以下、本発明をより詳細に説明する。
 本発明のゴム組成物は、ゴム成分(A)と、無� ��充填剤(B)と、可塑剤(C)と、プロセスオイル( D)とを含有するゴム組成物であって、上記ゴ� ��成分(A)が、アクリロニトリル-ブタジエンゴ ム30~60質量%と、エチレン-プロピレン-非共役� ��エンゴム20~40質量%と、スチレン-ブタジエン ゴム20~50質量%とを含み、上記無機充填剤(B)の 含有量が、上記ゴム成分(A)100質量部に対して 5~100質量部であり、上記可塑剤(C)と上記プロ� ��スオイル(D)との質量比が、15/85~75/25である� �ゴム組成物である。

<ゴム成分(A)>
 ゴム成分(A)は、アクリロニトリル-ブタジエ ンゴム30~60質量%と、エチレン-プロピレン-非� ��役ジエンゴム20~40質量%と、スチレン-ブタジ エンゴム20~50質量%とを含む。

 上記アクリロニトリル-ブタジエンゴム(NBR)� ��、ブタジエンとアクリロニトリルとの共重� ��体であり、一般的なNBRを特に制限なく使用� ��きる。上記NBRの平均結合ニトリル量は、耐� ��性および耐寒性の観点から、15~50質量%であ� ��のが好ましく、20~45質量%であるのがより好� ��しい。
 ゴム成分(A)におけるNBRの含有量は、30~60質� �%である。NBRの含有量が30質量%未満であると� ��油性が不十分になり、60質量%を超えると耐� ��性が不十分になる。
 耐油性と耐候性を高い次元で両立できる点� ��ら、ゴム成分(A)におけるNBRの含有量は、30~5 0質量%が好ましく、35~45質量%がより好ましい� ��

 上記エチレン-プロピレン-非共役ジエンゴ� �(EPDM)は、エチレン、プロピレンおよびジエ� �の三元共重合体であり、一般的なEPDMを特に� ��限なく使用できる。
 ゴム成分(A)におけるEPDMの含有量は、20~40質� ��%である。EPDMの含有量が20質量%未満である� �耐候性が不十分になり、40質量%を超えると� �油性が不十分になる。
 耐油性と耐候性を高い次元で両立できる点� ��ら、ゴム成分(A)におけるEPDMの含有量は、20~ 35質量%が好ましく、25~35質量%がより好ましい 。

 上記スチレン-ブタジエンゴム(SBR)は、スチ� ��ンとブタジエンとの共重合体であり、一般� ��なSBRを特に制限なく使用できる。
 ゴム成分(A)におけるSBRの含有量は、20~50質� �%である。SBRの含有量が20質量%未満であると� ��鍮との加硫接着性が不十分になり、50質量%� ��超えると耐油性および耐候性が不十分にな� ��。
 耐油性および耐候性に優れ、更に、真鍮と� ��加硫接着性により優れる点から、ゴム成分( A)におけるSBRの含有量は、25~50質量%が好まし� ��、25~35質量%がより好ましい。

 ゴム成分(A)は、本発明の効果を損なわない� ��囲で、NBR、EPDMおよびSBR以外のゴム(以下「� �のゴム」という。)を含むことができる。
 他のゴムとしては、例えば、天然ゴム(NR)、 エポキシ化天然ゴム(ENR)、イソプレンゴム(IR) 、アクリロニトリル-イソプレンゴム(NIR)、ブ タジエンゴム(BR)、ブチルゴム(IIR)、水素化ニ トリルゴム(HNBR)、アクリルゴム(ACM)、スチレ� ��-イソプレン-ブタジエンゴム(SIBR)、カルボ� �シル化ブタジエンゴム(XBR)、カルボキシル化 ニトリルゴム(XNBR)、カルボキシル化スチレン ブタジエンゴム(XSBR)、エチレン-酢酸ビニル� �重合体(EVM)、アクリル酸エチル-アクリロニ� �リル共重合体(ANM)、アクリル酸エチル-エチ� �ン共重合体(AEM)等が挙げられる。
 ゴム成分(A)における他のゴムの含有量は、3 0質量%以下が好ましく、0質量%がより好まし� �。

<無機充填剤(B)>
 無機充填剤(B)は、特に限定されず、公知の� ��機充填剤を使用することができる。無機充� ��剤(B)を特定の量含有する本発明のゴム組成� ��は、真鍮との加硫接着性に優れる。
 無機充填剤(B)としては、例えば、クレー、� ��ルク、炭酸カルシウム、活性化炭酸カルシ� ��ム、炭酸マグネシウム、塩基性炭酸マグネ� ��ウム、超微粉ケイ酸マグネシウム、炭酸亜� ��、シリカ、マイカ、酸化鉄、酸化亜鉛、酸� ��チタン、酸化バリウム、酸化マグネシウム� ��硫酸バリウム、硫酸カルシウム、硫酸アル� ��ニウム等が挙げられる。これらは、単独で� ��いてもよく、2種以上を併用してもよい。な お、カーボンブラックは、無機充填剤(B)には 含まれない。
 これらの中でも、真鍮との加硫接着性によ� ��優れ、また、ゴム引張り強度と耐摩耗性に� ��優れる点からクレーが好ましい。

 クレーとしては、例えば、ろう石クレー、� ��オリンクレー、焼成クレー、シラン改質ク� ��ー等が挙げられる。これらは、単独で用い� ��もよく、2種以上を併用してもよい。
 これらの中でもゴムに対する補強性に優れ� ��点からカオリンクレーが好ましい。

 無機充填剤(B)の含有量は、ゴム成分(A)100質� ��部に対して5~100質量部である。無機充填剤(B )の含有量が5質量部未満であると真鍮との加� ��接着性が不十分になり、100質量部を超える� ��加硫ゴムの機械的強度が不十分になる。
 真鍮との加硫接着性および加硫ゴムの機械� ��度に優れる点から、無機充填剤(B)の含有量� ��、5~50質量部であるのが好ましく、10~25質量� ��であるのがより好ましい。

<可塑剤(C)>
 可塑剤(C)は、特に限定されず、例えば、ジ� ��クチルフタレート(DOP)、ジイソノニルフタ� �ート(DINP)等のフタル酸誘導体;テトラヒドロ� ��タル酸誘導体;アジピン酸ジオクチル、アジ ピン酸プロピレングリコールポリエステル、 アジピン酸ブチレングリコールポリエステル 等のアジピン酸誘導体;コハク酸イソデシル� �のコハク酸誘導体;アゼライン酸誘導体;セバ シン酸誘導体;トリイソノニルトリメリテー� �等のトリメリット酸誘導体;ドデカン-2-酸誘� ��体;マレイン酸誘導体;フマル酸誘導体;トリ� ��レジル・ホスフェート、リン酸トリクレジ� ��、リン酸トリオクチル等のリン酸誘導体;ピ ロメリット酸誘導体;クエン酸誘導体;オレイ� ��酸ブチル等のオレイン酸誘導体;アセチルリ シノール酸メチル等のリシノール酸誘導体;� �テアリン酸誘導体;スルホン酸誘導体;ジエチ レングリコールジベンゾエート等のグリコー ル誘導体;グリセリン誘導体;グルタール酸誘� ��体;エポキシ誘導体;ポリエステル系重合型� �塑剤;ポリエーテル系重合型可塑剤;ペンタエ リスリトールエステル等が挙げられる。これ らは、単独で用いてもよく、2種以上を併用� �てもよい。
 これらの中でも、トリメリット酸誘導体で� ��るトリイソノニルトリメリテート、リン酸� ��導体であるトリクレジル・ホスフェートが� ��耐油性、耐熱性が優れているという点から� ��ましい。

 可塑剤(C)の含有量は、後述するプロセス� ��イル(D)との質量比を満たす範囲であれば特� ��限定されないが、ゴム成分(A)100質量部に対� ��て2~75質量部が好ましく、5~50質量部がより� �ましく、10~30質量部が更に好ましい。可塑剤 (C)の含有量がこの範囲であると、加硫ゴムの 機械的強度、耐熱性およびゴムの押出し加工 性等のゴム性能に優れる。

<プロセスオイル(D)>
 プロセスオイル(D)は、特に限定されず、公� ��のプロセスオイルを使用できる。
 プロセスオイル(D)としては、例えば、アロ� ��系オイル、パラフィン系オイル、ナフテン� ��オイル等の鉱物油;ひまし油、パーム油、エ ポキシ化パーム油等の植物系オイル等が挙げ られる。

 プロセスオイル(D)の含有量は、後述する� ��塑剤(C)との質量比を満たす範囲であれば特� ��限定されないが、ゴム成分(A)100質量部に対� ��て2~75質量部が好ましく、5~50質量部がより� �ましく、10~30質量部が更に好ましい。プロセ スオイル(D)の含有量がこの範囲であると、加 硫ゴムの機械的強度、耐熱性、ゴムの押出し 加工性に優れる。

 本発明のゴム組成物における、可塑剤(C)� ��プロセスオイル(D)との質量比[可塑剤(C)/プ� �セスオイル(D)]は、15/85~75/25であり、30/70~70/30 であるのが好ましく、40/60~60/40であるのがよ� ��好ましい。質量比がこの範囲であると、真� ��との加硫接着性および加硫ゴムの機械的強� ��に優れる。

 本発明のゴム組成物は、更に、加硫剤を含� ��する。
 加硫剤としては、例えば、粉末硫黄、沈降� ��硫黄、高分散性硫黄、表面処理硫黄、不溶� ��硫黄等の硫黄;ジモルフォリンジスルフィド 、アルキルフェノールジスルフィド等の有機 含硫黄化合物が挙げられる。
 加硫剤の含有量は、ゴム成分(A)100質量部に� ��して、0.1~5.0質量部であるのが好ましく、1.0 ~3.0質量部であるのがより好ましい。

 本発明のゴム組成物は、更に、加硫促進剤� ��含有するのが好ましい。
 加硫促進剤としては、例えば、アルデヒド- アンモニア系加硫促進剤、アルデヒド-アミ� �系加硫促進剤、チオウレア系加硫促進剤、� �アニジン系加硫促進剤、チアゾール系加硫� �進剤、スルフェンアミド系加硫促進剤、ジ� �オカルバミン酸塩系加硫促進剤、キサント� �ン酸塩系加硫促進剤が挙げられる。これら� �、単独で用いてもよく、2種以上を併用して� ��よい。
 これらの中でも、スルフェンアミド系加硫� ��進剤が、ゴム成分(A)の共加硫特性が良く、� ��ムの機械的強度が最も優れているという点� ��ら好ましい。
 上記スルフェンアミド系加硫促進剤として� ��、例えば、N-シクロヘキシル-2-ベンゾチア� �ールスルフェンアミド、N-t-ブチル2-ベンゾ� �アゾールスルフェンアミド、N,N-ジイソプロ� ��ル-2-ベンゾチアゾールスルフェンアミド、N ,N-ジシクロヘキシル-2-ベンゾチアジルスルフ ェンアミド、N,N-ジイソプロピル-2-ベンゾチ� �ゾールスルフェンアミド、N,N-ジイソプロピ� ��-2-ベンゾチアゾールスルフェンアミド等の� ��ルフェンアミド類遅効性促進剤が挙げられ� ��。

 加硫促進剤の含有量は、ゴム成分(A)100質� ��部に対して、0.1~5.0質量部であるのが好まし く、1.0~3.0質量部であるのがより好ましい。

 本発明のゴム組成物は、更に、カーボンブ� ��ックを含有するのが好ましい。カーボンブ� ��ックを含有すると、ゴムの引張強さ、耐摩� ��性等のゴム性能に優れる。
 上記カーボンブラックとしては、例えば、� ��ァーネスブラック、アセチレンブラック、� ��ッチェンブラック、サーマルブラックが挙� ��られる。

 ファーネスブラックとしては、例えば、S AF(Super Abrasion Furnace)、ISAF(Intermediate Super Abr asion Furnace)、IISAF-HS(Intermediate ISAF-High Structur e)、HAF(High Abrasion Furnace)、FEF(Fast Extruding Fur nace)、GPF(General Purpose Furnace)、SRF(Semi-Reinforcin g Furnace)が挙げられる。

 サーマルブラックとしては、例えば、FT(F ine Thermal)、MT(Medium Thermal)が挙げられる。

 カーボンブラックとしては、補強性、ゴ� ��押出し加工性という点から、ISAF級カーボン ブラック、HAF級カーボンブラック、FEF級カー ボンブラック、GPF級カーボンブラック、SRF級 カーボンブラックが好ましく、FEF級カーボン ブラック、GPF級カーボンブラック、SRF級カー ボンブラックがより好ましい。これらは、単 独で用いてもよく、2種以上を併用してもよ� �。

 カーボンブラックの含有量は、ゴム成分( A)100質量部に対して、20~120質量部であるのが� ��ましく、40~80質量部であるのがより好まし� �。

 本発明のゴム組成物は、必要に応じて、� ��強剤、老化防止剤、加硫活性化剤、スコー� ��防止剤、粘着付与剤、滑剤、分散剤、加工� ��剤、加硫接着助剤等の各種添加剤を配合す� ��ことができる。

 本発明のゴム組成物の製造方法は、特に限� ��されないが、例えば、上記加硫剤および加� ��促進剤を除く各必須成分および任意成分を3 .4リットルのバンバリーミキサーで5分間混練 し、160℃に達したときに放出してマスターバ ッチとし、これに加硫剤および加硫促進剤を 添加し、オープンロールで混練し、本発明の ゴム組成物を得ることができる。
 更に、このゴム組成物を適当な条件下で加� ��することにより本発明の加硫ゴム製品を得� ��ことができる。

 本発明のゴム組成物は、ゴム成分(A)と、無� ��充填剤(B)と、可塑剤(C)と、プロセスオイル( D)とを上述した特定の割合で含有するため、� ��油性と耐候性とをバランス良く兼ね備えて� ��り、更に、真鍮に対する接着性にも優れる� ��
 また、無機充填剤(B)の含有量がゴム成分100� ��量部に対して50質量部である場合は、更に� �加硫後の機械的強度にも優れる。

 本発明のゴム組成物は、上記のように優れ� ��特性を有するため、ホース用ゴム組成物と� ��て好適に使用できる。また、極性の異なる� ��ム材料同士を接着するための加硫接着用ゴ� ��材料としても使用できる。
 また、本発明のゴム組成物は、耐油性およ� ��耐候性が要求される分野に使用されるゴム/ 金属複合製品のゴム材料として有用である。 特に、真鍮めっきされた耐圧補強鋼線層を有 する高圧ホースの外層ゴム、および、真鍮め っきされた耐圧補強鋼線層の層間に用いる中 間ゴムに好適に使用できる。

 次に、本発明の加硫ゴム製品について説明� ��る。
 本発明の加硫ゴム製品は、上述した本発明� ��ゴム組成物を加硫して得られるものであれ� ��特に限定されないが、本発明のゴム組成物� ��加硫して得られるゴム層と、上記ゴム層に� ��接する表面が真鍮めっきされた補強層とを� ��する加硫ゴム製品が好適に挙げられる。

 本発明の加硫ゴム製品としては、具体的� ��は、例えば、ホース、コンベヤベルト、防� ��材、マリンホース、タイヤが挙げられ、好� ��しくはホースであり、より好ましくは、鋼� ��補強建設機械用油圧ホースや土木工事用油� ��ホース等の油圧ホース、高圧ホースである� ��

 ここで、本発明のホースの好適な実施態様� ��一例を図1を用いて説明する。
 図1は、ホースの各層を切り欠いて示す斜視 図である。
 図1に示すように、ホース1は、ゴム内層2を� ��管として有し、その上層に補強層3およびゴ ム外層4を外管として有するものである。

 次に、本発明のホースを構成するゴム層( ゴム内層、ゴム外層)および補強層について� �述する。

 <ゴム層>
 上記ゴム層は、上記補強層に隣接する層で� ��り、本発明のホースは、上述したゴム内層� ��よびゴム外層を具備するものである。
 本発明においては、上記ゴム層のうち少な� ��とも一方の層を本発明のゴム組成物を用い� ��形成するものであり、ホースの耐候性の観� ��から、少なくともゴム外層を本発明のゴム� ��成物を用いて形成することが好ましい。

 本発明のゴム組成物以外でゴム内層に用い� ��れるゴム組成物としては、耐油性、耐薬品� ��、加工性等の観点から適宜好適なゴム組成� ��を選択し、構成すればよい。原料ゴムとし� ��は、ブチル系共重合ゴム、エチレン-プロピ レン系共重合ゴム、EPDM、NBR、アクリルゴム� �ヒドリンゴム、エチレン-アクリル酸エステ� ��系共重合ゴム(特にAEM)、水素化アクリロニ� �リル-ブタジエン系共重合ゴム等の塩素を含� ��しない合成ゴムの群から選ばれる少なくと� ��1種のゴムを主成分とするゴム組成物が挙げ られる。さらには、必要に応じて、熱可塑性 樹脂との混合物や熱可塑性エラストマーであ ってもよい。
 ゴム内層に用いられるゴム組成物としては� ��本発明のゴム組成物が好ましい。
 ゴム内層に用いられるゴム組成物は、ホー� ��の耐久性に優れる点から、加硫後の100%モジ ュラス(M ₁₀₀ )が4MPa以上であることが好ましく、5~20MPaであ ることがより好ましい。
 なお、本明細書において、100%モジュラスは 、JIS K6251-2004に準じて測定された値を示す。

 ゴム外層に用いられるゴム組成物としては� ��本発明のゴム組成物を用いるのが好ましい� ��、耐摩耗性、耐油性等の観点から適宜好適� ��ゴム組成物を選択し、構成することもでき� ��。
 本発明のゴム組成物以外のゴム組成物に用� ��られる原料ゴムとしては、NBR、天然ゴム(NR) 、スチレン-ブタジエンゴム(SBR)、ブタジエン ゴム(BR)、EPDM、エチレン-アクリル酸エステル 系共重合ゴム(特にAEM)、水素化NBR、ヒドリン� ��ム等の塩素を含まない合成ゴムの群から選� ��れる少なくとも1種のゴムを主成分とするゴ ム組成物が挙げられる。さらには、必要に応 じて、熱可塑性樹脂との混合物や熱可塑性エ ラストマーであってもよい。

 ゴム外層に用いられるゴム組成物は、ホー� ��の耐久性に優れる点から、加硫後の100%モジ ュラス(M ₁₀₀ )が2MPa以上であることが好ましく、3~15MPaであ ることがより好ましい。
 また、ゴム外層に用いられるゴム組成物は� ��JIS K6264-2-2005のアクロン摩耗試験(A法)に準� �て、試験片と摩耗輪との傾角15度、摩耗輪に 掛けた荷重27N、試験片の回転速度毎分75±5回� ��条件で測定した、摩耗輪1000回転当たりの摩 耗容積が0.2cm ³ 以下であることが好ましい。
 また、ゴム外層に用いられるゴム組成物は� ��JIS K6258-2003の浸漬試験(IRM903、80℃、72時間� �漬)において、膨張率(VC)は100%以下であるこ� �が好ましい。

 また、本発明のホースにおいては、上記� ��ム内層の厚みは、1.0~4.0mmであるのが好まし� ��、1.5~1.8mmであるのがより好ましい。同様に� ��上記ゴム外層の厚みは、0.5~2.5mmであるのが� ��ましく、0.8~1.5mmであるのがより好ましい。

 <補強層>
 上記補強層は、上記ゴム内層の外側に、強� ��保持の観点から設けられる層である。本発� ��においては、上記補強層は、ブレード状で� ��成されたものでもスパイラル状で形成され� ��ものでもよい。補強層を2層以上設けてもよ い。
 補強層を2層以上有する場合、補強層間のゴ ム中間層に用いられるゴム組成物としては、 例えば、NBR、NR、SBR、BR、EPDM、エチレン-アク リル酸エステル系共重合ゴム(特にAEM)等の塩� ��を含まない合成ゴムの群から選ばれる少な� ��とも1種のゴムを主成分とするゴム組成物が 挙げられる。さらには、必要に応じて、熱可 塑性樹脂との混合物や熱可塑性エラストマー であってもよい。ゴム中間層に用いられるゴ ム組成物としては、本発明のゴム組成物が好 ましい。
 ゴム中間層に用いられるゴム組成物として� ��、加硫後の100%モジュラス(M ₁₀₀ )が2MPa以上であることが好ましい。

 上記補強層を形成する材料は、特に限定さ� ��ないが、例えば、硬鋼線(例えば、ブラスめ っきワイヤー、亜鉛めっきワイヤー等)等の� �属材料が好適に挙げられる。
 上記補強層としては、真鍮めっきされてい� ��ものが本発明のゴム組成物との接着性に優� ��る点から好ましい。

 上記ゴム層および上記補強層を有する本発� ��のホースの製造方法は、特に限定されず、� ��来公知の方法を用いることができる。
 具体的には、マンドレル上に、上記ゴム内� ��、上記補強層および上記ゴム外層をこの順� ��積層させた後に、それらの層を140~190℃下、 30~180分の条件で、プレス加硫、蒸気加硫、オ ーブン加硫(熱気加硫)または温水加硫するこ� ��により加硫接着させて製造する方法等が好� ��に例示される。

 また、本発明のホースの他の好ましい態� ��としては、ゴム内層と、第1の補強層と、ゴ ム中間層と、第2の補強層と、ゴム外層とを� �側からこの順で有するものが挙げられる。� �に、ゴム外層が本発明のゴム組成物からな� �ものが好ましい。

 本発明のホースは、本発明のゴム組成物� ��用いてゴム層を形成することにより、補強� ��として表面が真鍮めっきされた材料(ブラス めっきワイヤー等)を用いた場合であっても� �補強層との接着性に優れる。そのため、本� �明のホースは、耐久性に優れる。更に、耐� �性および耐候性にも優れる。