Gerüstkupplung sind vielfach und seit Jahrzehnten bekannt und jedem Fachmann auch im Detail geläufig. Bekannt sind Gerüstkupplungen, die rechtwinklig aneinander vorbeiführende Gerüstelemente, d. h. also Rohre aneinanderkoppeln, wie auch solche unter einem gewissen Winkel. Dazu können die beiden Kupplungsteile über ein Verbin- dungsgelenk mit Gelenkzapfen verbunden sein, sodass sie gegeneinander gedreht wer- den können. Schließlich sind auch parallel nebeneinanderliegende Halbschalen bekannt, die in Längsrichtung miteinander verbunden sind und die die Kupplung von Rohren ermöglichen, die senkrecht voreinanderstoßen. Dabei werden in den Verbindungsbe- reich Rohrteile oder Zapfen eingeschoben um die notwendigen Kräfte übertragen zu können. All diesen Gerüstkupplungen ist gemeinsam, dass als Spannelemente Hammer- kopfschraube dienen, wobei diese Hammerkopfschrauben über einen langen Schaft mit einem Gewinde verfugen und über einen Hammerkopf, der abgerundet ist, um eine begrenzte Verschwenkung in dem ihn aufnehmenden Trichter bzw. in den Haltevor- sprüngen zuzulassen. Dazu sind die bekannteren und neueren Hammerköpfe sowohl an den Seitenflächen ballig ausgeführt, als auch in der Längserstreckung, wobei auch kreisrunde Bauteile bekannt sind. Auf den Schaft mit dem Gewinde wird eine Bundmut- ter aufgeschraubt, um so die beiden Halbschalen wirksam miteinander zu verbinden und dabei die jeweiligen Rohre bzw. Gerüstelement einzuklemmen. Beim Festschrauben der Bundmuttern haben die Gerüstbauer dafür Sorge zu tragen, dass die Bundmutter die notwendige Andruckkraft Überträgt um ein wirksames Festlegen der jeweiligen Gerüst- elemente sicherzustellen. Dabei lässt es sich, wie die Erfahrungen jetzt gezeigt haben, nicht immer vermeiden, dass der Endbereich der T-förmigen Hammerkopfschraube, der den Hammerkopf als solchen bildet, in dem jeweiligen Trichter durch das Anziehen der Bundmutter leicht verschwenkt oder verdreht und verkantet wird. Dieses Verschwenken oder verkanten fuhrt dann dazu, dass sich der Hammerkopf als solcher, wenn auch nur um geringe Werte schlagartig entspannen und lösen kann, wenn schlagartig in die ei- gentlich vorgesehene und richtige Längslage gerät. Dies kann beispielsweise bei einer schlagartigen Belastung der Gerüstkupplung oder gar des gesamten Gerüstes vorkom- men. Wenn solche manchmal mehrere hundert Meter hohen Gerüstkonstruktionen zu- sammenbrechen, hat man bisher immer geglaubt, dass die Bundmuttern nicht richtig angezogen worden sind, so dass sich Lockerungen ergeben. Das Verschieben bzw.

Verschwenken des Hammerkopfes ist aber auch bei relativ sorgfältiger Montage nicht zu erkennen, weil die den Hammerkopf aufnehmenden Trichter in den Haltevorsprün- gen beim Anziehen der Mutter jeweils auf der abgewandten Seite und daher nicht ein- sehbaren Seite des Gerüstteiles liegen.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Gerüstkupplung mit blei- bend sitzsicheren Hammerkopfschrauben zu schaffen.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Hammerkopf der Hammerkopfschrauben und der Trichter der Haltevorsprünge aufeinander abgestimmt ausgebildet sind und ein die Verschwenkbarkeit wahrendes Festklemmen im Trichter sicherende und ein Verdrehen beim Anziehen der Spannelemente verhindernde Kontakt- flächen aufweist.

Aufgrund der besonderen Ausbildung des Hammerkopfes setzt sich dieser mit dem Einführen des Schaftes in die Aufnahmeausnehmung im Trichter in diesem so fest, dass beim Aufschrauben der Bundmutter und auch bei deren Anziehen ein Verdrehen oder Verkanten des Hammerkopfes im Trichter ausgeschlossen ist. Hierzu sind die Kontaktflächen vorgesehen, die ein solches Verdrehen oder Verkanten des Hammer- kopfes ausschließen. Der Hamamerkopf als solcher rutscht praktisch in den Trichter so hinein, dass er mit dem Anziehen der Bundmutter nicht mehr verdreht werden kann, dennoch aber dem Hammerkopf oder besser gesagt der Hammerkopfschraube die Mög- lichkeit belässt, im Trichter so verschwenkt zu werden, dass die Bundmutter einfach in die Gabel der anderen Halbschale hineingleitet. Der wahrscheinlich einfachere Weg, dass absolute Festsitzen der Hammerkopfschrauben im Trichter der Haltevorsprünge zu gewährleisten ist der, die Hammerkopfschrauben bzw. die Hammerköpfe selbst ent- sprechend der Form des Trichters anzupassen. Es besteht aber auch die Möglichkeit, die Trichter entsprechend zu ändern und die Hammerköpfe als solche unverändert zu lassen. Dies wird im Anspruch 1 entsprechend gelehrt. Denkbar ist es dabei letztlich auch, dass die Hammerköpfe und die Trichter geändert und aufeinander angepasst wer- den, doch ist dies mit entsprechenden Änderungskosten sowohl beim Trichter wie beim Hammerkopf verbunden. Wichtig und Kern der vorliegenden Erfindung ist es, ein Ver- schwenken oder Verkanten der Hammerkopfschrauben im Trichter sicher auszuschlie- ßen, indem beide Teile soweit aneinander angepasst sind, dass der Hammerkopf nach dem Einsetzen in den Trichter sich praktisch nur noch im Verschwenken der Hammer- kopfschraube bewegen kann, während er ansonsten festgesetzt ist.

Nach einer zweckmäßigen Ausführung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Hammerkopf keilförmig und dem Trichter angepasst ausgebildet und mit die Kontakt- flächen vorgebenden Anformungen versehen ist, wobei auch der Schaft Kontaktflächen aufweist, die insgesamt ein Verdrehen im Trichter verhindern. Die Anformungen und die entsprechend geschaffenen Kontaktflächen legen sich beim Einführen in den Trich- ter an dessen Innenwände so an, dass er zwar gezielt in der Aufnahmeausnehmung verschwenkt werden kann, um ein Überschieben über ein Gerüstelement, d. h. also in der Regel ein Rohr sicher zu ermöglichen. Verhindert wird aber das Hin- und Herbe- wegen rechtwinklig zu diesem Schwenkvorgang der Hammerkopfschraube im Trichter.

Damit ist mit dem Festlegen der Bundmutter immer sichergestellt, dass die Hammer- kopfschraube sicher im Trichter sitzt und auch durch Schläge und plötzliche andere Bewegungen nicht losgerüttelt werden kann. Vielmehr würde bei entsprechender Aus- bildung des Hammerkopfes der Hammerkopfschrauben auch im ungünstigen Fall, d. h. insbesondere bei ungenügendem Anziehen der Bundmutter immer noch eine Verbin- dung zu Stande kommen, die für eine Fixierung der Gerüstelemente Sorge trägt. Die am Schaft ausgebildeten Kontaktflächen sichern das gezielte Festsetzen der Hammer- kopfschraube im Trichter zusätzlich, ohne aber den Verschwenkvorgang zu behindern oder gar zu verhindern.

Eine besonders günstige und das Festsetzen des Hammerkopfes im Trichter sicherende Ausbildung der Kontaktflächen ist die, bei der die Anformungen den freien Hammerkopfenden zugeordnet oder an ihnen ausgebildet sind. Weiter vorne ist bereits erläutert worden, dass der Hammerkopf das obere Ende der Hammerkopfschrauben bildet, der sich an das Gewinde anschließt und der letztlich T-förmig ausgebildet ist, sodass sich rechts und links vom Schaft die sogenannten freien Hammerkopfenden ergeben. Diese Hammerkopfenden weisen Kontaktflächen, also ebene Flächen auf, während bei bekannten Hammerkopfschrauben diese Hammerkopfenden ballig ausge- bildet sind. Aufgrund der Balligkeit kann es nicht zu einem Festsetzen im Trichter kommen, was aber mit Hilfe der beschriebenen ebenen Kontaktflächen möglich ist.

Entgegen der bisherigen Auffassung kann trotz der ebenen Kontaktflächen die Hammer- kopfschraube noch in der zugeordneten Aufnahmeausnehmung hin- und hergeschwenkt werden um ein Überschieben über ein Rohrelement zu ermöglichen.

Eine weitere Sicherung des Hammerkopfes bzw. der Hammerkopfschraube im Trichter des Haltevorsprunges wird erreicht, wenn die freien Hammerkopfenden in Richtung Schaft abgeschrägt und eine ebene Fläche bildend geformt sind. Damit zieht sich der Hammerkopf bzw. die gesamte Hammerkopfschraube in den Trichter hinein, sodass der Hammerkopf und damit die Hammerkopfschraube mit dem Festsetzen der Bundschraube ein Verkanten völlig ausschließen.

Eine weitere Optimierung des Hammerkopfes wird dadurch erreicht, dass die freien Hammerkopfenden vom Hammerrücken ausgehend eine kurze vom Schaft weg- weisende Schräge, dann eine kurze Senkrechte und schließlich eine zum Schaft weisen- de Langschräge aufweisen. Insbesondere die zuletzt erwähnte Langschräge fördert das sichere Festsetzen im Trichter, weil nun die freien Hammerkopfenden zusätzlich der besonderen Form des Trichters bzw. deren Begrenzungswände angepasst werden.

Eine weitere Sicherung der Hammerkopfschraube gegen Verkanten oder Ver- drehen wird dadurch erreicht, dass der Schaft im Ansatzbereich Kontaktflächen erge- bend flächig ausgebildet ist. Dieser Schaft, der sich an das untere Ende bzw. die Kan- ten der Aufnahmeausnehmung anlegt, verhindert ebenfalls ein Verdrehen und Versetzen der Hammerkopfschraube in dem Trichter. Eine genaue Lage und ein genauer Sitz des Hammerkopfes im Trichter ermöglicht es, die Bundmuttern festzuziehen und festzuset- zen ohne dass es durch eine ergänzende Bewegung des Hammerkopfes möglich wäre, die einmal erreichte Verbindung und das einmal erreichte Festsetzen des Gerüstelemen- tes wieder zu lockern.

Weiter oben ist erläutert worden, dass die freien Hammerkopfenden senkrechte Kontaktflächen aufweisen. Ergänzend ist vorgesehen, dass auch der Schaft mit ent- sprechenden Kontaktflächen ausgerüstet ist, sodass dementsprechend der Schaft im Ansatzbereich wie die freien Hammerkopfenden senkrechte Kontaktflächen aufweist und zwar senkrecht zur Längserstreckung des Hammerkopfes.

Wiederum zur gleichmäßigen und quasi zwangsweisen Einführung des Hammer- kopfes in den Trichter dient eine Weiterbildung, nach der die die Kontaktflächen be- grenzenden Kanten angefast sind, wobei die Fasen sich in Richtung Gewinde verbrei- ternd ausgebildet sind. Diese besonderen Fasen erleichtern darüber hinaus das Ver- schwenken der Hammerkopfschraube in der vorgesehenen Richtung, d. h. um die Längsachse des Hammerkopfes.

Eine besonders zweckmäßige Ausbildung ist die, bei der die Kontaktflächen an den freien Hammerkopfenden und im Ansatzbereich des Schaftes ausgebildet sind.

Dadurch, dass die sichernden Kontaktflächen sowohl dem eigentlichen Hammerkopf wie auch dem Ansatzbereich, d. h. also dem Schaft zugeordnet sind, wird in zwei von- einander unabhängigen Bereichen für eine Sicherung der Hammerkopfschraube gesorgt, sodass auch bei unglücklichen Zusammenhängen ein immer sicherer Sitz der Hammer- kopfschrauben gewährleistet ist. Dies bedeutet, dass eine besonders sitzsichere Ham- merkopfschraube geschaffen ist.

Die im Ansatzbereich geschaffenen Kontaktflächen sorgen für eine Verdrehsi- cherung, weil durch sie ein Verdrehen der Hammerkopfschraube in der Aufnahmeaus- nehmung ausgeschlossen ist. Eine zusätzliche Sicherung ist dann erreicht, wenn die Kontaktflächen im Ansatzbereich des Schaftes im eingefügten Zustand bis in das gabel- förmige freie Endstück des Schließbügels reichend ausgebildet sind. Die Hammerkopf- schraube bzw. ihr Schaft wird somit sowohl im Bereich der Aufnahmeausnehmung, also im Endbereich des Trichters, wie auch im Schließbügel gesichert, sodass auch bei äußerster Kraftaufwendung ein Verdrehen und damit ein Schrägsetzen der Hammer- kopfschraube ausgeschlossen ist.

Das nach wie vor notwendige Verschwenken der Hammerkopfschraube im Trichter u. a. auch zum Einführen des Schaftes in das gabelförmige freie Endstück des Schließbügels, ist auch bei entsprechender Ausbildung der Kontaktflächen gesichert, da gemäß der Erfindung die freien Hammerkopfenden auf der dem Trichter zugewandten Seite geringfügig abgeflachte Auflageflächen aufweisen. Diese geringfügig abgeflachten Auflageflächen liegen auf dem Grund bzw. dem Boden des Trichters auf, der hier ebenfalls geringfügig abgeflacht ist, sodass ein genauer Sitz des Hammerkopfes gesi- chert ist. Das notwendige Verschwenken der Hammerkopfschraube dagegen ist mög- lich. Durch die beidseitig abgeflachten Auflageflächen rutscht die Hammerkopfschraube nach Beendigung des Schwenkvorganges immer wieder in die Ausgangslage und zwar so zurück, dass dann auch die entsprechenden Kontaktflächen mit den korrespondieren- den Flächen des Trichters für einen sicheren Sitz der Hammerkopfschraube sorgen können.

Bei der entsprechenden Anpassung bzw. besser gesagt Veränderung der Ham- merkopfschraube und insbesondere ihres Hammerkopfes kommt man der Tatsache entgegen, dass eine Unzahl derartiger Gerüstkupplungen im Einsatz ist, deren Ver- änderung erhebliche Aufwendungen erfordern würde. Da gemäß der Erfindung ledig- lich die Hammerkopfschrauben geändert werden müssen, also Bauteile die sowieso in regelmäßigen Abständen ausgetauscht werden, ist die für die Sicherheit so vorteilhafte Ausführung möglich, ohne dass der Aufwand allzu groß ist. Letztlich aber besonders vorteilhaft ist es, wenn gemäß der Erfindung die freien Hammerkopfenden einerseits und der Trichter der Haltevorsprünge andererseits korrespondierend ausgebildet sind, vorzugsweise aufeinander abgestimmte Kontakt- und Auflagefläche aufweisen. Gemäß der Erfindung übernimmt die Anpassung hier nicht nur der Hammerkopf, sondern eben auch der Trichter, d. h. also beide Bauteile, was naturgemäß eine noch größere Si- cherheit bringt. Grundsätzlich reicht die beschriebene entsprechende Veränderung der Hammerkopfschrauben, weil sie schon die ausreichende Sicherheit bringt, die für den Betrieb derartiger Gerüstkupplungen notwendig ist, doch stellt die oben beschriebene Lösung eine Optimierung dar.

Das Einfügen der Hammerkopfenden bzw. des gesamten Hammerkopfes in den Trichter wird gemäß der Erfindung dadurch begünstigt, dass die Hammerkopfenden eine gleitfreundliche Beschichtung aufweisen, vorzugsweise im Bereich der Kontakt- und Auflageflächen. Dies kann beim Einsatz geschehen oder aber dadurch, dass die Hammerköpfe bzw. ihre Hammerkopfenden eine entsprechende Beschichtung erhalten, die das entsprechende Festsetzen im Trichter begünstigt, die gleichzeitig aber auch die Möglichkeit gibt, die Hammerkopfschraube bei Bedarf wieder aus der Aufnahmeaus- nehmung herauszuschieben. Eigentlich reicht es, wenn die Kontakt- und Auflageflächen oder auch nur die Kontaktflächen eine entsprechende Beschichtung aufweisen, wobei dies auch erreicht werden kann, dass der Trichter entsprechende Kontaktflächen erhält, sodass ein entsprechend aus Hartmaterial bestehender Hammerkopf sich darin gesichert festsetzen kann.

Eine besonderes einfache Ausführung für einen einschubfreundlichen Hammer- kopf ist die, bei der die Hammerkopfenden oder die gesamten Hammerkopfschrauben aus einem gegenüber dem Halbschalenmaterial weicheren Material gefertigt sind. Denk- bar ist es beispielsweise an den entsprechenden Kontaktflächen oder an den Hammer- kopfenden auf die normalerweise hier vorgesehene galvanische Verzinkung zu verzich- ten. Zwar kann es dann in diesem Bereich zu einem gewissen Verschleiß kommen, der aber bei entsprechender Ausbildung und bei entsprechender Größe der Kontaktflächen keine Schäden befürchten lässt.

Je nach Ausbildung des Trichters oder auch der gesamte Gerüstkupplung kann es möglich sein, dass der Hammerkopf nicht ausreichend weit in den Trichter hinein- rutscht. Er ist dann zwar aufgrund der erfindungsgemäßen Ausbildung sicher festgesetzt und kann sich nicht verkanten, doch ist nicht ausgeschlossen, dass das Gerüstelement dann auf dem Hammerkopfrücken ruht und nicht richtig festgesetzt werden kann. Um dies zu verhindern, ist vorgesehen, dass der Hammerkopfrücken eine Einbuchtung aufweist, die mit dem eingespannten Gerüstelement, also vor allem Rohr korrespondie- rend ausgeführt ist. Auch in einem solch ungünstigen Fall ist dann ein sicheres Auflie- gen des Gerüstelementes auf dem Hammerkopfrücken sichergestellt. Ein immer siche- res Setzen des Gerüstelementes in der Kupplung ist gewährleistet.

Insbesondere für die Rückseite des Trichters ist eine Ausbildung zweckmäßig, nach der eine weitere Kontaktfläche ähnlich der Kontaktfläche vorgesehen aber im Bereich des Schaftes sich V-förmig erweiternd bis mittig des Hammerkopfes hochgezo- gen ausgeführt ist. Auch hierdurch wird der Schwenkvorgang gezielt belassen, ohne dass es zu dem gefährlichen Verkanten des Hammerkopfes im Trichter kommen kann.

Weiter vorne ist bereits erläutert worden, dass auch die Möglichkeit besteht, den Trichter der Haltevorsprünge den Hammerköpfen entsprechend zu ändern. Dement- sprechend sieht die Erfindung ergänzend vor, dass der Trichter der Haltevorsprünge im Trichtertiefsten dem Hammerkopf so angepasst und mit Kontaktflächen ausgebildet ist, dass ein Verschwenken bzw. Verkanten der Hammerkopfschraube beim Anziehen des Spannelementes verhindert ist. Dabei soll durch die Form des Trichters sichergestellt werden, dass die Hammerkopfschraube nach wie vor einfach eingelegt und auch darin den Notwendigkeiten entsprechend verschwenkt werden kann, allerdings ohne zu ver- kanten. Dadurch ist ein immer sicherer Sitz beim Anziehen des Spannelementes in dem Trichter bzw. im Trichtertiefsten gewährleistet.

Besonders zweckmäßig ist es, wenn die Kontakt- und Auflageflächen die Ham- merkopfenden und die dazwischen liegenden Bogenflächen einfassend ausgebildet sind.

Ähnlich wie bei der Anpassung der Hammerkopfschraube an die Form des Trichters ist hier umgekehrt vorgesehen, dass der gesamte Hammerkopf durch entsprechende An- passungen rundum im Trichtertiefsten sicher gelagert ist, wobei immer darauf zu achten ist, dass zum Einlegen des Spannelementes ein Verschwenken um die Längsachse des Schraubteils möglich ist. Mit Hilfe der Kontaktflächen wird ein Verschwenken um die Längsachse des Hammerkopfes vermieden.

Eine weitere zweckmäßige Ausbildung ist die, bei der der Trichter erst kurz vor dem Trichtertiefsten die Kontaktflächen aufweist, wobei der entsprechende Ansatz die "Dicke"des Hammerkopfes berücksichtigend angeordnet ist. Hier sieht die Erfindung vor, dass der Trichter zunächst entsprechend weit ist, um das Einlegen der Hammer- kopfschraube bzw. des Spannelementes zu erleichtern. Erst mit oder kurz vor Erreichen des Trichtertiefsten erfolgt die Einfassung des Hammerkopfes durch die besondere Form des Trichters. Damit ist dann die Verschwenkbarkeit bzw. besser gesagt Verkan- tungssicherheit gewährleistet.

Die Erfindung zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass eine Gerüstkupp- lung geschaffen ist, die rüttelsicher bzw. die über sitzsichere Hammerkopfschrauben verfügt, sodass auch unter schwierigen Verhältnissen gearbeitet werden kann, ohne dass der genaue Sitz jeder Hammerkopfschraube gesondert untersucht wird. Vielmehr sind die Hammerköpfe mit Anformungen bzw. Kontaktflächen versehen, die mit dem Trich- ter im Haltevorsprung der jeweiligen Halbschale übereinstimmten, sodass mit dem Aufbringen der Bundmutter ein schädliches Verdrehen oder Verkanten des Hammer- kopfes im Trichter ausgeschlossen werden kann. Die Kontaktfläche ist dabei nicht nur an den Hammerkopfenden vorgesehen, sondern auch im Ansatzbereich des Schaftes, d. h. im Übergangsbereich bis zum Gewinde und zwar so, dass der Schaft in diesem Be- reich immer an der Aufnahmeausnehmung und zweckmäßigerweise auch noch an den gabelförmigen Endstücken anliegt, sodass ein Verdrehen oder Verkanten des Hammer- kopfes sicher ausgeschlossen ist. Der notwendige Aufwand für die Änderung der Ham- merkopfschrauben ist im Verhältnis zu der wesentlich größeren Sicherheit ausgespro- chen gering, zumal bei den vorhandenen Gerüstkupplungen nichts geändert werden muss. Vielmehr muss nur beim sowieso notwendigen Austausch der Hammerkopf- schrauben die bisherige Ausführung gegen die neue ausgetauscht werden. Die mit die- sen Hammerkopfschrauben der neuen Bauart erreichbare Sicherheit ist um ein Vielfa- ches höher, sodass auch bei unglücklichen Zusammenhängen auftretende Schläge und sonstige Belastungen die Festigkeit der Hammerkopfschraube nicht beeinträchtigen können. Sie ist immer sicher im Trichter festgelegt, ohne dass es auch beispielsweise durch rüttelnde Belastungen im Bereich von Bahndämmen o. ä. Probleme bei derartigen Gerüsten nicht mehr geben wird. Neben der Anpassung des Hammerkopfes ist auch die Möglichkeit gegeben, den Trichter der Haltevorsprünge entsprechend der Form des Hammerkopfes anzupassen.

Weitere Einzelheiten und Vorteile des Erfindungsgegenstandes ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel mit den dazu notwendigen Einzelheiten und Einzelteilen dargestellt ist. Es zeigen : Fig. 1 eine Gerüstkupplung mit einseitig ein Gerüstelement festle- genden Halbschalen und einer geöffneten Halbschale bzw. einem Schließbügel, Fig. 2 eine Hammerkopfschraube in Seitenansicht, Fig. 3 eine Draufsicht auf einen Haltevorsprung mit Trichter, Fig. 4 eine andere Ausführung einer Gerüstkupplung mit schräg sitzender Hammerkopfschraube, Fig. 5 eine Hammerkopfschraube mit den verdeutlicht wiederge- gebenen Anformungen, Fig. 6 eine Hammerkopfschraube alter Bauart im Einsatz mit schrägsitzendem Hammerkopf, Fig. 7 eine Gerüstkupplung, im Bereich des Trichters geschnitten dargestellt und mit einsitzendem Hammerkopf, mit beson- ders ausgebildeten Kontaktflächen und insbesondere eine Einbuchtung im Bereich des Hammerrückens, Fig. 8 eine entsprechend ausgebildete Hammerkopfschraube in Seitenansicht, etwa maßstabsgetreu, Fig. 9 ein vergrößerter Hammerkopf mit den gesondert ausge- bildeten Schrägen und der Einbuchtung im Bereich des Hammerrückens, Fig. 10 die Hammerkopfschraube von der Seite her gesehen mit Draufsicht auf das Hammerkopfende und Fig. 11 eine Draufsicht auf den Hammerkopf mit entspre- chender Einbuchtung, Fig. 12 eine Seitenansicht der Gerüstkupplung mit ange- passtem Trichter und Fig. 13 eine perspektivische Wiedergabe der Gerüstkupp- lung, bei der wiederum die Ausbildung des Trich- ters angedeutet bzw. verdeutlicht ist.

Fig. 1 zeigt eine Gerüstkupplung 1 teilweise im gespannten oder verspannten und einmal im geöffneten Zustand. Derartige Gerüstkupplungen 1 dienen dazu winklig zueinander stehende Gerüstelement 2 wirksam miteinander zu verbinden oder besser gesagt aneinander festzulegen. Die Halbschalen 3,4 sind um einen Bolzen 5 schwenk- bar miteinander verbunden, wobei auf der dem Bolzen gegenüberliegenden Seite ein Spannelement 6 vorgesehen ist um nach dem Einlegen des Gerüstelementes 2 dieses über das Spannelement 6 wirksam festzulegen.

Wiederum schwenkbar mit der Halbschale 4 verbunden ist eine weitere Halb- schale 7, die als Schließbügel 8 bezeichnet wird und die dazu dient das hier nicht dar- gestellte Gerüstelement ebenfalls in den Verbund einzuschließen. Als Spannelement 6 dient bei der Ausführung nach Figur 1 eine Hammerkopfschraube 10, die über einen am Haltevorsprung 11 festlegbaren Hammerkopf 12 verfügt, wobei dieser Hammerkopf 12 der Hammerkopfschraube 10 eine so ausreichende Verschwenkbarkeit gewährleistet, dass bei geöffneter Halbschale 3 das jeweilige Gerüstelement 2 in die verbliebene oder in die gezielt offengehaltene Öffnung eingeführt werden kann.

Nach dem losen Einführen des Gerüstelementes 2 wird die Halbschale 3 um den Bolzen 5 auf die Halbschale 4 zubewegt und die Hammerkopfschraube 10 so ver- schwenkt, dass der Schaft 13 mit dem Gewinde 14 und der Bundmutter 15 in das gabel- förmige Endstück 16 der Halbschale 3 eingeführt werden kann. Dann wird die Bund- mutter 15 aufgeschraubt, bis sie sich auf dem Gewinde 14 fortbewegend an die ent- sprechenden Flächen des gabelförmigen Endstückes 16 des Schließbügels 8 sorgt. Da- mit erfolgt dann die Einspannung des Gerüstelementes 2, ohne dass es eines Richtens o. ä. bedarf, weil, wie noch weiter ausgeführt, sich der Hammerkopf 12 im Trichter 26 wirksam festsetzt.

Ein derartiges Festsetzen des Hammerkopfes 12 in dem Trichter 26 ist deshalb möglich, weil der Hammerkopf 12 an den Hammerkopfenden 17,18 Anformungen 20, 21 aufweist, die beim Einschieben des Hammerkopfes 12 in den Trichter 26 für dessen wirksames Festlegen sorgen. Auch im Bereich des Hammerrückens 23 sind Anformun- gen 22 vorgesehen, sodass sich ein bogenförmiger Hammerrücken 23 ergibt, was auch bei der weiter hinten beschrieben besonderen Ausführung der Anformungen 20,21 eine optimale Stabilität des Hammerkopfes 12 gewährleistet.

Figur 2 und weiter hinten auch Figur 5 verdeutlichen, dass zusätzlich zu den Anformungen 20,21 auch im Bereich des Schaftes 13, und zwar im Ansatzbereich 29 Anformungen 24 und zwar beidseitig vorgesehen sind. Diese Anformungen 24 reichen bis über die Wandung 31 der Aufnahmeausnehmung 25 hinaus, sodass sich der Schaft 13 und damit die gesamte Hammerkopfschraube im Trichter nicht mehr verdrehen oder verschwenken lässt, sodass ein Verkanten oder Schrägsetzen des Hammerkopfes im Trichter ausgeschlossen ist.

Die Anformungen 20,21 und auch 24 sind so ausgebildet, dass sich ebene Kon- taktflächen 27 und 28 ergeben, die das weiter vorne beschriebene Festsetzen des Ham- merkopfes 12 bzw. Schaftes 13 sichern, sodass ein Schrägeinsetzen des Hammerkopfes 12 oder ein Verkanten wirksam unterbunden ist.

Zusätzlich zur Kontaktfläche 28 ist im Ansatzbereich der Einfachheit halber eine weitere ebene Kontaktfläche 30 geschaffen, sodass in diesem Ansatzbereich der Schaft 13 im Schnitt gesehen viereckig oder rechteckig ist.

Figur 2 zeigt eine derartige Hammerkopfschraube 10 mit den neu geschaffenen Kontaktflächen 27,28 und auch 30. Erkennbar ist hier auch, dass die Kontaktflächen 27 bzw. die flächigen Anformungen 20,21 so ausgebildet sind, dass sie eine zum Schaft 13 hin sich ausbildende bzw. in diese Richtung verlaufende Schräge ergeben.

Damit ist beim Einfuhren der Hammerkopfschraube 10 in den Trichter 26 und dabei in die Aufnahmeausnehmung 25 ein Festsetzen des gesamten Hammerkopfes 12 im Trich- ter 26 gesichert.

Diese besondere Ausbildung wird anhand der Figur 3 verdeutlicht, wobei hier die Schrägflächen, die mit den Kontaktflächen 27 korrespondiern, mit 34 und 35 be- zeichnet sind. Erkennbar ist hier auch die Aufnahmeausnehmung 25, die zum Durch- fuhren des Schaftes 13 mit dem Gewinde 14 dient, wobei im Grund des Trichters 26 oder im Boden des Trichters 26 eine Aufliegefläche 33 erkennbar wird, die mit der Auflagefläche 32 der Hammerkopfenden 17,18 korrespondierend ausgeführt ist. Mit dem Einschieben oder Einziehen des Hammerkopfes 12 in den Trichter 26 kommt die Auflagefläche 32 auf die Aufliegefläche 33 zu liegen, sodass eine Optimallage für den Gerüstbauer erkennbar wird, in die er die Hammerkopfschraube zweckmäßigerweise zurückschwenkt, wenn er das Gerüstelement 2 eingeführt hat und nun durch Aufdrehen der Bundmutter 15 auf das Gewinde 14 eine Verspannung des Gerüstelementes 2 erzie- len will.

Die Figuren 4 und 5 zeigen eine Gerüstkupplung, die im Prinzip der nach den Figuren 1 bis 3 entspricht, nur das hier eine schräg liegendene Hammerkopfschraube 10 zum Einsatz kommt, weil die Halbschale 3 kürzer als bei der Ausführung nach Fi- gur 1 ausgebildet ist.

Figur 5 zeigt ergänzend die beispielsweise bei der Hammerkopfschraube 10 zum Einsatz kommenden Anformungen 20,21 sowie auch 22 und 24, die wiederum die gewünschten Kontaktflächen 27,28 ergeben, die für den sicheren Sitz der Hammer- kopfschraube 10 im Trichter 26 sorgen.

Figur 6 zeigt eine Gerüstkupplung 1 im Einsatz zum Verbinden zweier im Win- kel zueinander verlaufender Gerüstelemente 2,2'. Erkennbar ist hier, dass die eine der beiden zum Einsatz kommenden Hammerkopfschrauben 10 einen Hammerkopf 12 auf- weist, der schräg im Trichter 26 sitzt und damit so, dass er bei einer rüttelnden oder schlagartigen Bewegung in den richtigen Sitz hineinrutschen kann, der dann aber nicht mehr eine sitzsichere Fixierung des Gerüstelementes 2'sichert. Bei der hier gezeigten Hammerkopfschraube 10 kommt ein Hammerkopf 12 zum Einsatz, der über ballige Hammerkopfenden 17,18 verfügt. Diese balligen Hammerkopfenden 17,18 sind zwar für das Verschwenken der Hammerkopfschraube 10 im Trichter 26 von Vorteil, können aber wie in Figur 6 gezeigt, zu einer gefährlichen Position des Hammerkopfes 12 füh- ren.

Figur 7 zeigt eine Gerüstkupplung 1 bei der ein Gerüstelement 2 entsprechend bereits von den beiden oberen Halbschalen 3 und 4 eingeklemmt ist. Dies erfolgt mit Hilfe der nur zum Teil erkennbaren Hammerkopfschraube 10, bei der die Bundmutter 15 mit dem Bund 19 bereits angezogen ist.

Auch die weitere Halbschale 7 ist bereits mit Hilfe der Hammerkopfschraube 10'fixiert, wobei durch den Schnitt im Haltevorsprung 11'der Sitz des Hammerkopfes 12 im Trichter 26 erkennbar wird. Der Hammerkopf 12 hat bei dieser Ausbildung an den Hammerkopfenden 17,18 quasi gestufte Kontaktflächen 27. Näheres dazu wird weiter hinten erläutert. Auch die Kontaktflächen 28 im Bereich des Schaftes 13 sind besonders einschubfreundlich ausgebildet, weil die entsprechenden Kanten angefast bzw. abgeschrägt sind. Dies wird insbesondere aus Figur 9 deutlich.

Der Hammerkopfrücken 23 ist mit einer Einbuchtung 48 ausgerüstet, um das Einlegen des Gerüstelementes 2 zu erleichtern und auch dann zu ermöglichen, wenn aus irgendwelchen Gründen der Hammerkopf 12 nicht weit genug in den Trichter 26 einge- schoben werden kann. Die Einbuchtung 48 entspricht der Außenwand des Gerüstele- mentes 2 bzw. ist dieser so angepasst, dass das Gerüstelement 2 bzw. das entsprechen- de Rohr auch ggf. auf dem Hammerkopf 12 aufliegen kann.

Figur 8 verdeutlicht eine derartige Hammerkopfschraube 10, wobei nicht nur im Bereich des Hammerrückens 23 die Einbuchtung 48 erkennbar ist sondern auch die gestufte Ausbildung der Kontaktflächen 27.

Diese besondere Ausbildung der Kontaktflächen 27 oder besser gesagt der Ham- merkopfenden 17 und 18 werden insbesondere aus Figur 9 erkennbar, wobei deutlich wird, dass zunächst eine Richtung Hammerrücken 23 gerichtete Schräge 38 vorhanden ist, die in eine kurze Senkrechte 39 übergeht, woran sich dann eine Langschräge 40 anschließt, sodass der schon mehrfach erwähnte sichere und gute Sitz des Hammer- kopfes 12 im Trichter 26 erreicht wird. Zusätzlich sind aber die Kanten 42,43 im Bereich des Schaftes 13 oder am Ansatzbereich des Schaftes 13 mit Fasen 44,45 verse- hen, wobei diese Fasen 44,45 bzw. die dadurch erreichten Abschrägungen sich in Richtung Schaft 13 verbreitern oder erweitern. Es ergibt sich also auch hier eine Art Keil, der das gezielte Einführen und Festsetzen des Hammerkopfes 12 im Trichter 26 begünstigen soll und auch wirklich begünstigt.

Figur 10 zeigt die Ausbildungen der Schräge 38, der Senkrechten 39 und der Langschräge 40, im Bereich der Hammerkopfenden 17,18, wobei das Einführen in den Trichter 26 durch die schon erwähnten Fasen 44,45, 45'bzw. der Kanten 42,43, 43' begünstigt wird.

Figur 11 gibt eine Draufssicht auf den Hammerrücken 23 des Hammerkopfes 12 wieder, wobei die muldenförmige Einbuchtung 48 erkennbar wird und auch die Aus- bildung der Schrägen 38 an den Hammerkopfenden 17 und 18. Zusätzlich sind noch Abflachungen 47 an den Ecken des Hammerkopfes 12 vorgesehen, sodass sich ein insgesamt optimal einsetzbarer und festsetzbarer Hammerkopf 12 ergibt.

Die Ausbildung der Gerüstkupplung, nach der der Trichter 26 in den Haltevor- sprüngen 11 der Form des Hammerkopfes 12 angepasst ist, verdeutlichen die Figuren 12 und 13. In der Seitenansicht der Gerüstkupplung 1 ist der Trichter 26 wiederge- geben und verdeutlicht, dass das Trichtertiefste 55 insbesondere dem Hammerkopf 12 so angepasst ist, dass sich Kontaktflächen 27'ergeben. Da auch die Weiterführung des Trichtertiefsten, die ja geöffnet ist, um den Schaft 13 der Hammerkopfschraube durch- zulassen, mit einer Kontaktfläche 28'versehen ist, ergibt sich die gewünschte Siche- rung des Spannelementes 6 im Trichter 26 bzw. den Haltevorsprüngen 11. Zusätzlich ist dann auch das Trichtertiefste 55 den Bogenflächen 56 angepasst, sodass sich gezielte Auflageflächen 32'ergeben.

Insbesondere in Figur 13 ist angedeutet, dass der Trichter 26 in Richtung Trich- tertiefstes 55 Ansätze 58 aufweist, ab denen dann die Anpassung an den Hammerkopf 12 erfolgt, d. h. erst ab hier sind die Kontaktflächen 27', 32'vorgegeben, um so das Einführen der Hammerkopfschraube, aber auch das Lösen der Hammerkopfschraube gezielt zu erleichtern.

Alle genannten Merkmale, auch die den Zeichnungen allein zu entnehmenden, werden allein und in Kombination als erfindungswesentlich angesehen.