Sieb

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Siebes sowie ein Sieb für die Behandlung einer zur Faserstoffbahnerzeugung geeigneten Faserstoffsuspension, welches aus mindestens zwei miteinander verbundenen und Durchbrüche aufweisenden Siebschichten besteht, wobei zumindest ein Teil der Durchbrüche so angeordnet wird bzw. ist, dass sich durch das Sieb führende Sieböffnungen ergeben.

Derartige Siebe werden vorzugsweise zur Nasssiebung von Faserstoffsuspensionen verwendet, um darin vorhandene Störstoffe zu entfernen.

Die Charakteristik eines solchen Siebes ergibt sich im Wesentlichen aus Größe, Form und Anzahl der sich darin befindlichen Sieböffnungen.

Verwendet werden diese Siebe mit Vorteil in Stofflösern und Sortierern zur Aufbereitung.

Neben einem großen Durchsatz wird dabei auch eine hohe Festigkeit gegen den hydraulischen Druck angestrebt.

Um dem gerecht zu werden, wird in der DE19547585 ein Sieb mit einer Stütz- und einer Sortierschicht vorgeschlagen.

Aus den unterschiedlichsten Gründen kann es dabei jedoch auch erforderlich werden, die Vorderseite des Siebes mit Aussparungen zu versehen, was sich meist als noch aufwendiger als die Herstellung der Sieböffnungen gestaltet.

Die Aufgabe der Erfindung ist es daher die Herstellung von Sieben mit Aussparungen bzw. deren Aufbau zu vereinfachen.

Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, dass ein Teil der Durchbrüche so angeordnet wird bzw. ist, dass sich auf der Vorderseite des Siebes nicht durch das Sieb gehende Aussparungen ergeben.

Für das Herstellungsverfahren ist dabei wesentlich, dass zumindest die, die Aussparungen bildenden Durchbrüche vor dem Verbinden der Siebschichten in diese eingebracht werden.

Hierdurch lassen sich die Aussparungen viel einfacher und meist auch genauer herstellen.

Um die Vorteile umfassend nutzen zu können, sollten möglichst alle Durchbrüche vor dem Verbinden der Siebschichten in diese eingebracht werden. Dies gestaltet sich schon wegen der geringen Dicke der Siebschichten viel einfacher und ist insbesondere durch Stanzen und Laserschneiden, aber beispielsweise auch durch Fräsen, Bohren, ätzen usw. möglich.

In Abhängigkeit von der erforderlichen Stabilität des Siebes, der Gestaltung der Vorderseite des Siebes und der öffnungen kann es vorteilhaft sein, wenn das Sieb aus drei, vier oder mehr als vier Siebschichten hergestellt wird bzw. besteht.

Insbesondere der Querschnittsverlauf der Sieböffnungen lässt sich, wenn diese sich beispielsweise von der Vorderseite ausgehend in Durchströmrichtung erweitern oder schräg verlaufen, mit einer größeren Anzahl an Siebschichten kontinuierlicher, d.h. mit keinen oder kleinen Sprüngen gestalten.

Auch das Herstellen der Durchbrüche ist, insbesondere auch zum Herstellen feiner Siebe bei mehr und damit dünneren Siebschichten einfacher und meist auch genauer möglich.

Auf der anderen Seite steigert eine höhere Anzahl an Siebschichten natürlich auch die Herstellungskosten.

Das Verbinden der Siebschichten sollte möglichst flächig erfolgen und kann insbesondere durch Löten, Schweißen, Schrauben oder Kleben realisiert werden.

Für viele Anwendungsfälle ist es vorteilhaft, wenn die Aussparungen Nuten oder Blindbohrungen bilden.

Mit Vorteil können in den Aussparungen die Vorderseite überragende Störleisten fixiert werden bzw. sein. Ergänzend können die Störleisten am Sieb zusätzlich befestigt, beispielsweise angeschraubt werden.

Diese Störleisten können den Durchströmeffekt des Siebes unterstützen, Turbulenzen erzeugen, den Verschleiß des Siebes vermindern und Abreiskanten bilden.

Sie finden vor allem bei Anordnungen Anwendung, bei denen ein Rotor vor der Vorderseite des Siebes angeordnet ist. Das Zusammenwirken von Rotor und Verschleißleisten trägt dabei zur Förderung der Störstoffe aus dem Wirbelzentrum bei.

Ergänzend oder alternativ kann es aber auch vorteilhaft sein, wenn die Siebschichten mit den, die Aussparungen bildenden Durchbrüchen selbst als Störkörper ausbildet sind. Hierdurch kann das Anbringen von Störkörpern, insbesondere Störleisten gänzlich entfallen.

Um eine ausreichende Funktion und Stabilität der Störkörper, aber auch eine sichere Verbindung zwischen den Siebschichten gewährleisten zu können, sollten die Aussparungen zwischen 3 und 50%, vorzugsweise zwischen 5 und 30% der Oberfläche der mit der Faserstoffsuspension in Kontakt kommenden Vorderseite des Siebes bilden.

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Im Interesse einer langen Lebensdauer sollte unabhängig von der Gestaltung des Siebes die, die Vorderseite des Siebes bildende Siebschicht eine höhere Verschleißfestigkeit als andere Siebschichten aufweisen.

Für die Herstellung hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, wenn die Siebschichten eine Dicke zwischen 1 und 20 mm, vorzugsweise zwischen 1 und 10 mm haben.

Zur Gewährleistung einer ausreichenden Stabilität ist des dabei von Vorteil, wenn das Sieb eine Gesamtdicke zwischen 4 und 100 mm, vorzugsweise zwischen 6 und 50 mm hat.

Die Vorteile bei der Herstellung des mehrschichtigen Siebes kommen gegenüber Sieben ohne Siebschichten optimal zum Tragen, wenn die Sieböffnungen an der engsten Stelle eine Ausdehnung zwischen 1 und 20 mm, vorzugsweise zwischen 4 und 20 mm haben.

Anwendung kann die Erfindung bei flexiblen, insbesondere aber bei starren Sieben finden.

Entsprechend den Anforderungen an die Stabilität und den Verschleiß sollten die Siebschichten zur Minimierung der Material kosten und des Gewichts nicht aus dem gleichen Material bestehen.

Nachfolgend soll die Erfindung an zwei Ausführungsbeispielen näher erläutert werden. In der beigefügten Zeichnung zeigt:

Figur 1 : einen Teilschnitt durch ein Sieb mit Störleiste 5;

Figur 2: eine Draufsicht gemäß Figur 1 ;

Figur 3: einen Teilschnitt durch ein anderes Sieb mit Aussparungen 4 und Figur 4: eine Draufsicht gemäß Figur 3.

Gemeinsann ist allen Ausführungen, dass das starre, kreisrunden Sieb eines Sortierers einer Anordnung zur Aufbereitung einer Faserstoffsuspension für eine Papiermaschine aus mehreren Siebschichten 1 besteht. Dabei ist in Strömungsrichtung vor dem Sieb ein nicht dargestellter, rotierender Siebräumer angeordnet.

Diese Siebschichten 1 haben eine Dicke zwischen 1 und 5 mm und sind miteinander verlötet. Vor dem Verbinden der Siebschichten 1 werden in diese jedoch Durchbrüche gestanzt, welche beim Sieb Aussparungen 4 auf der mit der Faserstoffsuspension in Kontakt kommenden Vorderseite 2 des Siebes und durchgehende Sieböffnungen 3 bilden. Während die Aussparungen 4 in den Figuren 1 und 2 nur von der äußeren Siebschicht 1 gebildet werden, erfolgt dies bei den Figuren 3 und 4 durch die äußeren beiden Siebschichten 1.

Wegen der geringen Dicke der Siebschichten 1 lassen sich die Durchbrüche relativ einfach und genau herstellen.

Um den Verschleiß zu minimieren, ist die, die Vorderseite bildende Siebschicht 1 aus sehr verschleißfestem Material. Die darunter liegenden Siebschichten 1 müssen die Stabilität des Siebes sicherstellen und können insbesondere aus preiswerterem und/oder leichterem Material bestehen.

Die Sieböffnungen 3 haben an der engsten Stelle eine Ausdehnung zwischen 4 und 20 mm.

Bei der in den Figuren 1 und 2 gezeigten Ausführung besteht das Sieb aus drei übereinanderliegenden und flächig miteinander verbundenen Siebschichten 1. Dabei sind die Aussparungen 4 als Nuten ausgebildet, in welche Störleisten 5 gesteckt sind. Diese länglichen Störleisten 5 überragen die Vorderseite 2 des Siebes und sollen den Verschleiß des Siebes vermindern, Turbulenzen erzeugen, Störstoffe aus dem Zentrum räumen und Arbeitskanten für die Entstippung bilden.

über die Aussparungen 4 erhalten die Störleisten 5 bereits eine sichere Fixierung am Sieb. Zur Verstärkung sind die Störleisten 5 jedoch noch über Schrauben 6 mit dem Sieb verbunden.

Das in den Figuren 3 und 4 gezeigte Sieb besteht aus vier übereinander liegenden Siebschichten 1. Da hier die Aussparungen 4 von zwei Siebschichten 1 gebildet werden, sind diese auch relativ tief.

Wesentlich ist hier jedoch, dass die Aussparungen zwischen 5 und 30% der Oberfläche der mit der Faserstoffsuspension in Kontakt kommenden Vorderseite 2 des Siebes bilden. Diese große Ausdehnung der Aussparungen 4 ermöglicht es, dass die Siebschichten 1 mit den, die Aussparungen 4 bildenden Durchbrüchen selbst als Störkörper wirken können. Auf diese Weise kann das aufwendige Anbringen von Störleisten 5 entfallen.

Außerdem sind die Sieböffnungen 3 hier in und außerhalb der Aussparungen 4 zu finden.