MOTIFS ELECTROCONDUCTEURS.

La présente invention se rapporte au domaine de l'impression par sérigraphie de motifs électroconducteurs, notamment à base d'argent, sur des vitrages.

Des motifs électroconducteurs, tels que des fils chauffants, antennes ou autres capteurs présents dans les vitrages automobiles sont faits à partir d'une pâte conductrice, comme par exemple une pâte à l'argent sérigraphiée sur une feuille de verre, et sont connectés à un système d'alimentation électrique par l'intermédiaire de connecteurs soudés à la pâte conductrice. Les connecteurs sont soudés dans certaines zones bien définies du vitrage et les alliages utilisés actuellement pour réaliser ces soudures sont des alliages sans plomb, à base d'argent, d'étain et de cuivre.

Les vitrages équipés de tels dispositifs électroconducteurs doivent, pour pouvoir être mis sur le marché et acceptés par les constructeurs automobiles, passer avec succès des tests de résistance de plus en plus contraignants. Les alliages utilisés pour les soudures doivent notamment répondre aux critères imposés par le test TCT (ou « température cycling test »). L'objectif de ce test est de déterminer si le vitrage une fois équipé des fonctions électriques peut résister à des montées et descentes en température successives et rapides, sans être fragilisé. Ces tests ont été mis au point afin d'accélérer les effets qui seraient provoqués par les différences de comportement thermique des différents composants du système. Le nouveau test impose des variations de température entre -40° C et +105°C, donc sur une plage de variation plus importante que les tests précédents qui se limitaient à 90° C. Le nombre de cycle a également été modifié puisqu'il est passé de 10 cycles à un minimum de 60 cycles. Les nouvelles conditions du TCT imposent également que ces variations de température soient effectuées sous une tension de 14 V pendant les phases de montée en température, ce qui entraîne des échauffements supplémentaires et correspond à des températures locales qui peuvent aller approximativement jusqu'à 120°C. Pour passer avec succès ces tests, il s'est révélé nécessaire d'augmenter l'épaisseur des motifs électroconducteurs, notamment dans les zones de soudure, aux endroits où sont placés les connecteurs et où est réalisée la soudure avec l'alliage sans plomb. Dans un vitrage automobile, les zones de connexion ou de soudure se font généralement au niveau des bandes collectrices (encore appelées « bus bars » dans la terminologie anglo-saxonne) situées de part et d'autre du réseau chauffant, dans des parties latérales du vitrage, mais peuvent se faire également dans des parties plus centrales.

On sait imprimer par sérigraphie en une seule étape des motifs électroconducteurs d'épaisseur différente entre la partie centrale et les parties latérales, en utilisant un seul et même tissu (ou tamis) d'impression, dont la taille des mailles est variable selon les zones et permet d'imprimer des motifs d'épaisseur différente. Ces tissus permettent notamment de déposer sur les parties latérales des vitrages des épaisseurs de pâtes plus élevées au niveau des bandes collectrices, tout en gardant dans la partie centrale des pistes électroconductrices peu épaisses et peu visibles. Ainsi, l'épaisseur est suffisamment importante aux endroits où les connexions et soudures sont réalisées, mais suffisamment faible dans la partie centrale pour ne pas gêner la visibilité. Ce type de tissu à taille de mailles variables ne permet toutefois pas d'obtenir de manière simultanée, dans la partie centrale du vitrage, des motifs fins et des motifs plus épais. Or, certains points de soudure, notamment au niveau des boutons d'antenne sont souvent positionnés au centre des réseaux chauffants imprimés, dans les zones inférieures ou supérieures de la partie centrale du vitrage. Pour obtenir un motif électroconducteur d'une épaisseur plus importante au niveau de certaines zones de la partie centrale du vitrage, il est aujourd'hui nécessaire de procéder à une double sérigraphie puisque les tamis à taille de maille variable ne permettent d'obtenir de fortes épaisseurs que dans des parties latérales, sur les bords des vitrages. Ainsi, pour obtenir des épaisseurs plus importantes dans la partie centrale des vitrages, on effectue une première passe d'impression par sérigraphie de la pâte électroconductrice, puis la pâte est séchée avant de réaliser une seconde passe d'impression identique à la première au niveau d'un second poste d'impression. Cette technologie nécessite par conséquent de lourds investissements, puisqu'il faut au minimum un dispositif de séchage IR et un deuxième poste d'impression. Dans certains cas, si l'épaisseur requise est encore plus importante, il peut être nécessaire de faire une troisième étape de sérigraphie, avec également un séchage intermédiaire.

On cherche donc à mettre au point un procédé simplifié, moins onéreux, permettant de réaliser des motifs électroconducteurs épais quel que soit l'emplacement de celles-ci et en particulier dans la partie centrale d'un substrat, à distance des bandes collectrices. Le document EP0281351 décrit un procédé de sérigraphie permettant d'obtenir une couche d'encre plus épaisse, en utilisant, en plus de l'écran principal de sérigraphie un second morceau d'écran collé sur la surface enduite de l'écran. Le morceau d'écran additionnel a des mailles de taille plus importante que celles de l'écran principal. Toutefois, il s'est révélé que la simple superposition d'un morceau d'écran quelconque ne permettait pas d'obtenir des motifs électroconducteurs de qualité satisfaisante pour les applications recherchées. C'est dans ce cadre que se situe la présente invention qui se propose de réaliser un vitrage revêtu de motifs électroconducteurs d'épaisseur variable en fonction de la partie du vitrage sur laquelle les motifs sont déposés et notamment un motif considéré comme épais dans une partie centrale du vitrage.

Un objet de l'invention est un écran de sérigraphie pour l'impression de motifs électroconducteurs sur des feuilles de verre, comprenant un tamis principal possédant une partie centrale et au moins une partie latérale, la maille du tamis principal étant plus large dans ladite au moins une partie latérale que dans ladite partie centrale, ledit écran comprenant en outre sur au moins une zone, dite zone double tamis, située dans ladite partie centrale, au moins un tamis secondaire fixé sur une face dudit tamis principal, la maille du ou de chaque tamis secondaire étant plus large que la maille du tamis principal dans ladite partie centrale, et la maille du ou de chaque tamis secondaire formant avec la maille du tapis principal un angle a compris entre 1 et 89° .

Un tel écran permet d'obtenir en une seule passe de sérigraphie des vitrages possédant dans leur partie centrale des pistes électroconductrices de faible épaisseur et, au niveau de la zone double tamis, donc également dans la partie centrale du vitrage, des motifs électroconducteurs, par exemple des zones de soudure pour boutons d'antennes, particulièrement épais. Dans la suite du texte, on appellera ces motifs des « motifs électroconducteurs épais » ou des « motifs épais ».

Dans l'ensemble du texte, on désigne par «zone double tamis » les parties de l'écran comprenant à la fois le tamis principal et le tamis secondaire, et par extension les parties correspondantes du vitrage qui sera sérigraphié à l'aide de cet écran. Inversement, on qualifiera de « zone simple tamis » toutes les autres parties de l'écran, dans lesquelles seul le tamis principal est utilisé, et par extension les parties correspondantes du vitrage.

La disposition des mailles du tamis secondaire par rapport à celles du tamis principal, selon l'angle a, permet un meilleur contrôle des différences d'épaisseur des motifs électroconducteurs entre les zones double tamis et les zones simple tamis. Il est en effet important que cette différence ne dépasse pas 100 m pour éviter toute interruption de la piste électroconductrice à l'endroit précis où celle-ci change d'épaisseur. Il est également important de bien contrôler le niveau d'ouverture des deux tamis et donc le transfert de la pâte électroconductrice. A ces différents égards, les meilleurs résultats sont obtenus lorsque l'angle a est compris entre 15 et 35° , plus particulièrement entre 17 et 27° .

De préférence, l'écran est rectangulaire ou sensiblement rectangulaire, et la partie centrale correspond à la partie rectangulaire, s'étendant sur toute la longueur des petits côté de l'écran, dont la médiatrice des petits côtés correspond à la médiatrice des grands côtés de l'écran, et qui occupe 20 à 40% de la surface de l'écran. L'écran comprend de préférence deux parties latérales, correspondant aux deux parties rectangulaires disposées symétriquement par rapport à la médiatrice des grands côtés du rectangle, de part et d'autre de cette dernière, occupant de 20 à 40% de la surface de l'écran.

Le tamis principal est de préférence tel que le nombre de fils par cm dans la partie centrale est supérieur au nombre de fils par cm dans la au moins une partie latérale, et le diamètre des fils dans la partie centrale est inférieur au diamètre des fils dans la au moins une partie latérale. On peut avantageusement choisir : dans la zone centrale, 77 fils par cm pour un diamètre de 48 μιτι, 77 fils par cm pour un diamètre de 55 μιτι, 90 fils par cm pour un diamètre de 48 μιτι,

dans la ou chaque zone latérale, 42 fils par cm pour un diamètre de 80 \irr , 48 fils par cm pour un diamètre de 80 \irr , 49 fils par cm pour un diamètre de 70 μητι.

Ce type de tamis principal permet notamment de déposer une épaisseur plus importante de pâte électroconductrice au niveau des parties latérales, qui correspondent au positionnement des bandes collectrices (ou bus bars), comparativement aux zones d'impression correspondant aux fils plus fins du réseau chauffant. On peut citer comme exemple de ce type de tamis le produit Vario® de SEFAR ou Variant® de SAATI , qui permet lors d'une même impression, d'obtenir différentes épaisseurs dans différentes zones du vitrage.

De préférence, le nombre de fils par cm du au moins un tamis secondaire est inférieur au nombre de fils par cm du tamis principal dans la partie centrale et le diamètre des fils du tamis secondaire est supérieur au diamètre des fils de tamis principal dans la partie centrale. On peut avantageusement choisir des tamis ayant 55 fils par cm pour un diamètre de 64 μπ ou 61 fils par cm pour un diamètre de 64 μητι.

Les tamis, principal et secondaires, peuvent être en toute matière connue pour la réalisation d'écrans de sérigraphie, par exemple en polyester ou en polyamide.

L'écran comprend une ou plusieurs zones double tamis, en fonction du nombre de motifs épais à déposer. Les zones double tamis occupent chacune de préférence une surface inférieure à 10% de la surface de l'écran, typiquement entre 0, 1 et 8%, notamment entre 0, 5 et 5%. La zone double tamis (donc le tamis secondaire) doit être de plus grandes dimensions que la couche électroconductrice épaisse à déposer. La forme de la zone double tamis (donc du tamis secondaire) peut être par exemple circulaire ou ellipsoïdale.

De préférence, une partie des mailles est obturée par une résine obtenue par insolation d'une émulsion photoréticulable, le tamis secondaire étant fixé sur une face du tamis principal à l'aide de ladite résine, comme expliqué plus en détail dans la suite du texte.

L'invention a également pour objet un procédé d'obtention d'un écran de sérigraphie selon l'invention. Ce procédé comprend les étapes suivantes : a) enduction d'une émulsion photoréticulable sur au moins une partie de la surface du tamis principal, puis

b) application sur une face du tamis principal, au niveau de la ou chaque zone destinée à devenir une zone double tamis, d'un tamis secondaire sur l'émulsion photoréticulable encore humide, pour former ladite au moins une zone double tamis, puis

c) séchage de l'écran, puis

d) insolation de l'écran afin de réticuler l'émulsion photoréticulable dans des zones prédéterminées, puis

e) lavage et séchage de l'écran.

Les différentes caractéristiques décrites ci-avant en lien avec l'écran selon l'invention, par exemple les caractéristiques des tamis principal et secondaire, sont bien évidemment applicables à ce procédé selon l'invention.

Selon un mode de réalisation préféré, l'étape a) met en œuvre l'enduction d'une émulsion photoréticulable sur la totalité de la surface du tamis principal. L'étape a) est alors réalisée sur un tamis principal « vierge », dont les mailles n'ont pas été préalablement obturées, ce mode de réalisation ne mettant en œuvre qu'une seule étape d'insolation pour la réalisation de l'écran final.

Selon un autre mode de réalisation, moins préféré, l'étape a) ne met en œuvre l'enduction d'une émulsion photoréticulable qu'au niveau de la ou chaque zone où un tamis secondaire sera appliqué à l'étape b). Dans ce mode de réalisation, l'étape a) est donc réalisée sur un tamis principal ayant préalablement été enduit d'une émulsion photoréticulable sur toute sa surface puis insolé. Il s'agit donc d'un procédé en reprise, dans lequel on vient fixer le ou chaque tamis secondaire sur un écran déjà formé. Contrairement au mode de réalisation préféré qui vient d'être décrit, ce mode de réalisation met donc en œuvre au total deux étapes d'insolation.

Avant l'étape a), le procédé comprend de préférence une étape de préidentification sur le tamis principal d'une zone correspondant à une zone au centre de laquelle on souhaite obtenir un motif électroconducteur épais, ladite zone se situant dans une partie centrale du vitrage. Il s'agit donc de la zone destinée à devenir une zone double tamis.

Lors de l'étape a), tout type d'émulsion classiquement utilisée pour les écrans de sérigraphie peut être choisie. L'émulsion est de préférence enduite sur les deux faces du tamis principal. L'émulsion photoréticulable permet d'obturer sélectivement les mailles de l'écran dans les zones soumises à l'insolation, l'étape e) servant notamment à éliminer l'émulsion dans les zones non soumises à l'insolation, donc dans les parties où les maille doivent rester non obturées et par lesquelles la pâte d'impression doit passer lors de la sérigraphie et revêtir la feuille de verre pour former les motifs électroconducteurs.

Lors de l'étape b), le tamis secondaire est appliqué à l'endroit spécifique où l'on souhaite ultérieurement obtenir une épaisseur de motifs électroconducteurs plus importante. Le tamis secondaire est appliqué sur l'émulsion encore humide, ce qui permet à l'émulsion de jouer le rôle de liant entre les deux tamis. Au moment de l'application, une partie de l'épaisseur d'émulsion traverse le tamis secondaire, comme de l'encre qui traverserait un buvard, de sorte que le tamis secondaire se plaque naturellement contre le tamis principal, l'adhésion entre les deux tamis étant alors excellente. Une légère pression peut être appliquée sur la surface du tamis secondaire par exemple avec une spatule, pour éviter toute inclusion de bulles d'air qui pourrait être néfaste à une bonne qualité d'impression.

L'application du ou de chaque tamis secondaire lors de l'étape b) peut être réalisée sur l'une quelconque des faces du tamis principal. Préférentiellement, elle se fait sur la face du tamis principal qui sera située du côté de la feuille de verre lors de la sérigraphie, ce afin d'éviter un endommagement prématuré ou un arrachage par cisaillement du tamis secondaire par le racle d'impression qui est utilisé pour l'impression des pâtes d'argent électroconductrices.

Le ou chaque tamis secondaire est de préférence préalablement découpé à l'aide d'un emporte-pièce dans un tamis de plus grande dimensions, dit tamis source. Une découpe extrêmement nette est en effet nécessaire, pour obtenir un contour sans défauts sur la périphérie du tamis secondaire. Des fibres coupées sur les bordures du tamis secondaire qui pourraient être présentes si le découpage du tamis secondaire n'était pas suffisamment net, provoqueraient des défauts tels que des coupures de fils conducteurs incompatibles avec la résolution demandée pour les applications automobiles. De préférence, le tamis source présente un premier axe de symétrie, parallèle aux mailles dudit tamis source, le tamis secondaire présente un deuxième axe de symétrie, et la découpe est réalisée de sorte que le premier et le deuxième axe de symétrie forment l'angle a. Il est ainsi plus facile de respecter l'obtention de l'angle a lors de la fixation du tamis secondaire sur le tamis principal.

Le séchage à l'étape c) est de préférence réalisé à une température comprise entre 30 et 40 °C.

Les procédé selon l'invention comprend de préférence, entre les étapes c) et d) les étapes suivantes :

- b') enduction supplémentaire d'émulsion photoréticulable de l'écran dans la zone double tamis, puis

- c') séchage de l'écran.

Cet ajout d'émulsion permet de s'assurer que l'épaisseur requise sera bien obtenue après cuisson, et également d'améliorer la résolution du contour du motif à sérigraphier en remplissant bien les mailles du tamis secondaire. Il permet également d'améliorer l'adhésion du tamis secondaire. Il faut toutefois bien contrôler la quantité d'émulsion ajoutée car un excès d'émulsion ou tout défaut d'application pourrait entraîner la création de défauts non souhaités en qualité d'impression de la pâte électroconductrice.

L'étape d) est l'étape d'insolation, au cours de laquelle l'émulsion photoréticule, généralement sous l'effet d'un rayonnement ultraviolet. La puissance d'exposition est typiquement celle qui est habituellement mise en œuvre lors de la fabrication d'écrans classiques. Le fait d'avoir des zones « double tamis » n' entraine en effet pas de réelles modifications de cette étape du procédé si ce n'est éventuellement une légère augmentation du temps d'exposition. De manière connue, cette étape d) est typiquement réalisée en disposant contre le tamis une diapositive comprenant un support transparent, typiquement en polyester, revêtu de motifs d'une encre opaque au rayonnement ultraviolet, correspondant aux motifs électroconducteurs à imprimer sur le vitrage, puis à irradier ladite diapositive au moyen d'un rayonnement ultraviolet. L'emulsion n'est donc réticulée et n'obture les mailles du tamis que dans les parties de l'écran situées sous les parties de la diapositive non recouvertes d'encre. Dans les autres parties, l'émulsion n'est pas réticulée et est éliminée lors de l'étape e), laissant les mailles ouvertes, de sorte que la pâte peut les traverser lors de la sérigraphie. On retrouve ainsi à l'identique sur le vitrage les motifs figurant sur la diapositive.

Immédiatement avant l'étape d) d'insolation, le procédé comprend avantageusement une étape de centrage de la diapositive sur l'écran, de façon à s'assurer de l'alignement correct de la zone double tamis.

L'invention a aussi pour objet un procédé d'obtention d'un vitrage revêtu sur une de ses faces de motifs électroconducteurs situés dans au moins une partie latérale et dans une partie centrale du vitrage, lesdits motifs électroconducteurs comprenant des pistes électroconductrices d'épaisseur e1 situées dans la ou chaque partie latérale et des pistes électroconductrices d'épaisseur e2 situées dans la partie centrale, l'épaisseur e1 étant supérieures à l'épaisseur e2, lesdits motifs comprenant en outre, dans la partie centrale au moins un motif électroconducteur, dit épais, ledit procédé comprenant l'impression par sérigraphie desdits motifs électroconducteurs en une seule passe, selon les étapes suivantes :

- on positionne un écran de sérigraphie selon l'invention ou un écran de sérigraphie susceptible d'avoir été obtenu par le procédé précédemment décrit, en regard d'une feuille de verre, ledit écran étant disposé de sorte que les parties centrale et latérales de l'écran sont en correspondance respectivement avec les parties de la feuille de verre destinées à devenir les parties centrale et latérales du vitrage, et la ou chaque zone double tamis est en correspondance avec une zone de la feuille de verre destinée à être revêtue d'un motif électroconducteur épais, puis

- on dépose, notamment à l'aide d'un racle, sur l'écran de sérigraphie une pâte électroconductrice, notamment à l'argent.

Grâce à l'écran selon l'invention, ce procédé permet, en une seule étape de sérigraphie, d'obtenir dans la partie centrale du vitrage à la fois des pistes électroconductrices de faible épaisseur, par exemple un réseau de fils chauffants ou des antennes, et au moins un motif électroconducteur épais, par exemple une zone de soudure pour bouton d'antenne, qui peut être situé au milieu dudit réseau.

L'écran est de préférence disposé de sorte que le ou chaque tamis secondaire est tourné du côté de la feuille de verre, pour les raisons indiquées précédemment, afin d'éviter un endommagement prématuré ou un arrachage par cisaillement du tamis secondaire par le racle d'impression.

De préférence, la pâte électroconductrice à l'argent comprend à l'état humide au plus 75%, notamment au plus 70% en poids d'argent, par exemple de 66 à 75%, notamment de 68 à 70% en poids d'argent. Ces pâtes à faible teneur en argent comparativement aux pâtes habituellement employées, sont particulièrement adaptées aux alliages de soudure sans plomb. Ces faibles teneurs en argent nécessitent en revanche, pour assurer une bonne soudabilité et une bonne résistance au test TCT, d'en appliquer de plus fortes épaisseurs, ce qui devient possible grâce au procédé selon la présente invention.

Le vitrage peut être séché ou non après l'application de la pâte. Le vitrage subit ensuite un traitement thermique afin de cuire la pâte. Ce traitement thermique est typiquement un traitement de bombage du verre.

Plus la teneur en argent de la pâte est faible, plus l'épaisseur des motifs à l'état humide (avant cuisson) doit être importante pour une même épaisseur de motif après cuisson. Ainsi pour une épaisseur de motif de 10 m après cuisson, l'épaisseur à l'état humide est typiquement de l'ordre de 30 μιτι pour une pâte contenant 75% en poids d'argent, et de l'ordre de 50 μητι pour une pâte contenant 70% en poids d'argent.

L'épaisseur à l'état humide du ou de chaque motif électroconducteur épais est avantageusement de 30 à 60 μιτι, pour obtenir après cuisson des épaisseurs e3 de 8 à 15 \irr , notamment de 8 à 12 μητι.

La feuille de verre est typiquement en verre sodocalcique, mais peut être en d'autres types de verre, par exemple borosilicate ou aluminosilicate. Elle peut être claire, ou de préférence teintée, par exemple en vert, gris ou bleu. Après sérigraphie, la feuille de verre peut subir divers traitements classiquement mis en œuvre dans le domaine de la fabrication de vitrages automobile, tels que des traitements de bombage et/ou de trempe, destinés à conférer la forme et la résistance mécanique voulues, et réalisant simultanément la cuisson de la pâte.

L'invention a enfin pour objet un vitrage revêtu sur une de ses faces de motifs électroconducteurs, notamment à base d'argent, obtenus par sérigraphie et situés dans au moins une partie latérale et dans une partie centrale du vitrage, lesdits motifs électroconducteurs comprenant des pistes électroconductrices d'épaisseur e1 situées dans la ou chaque partie latérale et des pistes électroconductrices d'épaisseur e2 situées dans la partie centrale, l'épaisseur e1 étant supérieure à l'épaisseur e2, lesdits motifs électroconducteurs comprenant en outre, dans la partie centrale au moins un motif électroconducteur, dit épais, dont l'épaisseur e3 est d'au moins 8 μιτι, notamment comprise entre 8 et 1 5 μιτι, et est supérieure à l'épaisseur e2.

Dans la description du vitrage, donc du produit fini, les épaisseurs des motifs sont toutes mesurées et exprimées après l'étape de cuisson.

De préférence :

- l'épaisseur e1 est comprise entre 8 et 15 μιτι, par exemple autour de 10 \irr , et/ou

- l'épaisseur e2 est comprise entre 2 et 5 \irr , par exemple de l'ordre de 3 \irr , et/ou

- l'épaisseur e3 est d'au plus 12 μητι et/ou

- e3 est sensiblement égal à e1 .

Le vitrage selon l'invention est de préférence une lunette arrière de véhicule automobile, les pistes électroconductrices étant notamment des antennes, des bandes collectrice et/ou des fils chauffants, et le ou chaque motif électroconducteur épais étant une zone de soudure pour connexion d'antenne.

L'invention sera mieux comprise à la lumière des exemples de réalisation qui suivent, illustrées par les Figures 1 et 2.

La Figure 1 représente un écran de sérigraphie selon l'invention.

La Figure 2 représente un vitrage selon l'invention.

En figure 1 , l'écran 1 comprend un tamis principal 2 à taille de maille variable, permettant d'obtenir différentes épaisseurs de motifs électroconducteurs sur une même feuille de verre à partir d'un seul tissu. Ce tamis principal est de forme rectangulaire et comprend une partie centrale A dont la médiatrice des petits côtés correspond à la médiatrice Y des grands côtés du tamis principal 2. A titre d'exemple, le tissu du tamis principal 2 dans la partie centrale A comprend 90 fils par cm, chacun des fils ayant un diamètre de 48 μητι.

Le tamis principal 2 comprend également deux parties latérales C, parties rectangulaires disposées symétriquement par rapport à la médiatrice Y, de part et d'autre de cette dernière. Le tissu au niveau des parties C comprend par exemple 48 fils par cm, chacun des fils ayant un diamètre de 80 Mm.

Les parties B représentées sur la figure 1 correspondent à des zones de transition entre la partie A et les parties C.

L'écran 1 comprend également, dans la partie centrale A, et fixé au tamis principal 2 grâce à l'émulsion photoréticulable, un tamis secondaire 3, ici de forme ellipsoïdale. La zone double tamis située à cet endroit est destinée à imprimer une zone de soudure plus épaisse. Le tissu du tamis secondaire 3 comprend par exemple 55 fils par cm, chacun des fils ayant un diamètre de 64 μητι. Les mailles du tamis secondaire forment avec les mailles du tamis principale un angle par exemple de 22° . Pour ce faire, le tamis secondaire a été prédécoupé dans un tamis source rectangulaire à l'aide d'un emporte-pièce ellipsoïdal, le grand axe de l'ellipse formant un angle de 22° avec le grand côté du tamis source.

La figure 2 représente un vitrage 4 selon la présente invention. Sur cette figure apparaissent en traits pointillés l'écran de sérigraphie 1 et ses différentes parties constitutives, afin de bien visualiser la correspondance entre d'une part les éléments du vitrage et d'autre part les éléments de l'écran de sérigraphie qui ont permis d'obtenir le vitrage.

Le vitrage 4 comprend, comme l'écran 1 , une partie centrale A et deux parties latérales C correspondant respectivement aux parties centrale et latérales de l'écran 1. Dans ces parties A et C ont été imprimés des motifs électroconducteurs 5, 6, 7 et 8, plus précisément un réseau de fils chauffants 5 horizontaux et verticaux, reliés dans les parties latérales C à des bandes collectrices 6, une antenne 8 et une zone de soudure pour bouton d'antenne 7. Ces fils et bandes collectrices ont été imprimés selon le procédé de l'invention, par sérigraphie d'une pâte à l'argent sur la feuille de verre, l'épaisseur après cuisson étant dans l'exemple de 3 μητι pour les fils 5 et l'antenne 8 dans la partie centrale A et de 10 m pour les bandes collectrices 6 dans la partie latérale C. Dans la partie centrale A, au niveau de la zone double tamis 3 a également été imprimée, dans la même passe de sérigraphie, la zone de soudure 7, reliée électriquement à l'antenne 8. Cette zone de soudure 7 est un motif électroconducteur plus épais que les fils 5 ou l'antenne 8, son épaisseur étant comprise entre 8 et 15 μιτι, typiquement de l'ordre de 10 μητι.

Dans un premier exemple comparatif la même étape de sérigraphie a été réalisée à l'aide d'un écran ne comprenant pas de zone double tamis. Dans un deuxième exemple comparatif la sérigraphie a été réalisée à l'aide d'un écran comprenant une zone double tamis, l'angle a entre les deux tamis étant toutefois de 0° . Dans les deux cas, on observe que la zone de soudure 7 n'atteint pas après cuisson l'épaisseur désirée, l'épaisseur obtenue n'étant que de l'ordre de 3 μητι.