Etat de la technique.

Actuellement la technique de vissage d'une vis souffre de nombreux défauts qui sont importants: la difficulté, voire l'impossibilité de visser causée par le nombre impressionnant d'empreintes de têtes de vis existantes et par voie de conséquences le nombre d'outils ou d'embouts nécessaires pour actionner le vissage sans garanties visuelles de compatibilités ou d'état de détérioration des deux éléments.

Il existe une cinquantaine d'embouts environ, de types et grandeurs de même type différents, sans compter les formés d'empreintes plus ou moins normées ou typées comprenant par exemple une simple croix ou une fente, ce qui peut paraître suffisant pour le dépannage ou l'occasionnel, mais en aucun cas pour les professionnels et les usages multiples, variés et répétés imposés par les fréquences de production des techniques modernes.

Pour être plus pertinent on peut relever pour un seul pays, d'une manière non exhaustive, que les modèles suivants existent: Phillips, Pozidriv, Torx, Schlitz, Sechskant, qu'il faut multiplier chacun par dix au moins parce qu'il faut un embout pour chaque grandeur de vis.

Ces variétés et ces confusions d'usage des embouts qui en découlent font perdre un temps énorme et rendent enragés les utilisateurs qui ne peuvent plus résister aux différents stades de découragements avant d'arriver à terminer des manoeuvres de vissage jusqu'au stade final plus ou moins réussi.

Bien souvent la vis est placée de travers et presque toujours son empreinte détériorée de manière irrécupérable pour se trouver obligés de répéter l'opération avec une autre vis, si on peut dévisser l'ancienne.

Aujourd'hui le désarroi est tel que certains constructeurs fabricants de vis ou de kits, ajoutent un embout adéquat dans la fourniture des vis pour assurer la conformité, ce qui renchérit le tout et limite la variété d'usage des vis sans toutefois garantir d'une manière absolue le maintien de l'embout dans l'empreinte comme le permet l'invention.

En outre, la conservation éventuelle de ces embouts, (livrés avec les vis...), pour d'autres vis engendre la confusion et le désarroi futur total et garanti.

Les défauts inventoriés d'une manière non exhaustive sont: choix d'un mauvais embout, angle d'attaque biaisé, bon type d'embout mais mauvaise grandeur, avec pour conséquences: éjection de l'embout du centre de l'empreinte de la vis, rotation sans prise ou dans le vide, détérioration de l'empreinte, nombreuses reprises et par conséquent perte de temps, d'argent et débordements de stress.

Comme toute invention d'emprise étendue et de remplacement, la pénétration de la perfection prévue exigera du temps qui peut aller de 2 à 5 années selon les forces d'ingérence technique et économique des développeurs et industriels ainsi que les objectifs de perfections et de défis qui peuvent les animer. On peut dire que l'invention répond à ce qui est spécifiquement recherché par l'opérateur de métier: un vissage les yeux fermés en deux phases successives, le centrage et le maintien jusqu'à la fin de l'opération.

La multitude d'embouts et de tête d'empreinte pour visser qui existent actuellement sur le marché mondial, qui se détruisent ou amoindrissent leurs effets entre eux, suite aux faibles différences géométriques, par opposition à la présente invention qui exclue toute manipulation ou usage approchés, grâce à sa totale différence, démontre qu'il faut rechercher une solution qui s'impose pour couvrir l'ensemble des formes et grandeurs de vis.

Le système actuel est régit par des empreintes de vis cruciformes avec des embouts qui en résultent qui se détruisent par eux-mêmes par la multiplicité des solutions différentes, mais trop identiques ou ressemblantes, par de faibles détails invisibles à l'oeil nu, de sorte que personne ne retrouve les siens et les prises deviennent toutes vacillantes et s'autodétruisent après une ou deux tentatives de vissage.

Un seul outil remplace tous les embouts ou un seul embout identique pour toutes les vis.

Description.

Pour contrer ces défauts décrits ci-dessus l'invention repose sur trois objectifs composants conjoints de l'action de visser une vis pour assurer la perfection. C'est l'ABC de l'action de visser.

1. - Au départ il faut assurer un positionnement de la vis suivi d'un centrage de l'outil à visser sur la vis, puis un maintien sans interruption et lâchage de cet acquis jusqu'à la fin de l'opération de vissage.

2. - Il faut imposer à cette vis une force d'appui axiale, qui se centre par elle-même, suivie d'un couple de rotation, suffisamment stables en prise, en direction et en grandeur.

3. - Il faut que la vis reste crachée à l'outil, sans reprise, jusqu'à la fin de l'opération avec le maintien et la progression des forces de vissage .

En outre comme avantages constructifs inhérents au système il faut ajouter:

1 . - L'ensemble se contrôle de lui-même parce que si l'usage n'est pas correct le pointeau n'est pas stable et la vis se décroche ce qui montre qu'il y a une incompatibilité, soit au niveau de l'outil, soit au niveau de la vis.

2. - La vis se serre par elle-même sur l'outil par la seule force de rotation. La force axiale d'appui n'est plus prépondérante comme dans les procédés actuels; elle n'est même plus nécessaire après la prise puisqu'il y a auto-serrage, seule la force tangentielle du couple subsiste, avec un effort simplifié, puisqu'il y a démultiplication par l'effet d'une crémaillère qui impose un maintien avec effet coin.

Cette opération de maintien de la vis se compare à celui d'un foret de percement fixé sur un mandrin sans toutefois se trouver prisonnier jusqu'à la libération avec la nécessité de l'usage d'une clé, ce qui serait un maniement trop compliqué et non adapté pour la vis; il faut qu'à la fin du vissage l'ensemble se libère de lui-même automatiquement.

L'invention est rendue possible par le fait qu'une vis transmet les contraintes du vissage et de l'usage final à sa périphérie et que peu de lignes de forces se situent dans l'axe ou au centre de la tête de vis, de sorte que cette zone libre peut être utilisée pour le dispositif de vissage pour la transmission des forces en jeu.

Pour l'action de vissage recherchée les quelques lignes de force éventuellement aliénées se trouvent repoussées vers la périphérie sans changer ou diminuer les forces de serrage prévues ou les contraintes et la résistance des matériaux utilisés pour la vis dans sa fonction finale.

Le centrage étant primordial, mais inexistant à l'heure actuelle de la technique, un usage du volume central axial d'un certain angle et d'une certaine profondeur est possible.

L'angle d'ouverture B, 7, est la seule et unique contrainte exigible pour toutes les grandeurs de vis pour les constructeurs des vis. Le pointeau 5 de l'outil décrit, qui prend en charge les forces de centrage et de vissage, s'adapte à chaque profondeur, donc à chaque vis, grâce à l'ouverture d'un même angle identique pour toutes les vis 1 .

L'embout 34 est le même pour une petite ou une grande vis parce que pour la petite vis on n'utilise que la pointe et le reste devient utile pour les grandeurs suivantes, surtout le cône de centrage 7 du pointeau qui s'enfonce plus ou moins profondément selon la grandeur de la vis qui permet de recevoir un cône de centrage de plus en plus long et ouvert au centre de la vis.

L'angle β doit se situer entre un maximum et un minimum qui assure la meilleure surface de frottement entre le cône de l'empreinte 8 et le pointeau 5 de forme identique par un effet coin qui dépend également de cet angle.

Cette universalité permet l'usage d'un seul outil pour le 90% des vis utilisées couramment. De sorte que le 100% des vis se verrait couvert par 3 ou 4 outils tout en appliquant le même principe et de plus, ces différents types d'embouts, de grandeurs différentes, se recouvrent également entre eux, de sorte qu'on n'est que rarement pris au dépourvu sur une moyenne d'échelle par inadaptation de l'embout sur un tournevis ou une visseuse électrique.

On pourrait classer les grandeurs des têtes par catégories différentes comme micro, S, M, X etc. pour englober toutes les vis de 0,5 jusqu'à 10 ou 15 mm, micro pour les usages dans la miniaturisation ou l'horlogerie.

Il existe même des visseuses électriques avec deux mandrins sur le même moteur, l'un pour la mèche de percement et l'autre pour l'embout de vissage. Il se produit un énorme gain de temps et d'attention si l'embout de vissage reste le même ce qui ne sera pas le cas pour les différents diamètres des trous de forage par mèche qui demande chaque fois un diamètre de mèche différent et approprié à la matière à percer. Cette remarque démontre également les énormes avantages possibles sur des chaînes automatiques de montage.

La solution devient donc facilitée sur le mandrin de vissage par l'élimination de la grande quantité d'embouts qu'il fallait avoir sous la main et qui était plus importante que le nombre de mèches à cause des types d'empreintes, puisque variables pratiquement en fonction de chaque constructeur, pour chaque grandeur de vis, de plus ces différences ne se voient rarement à l'oeil nu.

L'effet de maintien par crochage dans l'empreinte est primordial parce qu'il assure la tenue de la vis comme une mèche pour percer. Un test de la bonne exécution des dispositifs prévus par l'invention consiste à tenir la vis au bout de l'outil sans la perdre.

Cette particularité devient un avantage, voire une obligation, pour l'application des vis- mèche ou vis auto-perforantes parce qu'on peut tenir la vis presque aussi bien qu'une mèche soumise à une pression de percement en force et direction importantes dans le sens de l'axe de la vis-perceuse et non seulement en force de couple de rotation sans direction assurée comme pour une vis classique.

L'effet coin est primordial, c'est à dire que plus on sert en rotation dans le sens du vissage, plus les forces de maintien et de vissage en jeux augmentent ou l'impossibilité de glissement, d'éjection, de décrochage ou de rupture se trouve garantie. Surtout le centrage initial sur la vis, tellement hasardeux et imprécis dans la technique actuelle, se trouve ainsi garanti du premier coup par la présence initiale d'un pointeau en pointe qu'il suffit de positionner approximativement dans le trou de l'ouverture pour que le reste se fasse automatiquement par la pénétration.

Une grande conséquence de progrès technique de l'invention, comprenant deux produits liés, la vis et l'outil de mise en oeuvre, se trouve dans l'élimination de toutes les catégories et grandeurs d'empreintes, parce que l'outil possède une caractéristique de globalisation qui s'étend sur toute une série de grandeurs de vis.

Comme les dimensions se situent dans l'ordre du millimètre, les résistances de matériaux et les précisions exigibles correspondent aux techniques et tolérances qui se rapprochent de celles de l'horlogerie ou les savoirs des constructeurs de stylos, briquets d'allumage ou autres mécaniques fines et résistantes.

Il existe de nombreux systèmes comportant la dualité tête de vis et embout permettant la transmission des forces de vissage mais toutes les solutions existantes sont basées sur des formes variées, ondulées, cruciformes, cylindriques ou coniques et même avec des effets coins entre les forces antagonistes par des formes hélicoïdales qui entravent immédiatement le mouvement relatif entre les deux éléments dans la pénétration de l'embout dans la cavité de la tête de vis tandis que la présente invention prévoit un mouvement initial de pression et de rotation d'un certain angle de rotation sans prise d'un pointeau lisse conique permettant la recherche de crochets qui soumettent l'ensemble à des forces de traction pour les crochets et de compression pour le pointeau qui finit sa course par un blocage total provoqué par les forces accrues d'un effet coin sur le pointeau.

Cette particularité se distingue des solutions existantes qui présentent dans certains axes, des lobes, des cannelures, des lignes de surface d'un certain angle ou d'une certaine courbe par rapport à une droite parallèle à l'axe principal central de la vis et/ou de l'embout tandis que la présente invention présente un cône dont n'importe génératrice se trouve dans le même plan comprenant l'axe central pour toutes et n'importe quelle coupe autour de cet axe. N'importe quelle coupe axiale est formée de deux droites exclusivement.

Le cône central lisse comme unique et simple cavité de prise d'une tête de vis ne se trouve dans aucune solution existante, de même que les forces en action lors de la rotation de vissage qui permet même l'annulation de la force de pression axiale, tandis que pour toutes les autres solutions existantes actuellement, la force de pression est déterminante et doit être importante, maintenue et même poussée à l'extrême en phase finale, sous peine d'échec ou détérioration de l'empreinte, jusqu'à la fin du vissage pour assurer la bienfacture.

Le serrage de la vis dans la technique actuelle se transmet par la prise entre l'outil et l'empreinte de la vis par le contact sur un ou plusieurs points ou quelques droites, ce qui provoque des contraintes élevées concentrées susceptibles de détériorer les géométries et de détruire les prises, tandis que la solution de la présente invention repose sur le contact de plus en plus fort, par effet coin, entre deux surfaces en contact intime pour mieux répartir les contraintes, ces deux surfaces se trouvent représentées par chacune des surfaces coniques en pression de l'empreinte et d'un pointeau.

Le calcul de cette surface S correspond à: p comme profondeur et r = d/2 comme rayon, étant des longueurs relevées sur le cône de l'empreinte de la vis,( fig 14).

Il faut ajouter que cette surface ne doit pas nécessairement être la plus grande possible, puisque plus elle est petite plus la force de contact spécifique, par unité de surface, qui provoque le frottement, puis le blocage, est élevée.

Exemple avec p = 7 mm, r= 4mm, surface résultante 100mm ² .

Ces surfaces sont maintenues en contact de pression progressive par la prise de crochets en réaction. La solution est facilitée par l'inégalité des précisions de construction résultante. En effet, le crochage par des crochets sont d'un degré de précision presque indifférente, seules les surfaces du cône de la vis et le cône du pointeau doivent être précises pour garantir le meilleur frottement entre elles qui se termine par un blocage pour aboutir à une pression par effet coin qui empêche tout échec de prise de vissage.

L'embout de l'outil qui présente le pointeau 5 de précision recherchée fait partie d'un ensemble de moyens d'actionnements qui renchérissent la construction de l'embout. Mais il faut bien préciser que le prix de l'embout se répartit sur une multitude d'usage pour des centaines ou des milliers de vis. Il s'agit d'un outil à composantes miniatures précises qui renchérissent le prix mais quand on prend en compte les prouesses dans ce domaine on peut facilement admettre que la solution est abordable à un prix raisonnable. Un bon outil parfait n'a pas de prix, surtout si c'est pour l'employer souvent avec délectation et émerveillement, pour répartir son coût sur un multiple par milliers, avec des couvertures qui remplacent une multitude de différentes formes et différentes grandeurs par universalité.

En outre il faut construire un outil avec une stratégie dans le domaine du " fale safe graduate " qui consiste à imposer des hiérarchie dans les ruptures, ce qui implique, dans dans la présente invention, que si quelque chose doit lâcher en premier, si les contraintes sont poussées à l'extrême, ce sera la vis par ses épaulements qui sont soumis à un arrachement et non l'outil qui doit toujours résister. En effet, les connaissances en métallurgie permettent d'adopter des métaux à toute épreuve pour les parties les plus contraintes dans l'acte de vissage.

L'empreinte de vis comprend une ouverture de cône de centrage conique négatif 8 (fig 3-14 et 15), ou femelle et des fentes de crochage 4, (fig 3-6-8-14 et 15) dans lesquelles s'introduisent par pression axiale sur l'outil des prises de crochage 3, (fig 1 -2-3-4 et 17) qui assurent le serrage pour la transmission tangentielle des forces du couple de serrage. L'empreinte de la vis 1 , (fig3-4-6-14-15 et 16 ) est frappée d'un épaulement 9 (fig 6) pour recevoir l'ergot de la prise de crochage 19, ( fig 6 et 17 ).

Les fentes de crochages 4 sur les empreintes sont identiques sur toutes les grandeurs de vis. La géométrie du profil est typée, identique pour toutes les vis et sa longueur radiale est traversante sur la tête de la vis, de sorte que les besoins plus ou moins importants de résistance pour une grande ou une petite vis se trouvent dans la longueur utilisée par l'ergot de la prise de crochage plus ou moins long.

Il faut préciser que ces fentes peuvent être très fines et sans grande précision puisque toutes les forces en présence une fois positionnées mettent sous tension les crochets lors du serrage pour crocher, la précision se trouvant impérativement dans les surfaces de contact du cône de centrage de la vis et son opposé sur le pointeau.

L'embout qui transmet les moyens d'actionnement. se compose d'un rotor 2 (fig 1 -2-3 et 4 ), d'un manchon 1 1 (fig 1 -3-1 8 et 19 ) et d'un pointeau 5 (fig 1 -2-3-4-16-1 8 et 19 ), coulissant à l'intérieur du manchon, représentant la forme positive d'une forme négative correspondante formée comme empreinte sur la tête de la vis. Le rotor 2 et le manchon 11 sont mobiles entre eux grâce à un palier 16 ( fig 2 ), permettant la rotation réciproque. Le rotor comporte à l'intérieur une rainure longitudinale 12-12a ( figl ) permettant l'entraînement du pointeau par un téton 13 et 13a ( fig 1 et 2 ) sur toutes les positions d'enfoncement.

Ce pointeau 5, qui peut être conique ou avoir toute forme progressive avec ou sans formes intermédiaires, se positionne automatiquement par pression pour s'introduire dans l'empreinte 8 et se centrer de lui-même.

Si on lâche la pression, le pointeau revient dans sa position initiale extraite par l'effet d'un ressort 15 (fig 1 ,2, 3) antagoniste dans les deux sens, rotationel tangentiel et axial.

Au repos, le pointeau 5 sort du manchon 11 de l'embout jusqu'à son extraction totale maximum limitée par une butée de fin de course.

Cette particularité assure également le contrôle automatique du bon fonctionnement de l'outil en décelant un blocage éventuel anormal, si le pointeau ne sort pas du manchon comme décrit, y compris les prises de crochage qui doivent toutes se trouver sur un même niveau plan parfait. Un marquage sur l'outil peut être gravé pour montrer la correspondance normale.

Avec le doigt on peut également contrôler si les crochets sont libres de mouvement contre leurs ressorts, comme exemple 17 (fig 13) pour escamotage.

Dans l'effet conjoint du pointeau et des crochets il faut transmettre des forces d'application et de rotation les plus réparties et continues possibles. Dans ce sens il faut que la surface conique du pointeau participe par frottement et blocage à la transmission du couple de vissage.

Il y a donc deux parties mobiles concentriques et coordonnées. Le rotor de l'embout qui transmet sa rotation au pointeau et le manchon qui comportent les prises de crochage en réaction sur la vis.

Le pointeau mobile à l'intérieur de l'embout se déplace en rotation dans les limites de butées au repos et au déplacement maximum lors du vissage exprimé en degrés de rotation.

Suite à l'opération de pointage, le rotor de l'outil doit être soumis à une action axiale de pression, puis à une rotation, selon un certain angle de 0° degré à un angle maximal limité par une butée. Pour imposer le rappel du pointeau dans la position initiale d'angle 0°, un ressort 15 de tension adéquate, impose ce retour, étant entendu que le rappel primaire doit se faire par l'opérateur dans le sens inverse du vissage.

Le pointeau et le manchon sont dotés chacun d'un filetage 20 et 21 (figl -18 et 19 ) qui forcent un mouvement axial progressif pour obtenir le serrage par frottement.

Les filetages sont prévus pour assurer le serrage dans n'importe quelle position de profondeur, donc de grandeur de vis. A cet effet un angle de neutralisation de 0° à env. 30° est prévu pour que les filetages soient neutralisés pour permettre le mouvement du pointeau 5 et des prises de crochage 3 dans les fentes de crochage 4 et l'ouverture de centrage 8.

A la position 0, soit au repos, le manchon ne présente aucun filetage sur sa périphérie sur le secteur de 30 degrés env. pour permettre au pointeau de coulisser jusqu'à la profondeur voulue dans l'empreinte. Une zone neutre de 30 degrés env. qui s'ensuit, est également retenue, ne présentant aucun filetage, ni sur le rotor ni sur le manchon e (fig 18 et 19), pour éviter l'engrenage intempestif. L'embrayage, dans la crémaillère filetée, se fait suite à une certaine rotation du rotor de l'embout à partir d'un certain angle d'engrenage sur le maxi de 300 degrés restant après que tous les crochets aient trouvé leurs fentes respectives et le pointeau sa profondeur voulue.

Ces crochets se trouvent réparties en périphérie sur la tête du manchon autour du pointeau et leur nombre n'est pas limité mais pour des raisons de symétrie, le nombre paire s'impose. Plus leur nombre est élevé, plus l'effet de crochage et serrage est important et souhaitable. Les vis peuvent également comporter un nombre de fentes variable et indépendant de sorte que les crochets de l'embout ne pénétreront que dans les fentes existantes, les autres restant escamotés. Pour que le système soit universel il est donc important que l'embout comporte un nombre de prises de crochage adapté, par exemple avec six fentes, (fig 8). La répartition des fentes sur l'empreinte devra également respecter les divisions en angle, pour que les crochets puissent trouver leur logement dans les fentes effectivement existantes.

Le manchon peut également être découpé aux extrémités pour former en périphérie directement les prises de crochage sans pièces intermédiaires. Les prises de crochage peuvent être construites en forme de pétales qui s'ouvrent ou se ferment en suivant le pointeau dans toute sa longueur en s'écartant dans l'action et en revenant dans sa position initiale par l'effet élastique de la pétale concrétisée par une tige élastique 18 (fig 4, 7 et 17) entre le support sur le manchon et le crochet qui se termine par un ergot. L'élasticité de la tige élastique peut s'adapter et recevoir l'indice approprié et sa résistance au vissage par le choix du matériau et la forme progressive en lame, circulaire ou en triangle qui la lie au corps du manchon pour transmettre les contraintes.

Pour permettre la mise en place des prises de crochage il faut laisser une liberté de mouvement intrinsèque dans l'axe de profondeur, soient les mouvements de recherche pour trouver la fente spécifique et pour passer sous l'épaulement 9, soit 0,5 à 2 mm de profondeur. La prise de crochage doit donc coulisser élastiquement sur elle-même dans cette marge pour être totalement extraite au repos et le ressort bandé si ce crochet ne trouve pas sa place dans une fente de tête de vis.

D'une manière utile les bases des ergots des crochets 23 et 24 (fig 1 1 et 12 ) doivent être construites avec un arrondi pour faciliter la pénétration lors de la recherche de la fente.

Un exemple de construction des crochets peut se trouver dans la forme d'une partie plate selon une lame en matériau permettant l'effet de ressort fig 10. Une variante utile et simplifiée se trouve dans le recourbement de 90° pour la partie extrême pouvant ainsi servir de crochet fig 1 1 , extrémité 23-24 avec son ergot incorporé 23 produit par le replis de 90°.

Les ancrages des prises de crochage 25 (fig 3 et 4) peuvent être portées par un collier sur le manchon 26 (fig 4) d'une manière assez élastique pour assurer la recherche de la fente correspondante qui peut se trouver dans les tolérances d'usinage et de forme différente. En particulier les crochets doivent recevoir une liberté de mouvement suffisante dans la direction axiale pour permettre un escamotage en cas d'inexistence de fente selon le nombre de fentes existantes ou non sur le tête de vis. Une solution avantageuse peut se trouver dans la formation et l'usage de l'extrémité supérieure 17 (fig 13 ) pour former un ressort sur la même pièce qui se trouve bandé à la pression sur l'outil, soit à la recherche d'une fente et libre extrait au repos.

D'une manière utile également cette tige de la prise de crochage peut également comporter la butée d'arrêt 27 (fig 1 1 , 12 et 13) qui limite le mouvement du crochet dans la zone de recherche de la fente, cette butée trouvant sa rainure 29 (fig 17) de mouvement limité dans le porte crochet ou collier 28 (fig 17). La solution du ressort indépendant, peut également résoudre le problème de tension et de chemin recherché.

La fig 15 montre également une autre forme de tête de vis. Cet exemple montre d'une manière pertinente que le pointeau reste le même et que les profils de passage des fentes de crochage restent les mêmes, le profil existant sur tout le rayon du diamètre de la tête de vis.

Pour la vis il faut tendre vers l'augmentation au maximum de la profondeur p, (fig 14 et 15), tout en laissant suffisamment de grandeur pour x qui dépend de la résistance des matériaux pour la vis et q (fig 6) qui doit laisser une prise suffisante pour les crochets également dictée par la résistance des matériaux de la vis. Seul l'angle β reste constant pour être respecté par tous les constructeurs.

L'usage est dynamique puisque le pointeau subit un serrage par frottement à l'intérieur du cône par l'effet coin imposé par les filetages construits sur les deux parties mobiles pour former une crémaillère 35 (fig 1 ). Le cône de l'embout doit donc pouvoir tourner et se bloquer rapidement par serrage progressif. Il faut relever qu'une fois la prise des filetages atteinte, la crémaillère impose des mouvements axiaux de l'ordre du centième de mm.

Les tolérances entre les deux surfaces coniques doivent être adaptées et l'état des surfaces en contact doivent correspondre à un compromis entre le lisse total et le rugueux qui devrait contrer une impureté scélérate, de graisse par exemple, susceptible d'empêcher tout blocage même avec des forces extrêmes produites à travers la crémaillère en serrant.

Dans ce sens un léger traitement de surface, tel un sablage plus ou moins marqué sur la tête de pénétration du pointeau, peut remédier à ces risques de glissement contrariant.

Il faut mettre en évidence, par rapport aux procédés connus limités au vissage d'une vis, le centrage et le serrage cumulés par la présente invention qui se traduit par un procédé distinct dynamique progressif d'augmentation des forces en jeux qui s'exercent toutes, d'une façon ramassée, à l'intérieur de la circonférence supérieure de la tête de la vis, donc dans un volume d'approche restreint. Les gains économiques apparaissent d'emblée importants si l'on tient en compte que les temps et salaires correspondants prennent de plus en plus une valeur relative primordiale. Dans les pays industriels développés, le temps de travail de l'opérateur compte de plus en plus.

Les valeurs économiques en jeux plaident également en faveur de l'invention proposée, soit pour mentionner le plus important, le prix horaire de l'opérateur. On prend la vis et on la pose sans retard et acte manqué ou vis détruite ou recherche d'embout.

Correctement construit avec les précisions et les matériaux voulues l'invention trouve une valeur économique importante et universelle, il suffit de penser aux millions de vis qui s'utilisent chaque jour, en usine, en chantier ou pour tous autres usages, tels les bricolages ou loisirs.

Dans certains cas d'ouvrage, la tête de vis doit rester parfaite pour des raisons d'esthétique. Dans ce cas l'invention assure cette exigence parce que l'embout n'aura pas détruit ou détérioré l'empreinte par les décrochements, les reprises ou les nombreux glissements dus aux rotations qui peuvent même laisser des aspérités sensibles au doigt ou détruire entièrement le profil de l'empreinte.

Dans certains cas d'exigences visibles, l'empreinte prévue, correspondant à l'invention, permet également de recevoir un bouchon esthétique qui prendra place et restera par maintien dans les aspérités de crochage de la tête de vis.

Dans un autre cas, pour des questions de sécurité, le fait recherché de rendre indémontables les vis de certains appareils ( électriques par exemple ) ce bouchon répond totalement à l'objectif. Dans le cas de l'empreinte avec fente de crochage le retrait devient impossible, ce qui n'est pas le cas aujourd'hui avec des empreintes spéciales d'usage limité par l'inexistence des embouts adéquats comme pour une clé dans une serrure, mais qu'on peut tout de même obtenir chez un vendeur de quincaillerie qui dispose de tous les embouts existants. Dans notre cas, avec un cache croché d'une manière irréversible, le démontage est tout à fait impossible, sauf dégâts à l'ensemble du corps de protection de l'appareil électrique. La nécessité d'une empreinte spéciale, inviolable, est donc évitée.

Dans d'autres cas cette technique permet également de rendre inviolable le dévissage de certains appareils dans les lieux publics, tels que sanitaires, salons etc par l'application d'un bouchon lisse qui va se crocher par ses griffes sur l'empreinte de la tête de vis. Ces bouchons agrippés d'une manière irréversible peuvent donner l'illusion d'une tête de rivet en matière plastique ou métallique.

Description sommaire des dessins.

Fig 1 représente l'embout au repos, en coupe axiale, avec le pointeau extrait, poussé par le ressort.

Fig 2 représente l'embout, tel qu'il se présenterait complètement poussé sur une surface plane, pour permettre, par exemple, de contrôler son bon fonctionnement par l'effet des ressorts.

Fig 3 représente l'embout avec une vis en action et la présence de deux prises de crochage différentes. Le rotor est tourné d'un certain angle de rotation.

Fig 4 représente l'embout en action avec son pointeau entièrement escamoté et la prise de crochage en contact sur le pointeau grâce à une tige élastique située entre le support logé dans un collier et un crochet retourné de 90 degrés.

Fig 5 est une coupe CC transversale qui montre la partie hexagonale du rotor permettant la transmission des forces de serrage sur l'embout.

Fig. 6 est une coupe axiale partielle AA' montrant la prise d'un crochet dans une fente de crochage de l'empreinte de la vis avec un ergot de la prise et un épaulement de la fente.

Fig 7 est une coupe longitudinale en position poussée sur un plan montrant une autre forme de prise de crochage avec une tige élastique retournée de 90 degrés ainsi qu'un traitement de surface hélicoïdal sur l'extrémité du pointeau. Fig 8 représente une vue dessus d'une tête de vis avec son empreinte montrant l'ouverture de centrage circulaire et les fentes de crochages en nombre de 6 unités.

Fig 9 est une vue dessus schématique montrant les possibilités de répartition des prises de crochage pour 2, 4 ou 8 emplacements ainsi qu'une lamelle cintrée pour s'adapter à l'arrondi du support.

Fig 10, 1 1 et 12, montrent différentes prises de crochage retournées de 90 degrés comportant différents crochets ou ergots.

Fig 13 montre une prise de crochage à tige élastique usinée avec un ressort et un arrêt incorporés.

Fig 14 et 15 montrent la coupe axiale d'une vis type avec les grandeurs géométriques pour les ouvertures de centrage et les fentes de crochage.

Fig 16 montre une coupe schématique avec l'usage sur une grande ou une petite vis.

Fig 17 montre la solution schématique d'une exécution d'une prise de crochage comportant sur le même organe l'arrêt, le ressort et le crochet comme fig 13.

Fig 18 et 19 montrent schématiquement la répartition des filetages sur le manchon et sur le pointeau avec l'absence réciproque en position a et b, ainsi que l'absence totale de filets sur les deux parties en e.

Fig 20 et 21 représente un procédé de fabrication d'une empreinte sur la tête de vis par frappes successives pour étamper les fentes et les vides sous les épaulements. Les dessins sont explicites par leur simple examen, comme exemple d'exécution, sans limitations dans les détails du principe de l'invention.

En référence à la fig 6,14 et 15, une vis 1 , relativement simple mais spécifique comprend deux parties, le cône 8 caractérisé par son diamètre d'ouverture de centrage d et sa profondeur p ainsi que la fente de crochage 4 dessinée en coupe. Cette coupe montre la fente de crochage de longueur m et de profondeur n et de largeur o comportant un épaulement 9 laissant une profondeur q sur fig 6 qui peut être rectangulaire ou trapézoïdale pour favoriser l'effet de crochage de la partie mâle ou ergot 19 de la fig 6 située sur la tige de crochage.

En référence aux fig 1 et 14 l'angle β 7 du cône est constant ce qui permet de faire varier son diamètre d ou sa profondeur p en fonction de la grandeur de la vis et des calculs en fonction des résistances des matériaux.

L'angle β tient compte de la place disponible la plus grande possible tout en assurant l'effet coin et la résistance de la vis, soit les grandeurs x,y et z, la largeur totale étant z=2x+y selon fig 14. Plus l'angle est fermé plus la composante de force perpendiculaire sur la surface du cône, qui détermine l'effet coin, est élevée, le compromis se trouvant pour un même angle dans la grandeur p de profondeur au choix du fabricant de vis.

La largeur z=2x+y correspond au diamètre de la vis et se situe également au passage le plus contraint qui doit permettre le diamètre y le plus élevé possible en fonction de l'angle β, donc la profondeur p la plus grande possible. Après le mouvement de rotation, qui met en place le système pour un certain angle de rotation, advient le serrage plus ou moins grand entre l'enfoncement du pointeau et la retenue de l'épaulement 9 et du crochet 3 dans l'empreinte de la vis.

Au repos, soit à l'angle 0°, obtenu sur une butée et grâce au ressort de rappel 15, le pointeau est totalement extrait de son corps, soit jusqu'à une autre butée d'éjection maximum 13.

Le ressort 15 a deux fonctions, l'une axiale qui pousse le pointeau vers l'extérieur au repos et l'autre tangentielle qui effectue le rappel de rotation du pointeau à la position de repos lors du relâchement des forces de vissage en jeux.

Entre 0° et 30° environ, le pointeau seul présente un pas vis, le manchon ne présentant pas de filet dans cette zone, ce qui lui permet de coulisser dans la bonne profondeur de la vis avant la prise par rotation pour un angle 30° + 30 degrés env., les 30 degrés suivants ne montrant aucun filetage, ni pour le pointeau ,ni pour le manchon. Les fig 18 et 19 montrent schématiquement le filetage dans la zone ( a ) 20 pour le pointeau 5 et la zone ( b ) 21 pour le manchon 11 , e étant une zone neutre d'env. 30 degrés, sans pas de vis sur aucune des deux parties, la crémaillère devant s'engrener au contact de la zone d'engrenage sur les 300 degrés restant env.

On pourra facilement comprendre qu'en enfonçant le pointeau dans la vis, la course se trouvera définie par la profondeur du cône excavé dans la tête de la vis. A ce moment, suite à la rotation, intervient le serrage et l'effet de blocage par les pas de vis 20 et 21 formant crémaillère et la prise crochets 3, 3a et 19 dans les fentes de crochages 4. Pour des petites dimensions de vis le mouvement du manchon verticalement rendrait impossible l'approche de la fente de la vis par les prises de crochage adéquates 3-3a fig 1 qui suivent le mouvement. Ces crochets fixés sur le manchon ne suivent pas l'angle du pointeau β et se positionneraient à coté des fentes de la vis. Pour combler cette impossibilité les prises de crochage sont flexibles pour pouvoir s'ouvrir ou se fermer comme une pétale de fleur sur le pointeau. Pour cette raison ces prises de crochage 3 et 3a se trouvent fixées sur le manchon à l'extérieur par l'intermédiaire de tiges élastiques 18 ( fig 4-7-et 17 ), l'effet de ressort se faisant vers l'axe central pour le maintien des crochets contre le pointeau indépendamment de l'enfoncement du pointeau.

Pour les petites vis le contact se trouve vers i fig 7 et pour les grandes vis, soit un enfoncement plus grand du pointeau, la position du crochet avec ses ergots aux extrémités se trouve en j fig 3.

Pour les vis plus grandes, soit lorsque la limite d'action dictée par la distance g fig 3 est plus grande que le rayon de la fente d'empreinte de la vis, l'effet de rappel des prises de crochage 18 en forme de pétale mobile et solidaire du pointeau ne serait plus nécessaire. Les crochets peuvent se présenter directement sur les fentes de crochages, ce qui renforce encore la rigidité des prises permettant des forces en jeux plus importantes pour les grosses vis, tout en rappelant que les deux systèmes se recoupent sans s'exclure.

La fig 16 montre schématiquement l'utilité du même outil avec son pointeau pour une grande et une petite vis. Le dessin de la fig 3 montre une prise pour vis pour laquelle l'existence du crochet qui suit le pointeau par ressort n'est pas nécessaire. Pour cette vis un outil de la classe de grandeur plus élevée se justifierait, ce qui montre également le recoupement sur une large bande de l'usage de l'outil.

L'embout présente à l'extrémité du haut 34 fig 3 une prise hexagonale classique pour chaque machine à visser ou tournevis, coupe CC fig 5.

La fig 1 montre la présence d'un ressort de rappel circulaire pour les 2 parties mobiles, soit le manchon avec la fixation du ressort en 30 et le rotor avec la fixation en 31 .

La fig. 2 montre la solution d'une découpe directement dans le cylindre du manchon 1 1 des prises de crochages 3b avec ou sans crochets ou ergots. Dans ce cas les tiges et les ancrages sont évités. Les crochets peuvent être formés directement aux extrémités par pliage et/ou retournements des parties découpées, ce qui évite l'adjonction d'un ergot avec axe de rotation 3b pour suivre l'angle d'adaptation dans le creux des fentes selon l'écartement des prises. Ces angles petits peuvent être négligés.

Les fig 20 et 21 décrivent un procédé de fabrication d'une empreinte de vis par des procédés de frappes successives décalées dans le temps. La première frappe, concrétisée schématiquement par l'étampe ou punch 40, fait apparaître la fente rectangulaire de profondeur n. La deuxième frappe, concrétisée par l'étampe ou punch 41 , associée à un coulisseau 44, décalée d'un temps en relation avec deux mouvements matériels successifs avec leurs inerties, fait apparaître le vide sous l'épaulement 9 de la fente de crochage de la vis. Les parties mobiles étant mises en mouvements par des coups en chocs leurs retours aux positions initiales sont assurés par des ressorts spécifiques, soit 42 pour le coulisseau, 43 pour l'étampe ou punch secondaire 41 et 45 pour l'étampe 40 ou punch primaire.

Il est bien entendu que les modes de réalisations et les variantes décrites ci-dessus ne présentent aucun caractère limitatif et peuvent recevoir toutes les modifications désirables et utiles à l'intérieur du cadre défini par les revendications ou en extrapolation de ces limites. Dans cet ordre de limites toutes sortes de particularités peuvent apparaître, lors des développements ultérieurs, tels par exemple la forme des crochets 23 et 24 fig 1 1 et 12 qui peuvent présenter un arrondi ou toute forme facilitant la recherche et la pénétration dans les fentes ou l'angle d'attaque des crochets dans le sens axiale. Le degré de liberté d'ajustement automatique du crochet dans son support hors du vissage doit présenter un maximum dans le sens axial mais aucune liberté de mouvement dans le sens tangentiel.

En extrapolation on peut admettre la solution qui consisterait à imprimer sur le cône des prises hélicoïdales 32 fig 7 en surimpression, facilitant le mouvement et le blocage du pointeau en rotation tout en maintenant l'obligation de mouvement par frottement lors de la recherche des fentes de crochage.