PANNEAU SANDWICH

L'invention concerne le domaine des panneaux sandwich.

Ces panneaux sont utilisés pour de nombreuses applications. Ils sont utilisés notamment dans le domaine du bâtiment et de la construction, pour former des cloisons, des bardages, des toitures ou des planchers par exemple.

Ces panneaux doivent être à la fois isolants, résistants au vieillissement, légers et économiques. Les panneaux sandwich comprennent généralement deux plaques de parement et une couche de matériau isolant s'étendant entre les deux plaques de parement.

En fonction des types d'application auxquels ils sont destinés, différentes structures de panneaux sandwich ont déjà été proposées. Lorsque les panneaux sandwich sont utilisés dans des applications qui nécessitent une bonne résistance aux chocs, comme panneaux de sol par exemple, les panneaux présentent une structure renforcée. A cet effet, ils comprennent des plaques de parement épaisses ou incluent une structure en nid d'abeille disposée entre les plaques de parement. Ces panneaux ont pour inconvénient d'être relativement onéreux.

En particulier, la fabrication des panneaux qui incluent une structure en nid d'abeille nécessite le collage de la structure en nid d'abeille sur les plaques de parement au moyen de colles spécifiques qui sont relativement onéreuses et qui exigent un temps de séchage qui augmente la durée de fabrication du panneau.

Certains panneaux sandwich sont utilisés dans des applications en extérieur où ils sont soumis à l'action du climat. Les panneaux sandwich qui comprennent des plaques de parement en matériaux composites, tels que du polychlorure de vinyle (PVC), sont sensibles aux chocs thermiques. En effet, ces chocs thermiques entraînent un décollement des plaques de parement de la couche de matériau isolant. Pour limiter les risques de décollement ou de cloquage des plaques de parement, une solution consiste à réaliser des plaques de parement en métal.

Les plaques de parement en métal ont toutefois pour inconvénient d'être sensibles à la corrosion, de présenter un poids important qui rend leur manipulation difficile. En outre, dans le cas où le panneau est découpé, les champs des plaques de parement en métal doivent être traités. Une autre solution consiste à installer des structures de protection à proximité du panneau pour protéger celui-ci.

Un but de l'invention est de proposer un panneau sandwich présentant une résistance améliorée.

Ce problème est résolu dans le cadre de la présente invention grâce à un panneau sandwich comprenant un élément de parement et une couche de matériau isolant, l'élément de parement comprenant une plaque de parement et des moyens d'ancrage aptes à maintenir l'élément de parement en prise avec la couche de matériau isolant de manière à réaliser un accrochage mécanique de la plaque de parement sur la couche de matériau isolant, dans lequel l'élément de parement est formé par extrusion ou rotomoulage d'une matière plastique ou d'une matière plastique composite.

Par « matière plastique composite », on entend une matière qui comprend un mélange de matière plastique et d'un autre matériau (tel que des fibres de bois par exemple).

Les moyens d'ancrage participent à la cohésion du panneau.

Du fait que l'élément de parement est maintenu en prise avec la couche de matériau isolant par les moyens d'ancrage, le risque de désolidarisation de l'élément de parement et de la couche de matériau isolant est réduit. Le panneau présente ainsi une meilleure résistance à l'action du climat.

L'élément de parement peut ainsi être maintenu sur la couche de matériau isolant d'une part par adhésion du matériau isolant sur l'élément de parement et d'autre part par l'intermédiaire des moyens d'ancrage. En outre, du fait que l'élément de parement est en matière plastique ou en matière plastique composite, il est possible de venir fixer des éléments rapportés sur les moyens d'ancrage (tels que des tasseaux par exemple).

Le panneau peut avantageusement présenter les caractéristiques suivantes :

- les moyens d'ancrage s'étendent à l'intérieur de la couche de matériau isolant, - les moyens d'ancrage comprennent des excroissances s'étendant à partir de l'élément de parement,

- les moyens d'ancrage comprennent des nervures,

- les moyens d'ancrage présentent une section transversale en forme générale de T, - la plaque de parement et les moyens d'ancrage sont formés en une seule pièce, par extrusion ou rotomoulage,

- la plaque de parement et les moyens d'ancrage sont formés par extrusion selon une direction parallèle à un plan dans lequel s'étend la plaque de parement, - la couche de matériau isolant est continue,

- la couche de matériau isolant présente une structure microcellulaire,

- la couche de matériau isolant est formée en polymère expansé,

- l'élément de parement comprend une plaque intermédiaire s'étendant entre la plaque de parement et la couche de matériau isolant, en contact avec la couche de matériau isolant,

- le panneau comprend des moyens de connexion permettant un assemblage du panneau avec un autre panneau similaire,

- les moyens de connexion comprennent un organe femelle et un organe mâle présentant une forme complémentaire de l'organe femelle de sorte que l'organe femelle est adapté pour coopérer avec un organe mâle d'un panneau adjacent,

- la plaque de parement comprend des perforations aptes à absorber des ondes acoustiques, - les moyens d'ancrage présentent une face libre, dépourvue de matériau isolant, la face libre étant apte à recevoir des inserts pour fixer des éléments rapportés sur le panneau,

- l'élément de parement s'étend d'un premier côté de la couche de matériau isolant, et la face libre des éléments d'ancrage est dirigée vers un deuxième côté de la couche de matériau isolant, opposé au premier côté,

- le panneau comprend des inserts pour fixer des éléments rapportés sur le panneau, les inserts étant fixés aux moyens d'ancrage,

- les moyens d'ancrage présentent une section en forme générale de double T,

- les moyens d'ancrage sont formés par un assemblage de pièces modulaires, - les moyens d'ancrage comprennent une première pièce, une deuxième pièce, la première pièce étant adaptée pour être insérée dans la deuxième pièce, et des moyens de réglage en position de la première pièce par rapport à la deuxième pièce pour régler une profondeur d'ancrage des moyens d'ancrage dans la couche de matériau isolant, - le panneau comprend une cavité formée entre les moyens d'ancrage pour recevoir des éléments de renfort,

- l'élément de parement constitue un premier élément de parement et présente une première direction d'extrusion, le panneau comprenant un deuxième élément de parement présentant une deuxième direction d'extrusion, le premier et le deuxième éléments de parement étant disposés l'un par rapport à l'autre de sorte que la première et la deuxième directions d'extrusion forment un angle non nul,

- l'élément de parement comprend des moyens d'espacement aptes à maintenir la plaque de parement à distance de la couche de matériau isolant de manière à former un espace dépourvu de matériau isolant entre la plaque de parement et la couche de matériau isolant,

- l'espace formé entre la plaque de parement et la couche de matériau isolant est rempli d'air,

- l'espace formé entre la plaque de parement et la couche de matériau isolant est rempli avec des éléments présentant des propriétés d'absorption acoustique,

- la plaque de parement et les moyens d'espacement sont formés en une seule pièce, par extrusion,

- la plaque de parement et les moyens d'espacement sont formés par extrusion selon une direction parallèle à un plan dans lequel s'étend la plaque de parement

- le panneau comprend des moyens de repérage signalant des zones possibles de fixation d'éléments rapportés pour fixer les éléments rapportés aux moyens d'ancrage..

L'invention se rapporte également à un procédé de fabrication d'un panneau de parement, comprenant les étapes consistant à :

- former un élément de parement comprenant une plaque de parement et des moyens d'ancrage,

- former une couche de matériau isolant, les moyens d'ancrage maintenant l'élément de parement en prise avec la couche de matériau isolant de manière à réaliser un accrochage mécanique de la plaque de parement sur la couche de matériau isolant. L'élément de parement formé peut comprendre des moyens d'espacement, les moyens d'espacement maintenant la couche de matériau isolant à distance de la plaque de parement de manière à former un espace dépourvu de matériau isolant entre la plaque de parement et la couche de matériau isolant. L'élément de parement peut être formé par extrusion ou rotomoulage.

D'autres caractéristiques et avantages ressortiront encore de la description qui suit, laquelle est purement illustrative et non limitative et doit être lue en regard des figures annexées, parmi lesquelles : - la figure 1 représente de manière schématique une structure de panneau sandwich conforme à un premier mode de réalisation de l'invention,

- la figure 2 représente de manière schématique une structure de panneau sandwich conforme à un deuxième mode de réalisation de l'invention,

- la figure 3 représente de manière schématique une structure de panneau sandwich conforme à un troisième mode de réalisation de l'invention,

- la figure 4 représente de manière schématique une structure de panneau sandwich conforme à un quatrième mode de réalisation de l'invention,

- la figure 5 représente de manière schématique une structure de panneau sandwich comprenant des moyens d'assemblage,

- la figure 6 représente de manière schématique une structure de panneau sandwich comprenant des orifices d'absorption acoustique,

- la figure 7 représente de manière schématique une structure de panneau sandwich comprenant des inserts destinés à la fixation d'équipements,

- la figure 8 représente de manière schématique une structure de panneau sandwich comprenant des moyens d'ancrage aptes à recevoir des tubes ou gaines de circulation,

- la figure 9 représente de manière schématique une structure de panneau sandwich comprenant des moyens d'ancrage formés par assemblage de modules,

- les figures 10 et 11 représentent de manière schématique une structure de panneau sandwich comprenant des moyens d'ancrage formés de deux pièces, - la figure 12 représente de manière schématique une structure de panneau sandwich comprenant des cavités destinées à recevoir des éléments de renfort,

- la figure 13 représente de manière schématique une structure de panneau sandwich comprenant des panneaux de parement orientés orthogonalement l'un à l'autre,

- la figure 14 représente de manière schématique une structure de panneau sandwich comprenant des éléments d'ancrage présentant une section en forme de double T,

- la figure 15 représente de manière schématique une structure de panneau sandwich sur lequel des éléments rapportés disposés à l'extérieur du panneau ont été fixés à des moyens d'ancrage,

- la figure 16 représente de manière schématique une plaque de parement munie de moyens de repérage de la position des moyens d'ancrage.

Sur les figures 1 à 5, les panneaux sandwich sont représentés en coupe selon un plan X-Y, de sorte que la structure interne des panneaux est visible.

Sur la figure 1 , le panneau sandwich 100 représenté comprend un premier élément de parement 110, un deuxième élément de parement 120 et une âme formée d'une couche de matériau isolant 130 s'étendant entre les éléments de parement 110 et 120.

Le premier élément de parement 110 comprend une plaque de parement 111 , une plaque intermédiaire 112, des moyens d'espacement 113 et des moyens d'ancrage 114.

Le premier élément de parement 110 qui s'étend d'un côté de la couche de matériau isolant 130, est formé en une seule pièce, par extrusion ou rotomoulage d'un matériau plastique ou plastique composite, de préférence en polychlorure de vinyle (PVC).

La plaque de parement 111 est destinée à être visible. Elle s'étend parallèlement à la plaque intermédiaire 112, à distance de cette dernière. La plaque intermédiaire 112 s'étend entre la plaque de parement

111 et la couche de matériau isolant 130, en contact avec la couche de matériau isolant 130.

La plaque de parement 111 est maintenue à distance de la plaque intermédiaire 112 et de la couche de matériau isolant 130 par les moyens d'espacement 113. Les moyens d'espacement 113 comprennent des nervures de forme rectiligne, parallèles entre elles et s'étendant dans une direction générale perpendiculaire aux plaques 111 et 112.

Les moyens d'espacement 113 permettent de ménager un espace dépourvu de matériau isolant entre la plaque de parement 111 et la plaque intermédiaire 112. Plus précisément, la plaque de parement 111 , la plaque intermédiaire 112 et les moyens d'espacement 113 définissent une pluralité de cavités 115 s'étendant entre les moyens d'espacement 113.

Le premier élément de parement 110 est maintenu sur la couche de matériau isolant 130 d'une part par adhésion du matériau isolant sur la plaque intermédiaire 112 et d'autre part par l'intermédiaire des moyens d'ancrage 114. Les moyens d'ancrage 114 comprennent des protubérances s'étendant à l'intérieur de la couche de matériau isolant 130. Les protubérances forment un relief d'accrochage qui a pour effet que le premier élément de parement 110 se trouve en prise avec la couche de matériau isolant 130. Chaque protubérance comprend une nervure 114 s'étendant en saillie de la plaque intermédiaire 112. Les nervures 114 sont parallèles entre elles et présentent une section transversale en forme générale de T.

Plus précisément, chaque nervure 114 comprend une portion centrale rectiligne 1141 et une tête d'ancrage formée de deux ailes 1142 s'étendant à partir de la portion centrale 1141 , de part et d'autre de la portion centrale 1141 et perpendiculairement à celle-ci. Plus précisément, la portion centrale 1141 comprend une première extrémité fixée sur la plaque intermédiaire 112 et une deuxième extrémité, supportant les ailes 1142. Les ailes 1142 forment une portion d'ancrage s'opposant au décollement du premier élément de parement 110 de la couche de matériau isolant 130.

Dans le mode de réalisation illustré sur la figure 1 , les moyens d'ancrage 114 s'étendent dans le prolongement des moyens d'espacement 113.

En outre, le premier élément de parement 110 est formé d'un profilé obtenu par extrusion. Le premier élément de parement 110 présente ainsi une section constante selon une direction d'extrusion Z du premier élément.

Dans le mode de réalisation illustré sur la figure 1 , le deuxième élément de parement 120 comprend uniquement une plaque de parement

121. Le deuxième élément de parement 120 est formé en une seule pièce, par extrusion d'un matériau composite, de préférence en polychlorure de vinyle (PVC).

Dans le mode de réalisation du panneau 100 représenté sur la figure 1 , le premier élément de parement 110 est destiné à être exposé aux

actions climatiques tandis que le deuxième élément de parement 120 est plutôt destiné à être protégé. Ce type de panneau est par exemple adapté pour être utilisé comme cloison, avec une face extérieure exposée aux rayonnements du soleil (ou aux intempéries) et une face intérieure destinée à être préservée de ces rayonnements.

La couche 130 de matériau isolant présente une structure microcellulaire. La couche 130 est de préférence formée en polymère expansé, tel qu'un polymère comprenant de l'amidon, du polyéthylène (PE), du polyfluorure de vinylidène, du polyuréthane ou encore du polychlorure de vinyle (PVC). La mousse de polyuréthanne présente en particulier des qualités d'adhérence sur de nombreux supports. Elle présente en outre l'avantage d'être facile à mettre en œuvre et d'avoir un coût modéré.

Du fait de la présence de l'espace comprenant les cavités 115 entre la plaque de parement 111 et la plaque intermédiaire 112, le panneau 100 présente des propriétés d'isolation thermique ou acoustique améliorées.

En outre, du fait de la présence de l'espace, formé par les cavités

115, dépourvu de matériau isolant, la couche 130 de matériau isolant se trouve en retrait de la plaque de parement 111. La couche 130 de matériau isolant est ainsi protégée par l'espace qui la sépare de la plaque de parement 111.

En outre, du fait qu'il comprend plusieurs plaques (plaque de parement 111 et plaque intermédiaire 112) ainsi que des moyens d'ancrage 114 en forme de T, le premier élément de parement 111 peut facilement être muni de pièces d'accrochage, telles que des vis ou des clous. Les cavités 115 peuvent être remplies avec des éléments de garniture permettant d'améliorer les propriétés d'absorption acoustique du panneau de parement 100, tels que des billes en carbonate de calcium ou un matériau d'isolation acoustique sous la forme d'une mousse ou d'un gaz.

Typiquement, le procédé de fabrication du panneau sandwich 100 comprend les étapes suivantes.

Selon une première étape, on fabrique le premier élément de parement 110 et éventuellement le deuxième élément de parement 120 par extrusion.

Selon une deuxième étape, on dispose les deux éléments de parement 110 et 120 dans un moule. Les deux éléments de parement 110 et 120 sont maintenus à une distance prédéterminée l'un de l'autre au moyen de conformateurs disposés dans le moule, de manière à ménager un espace entre les deux éléments de parement 110 et 120.

Selon une troisième étape, on injecte de la matière polymérique dans l'espace ménagé entre les deux éléments de parement 110 et 120. La matière polymérique s'expanse, de sorte qu'elle remplit l'espace ménagé entre les deux éléments de parement 110 et 120. En particulier, lors de son expansion, la matière polymérique s'introduit entre les moyens d'ancrage 114, de sorte que les moyens d'ancrage se trouvent en prise avec la matière polymérique.

Selon une quatrième étape, lorsque la matière polymérique est solidifiée, formant ainsi la couche de matériau isolant 130, le panneau sandwich est extrait du moule.

Les conformateurs permettent de maintenir les éléments de parement 110 et 120 en place durant l'injection et le séchage de la matière polymérique, jusqu'à l'extraction du panneau.

La troisième étape d'injection de matière polymérique a pour effet de faire adhérer entre eux les différents éléments constitutifs du panneau (éléments de parement 110 et 120, et couche de matériau isolant 130).

Ce procédé de fabrication du panneau sandwich est simple et rapide.

Dans une variante du procédé de fabrication, lors de la troisième étape, les éléments de parement 110 et 120 sont maintenus sous pression de manière à améliorer l'adhérence entre les différents éléments constitutifs du panneau et à limiter la déformation des éléments de parement 110 et

120 due à l'expansion de la matière polymérique.

Sur la figure 2, le panneau sandwich 200 représenté comprend un premier élément de parement 210, un deuxième élément de parement 220 et une âme formée d'une couche de matériau isolant 230 s'étendant entre les éléments de parement 210 et 220.

Le premier élément de parement 210 est identique au premier élément de parement 110 du panneau 100 de la figure 1.

Le deuxième élément de parement 220 comprend une plaque de parement 221 et des moyens d'ancrage 224. Les moyens d'ancrage 224 du deuxième élément de parement 220 sont identiques aux moyens d'ancrage 214 du premier élément de parement.

Les moyens d'ancrage 224 comprennent des protubérances s'étendant à l'intérieur de la couche de matériau isolant 230. Les protubérances forment un relief d'accrochage qui a pour effet que le deuxième élément de parement 220 se trouve en prise avec la couche de matériau isolant 230.

Chaque protubérance comprend une nervure 224 s'étendant en saillie de la plaque de parement 221. Les nervures 224 sont parallèles entre elles et présentent une section transversale en forme générale de T.

De manière similaire au premier élément de parement 210, le deuxième élément de parement 220 est formé d'un profilé obtenu par extrusion. Le deuxième élément de parement 220 présente ainsi une section constante selon une direction d'extrusion Z. On remarquera que les moyens d'ancrage 214 du premier élément de parement 210 et les moyens d'ancrage 224 du deuxième élément de parement 220 sont disposés en alternance (ou en quinconce) de part et d'autre de la couche de matériau isolant 230, de manière à ne pas fragiliser la couche de matériau isolant 230 et à obtenir une épaisseur minimale de cette couche 230 sur toute l'étendue du panneau.

Sur la figure 3, le panneau sandwich 300 représenté comprend un premier élément de parement 310, un deuxième élément de parement 320 et une âme formée d'une couche de matériau isolant 330 s'étendant entre les éléments de parement 310 et 320. Le premier élément de parement 310 et le deuxième élément de parement 320 sont identiques au premier élément de parement 110 de la figure 1.

Le premier élément de parement 310 et le deuxième élément de parement 320 comprennent respectivement une plaque de parement 311 et 321 , une plaque intermédiaire 312 et 322, des moyens d'espacement 313 et 323 s'étendant entre la plaque de parement 311 , 321 et la plaque intermédiaire 312, 322 et des moyens d'ancrage 314 et 324 s'étendant à partir de la plaque intermédiaire 312, 322.

Comme dans le mode de réalisation de la figure 2, les moyens d'ancrage 314 du premier élément de parement 310 et les moyens d'ancrage 324 du deuxième élément de parement 320 sont disposés en alternance (ou en quinconce) de part et d'autre de la couche de matériau isolant 330, de manière à ne pas fragiliser la couche de matériau isolant 330 et à obtenir une épaisseur minimale de cette couche 330 sur toute l'étendue du panneau.

Le panneau représenté sur la figure 3 est particulièrement adapté pour être utilisé dans des applications où chaque élément de parement 310, 320 est soumis aux actions climatiques.

Le panneau de la figure 3 est également adapté pour être utilisé comme revêtement de sol, par exemple de sol de salle de sport. En effet, le panneau 300 présente de bonnes propriétés de rebond et d'absorption des chocs.

Du fait qu'il présente deux espaces 315 et 325 dépourvus de matériau isolant, le panneau de la figure 3 est également adapté pour être utilisé dans des applications d'isolation acoustique.

Sur la figure 4, le panneau sandwich 400 représenté comprend un premier élément de parement 410, un deuxième élément de parement 420 et une âme formée d'une couche de matériau isolant 430 s'étendant entre les éléments de parement 410 et 420.

Le premier élément de parement 410 est identique au premier élément de parement 110 du panneau 100 de la figure 1. Le deuxième élément de parement 420 comprend une plaque de parement 421 , une plaque intermédiaire 422 et des moyens d'espacement 423.

La plaque de parement 421 s'étend parallèlement à la plaque intermédiaire 422, à distance de cette dernière.

La plaque intermédiaire 422 s'étend entre la plaque de parement 421 et la couche de matériau isolant 430, en contact avec la couche de matériau isolant 430.

La plaque de parement 421 est maintenue à distance de la plaque intermédiaire 422 et de la couche de matériau isolant 430 par les moyens d'espacement 423. Les moyens d'espacement 423 comprennent des nervures de forme rectiligne, parallèles entre elles et s'étendant dans une direction générale perpendiculaire aux plaques 421 et 422.

Les moyens d'espacement 423 permettent de ménager un espace dépourvu de matériau isolant entre la plaque de parement 421 et la plaque intermédiaire 422. La plaque de parement 421 , la plaque intermédiaire 422 et les moyens d'espacement 423 définissent une pluralité de cavités 425 s'étendant entre les moyens d'espacement 423.

Dans le mode de réalisation du panneau 400 représenté sur la figure 4, le premier élément de parement 210 est destiné à être exposé aux actions climatiques tandis que le deuxième élément de parement 420 est plutôt destiné à être protégé. Ce type de panneau est par exemple adapté pour être utilisé comme cloison, avec une face extérieure exposée aux rayonnements du soleil et une face intérieure destinée à être préservée de ces rayonnements. Le panneau 400 permet une bonne isolation.

La figure 5 représente de manière schématique un panneau sandwich 500 comprenant un premier élément de parement 510, un deuxième élément de parement 520, une âme formée d'une couche de matériau isolant 530 et des moyens de connexion 540.

Les moyens de connexion 540 permettent l'assemblage de plusieurs panneaux sandwich entre eux.

Dans le mode de réalisation illustré sur la figure 5, les moyens de connexion 540 comprennent un organe femelle 541 et un organe mâle 542 présentant une forme complémentaire de l'organe femelle 541. Ainsi, chaque organe femelle 541 est adapté pour coopérer avec un organe mâle

542 d'un panneau adjacent.

Plus précisément, les organes 541 et 542 sont formés chacun sur une tranche du panneau sandwich 500, de part et d'autre du panneau sandwich 500. L'organe femelle 541 est adapté pour être emboîté avec un élément mâle 542 formé sur une tranche d'un panneau adjacent. A cet effet, l'organe femelle 541 présente une cavité de forme générale trapézoïdale. L'élément mâle 542 présente une excroissance correspondante, également de forme générale trapézoïdale, apte à être insérée dans la cavité de l'organe femelle de manière à réaliser un assemblage de deux panneaux adjacents par accrochage mécanique. Les organes 541 et 542 peuvent comprendre des pièces rapportées sur le panneau sandwich 500 ou être formées en une seule pièce avec l'un des éléments de parement 510 ou 520 lors de l'extrusion de celui-ci. Du fait que les organes 541 et 542 font partie du panneau 500, l'assemblage de panneaux entre eux ne nécessite pas de disposer de pièces de connexions supplémentaires. Ainsi l'assemblage de plusieurs panneaux peut être simple et rapide.

Les moyens de connexion 540 sont de préférence réalisés en matière plastique de manière à limiter la conduction thermique des moyens de connexion 540 et préserver les propriétés d'isolation de l'assemblage. Pour certaines applications, il pourra être utile de prévoir des panneaux spécifiques ne présentant qu'un seul organe de connexion 541 ou 542 ou présentant des organes de connexion supplémentaires qui pourront être utilisés comme panneaux d'angle, de bord ou de raccordement. II pourra en outre être prévu d'ajouter des lèvres souples ou des joints d'étanchéité pour rendre étanche l'assemblage des panneaux au niveau des organes de connexion.

En particulier, le panneau peut comprendre un joint co-extrudé permettant d'assurer une bonne étanchéité de la connexion entre deux panneaux et d'éviter une remontée des gouttes d'eau.

Selon une variante du mode de réalisation de la figure 5, les organes de connexion comprennent des rainures et des nervures aptes à coopérer pour réaliser un assemblage de plusieurs panneaux entre eux,

ainsi qu'un système de came auto-serrante apte à empêcher un écartement des panneaux lorsqu'ils sont assemblés, tout en permettant un démontage des panneaux si nécessaire. Selon cette variante, l'organe femelle comprend les rainures tandis que l'organe mâle comprend les nervures aptes à être insérées dans les rainures de l'organe femelle.

Selon une autre variante encore du mode de réalisation de la figure 5, les organes de connexion 541 et 542 peuvent présenter des formes telles que lorsque l'organe femelle 541 est inséré dans l'organe de connexion mâle 542, les organes de connexion 541 et 542 définissent une cavité apte à recevoir un joint d'étanchéité. Une telle cavité présente l'avantage que le joint se trouve protégé et ne peut être extrait de la cavité, notamment sous l'action d'un jet haute pression projeté sur les panneaux pour leur nettoyage par exemple.

Dans un autre mode de réalisation, on pourra prévoir un système de connexion à membrane souple, permettant une articulation des panneaux entre eux, tel que décrit par exemple dans le document WO 2005/045147

Sur la figure 6, le panneau de parement 600 représenté est similaire au panneau 100 de la figure 1. L'une des plaques de parement 111 est munie de perforations 116. Ces perforations permettent d'améliorer les propriétés d'absorption acoustique du panneau de parement 100.

Sur la figure 7, le panneau de parement 700 représenté est similaire au panneau 100 de la figure 1 , excepté qu'il comprend des inserts 117. Chaque insert 117 est fixé sur un élément d'ancrage 114. Ces inserts forment des supports destinés à recevoir des moyens de fixation 118, tels que par exemple des vis, pour fixer des éléments rapportés sur le panneau 700, tels que par exemple des clins, des tuiles, ou des plaques.

Comme cela est illustré sur la figure 7, chaque insert peut être fixé sur la tête d'ancrage des éléments d'ancrage 114. On remarque sur cette figure que la tête d'ancrage de chaque élément d'ancrage présente une face plane libre (c'est-à-dire qui n'est pas recouverte de matière isolante), la face libre étant apte à recevoir un insert. Chaque insert est fixé en appui sur la face libre au moyen d'organes de

fixation, tels que des vis par exemple. Une telle fixation est permise du fait que les éléments d'ancrage sont formés en matière plastique.

Sur la figure 7, les éléments rapportés sur le panneau sont des tasseaux qui supportent l'élément de parement 120. L'élément de parement 120 s'étend à distance de la couche de matériau isolant 130, de manière à ménager un espace entre cette couche et la plaque de parement 121. Dans cette configuration, il est possible de disposer entre la couche de matériau isolant 130 et l'élément de parement 120 des câbles, des tuyaux, des prises électriques ou d'autres éléments. Les câbles peuvent par exemple être des câbles disposés en X et reliés à une structure métallique afin de réaliser un contreventement ou d'améliorer la stabilité du panneau (en particulier lorsque celui-ci est soumis à l'action du vent).

Sur la figure 8, le panneau 800 représenté est similaire au panneau 100 de la figure 1 , excepté qu'il comprend des éléments d'ancrage 114 qui présentent une forme adaptée pour recevoir des équipements, tels que par exemple des tubes ou des gaines pour la circulation de fluides ou pour le passage de câbles.

Comme cela est illustré sur la figure 8, les éléments d'ancrage 114 présentent une tête d'ancrage dont les ailes 1142 sont courbées, fomant ainsi un demi-cylindre. La tête d'ancrage en demi-cylindre est apte à recevoir un tube 140. Chaque tube 140 est maintenu sur un élément d'ancrage 114 entre les ailes 1142 de l'élément d'ancrage 114.

Sur la figure 9, le panneau 900 représenté est similaire au panneau 100 de la figure 1 , excepté que chaque élément d'ancrage 114 comprend un assemblage de modules 1143.

Chaque module 1143 comprend une portion centrale 1141 , une tête d'ancrage avec des ailes 1142 et une portion de couplage 1144. La portion de couplage 1144 est adaptée pour être couplée à une tête d'ancrage 1142 d'un autre module 1143 identique. Plus précisément, la portion de couplage 1144 présente une forme complémentaire de la forme de la tête d'ancrage, de sorte que la portion de couplage 1144 est apte à recevoir la tête d'ancrage d'un autre module 1143 identique.

II est ainsi possible d'assembler par couplage une pluralité de modules 1143 pour réaliser un élément d'ancrage 114 présentant des dimensions souhaitées. En particulier, l'assemblage des modules permet de prolonger l'élément d'ancrage 114, en fonction notamment de l'épaisseur du panneau sandwich 900.

De manière avantageuse, il est possible de fixer chaque module sur un autre module par enfilage (selon la direction d'extrusion Z) de la portion de couplage de l'un des modules sur la tête d'ancrage du module adjacent. Ainsi, on peut réaliser à la demande des panneaux de différentes épaisseurs, à partir de modules identiques.

Sur la figure 10, le panneau 1000 représenté est similaire au panneau 100 de la figure 1 , excepté que chaque élément d'ancrage 114 est formé de deux pièces 1145 et 1146.

Chaque élément f'ancrage 114 comprend une première pièce 1145 s'étendant à partir de la plaque intermédiaire 112 et une deuxième pièce 1146 apte à être fixée sur la première pièce 1145.

Comme cela est illustré plus précisément sur la figure 11 , la première pièce 1145 comprend une première portion de couplage. La première portion de couplage comprend une portion centrale 1147 et une pluralité de reliefs 1148 en dent de scie s'étendant le long de la portion centrale 1147 de part et d'autre de celle-ci.

Le deuxième pièce 1146 comprend une deuxième portion de couplage et une tête d'ancrage avec deux ailes 1142. La deuxième portion de couplage comprend une ouverture 1157 munie d'une pluralité de reliefs 1158 en dent de scie. La première portion de couplage est apte à recevoir la deuxième portion de couplage de sorte que les reliefs en dent de scie 1148 et 1158 viennent en prise les uns avec les autres pour fixer la deuxième pièce 1146 sur la deuxième pièce 1145.

Les reliefs en dents de scie 1148 et 1158 permettent de régler la position de l'élément d'ancrage par rapport au panneau de parement 1000. En effet, la première pièce 1145 peut être insérée plus ou moins profondément dans la deuxième pièce 1146.

Ainsi, on peut réaliser à la demande des panneaux de différentes épaisseurs, à partir de pièces identiques.

Sur la figure 12, le panneau 1200 représenté est similaire au panneau 200 de la figure 2, excepté qu'il comprend des cavités 227 destinées à recevoir des éléments de renfort 228.

Comme cela est illustré sur la figure 12, les cavités 227 peuvent être formées entre deux éléments d'ancrage 224.

Sur la figure 13, le panneau 1300 représenté est identique au panneau 300 de la figure 3, excepté que les éléments de parement 310 et 320 sont orientés orthogonalement l'un par rapport à l'autre.

En effet, le premier panneau de parement 310 présente une section constante selon une première direction d'extrusion Z, tandis que le deuxième élément de parement 320 présente une section constante selon une deuxième direction d'extrusion X, orthogonale à la première direction Z. II en résulte que les moyens d'espacement 313, les cavités 315 et les moyens d'ancrage 314 du premier panneau 310 sont orientés dans une direction orthogonale à la direction suivant laquelle sont orientés les moyens d'espacement 323, les cavités 325 et les moyens d'ancrage 324 du deuxième panneau 320. Cela a pour avantage que le panneau 1300 est particulièrement adapté pour être utilisé comme revêtement de sol, par exemple de sol de salle de sport. En effet, du fait de l'orientation des éléments 310 et 320, le panneau 1300 présente de bonnes propriétés de résistance mécanique.

Sur la figure 14, le panneau 1400 représenté est similaire au panneau de la figure 7, excepté que chaque élément d'ancrage présente une section en forme générale de double T. Cela permet de venir accrocher chaque organe de fixation dans deux parois des éléments d'ancrage 114 pour procurer une fixation solide, résistante à l'arrachage, des éléments rapportés sur le panneau. Sur la figure 15, le panneau 1500 représenté est similaire au panneau de la figure 1. Des éléments rapportés disposés à l'extérieur du panneau ont été fixés aux moyens d'ancrage 114.

Une telle fixation est facilitée par le fait que la plaque de parement 120 et les moyens d'ancrage 114 sont formés en matière plastique ou en matière plastique composite.

La figure 16 représente de manière schématique un élément de parement 120 muni de moyens de repérage 119, indiquant les positions des moyens d'ancrage 114. Sur cette figure, les moyens de repérage sont des lignes imprimées sur une face extérieure du panneau 121. Les lignes délimitent des zones dans lesquelles il est possible d'agencer des organes de fixation 118 pour venir fixer des éléments rapportés 117 aux moyens d'ancrage 114. Bien entendu, ces moyens de repérage pourront prendre d'autres formes.

Les moyens de repérage peuvent en particulier être constitués de motifs imprimés sur un film ou une feuille venant recouvrir la face de l'élément de parement. Les moyens de repérage peuvent également être constitués de reliefs formés dans l'épaisseur de la plaque 121 (par exemple des rainures ou des orifices de positionnement des organes de fixation).

On notera que les moyens d'ancrage peuvent permettre une fixation d'éléments rapportés d'un côté ou de l'autre du panneau. Par exemple, on peut fixer un cadre du côté intérieur du panneau tandis qu'on peut fixer un clin du côté extérieur.

On notera que les profilés formant le panneau sandwich pourront inclure si nécessaire des équipements tels que des renforts en métal, en plastique ou en bois, des tubes ou des gaines pour la circulation de fluides ou pour le passage de câbles.

On notera également que les panneaux sandwich proposés peuvent inclure en outre une structure en nid d'abeille permettant de rigidifier le panneau.

Les panneaux sandwich proposés peuvent être utilisés pour de multiples applications, telles que la réalisation d'entrepôts industriels, notamment des entrepôts réfrigérés, des chambres froides ou des structures de stockage de produits agro-alimentaires, la réalisation de salles propres ou de salles blanches, la construction de blocs opératoires

hospitaliers, la réalisation de caisses de véhicule pour le transport de marchandises ou de voyageurs, l'isolation de piscines, la construction d'habitations légères, de mobilhome, de logements préfabriqués, de maisons flottantes ou house-boat, la réalisation de machines outils, de cabines de douche, de sanitaires, de cabines d'essayage, de cabines de chantier.

Par ailleurs, les panneaux sandwich proposés peuvent permettre la fixation de végétaux, pour la fabrication de murs végétalisés.

Les propriétés d'isolation thermiques et acoustiques, l'étanchéité, la résistance à la corrosion, la résistance thermique, la résistance aux conditions climatiques, la facilité de montage / démontage, et le caractère économique des panneaux qui viennent d'être décrits rendent ces panneaux particulièrement attractifs pour des utilisations dans les différents domaines précités. En particulier, la résistance des panneaux aux ultraviolets grâce à l'espace ménagé entre la plaque extérieure et la couche en matériau isolant permet d'augmenter la durée de vie du panneau par rapport aux panneaux de l'art antérieur.