefelspender sowie ein oder mehrere Beschleuniger werden im letzten Mi- schungsschritt in den genannten Mengen der Kautschukzusammen- setzung zugesetzt. Dabei ist der Beschleuniger ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Thiazolbeschleunigern und/oder Mercaptobeschleunigern und/oder Sulfenamidbeschleunigern und/oder Thiocarbamatbeschleunigern und/oder Thiurambeschleunigern und/oder Thiophosphatbeschleunigern und/oder Thioharnstoffbeschleunigern und/oder Xanthogenat- Beschleunigern und/oder Guanidin-Beschleunigern. Bevorzugt ist die Verwendung wenigstens eines Sulfenamidbeschleunigers, der ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus N-Cyclohexyl-2- benzothiazolsufenamid (CBS) und/oder N,N- Dicyclohexylbenzothiazol-2-sulfenamid (DCBS) und/oder Benzothiazyl-2-sulfenmorpholid (MBS) und/oder 2,2`- Dibenzothiazyldisulfid (MBTS) und/oder N-tert.Butyl-2- benzothiazylsulfenamid (TBBS). Es können auch mehrere Beschleuniger eingesetzt werden. Bevor- zugt wird ein Sulfenamidbeschleuniger, besonders bevorzugt CBS, in Kombination mit dem Guanidin-Beschleuniger DPG (1,3- Diphenylguanidin) eingesetzt. Die Menge an DPG beträgt dabei 0 bis 5 phr, bevorzugt 0,1 bis 3 phr, besonders bevorzugt 0,5 bis 2,5 phr, ganz besonders bevorzugt 1 bis 2,5 phr. Des Weiteren kann die Kautschukzusammensetzung übliche Zusatz- stoffe in üblichen Gewichtsteilen enthalten. Die Zusatzstoffe können ausgewählt sein aus der Liste bestehend aus Alterungs- schutzmittel, Aktivatoren, Wachse, Harze, Mastikationshilfsmittel und Verarbeitungshilfsmittel und Mi- schungen davon. Als Alterungsschutzmittel können beispielsweise N-Phenyl-N’- (1,3-dimethylbutyl)-p-phenylendiamin (6PPD), N,N‘-Diphenyl-p- phenylendiamin (DPPD), N,N‘-Ditolyl-p-phenylendiamin (DTPD), N-Isopropyl-N’-phenyl-p-phenylendiamin (IPPD) und 2,2,4- Trimethyl-1,2-dihydrochinolin (TMQ)eingesetzt werden. Die er- findungsgemäße Kautschukzusammensetzung umfasst vorzugweise 0,1 bis 3 phr Alterungsschutzmittel. Als Aktivatoren können beispielsweise Zinkoxid und Fettsäuren (z. B. Stearinsäure) oder Zinkkomplexe wie z. B. Zinkethylhexanoat eingesetzt werden. Die erfindungsgemäße Kautschukzusammensetzung umfasst vorzugweise 0,5 bis 10 phr, vorzugsweise 2 bis 5 phr Aktivatoren. Die erfindungsgemäße Kautschukzusammensetzung umfasst vorzu- gweise 0,1 bis 3 phr Wachse. Als Harze können insbesondere Weichmacherharze, wie z. B. C ₅ - Petroleumharz, C ₉ -Petroleumharz, Terpenharz, Cumaronindenharz oder einem Kohlenwasserstoffharz aus alpha-Methylstyrol und Styrol (AMS-Harz) eingesetzt werden. Die erfindungsgemäße Kautschukzusammensetzung umfasst vorzugweise 5 bis 150 phr, vorzugsweise 15 bis 50 phr Harze. Als Mastikationshilfsmittel kann beispielsweise 2,2’- Dibenzamidodiphenyldisulfid (DBD) eingesetzt werden. Die er- findungsgemäße Kautschukzusammensetzung umfasst vorzugsweise 0,1 bis 3 phr Mastikationshilfsmittel. Als Verarbeitungshilfsmittel können beispielsweise Fettsäure- salze, wie z. B. Zinkseifen zum Einsatz kommen. Die erfin- dungsgemäße Kautschukzusammensetzung umfasst vorzugsweise 0,5 bis 10 phr, vorzugsweise 2 bis 5 phr Verarbeitungshilfsmittel. Insbesondere enthält die Kautschukzusammensetzung a) 0,1 bis 3 phr Alterungsschutzmittel, b) 0,5 bis 10 phr, vorzugsweise 2 bis 5 phr Aktivatoren, c) 0,1 bis 3 phr Wachse, d) 5 bis 100 phr, vorzugsweise 15 bis 50 phr Harze, e) 0,1 bis 3 phr Mastikationshilfsmittel, und f) 0,5 bis 10 phr, vorzugsweise 2 bis 5 phr Verarbeitungs- hilfsmittel. Der Mengenanteil der Gesamtmenge an weiteren Zusatzstoffen be- trägt 3 bis 150 phr, bevorzugt 3 bis 100 phr und besonders be- vorzugt 5 bis 80 phr. Zusammensetzung Die Kautschukzusammensetzung enthält vorzugsweise zwischen 0,1 bis 40 phr Fettsäureester, sowie 1 bis 40, 2 bis 40, 3 bis 40, 4 bis 40 oder 5 bis 40. In einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Kautschukzu- sammensetzung 1 bis 30 phr, sowie 2 bis 30, 3 bis 30, 4 bis 30 und insbesondere 5 bis 30 phr Fettsäureester. Die erfindungsgemäßen Fettsäureester können entweder in einer sogenannten „on top“ Verwendung zu einer bestehenden Kaut- schukzusammensetzung dazu dosiert werden (zusätzlich zu ande- ren Weichmachern). In einem solchem Fall sind Einsatzkonzent- rationen zwischen 0,5 bis 5 phr bevorzugt. Die erfindungsgemä- ßen Fettsäureester können auch eingesetzt werden, um andere Weichmacher ganz oder zumindest teilweise zu ersetzen. In ei- nem solchen Fall sind deutlich höhere Einsatzkonzentration vorteilhaft, insbesondere 5 bis 40 oder 5 bis 30 phr. In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Zusammensetzung nach der Vulkanisation einen mindestens 5 %, vorzugsweise 10 %, insbesondere 15 % niedrigeren Rollwiderstand, tan delta bei 60°C, und/oder eine 5 %, vorzugsweise 10 %, insbesondere 15 % höhere Nasshaftung, tan delta bei 0°C auf. Weiterhin weist die Zusammensetzung vorzugsweise eine verbes- serte Verarbeitbarkeit auf, insbesondere eine um mindestens 5 %, vorzugsweise 10 %, insbesondere 15 % niedrigere Mooney- Viskosität und/oder einen entsprechend niedrigeren Material- druck bei der Extrusion. Weiterhin weist die Zusammensetzung vorzugsweise eine verbes- serte Steifigkeit auf, insbesondere eine um mindestens 5 %, vorzugsweise 10 %, insbesondere 15 % höhere Reißfestigkeit und/oder Reißdehnung und/oder Zugfestigkeit Modul 100 % und/oder Zugfestigkeit Modul 300 %. Die oben genannten Verbesserungen (niedrigerer Rollwiderstand, höhere Nasshaftung, verbesserte Verarbeitbarkeit, erhöhte Steifigkeit) können im Vergleich zu einer ansonsten identi- schen Zusammensetzung bestimmt werden, die anstatt des erfin- dungsgemäßen Additivs ein aus dem Stand der Technik bekanntes Kautschukadditiv in identischer Menge umfasst. Zur Überprüfung werden zwei ansonsten identische Kautschukzusammensetzungen hergestellt und deren Eigenschaften anschließend miteinander verglichen. Ferner können die oben genannten Verbesserungen (niedrigerer Rollwiderstand, höhere Nasshaftung, verbesserte Verarbeitbarkeit, erhöhte Steifigkeit) im Vergleich zu einer ansonsten identischen Zusammensetzung bestimmt werden, die an- statt des erfindungsgemäßen Additivs ein aus dem Stand der Technik bekannten Weichmacher in identischer Menge umfasst. Als bekannte Weichmacher können kommerziell erhältliche Mate- rialien, wie beispielsweise Tudalen 4192 eingesetzt werden. Zur Überprüfung werden zwei ansonsten identische Kautschukzusam- mensetzungen hergestellt und deren Eigenschaften anschließend miteinander verglichen. Die oben genannten Verbesserungen können auch im Vergleich zu einer ansonsten identischen Zusammensetzung bestimmt werden, die das erfindungsgemäße Kautschukadditiv nicht enthält. Zur Überprüfung werden in diesem Fall zwei identische Kautschukzu- sammensetzungen hergestellt und zu einer von ihnen zusätzlich das erfindungsgemäße Kautschukadditiv hinzugegeben. Anschlie- ßend werden die Eigenschaften der beiden Kautschukzusammenset- zungen miteinander verglichen. Vorzugsweise ist die Kautschukzusammensetzung für die Herstel- lung von Laufstreifenmischungen für Reifen geeignet. Die er- findungsgemäße Kautschukzusammensetzung ist ferner auch für Laufstreifen geeignet, die aus verschiedenen nebeneinander und/oder untereinander angeordneten Laufstreifenmischungen be- stehen (Multikomponentenlaufstreifen). Herstellung Das vorstehend definierte Kautschukadditiv wird in der Regel durch einfaches Vermischen der Komponenten hergestellt. Diese erfolgt solange bis eine gewünschte homogene Mischung erreicht ist. Geeignete Mischvorrichtungen sind Fachleuten bekannt. Die Herstellung der erfindungsgemäßen Kautschukzusammensetzung erfolgt auf herkömmliche Art und Weise, wobei zunächst in der Regel eine Grundmischung, die sämtliche Bestandteile mit Aus- nahme des Vulkanisationssystems (Schwefel und vulkanisations- beeinflussende Stoffe) enthält, in einer oder mehreren Misch- stufen hergestellt und im Anschluss durch Zugabe des Vulkani- sationssystems die Fertigmischung erzeugt wird. Anschließend kann die Zusammensetzung weiterverarbeitet wer- den, z. B. durch einen Extrusionsvorgang, und in die entspre- chende Form, z. B. die Form eines Laufstreifenrohlings, ge- bracht werden. Das allgemeine Verfahren zur Herstellung von Kautschukzusam- mensetzungen und deren Vulkanisate ist in “Rubber Technology Handbook”, W. Hofmann, Hanser Verlag 1994 beschrieben. Dem Fachmann ist bekannt, dass ggf. je nach Mischung, insbesondere je nach Füllstoffgehalt, weitere Mischstufen nach der ersten Grundmischstufe durchzuführen sind, um eine bessere Absenkung der Viskosität und eine bessere Homogenisierung zu erreichen. Reifen Die vorliegende Erfindung betrifft auch einen Reifen, bei dem wenigstens ein Bauteil zumindest teilweise aus einer erfin- dungsgemäßen Kautschukzusammensetzung hergestellt wurde. Vor- zugsweise ist der Reifen ein Ganzjahres- oder Winterreifen. Unter Reifen werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung Fahr- zeugluftreifen und Vollgummireifen, inklusive Reifen für In- dustrie- und Baustellenfahrzeuge, LKW-, PKW- sowie Zweiradrei- fen verstanden. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist der Reifen die erfindungsgemäße Kautschukzusammensetzung we- nigstens im Laufstreifen auf. Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung eines Reifens, wobei ein oder mehrere Bauteile des Reifens aus der erfindungsgemäßen Kautschukzusammensetzung hergestellt werden und die Kautschukzusammensetzung ausgehär- tet wird. Die Verwendung der erfindungsgemäßen Kautschukzusammensetzung kann das Verfahren zur Herstellung von Reifen und Laufstreifen wesentlich verbessern. Verwendung Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin die Verwendung von Fettsäureestern aus mindestens einer C ₈ – bis C ₂₂ -Fettsäure und einer Verbindung ausgewählt aus C ₂ - bis C ₄ -Alkoxylat eines Polyols, Polyethylenglykol, Polypropylenglykol und/oder Copolymer aus Ethylenoxid und Propylenoxid als Kautschukaddi- tiv in einer Kautschukzusammensetzung zur Verbesserung der Mooney-Viskosität und/oder Extrusionseigenschaften der Kaut- schukzusammensetzung und/oder zur Verbesserung von mindestens einem von Abrieb, Nasshaftung und/oder Rollwiderstand eines aus der Kautschukzusammensetzung hergestellten Reifens. In einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verwendung wird mindestens eine der genannten Eigenschaften gegenüber einer Kautschukzusammensetzung verbessert, die an- statt des erfindungsgemäßen Kautschukadditivs ein bekanntes Kautschukadditiv in identischer Menge umfasst. Als bekannte Kautschukadditive können im Stand der Technik bekannte Materi- alien, die als Kautschukadditive eingesetzt werden, verwendet werden. Zur Überprüfung werden zwei ansonsten identische Kaut- schukzusammensetzungen hergestellt und deren Eigenschaften an- schließend miteinander verglichen. In einer bevorzugten Ausführungsform wird mindestens eine der genannten Eigenschaften um mindestens 5 %, vorzugsweise min- destens 10 % verbessert gegenüber einer Kautschukzusammenset- zung, die anstatt des erfindungsgemäßen Kautschukadditivs ein bekanntes Kautschukadditiv in identischer Menge umfasst. In einer bevorzugten Ausführungsform wird mindestens eine der genannten Eigenschaften um mindestens 5 %, vorzugsweise min- destens 10 % verbessert gegenüber einer ansonsten identischen Kautschukzusammensetzung, d.h das erfindungsgemäße Kautschuk- additiv wird der Kautschukzusammensetzung zusätzlich hinzuge- fügt. Zur Überprüfung werden in diesem Fall zwei identische Kautschukzusammensetzungen hergestellt und zu einer von ihnen zusätzlich das erfindungsgemäße Kautschukadditiv hinzugegeben. Anschließend werden die Eigenschaften der beiden Kautschukzu- sammensetzungen miteinander verglichen. In einer bevorzugten Ausführungsform wird mindestens eine der genannten Eigenschaften um mindestens 5 %, vorzugsweise min- destens 10 % verbessert gegenüber einer Kautschukzusammenset- zung, die anstatt des erfindungsgemäßen Kautschukadditivs ei- nen bekannten Weichmacher in identischer Menge umfasst, und ansonsten identisch ist. Als bekannte Weichmacher können kom- merziell erhältliche Materialien, wie beispielsweise Tudalen 4192 eingesetzt werden. In einer bevorzugten Ausführungsform werden die Extrusionseigenschaften der Kautschukzusammensetzung gegenüber einer Kautschukzusammensetzung verbessert, die anstatt des er- findungsgemäßen Kautschukadditivs einen bekannten Weichmacher in identischer Menge umfasst oder keinen Weichmacher umfasst und ansonsten identisch ist. Unter den Extrusionseigenschaften versteht man Eigenschaften wie die Extrusionsgeschwindigkeit, Spritzquellung, Extrusionsrate, Materialdruck, Materialtempe- ratur und/oder die Oberflächen/Kantenbeschaffenheit des Exdrudats. In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Oberflächenbe- schaffenheit und/oder Kantenbeschaffenheit des Exdrudats ver- bessert. Hierbei wird die Oberfläche mit einem Notensystem von A-E beurteilt, wobei A die Bestnote darstellt. Die Kanten wer- den mit einem Notensystem von 1-10 beurteilt, wobei 10 die Bestnote darstellt (jeweils gemäß ASTM D 2230). Das erfindungsgemäße Kautschukadditiv kann insbesondere in ei- ner Kautschukzusammensetzung für Laufstreifen verwendet wer- den. In einer bevorzugten Ausführungsform wird bei der erfindungs- gemäßen Verwendung eine Abmischung eingesetzt, die a) ein oder mehrere feste Trägermaterialien, und b) einen oder mehrere Fettsäureester, sowie c) gegebenenfalls weitere Bestandteile wie Amide, Aminoalkohole und/oder Seifen enthält. Als Trägermaterial können vorzugsweise anorganische Füllstoffe (wie beispielsweis Kieselsäuren) oder wachsartige Materialien (wie beispielsweise Polyethylenwachse) verwendet werden. In einer bevorzugten Ausführungsform wird als Trägermaterial eine Kieselsäure verwendet. Das Gewichtsverhältnis von Trägermaterial zu Fettsäureester in der Abmischung beträgt beispielsweise 10/90 bis 90/10, bevor- zugter 20/80 bis 80/20 und besonders bevorzugt etwa 30/70 oder 33/67. Ausführungsbeispiele Die Erfindung soll nun anhand von Vergleichs- und Ausführungs- beispielen näher erläutert werden, ohne jedoch auf diese Bei- spiele beschränkt zu sein. Beispiel 1 – Herstellung der erfindungsgemäßen Kautschukaddi- tive a) Kautschukadditiv A 1217,8 g ethoxyliertes Glycerin (Aduxol GLY-07 von Schärer + Schläpfer), 835,7 g Fettsäure und 2,0 g hypophosphorige Säure wurden vorgelegt. Als Fettsäure wurde ein Ölsäuregemisch ein- gesetzt, welches 72,5 % C _18:1 , 8% C _18:2 , 6 % C _16:1 , 4,5 % C ₁₆ , 4 % C _14+14:1 , ≤ 4 % C ₁₄ , ≤ 3 % C ₁₈ , ≤ 2,5 % C _18:3 und ≤ 1 % C ₁₂ enthält. Das Ölsäuregemisch wies eine Säurezahl von 201,0 mg KOH/g, ei- ne Verseifungszahl von 202,0 mg KOH/g und eine Iodzahl von 100,0 g Iod/100 g auf. Die Iodzahl wurde gemäß DIN EN ISO 3961 2018-11 bestimmt und die Verseifungszahl gemäß DIN EN ISO 3681. Die Mischung wurde langsam auf 230 °C erhitzt und Vakuum ange- legt. Der Reaktionsverlauf wurde mittels Messung der Säurezahl kontrolliert. Der hergestellte Fettsäureester wies eine Säure- zahl von 4,6 mg KOH/g auf. Aus der Messung der Hydroxylzahl konnte abgeleitet werden, dass vorwiegend ein Monoester erhal- ten wurde. b) Kautschukadditiv B 592,2 g Polyethylenglykol 400, 408,7 g Fettsäure und 1,0 g hypophosphorige Säure wurden vorgelegt. Als Fettsäure wurde desti. Sojaölfettsäure eingesetzt, welche 2 - 6 % C ₁₈ , 20 – 29 % C _18:1 , 47 – 58 % C _18:2 , 4- 10 % C _18:3 , 9 - 12 % C ₁₆ , 0 - 1 % C _16:1 , und 0 - 1 % C ₁₂₊₁₄ enthält. Die eingesetzte Sojaölfettsäu- re wies eine Säurezahl von 194 bis 204 mg KOH/g, eine Versei- fungszahl von 195 - 206 mg KOH/g und eine Iodzahl von 125 - 139 g Iod/100 g auf. Die Mischung wurde langsam auf 230 °C erhitzt und Vakuum ange- legt. Der Reaktionsverlauf wurde mittels Messung der Säurezahl kontrolliert. Der hergestellte Fettsäureester wies eine Säure- zahl von 1,9 mg KOH/g auf. Die kinematische Viskosität bei 20 °C des hergestellten Fettsäureesters betrug 95,1 mm2/sec und die dynamische Viskosität bei 20 °C 94,8 mPa s. b) Kautschukadditiv C 352,8 g Polypropylenglykol 600, 161,8 g Sojafettsäure (siehe Kautschukadditiv B) und 0,5 g hypophosphorige Säure wurden vorgelegt. Die Mischung wurde langsam auf 230 °C erhitzt und Vakuum ange- legt. Der Reaktionsverlauf wurde mittels Messung der Säurezahl kontrolliert. Der hergestellte Fettsäureester wies eine Säure- zahl von 1,7 mg KOH/g auf. Die kinematische Viskosität bei 20 °C des hergestellten Fettsäureesters betrug 107,1 mm2/sec. Beispiel 2 – Herstellung eines erfindungsgemäßen Kautschukad- ditivs Herstellung der Kautschukzusammensetzung Die Mischungsherstellung erfolgte unter üblichen Bedingungen in einer oder mehreren Mischstufen. Anschließend wurde diese weiterverarbeitet, z. B. durch einen Extrusionsvorgang, und in die entsprechende Form gebracht. Die verschiedenen Komponenten der einzelnen Mischungen sind in den unten aufgeführten Tabellen angegeben. Tabelle 1 Bei sämtlichen in der Tabelle enthaltenen Mischungsbeispielen sind die angegebenen Mengenangaben (Gewichtsteile) auf 100 Ge- wichtsteile Gesamtkautschuk bezogen (phr). Aus sämtlichen Mischungen wurden Prüfkörper hergestellt und mit diesen Prüfkörpern für die Kautschukindustrie typische Ma- terialeigenschaften mit den im Folgenden angegebenen Testver- fahren ermittelt: ^ Mooney-Viskosität (MS 1+4, 100 °C), nach jeder Mischstufe und nach Alterung, jeweils gemäß DIN EN ISO 289-1, ^ Extrusionseigenschaften (Extrusionsgeschwindigkeit, Spritzquellung, Extrusionsrate, Materialdruck, Material- temperatur) Oberflächenbeurteilung (Garvey Die: Oberflä- che A-E mit A als Bestnote, Kanten 1-10 mit 10 als Best- note), jeweils gemäß ASTM D 2230, ^ Materialdruck bei verschiedenen Scherraten wurde mit ei- nem HDK - Göttfert Rheograph 25 gemessen (Messtemperatur 100°C, Düsengeometrie: rund, länge 10 mm, Durchmesser 1 mm). ^ Rückprallelastizität bei RT, gemessen gemäß ASTM D-8059 ^ Shore-A-Härte bei Raumtemperatur (RT), gemessen gemäß DIN EN ISO 868, ^ Reißfestigkeit, Reißdehnung und Zugfestigkeit gemessen gemäß DIN 53 504, Parameter für Steifigkeit, auch für Reifenabrieb, ^ Spannungswerte bei 100 und 300 % Dehnung bei Raumtempera- tur (Modul 100 %, Modul 300 %), gemäß DIN 53504, ^ Verlustfaktor tan delta bei -20 °C, 0 °C und 60 °C gemäß DIN 53545, o Dynamische mechanische Analyse, wobei das vulkani- sierte Material eingespannt und dynamisch belastet wird, o Haftung auf Schnee ist mit dem tan delta bei -20°C korrelierbar (je größer der tan delta bei -20 °C, desto besser die Schneehaftung), wie beschreiben in der Encyclopedia of Polymer Blends, Volume 2: Pro- cessing, herausgegeben von Avraam I. Isayev, Sanjay Palsule, o Nasshaftung ist mit dem tan delta bei 0°C korrelierbar (je größer der tan delta bei 0 °C, des- to besser die Nasshaftung), o Rollwiderstand ist mit dem tan delta bei 60°C korrelierbar (je kleiner der tan delta bei 60 °C, desto niedriger ist der Rollwiderstand), ^ Rückprall gemäß DIN 53512. Beispiel 3 – Vergleich gegen Prozessöl In diesem Beispiel wurden die Eigenschaften einer Kautschukzu- sammensetzung, die das in Beispiel 1 hergestellte Additiv A enthält (Zusammensetzung B), verglichen mit den Eigenschaften einer ansonsten identischen Kautschukzusammensetzung, die nur TDAE-Öl enthält (Zusammensetzung A). Der Vergleich zeigt ver- besserte Verarbeitungseigenschaften sowie ein verbessertes Reifenhandling und vergleichbare Reifenhaftungseigenschaften der erfindungsgemäßen Kautschukzusammensetzung B. Außerdem weist die erfindungsgemäßen Kautschukzusammensetzung insbeson- dere einen niedrigeren Rollwiderstand, tan delta bei 60 °C auf. Die entsprechenden Informationen und Daten sind in der nach- folgenden Tabelle 2 gezeigt.

Tabelle 2 Abbildungen von verschiedenen Extrudaten der Zusammensetzungen A und B (nach 24h und nach einer Woche, bei 60 1/min und 15 1/min) sind in Figur 1a-d dargestellt. Hierbei zeigt Figur 1a Extrudate der Zusammensetzungen A und B nach 24h bei 15 1/min, Figur 1b Extrudate der Zusammensetzungen A und B nach 24h bei 601/min, Figur 1c Extrudate der Zusammensetzun- gen A und B nach einer Woche bei 151/min und Figur 1d Extrudate der Zusammensetzungen A und B nach einer Woche bei 60 1/min. Wie abgebildet, weisen die Extrudate der erfindungsgemäßen Kautschukzusammensetzung B in allen Fällen deutlich weniger Kanten und eine verbesserte Oberflächenstruktur auf. Außerdem weist die erfindungsgemäße Kautschukzusammensetzung B eine bessere Verarbeitbarkeit (niedrigere Mooney-Viskosität) und einen verbesserten Rollwiderstand (niedriger tan delta bei 60 °C) auf.

Beispiel 4 – Vergleich gegen Zusammensetzung ohne erfindungs- gemäßes Kautschukadditiv Dieses Beispiel vergleicht die Eigenschaften einer Kautschuk- zusammensetzung mit Additiv A aus Beispiel 1 (Zusammensetzung D) mit einer ansonsten identischen Kautschukzusammensetzung ohne das Additiv (Zusammensetzung C). Tabelle 3 Abbildungen von verschiedenen Extrudaten der Zusammensetzungen C und D nach 24h bei 60 1/min und 15 1/min sind in Figur 2a und b dargestellt. Hierbei zeigt Figur 2a Extrudate bei 15 1/min und Figur 2b Extrudate bei 601/min. Wie abgebildet, weisen die Extrudate der erfindungsgemäßen Kautschukzusammensetzung D in beiden Fällen eine verbesserte Oberflächenstruktur auf. Außerdem weist die erfindungsgemäße Kautschukzusammensetzung D eine bessere Verarbeitbarkeit (niedrigere Mooney-Viskosität), ein verbessertes Reifenhand- ling (höhere Steifigkeit), bessere Abrieb-Eigenschaften (ver- besserte ultimative Reißeigenschaften und niedrigere DIN Ab- riebwerte) und eine verbesserte Nasshaftung (höherer tan delta bei 0°C) bei einem vergleichbaren Rollwiderstand (tan delta bei 60°C) auf. Beispiel 5 – Vergleich gegen Glycerinmonooleat In diesem Beispiel wurden die Eigenschaften einer Kautschukzu- sammensetzung, die das in Beispiel 1 hergestellte Additiv A enthält (Zusammensetzung E), verglichen mit den Eigenschaften einer ansonsten identischen Kautschukzusammensetzung, die stattdessen Glycerinmonooleat enthält (Zusammensetzung F). Der Vergleich zeigt verbesserte Verarbeitungseigenschaften so- wie ein verbessertes Reifenhandling und vergleichbare bis ver- besserte Reifenhaftungseigenschaften der erfindungsgemäßen Kautschukzusammensetzung E. Außerdem weist die erfindungsgemä- ße Kautschukzusammensetzung insbesondere einen niedrigeren Rollwiderstand, tan delta bei 60 °C auf. Die entsprechenden Informationen und Daten sind in der nach- folgenden Tabelle 4 gezeigt. Abbildungen von verschiedenen Extrudaten der Zusammensetzungen E und F (nach 24h und nach einer Woche, bei 60 1/min und 15 1/min) sind in Figur 3a-d dargestellt. Hierbei zeigt Figur 3a Extrudate der Zusammensetzungen E und F nach 24h bei 15 1/min, Figur 3b Extrudate der Zusammensetzungen E und F nach 24h bei 601/min, Figur 3c Extrudate der Zusammensetzun- gen E und F nach einer Woche bei 151/min und Figur 3d Extrudate der Zusammensetzungen E und F nach einer Woche bei 60 1/min. Wie aus Figuren 3a-d ersichtlich, weisen die Extrudate der er- findungsgemäßen Kautschukzusammensetzung B in allen Fällen deutlich weniger Kanten und eine verbesserte Oberflächenstruk- tur auf. Außerdem weist die erfindungsgemäße Kautschukzusam- mensetzung E ein verbessertes Reifenhandling (höhere Steifig- keit), eine verbesserte Schneehaftung (höherer tan delta bei - 20 °C), eine verbesserte Nasshaftung (höherer tan delta bei 0 °C) sowie einen verbesserten Rollwiderstand (niedriger tan delta bei 60 °C) auf. Beispiel 6 – Vergleich Eigenschaften Kautschukadditive A-C In diesem Beispiel wurden die Eigenschaften von Kautschukzu- sammensetzungen, die die in Beispiel 1 hergestellten Additive A bis C enthalten (Zusammensetzung H-J), verglichen mit den Eigenschaften einer ansonsten identischen Kautschukzusammen- setzung, die stattdessen mehr TDAE Prozessöl enthält (Zusam- mensetzung G). Der Vergleich (siehe die Daten in Tabelle 5) zeigt verbesserte Verarbeitungseigenschaften. Abhängig vom verwendeten Additiv kann die Verarbeitung in verschiedenen Prozessschritten (zum Beispiel beim Mischen oder Extrudieren) gezielt verbessert werden. Darüber hinaus können durch die Wahl des Additivs auch weitere Materialeigenschaften zweckgerichtet optimiert werden. Tabelle 5 Generell weisen die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen H - J verbesserte Extrusionseigenschaften (geringer Materialdruck, verbesserte Extrudate) und niedrigere Mischviskositäten auf. Additiv C (Zusammensetzung J) weist neben der verbesserten Verarbeitung (niedrigere Mooney MS Werte und Materialdrücke), bessere ultimative Reißeigenschaften (Reißfestigkeit, Reißdeh- nung und Weiterreißfestigkeit) als Indikator für besser C&C- Eigenschaften (Cut & Chip) und höhere tan delta Werte bei 0°C und 20 °C als Indikator für bessere Reifenhaftung unter nassen und trockenen Bedingungen auf. Additiv B (Zusammensetzung I) zeigt eine noch deutlichere Ver- besserung der Verarbeitbarkeit, ersichtlich durch geringere Materialdrücke speziell bei hohen Scherraten, bei gleichzeitig verbesserter Weiterreißfestigkeit, ohne dabei den Zielkonflikt Nassbremsen (vergleichbarer tan delta bei 0°C) - Rollwider- stand (vergleichbarer tan delta bei 60°C) negativ zu beein- flussen.