Lebensmittel und andere Packgüter werden häufig in Verpackungsfolien eingeschweißt. Dabei kommen in hochwertigen Verpackungen Folien zum Einsatz, die zum Schutz der Bedruckung und zur Erhöhung des Glanzes mit einem PVDC-oder Acrylatlack beschichtet sind. Eine besondere Form von Verpackungen dieser Art sind"Roll-wrap"-Verpackungen, in denen kreisrunde flache Packgüter, wie z. B. Kekse, in einem Arbeitsgang in Stapeln in einen im Durchmesser sehr exakt passenden Folienschlauch mit einer Längssiegelnaht auf der Mantelfläche eingeführt werden. Dabei kann die Längssiegelnaht sowohl mit Innenseite gegen Innenseite der Verpackung (Flossennaht oder "Fin Seal") als auch mit der Innen-gegen die Außenseite ("Lap Seal") gesiegelt werden.

Die Länge dieses Schlauches ist so bemessen, daß dessen beide Enden anschließend vier-bis zwölffach über die Mitte der kreisförmigen Endflächen hinweg eingeschlagen und so überlappend heiß gesiegelt werden. Dabei wird sowohl Innenseite gegen Innenseite wie auch Innenseite gegen Außenseite gesiegelt, um eine weitgehend festverschlossene Verpackung zu erzielen.

In einer besonderen Ausführungsform kann die Flossennaht so ausgeführt werden, daß die eine Kante geringfügig über die andere Kante der gesiegelten Mantelfläche übersteht, die Flossennaht seitlich umgelegt und der Überstand mit der Innenseite des Schlauchmaterials gegen dessen Außenseite gesiegelt wird.

Das Verpackungsmaterial, aus dem solche Roll-wrap-Verpackungen geformt werden, muß so ausgeführt werden, daß sowohl Innenseite gegen Innenseite als auch Innenseite gegen Außenseite der Folie gesiegelt werden kann, wobei in Fällen, in denen leicht zerbrechliche Packgüter wie Kekse verpackt werden sollen, vorteilhafter Weise eine Siegelung bereits bei niedrigen Siegeldrücken erfolgt. Über die Roll-wrap-Verpackungen hinaus sind zahlreiche weitere Verpackungsformen bekannt, in denen ähnliche Anforderungen gestellt werden.

Verpackungen nach dem Stand der Technik die diese Anforderungen erfüllen sind BOPP-Folien, die über der Bedruckung und auf der gegenüberliegenden Seite, d. h. beidseitig mit einer Beschichtung aus PVDC-oder Acryllacken ausgerüstet werden. Solche Beschichtungen erfordern je nach System den Einsatz von Lösemitteln, die bei der Trocknung zum Teil an die Umwelt abgegeben werden bzw. mit technischen Mitteln zurückgehalten und aufgearbeitet werden müssen, oder auch ein hohes Auftragsgewicht und damit einen hohen Materialeinsatz. Damit sind Kosten für die eingesetzten Materialien und für die Bereitstellung und den Betrieb der Applikationssysteme und der entsprechenden Nebenaggregate verbunden.

In der britischen Anmeldung GB 2 223 446 wird eine BOPP-Folie beschrieben, die aus mindestens zwei Schichten besteht, wobei die vergleichsweise dünnere Schicht aus einem Blend aus einem Material, das eine geringe Siegelnahtfestigkeit gegen PVDC aufweist, und einem Material, das aus einem Copolymer aus einem Alken und einer ungesättigten einbasigen Säure bzw. deren Ester besteht. In bevorzugten Ausführungsformen kommen als Materialien mit einer niedrigen Siegelnahtfestigkeit gegen PVDC Polyethylene' hoher und niedriger Dichte in Betracht, als Copolymere solche des Ethylens mit Acrylsäureestern, wobei diese Copolymere in besonders bevorzugten Ausführungsformen ungesättigte zweibasige Säuren oder deren Anhydride wie z. B. Maleinsäureanhydrid als weitere Monomere enthalten können.

Entsprechende Co-bzw. Terpolymere wurden in der EP 0 065 898 beschrieben.

Bei der Nacharbeitung der britischen Anmeldung GB 2 223 446 wurde festgestellt, daß das dort beschriebene Verfahren unter Verwendung der dort angegebenen Rezepturen in einem hohen und für die industrielle Praxis unerträglichen Maße zu Ablagerungen auf den Heiz-und Streckwalzen des Längsstreckwerks einer sequentiellen BOPP-Anlage führt. Variationen im Rahmen der offenbarten Lehre erbrachten keinen oder nur einen geringfügigen Vorteil bzgl. Menge und Geschwindigkeit des aufgebauten Walzenbelags oder die Siegeleigenschaften wurden nachteilig beeinflußt.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand daher darin, eine biaxial orientierte Polyolefinfolie zur Verfügung zu stellen, die aus leicht verfügbaren und kostengünstigen Komponenten zusammengesetzt ist und sich dadurch auszeichnet, daß sie einerseits mit einer Deckschicht gegen Beschichtungen oder Lacke auf Basis PVDC bzw. Acrylaten siegelt, andererseits ohne Bildung von Ablagerungen auf den Walzen des Längsstreckwerks herstellen läßt.

Darüber hinaus sollen die üblichen Gebrauchseigenschaften und die Optik der Folie nicht nachteilig beeinflußt werden.

Diese Aufgabe wird gelost durch eine mehrschichtige biaxial orientierte Polyolefinfolie aus einer Basisschicht und mindestens einer ersten Deckschicht, wobei diese erste Deckschicht mindestens 80 Gew.-% eines Co- oder Terpolymeren I und höchstens 20 Gew.-% eines Wachses enthält, wobei sich die Angaben in Gew.-% jeweils auf das Gewicht der ersten Deckschicht beziehen. Das Co-oder Terpolymere I ist aus Olefin und ungesättigter Carbonsäure oder deren Estern aufgebaut.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wurde überraschenderweise gefunden, daß eine geringe Menge an Wachs in der ersten Deckschicht aus Co-oder

Terpolymer I Walzenablagerungen verhindert und gleichzeitig die Siegeleigenschaften der Folie nicht in schädlicher Weise beeinträchtigt werden. insbesondere wurde festgestellt, daß eine Deckschicht, welche nur aus dem genannten Co-oder Terpolymer I aufgebaut ist, bei der Herstellung derartig auf den Walzen verklebt oder Ablagerungen bildet, daß eine Handhabung des Materials nahezu unmöglich ist.

Die erfindungsgemäße Zusammensetzung der ersten Deckschicht zeigt die gewünschten Siegeleigenschaften gegen sich selbst (AA oder BB- Siegelungen) und gegen Lacke auf Basis PVDC oder Acryl (AB-Siegelung), wie sie für die Roll-wrap-Verpackung erforderlich sind. Bei der erfindungsgemäßen Verwendungen für Roll-Wrap-Verpackungen kann daher auf beidseitige PVDC-oder Acrylbeschichtungen der Folie verzichtet werden.

Überraschenderweise läßt sich die erfindungsgemäße Folie sehr gut verarbeiten und zeigt beim Abrollen der beschichteten Folie keinen unerwünschten pick-off, d. h. die Haftung der ersten Deckschicht gegenüber der PVDC-oder Acrylat-Beschichtung ist nicht so groß, daß diese Beschichtung von der gegenüberliegenden Oberfläche abgelöst und auf der ersten Deckschicht haften bleibt.

Die erste Deckschicht enthält als erfindungswesentliche Bestandteile ein Co- oder Terpolymer I aus einem Olefin und einer ungesättigten Carbonsäuren oder deren Ester und ein Wachs. Gegebenenfalls enthält die erste Deckschicht zusätzlich Antiblockmittel und/oder ein Polyethylen. Im allgemeinen enthält die erste Deckschicht mindestens 80 Gew.-%, vorzugsweise 90 bis 99,5 Gew.-%, insbesondere 96 bis 99 Gew.-% des Co-oder Terpolymeren I und höchstens 20 Gew.-%, vorzugsweise 0,5 bis 10 Gew.-%, insbesondere 1 bis 4 Gew.-% des Wachs.

Das Co-oder Terpolymere I ist wesentlich für die Siegelung der ersten

Deckschicht gegen PVDC-und/oder gegen Acrylat-Lacke und- Beschichtungen. Geeignete Co-oder Terpolymere I sind aus Olefinen und ungesättigten Carbonsäuren oder deren Ester als Monomere aufgebaut.

Olefine sind beispielsweise Ethylen, Propylen oder Buten-1, ggf. auch höheren Homologen wie z. B. Hexen oder Octen. Ungesättigte Carbonsäuren umfassen ungesättigte Mono-und Dicarbonsäuren sowie deren Ester oder Anhydride.

Als ungesättigte Carbonsäuren sind Acrylsäure oder Methacrylsäure sowie deren Ester bevorzugt. Grundsätzlich kann das Co-oder Terpolymere I aus verschiedenen Olefinen und verschiedenen ungesättigten Carbonsäuren oder deren Ester/Anhydriden, aufgebaut sein. Besonders vorteilhaft sind Copolymere I aus Ethylen und Acrylsäureester.

Terpolymere I sind im allgemeinen aus den vorstehend genannten Olefinen, und einer ungesättigten Monocarbonsäure oder deren Ester und einer ungesättigten Dicarbonsäure oder deren Ester/Anhydrid aufgebaut. Als ungesättigte Dicarbonsäuren oder deren Anhydrid sind Maleinsäure oder Maleinsäureanhydrid bevorzugt. Besonders vorteilhaft sind Terpolymere aus Ethylen, Acrylsäure oder Methacrylsäure oder deren Ester und Maleinsäureanhydrid.

Die Ester der beschriebenen ungesättigten Carbonsäuren leiten sich von einem oder mehreren niederen Alkoholen ab. Geeignet sind beispielsweise Methyl-, Ethyl-, n-Propyl-, i-Propyl-, n-Butyl-, i-Butyl-, sec-Butyl-oder tert.- Butyl-Ester.

Die Zusammensetzung aus den jeweiligen Monomeren kann innerhalb der nachstehend beschriebenen Grenzen variieren. Copolymere I enthalten im allgemeinen mindestens 60 Gew.-%, vorzugsweise 70 bis 97 Gew.-% Olefin, vorzugsweise Ethylen und höchstens 40 Gew.-%, vorzugsweise 3 bis 30 Gew.- % ungesättigte Carbonsäuren oder deren Estern, vorzugsweise Acrylsäure ; oder Methacrytsäure oder deren Ester. Terpolymere I enthalten im allgemeinen

65 bis 96 Gew.-%, vorzugsweise 72 bis 93 Gew.-% Olefin, vorzugsweise Ethylen und 3 bis 34 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 26 Gew.-% ungesättigte Carbonsäuren oder deren Estern, vorzugsweise Acrylsäure oder Methacrylsäure oder deren Ester und 1 bis 32 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 23 Gew.-% ungesättigte Dicarbonsäure oder deren Ester/Anhydrid, vorzugsweise Maleinsäureanhydrid.

Die vorstehend beschriebenen Co-oder Terpolymeren (der ersten Deckschicht haben im allgemeinen einen Schmelzpunkt von 40 bis 120°C, vorzugsweise 60 bis 100°C. Der Vicatpunkt liegt vorzugsweise im Bereich von 30 bis 90°C. Der Schmelzindex beträgt im aligemeinen 0,1 bis 20 g/10min (190°C, 21, 6N), vorzugsweise 0,1 bis 15 g/10min.

Als weitere erfindungswesentliche Komponente enthält die erste Deckschicht ein Wachs, vorzugsweise Polyethylenwachse oder Paraffine.

Polyethylenwachse sind niedrigmolekulare Polymere, die im wesentlichen aus Ethyleneinheiten aufgebaut und teil-oder hochkristallin sind. Die Polymerketten aus den Ethyleneinheiten sind langgestreckte Moleküle, die verzweigt sein können, wobei kürzere Seitenketten überwiegen. Im allgemeinen werden Polyethylenwachse durch direkte Polymerisation des Ethylens, gegebenenfalls unter Einsatz von Reglern, oder durch Depolymerisation von Polyethylenen mit höheren Molmassen hergestellt.

Vorzugsweise haben die Polyethylenwachse ein mittleres Molekulargewicht Mn (Zahlenmittel) von 200 bis 5000, vorzugsweise von 400 bis 2000, besonders bevorzugt 400 bis 1000 und vorzugsweise eine Molekulargewichtsverteilung (Polydispersitãt) Mw/Mn von unter 3, vorzugsweise 1 bis 2. Der Schmelzpunkt liegt im allgemeinen im Bereich von 70 bis 150°C, vorzugsweise 80 bis 100°C.

Paraffine umfassen makrokristalline Paraffine (Paraffinwachse) und mikrokristalline Paraffine (Mikrowachse). Die makrokristallinen Paraffine werden aus den Vakuumdestillatfraktionen bei deren Verarbeitung auf

Schmieröle gewonnen. Die mikrokristallinen Paraffine stammen aus den Rückständen der Vakuumdestillation und den Sedimenten paraffinischer Rohöle (Ausscheidungsparaffine). Die makrokristallinen Paraffine bestehen überwiegend aus n-Paraffinen, die zusätzlich je nach Raffinationsgrad iso- Paraffine, Naphtene und Alkylaromaten enthalten. Die mikrokristallinen Paraffine bestehen aus einem Gemisch von Kohlenwasserstoffe, die bei Raumtemperatur vorwiegend fest sind. Anders als bei den makrokristallinen Paraffinen sind die iso-Paraffine und naphtenische Paraffine vorherrschend.

Die mikrokristallinen Paraffine zeichnen sich durch das Vorhandensein von kristallisationshemmenden, stark verzweigten iso-Paraffinen und Naphtenen aus. Für die Zwecke der Erfindung sind Paraffine mit einem Schmelzpunkt von 60 bis 100°C, vorzugsweise 60 bis 85°C besonders geeignet.

In einer weiteren Ausführungsform kann die erste Deckschicht zusätzlich eine weitere Komponente enthalten, welche mit dem Co-oder Terpolymeren I verträglich ist und selbst eine niedrige Siegelnahtfestigkeit gegenüber PVDC- oder Acryl-Lacken und-Beschichtungen aufweist. Der Anteil an derartigen Komponenten liegt im allgemeinen zwischen 0 und 30 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 20 Gew.-%, insbesondere 3 bis 10 Gew.-%, wobei sich der Anteil an Co- oder Terpolymer I in der Zusammensetzung der Deckschicht entsprechend reduziert. Geeignete Komponenten dieser Art sind Polyethylene, Polypropylene, Polystyrol, Polyester oder Polyamide. Bevorzugt sind Polyethylene, wobei sowohl lineare als auch verzweigte Polyethylene grundsätzlich geeignet sind, beispielsweise LLDPE, LDPE oder HDPE. Die geeigneten Polyethylene haben, im Vergleich zu den Polyethylenwachsen ein wesentlich höheres Molekulargewicht. Das Zahlenmittel Mn liegt im aligemeinen über 10.000 und beträgt vorzugsweise 30.000 bis 300.000, insbesondere 40.000 bis 200.000. Der Schmelzpunkt der bevorzugten Polyethylene beträgt im allgemeinen 90-150°C, vorzugsweise 110-140°C. Der Schmelzflußindex beträgt im allgemeinen 1 bis 50g/10 min, vorzugsweise 10 bis 30g/10 min. Ausführungsformen, welche zusätzlich. Polyethylene enthalten

sind noch vorteilhafter bezüglich der Klebeneigung beim Herstellprozeß und die auftretenden Ablösungen von PVDC oder Acrylatbeschichtung wird noch sicherer vermieden. Es ist überraschend, daß die ihrem Aufbau nach den Wachsen ähnlichen Polyethylene die vorteilhafte Wirkung der Wachse noch steigern, wohingegen eine weitere Erhöhung des Wachsgehaltes diese Wirkung nicht erzielt.

Die erste Deckschicht kann zusätzlich übliche Additive wie Neutralisa- tionsmittel, Stabilisatoren, Antistatika, Antiblockmittel und/oder Gleitmittel in jeweils wirksamen Mengen enthalten. Die nachstehenden Angaben in Gew.-% beziehen sich jeweils auf das Gewicht der ersten Deckschicht. Insbesondere sind Ausführungsformen bevorzugt, die zusätzlich Antiblockmittel in der ersten Deckschicht enthalten.

Geeignete Antiblockmittel sind anorganische Zusatzstoffe wie Siliciumdioxid, Calciumcarbonat, Magnesiumsilicat, Aluminiumsilicat, Calciumphosphat und dergleichen und/oder unvertragliche organische Polymerisate wie Polyamide, Polyester, Polycarbonate und dergleichen oder vernetzte Polymere wie vernetztes Polymethylmethacrylat oder vernetzte Siliconöle. Siliciumdioxid und Calciumcarbonat sind bevorzugt. Die mittlere Teilchengröße liegt zwischen 1 und 6 jj. m, insbesondere 2 und 5 j. m. Die wirksame Menge an Antiblockmittel liegt im Bereich von 0,1 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 0,5 bis 3 Gew.-%, insbesondere 0,8 bis 2 Gew.-%. Das Antiblockmittel wirkt zusätzlich günstig hinsichtlich geringem pickoff.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Oberfläche der ersten Deckschicht Corona-, Plasma-oder Flamm-behandelt.

Erfindungsgemäß weisen Folien, die mit der oben beschriebenen ersten Deckschicht ausgerüstet sind Siegelnahtfestigkeiten gegenüber PVDC-Lacken

von über 1,5 N/15 mm, gemessen bei 110 °C/10 N/mm2 Siegeldruck/0, 5 sec Siegelzeit, auf. (Bereich für Siegelnahtfestigkeit angeben) Die Dicke der ersten Deckschicht ist im allgemeinen größer als 0,3 ; j, m und liegt vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 5 (j. m, insbesondere 1 bis 3, um.

Die vorstehend beschriebene erste Deckschicht mit der erfindungsgemäßen Zusammensetzung kann vorteilhaft auf transparenten oder opaken Basis- schichten aufgebracht werden. Es wurde des weiteren gefunden, daß opake Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Folie, insbesondere solche mit einer vakuolenhaltigen Basisschicht, überraschenderweise besonders gute Siegeleigenschaften insbesondere auch bei AB-Siegelungen haben."Opake Folie"bedeutet im Sinne der vorliegenden Erfindung eine undurchsichtige Folie, deren Lichtdurchlässigkeit (ASTM-D 1003-77) höchstens 70 %, vorzugsweise höchstens 50 %, beträgt.

Die Basisschicht der Folie enthält für transparente Ausführungsformen im allgemeinen mindestens 85 Gew.-%, vorzugsweise 90 bis <100 Gew.-%, insbesondere 95 bis 99 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Basisschicht, eines Polyolefins. Polyolefine sind beispielsweise Polyethylene, Polypropylene, Polybutylene oder Mischpolymerisate aus Olefinen mit zwei bis acht C-Atomen, worunter Polyethylene und Polyproyplene bevorzugt sind.

Im allgemeinen enthält das Propylenpolymer mindestens 90 Gew.-%, vorzugsweise 94 bis 100 Gew.-%, insbesondere 98 bis <100 Gew.-%, Propylen. Der entsprechende Comonomergehalt von höchstens 10 Gew.-% bzw. 0 bis 6 Gew.-% bzw. 0 bis 2 Gew.-% besteht, wenn vorhanden, im allgemeinen aus Ethylen. Die Angaben in Gew.-% beziehen sich jeweils auf das Propylenpolymere.

Bevorzugt sind isotaktische Propylenhomopolymere mit einem Schmelzpunkt von 140 bis 170 °C, vorzugsweise von 155 bis 165 OC, und einen Schmelzflußindex (Messung DIN 53 735 bei 21,6 N Belastung und 230 °C) von 1,0 bis 10 g/10 min, vorzugsweise von 1,5 bis 6,5 g/10 min. Der n-hep- tanlösliche Anteil des Polymeren beträgt im allgemeinen 1 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 2 bis 5 Gew.-% bezogen auf das Ausgangspolymere. Die Molekulargewichtsverteilung des Propylenpolymeren kann variieren. Das Verhältnis des Gewichtsmittels Mw zum Zahlenmittel M, liegt im allgemeinen. zwischen 1 und 15, vorzugsweise bei 2 bis 10, ganz besonders bevorzugt bei 2 bis 6. Eine derartig enge Molekulargewichtsverteilung des Propylenhomopolymeren der Basisschicht erreicht man beispielsweise durch dessen peroxidischen Abbau oder durch Herstellung des Polypropylens mittels geeigneter Metallocenkatalysatoren.

In einer bevorzugten Ausführungsformen ist die Basisschicht durch Zusatz von Füllstoffen opak. Im allgemeinen enthält die Basisschicht in dieser Ausführungsform mindestens 70 Gew.-%, vorzugsweise 75 bis 99 Gew.-%, insbesondere 80 bis 98 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Basisschicht, der vorstehend beschriebenen Polyolefine bzw.

Propylenpolymeren, wobei ebenfalls die beschriebenen Propylenhomo- polymere bevorzugt sind.

Die opake Basisschicht enthält Füllstoffe in einer Menge von maximal 30 Gew.- %, vorzugsweise 1 bis 25 Gew.-%, insbesondere 2 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Basisschicht. Füllstoffe sind im Sinne der vorliegenden Erfindung Pigmente und/oder vakuoleniniziierende Teilchen.

Pigmente sind im Sinne der vorliegenden Erfindung unverträgliche Teilchen, die im wesentlichen nicht zur Vakuolenbildung beim Verstrecken der Folie führen. Die färbende Wirkung der Pigmente wird durch die Teilchen selbst

verursacht."Pigmente"haben im aligemeinen einen mittleren Teilchendurchmesser von 0,01 bis maximal 1 um, vorzugsweise 0,01 bis 0,7 pm, insbesondere 0,01 bis 0,4 um. Pigmente umfassen sowohl sogenannte "Weißpigmente", welche die Folien weiß einfärben, als auch"Buntpigmente", welche der Folie eine bunte oder schwarze Farbe verleihen. Übliche Pigmente sind Materialien wie z. B. Aluminiumoxid, Aluminiumsulfat, Bariumsulfat, Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Silicate wie Aluminiumsilicat (Kaolinton) und Magnesiumsilicat (Talkum), Siliciumdioxid und Titandioxid, worunter Weißpigmente wie Calciumcarbonat, Siliciumdioxid, Titandioxid und Bariumsulfat bevorzugt eingesetzt werden.

Die Titandioxidteilchen bestehen im allgemeinen zu mindestens 95 Gew.-% aus Rutil und werden bevorzugt mit einem Überzug aus anorganischen Oxiden und/oder aus organische Verbindungen mit polaren und unpolaren Gruppen eingesetzt. Derartige Beschichtungen des Ti02 sind im Stand der Technik bekannt.

Im Sinne der vorliegenden Erfindung sind"vakuoleniniziierende Füllstoffe" feste Teilchen die mit der Polymermatrix unverträglich sind und beim Verstrecken der Folien zur Bildung von vakuolenartigen Hohlräumen führen, wobei Größe, Art und Anzahl der Vakuolen von der Größe und der Menge der festen Teilchen und den Streckbedingungen wie Streckverhältnis und Strecktemperatur abhängig sind. Die Vakuolen reduzieren die Dichte und geben den Folien ein charakteristisches perlmuttartiges, opakes Aussehen, welches durch Lichtstreuung an den Grenzflächen"Vakuole/Polymermatrix'', entsteht. Die Lichtstreuung an den festen Teilchen selbst trägt zur Opazität der Folie im allgemeinen vergleichsweise wenig bei. In der Regel haben die vakuoleniniziierenden Füllstoffe eine Mindestgröße von 1 um, um zu einer effektiven, d. h. opak machenden Menge an Vakuolen zu führen. Im allgemeinen beträgt der mittlere Teilchendurchmesser der Teilchen 1 bis 6 pm , vorzugsweise 1,5 bis 5 um. Der chemische Charakter der Teilchen spielt eine

untergeordnete Rolle.

Übliche vakuoleniniziierende Füllstoffe sind anorganische und/oder organische, mit Polypropylen unvertragliche Materialien wie Aluminiumoxid, Aluminiumsulfat, Bariumsulfat, Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Silicate wie Aluminiumsilicat (Kaolinton) und Magnesiumsilicat (Talkum) und Siliciumdioxid, worunter Calciumcarbonat und Siliciumdioxid bevorzugt eingesetzt werden. Als organische Füllstoffe kommen die üblicherweise verwendeten, mit dem Polymeren der Basisschicht unvertraglichen Polymeren in Frage, insbesondere solche wie HDPE, Copolymere von cyclischen Olefinen wie Norbornen oder Tetracyclododecen mit Ethylen oder Propen, Polyester, Polystyrole, Polyamide, halogenierte organische Polymere, wobei Polyester wie beispielsweise Polybutylenterephthalate bevorzugt sind."Unvertragliche Materialien bzw. unverträgliche Polymere"im Sinne der vorliegenden Erfindung bedeutet, daß das Material bzw. das Polymere in der Folie als separates Teilchen bzw. als separate Phase vorliegt.

Die opake Basisschicht enthält Pigmente in einer Menge von 0,5 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 8 Gew.-%, insbesondere 1 bis 5 Gew.-%.

Vakuoleniniziierende Füllstoffe sind in einer Menge von 0,5 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 15 Gew.-%, insbesondere 1 bis 10 Gew.-% enthalten. Die Angaben beziehen sich auf das Gewicht der Basisschicht.

Die Dichte der opaken Ausführungsformen kann in weiteren Bereichen variieren und liegt zwischen 0,5 und 0,96 g/cm3. Eine vakuolenhaltige Basisschicht reduziert die Dichte der Folie, sie liegt dann im Bereich von 0,55 bis 0,8g/cm3, vorzugsweise 0,6 bis 0,75g/cm3. Besonders vorteilhaft hinsichtlich Siegelung sind die Folien mit einer vakuolenhaltigen Basisschicht.

Zusätzlich kann die Basisschicht, sowohl in einer transparenten, als auch in einer opaken Ausführungsform übliche Additive wie Neutralisationsmittel,

Stabilisatoren, Antistatika und/oder Gleitmittel in jeweils wirksamen Mengen enthalten. Die nachstehenden Angaben in Gew.-% beziehen sich jeweils auf das Gewicht der Basisschicht.

Bevorzugte Antistatika sind Alkali-alkansulfonate, polyethermodifizierte, d. h. ethoxylierte und/oder propoxylierte Polydiorganosiloxane (Polydialkylsiloxane, Polyalkylphenylsiloxane und dergleichen) und/oder die im wesentlichen gerad- kettigen und gesättigten aliphatischen, tertiären Amine mit einem aliphatischen Rest mit 10 bis 20 Kohlenstoffatomen, die mit e-Hydroxy-(C1-C4)-alkyl-Gruppen substituiert sind, wobei N, N-bis- (2-hydroxyethyl)-alkylamine mit 10 bis 20 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 12 bis 18 Kohlenstoffatomen, im Alkylrest besonders geeignet sind. Die wirksame Menge an Antistatikum liegt im Bereich von 0,05 bis 0,5 Gew.-%.

Gleitmittel sind höhere aliphatische Säureamide, höhere aliphatische Säure- ester, Wachse und Metallseifen sowie Polydimethylsiloxane. Die wirksame Menge an Gleitmittel liegt im Bereich von 0,01 bis 3 Gew.-%, vorzugsweise 0,02 bis 1 Gew.-%. Besonders geeignet ist der Zusatz von höheren aliphatischen Säureamiden im Bereich von 0,01 bis 0,25 Gew.-% in der Basisschicht. Ein insbesondere geeignete aliphatische Säureamide sind Erucasäureamid und Stearylamid. Der Zusatz von Polydimethylsiloxanen ist im Bereich von 0,02 bis 2,0 Gew.-% bevorzugt, insbesondere Polydimethylsi- loxane mit einer Viskosität von 5 000 bis 1 000 000 mm2/s.

Als Stabilisatoren können die üblichen stabilisierend wirkenden Verbindungen für Ethylen-, Propylen-und andere a-Olefinpolymere eingesetzt werden. Deren Zusatzmenge liegt zwischen 0,05 und 2 Gew.-%. Besonders geeignet sind phenolische und phosphitische Stabilisatoren. Phenolische Stabilisatoren mit einer Molmasse von mehr als 500 g/mol werden bevorzugt, insbesondere Pentaerythrityl-Tetrakis-3-(3, 5-di-Tertiärbutyl-4-Hydroxy-phenyl)-Propionat

oder 1,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris (3,5-di-Tertiärbutyl-4-Hydroxybenzyl) benzol.

Dabei werden phenolische Stabilisatoren allein in einer Menge von 0,1 bis 0,6 Gew.-%, insbesondere 0,1 bis 0,3 Gew.-%, phenolische und phosphitische Stabilisatoren im Verhältnis 1 : 4 bis 2 : 1 und in einer Gesamtmenge von 0,1 bis 0,4 Gew.-%, insbesondere 0,1 bis 0,25 Gew.-% eingesetzt.

Neutralisationsmittel sind vorzugsweise Dihydrotalcit, Calciumstearat und/oder Calciumcarbonat einer mittleren Teilchengröße von höchstens 0,7 KLm, einer absoluten Teilchengröße von kleiner 10 j. m und einer spezifischen Oberflache von mindestens 40 m2/g. (Was sind übliche Mengen ?) Für zweischichtige Ausführungsformen, welche nur eine erste Deckschicht aufweisen, ist es bevorzugt, daß die äußere Oberfläche der Basisschicht mittels Corona-, Plasma oder Flamme oberflächenbehandelt wird.

Die erfindungsgemäße Polyolefinfolie weist vorzugsweise eine zweite Deckschicht auf, welche eine gute Haftung gegenüber üblichen Druckfarben, Klebern, sowie Beschichtungen und/oder Lacken auf Basis PVDC oder Acryl zeigt. Diese zweite Deckschicht ist vorzugsweise auf der gegenüberliegenden Oberfläche der Basisschicht aufgebracht und wird nachstehend, zweite Deckschicht"genannt. Zur weiteren Verbesserung der Haftung ist es bevorzugt eine Corona-, Plasma-oder Flammbehandlung der Oberfläche der zweiten Deckschicht durchzuführen.

Die zweite Deckschicht ist im allgemeinen aus Polymeren aus Olefinen mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen aufgebaut. Die zweite Deckschicht enthält im aligemeinen 95 bis 100 Gew.-% Polyolefin, vorzugsweise 98 bis <100Gew.-% Polyolefin, jeweils bezogen auf das Gewicht der Deckschicht/en.

Beispiele für geeignete olefinische Polymere der Deckschicht/en sind

Propylenhomopolymere, Co-oder Terpolymere II aus Ethylen-Propylen und/oder Butyleneinheiten oder Mischungen aus den genannten Polymeren.

Diese Co-oder Terpolymere II enthalten keine Carbonsäuremonomeren. Es sind Polyolefine. Hierunter sind bevorzugte Polymerisate statistische Ethylen-Propylen-Copolymere mit einem Ethylengehalt von 1 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 2,5 bis 8 Gew.-%, oder statistische Propylen-Butylen-1-Copolymere mit einem Butylengehalt von 2 bis 25 Gew.-%, bevorzugt 4 bis 20 Gew.-%, oder statistische Ethylen-Propylen-Butylen-1-Terpolymere mit einem Ethylengehalt von 1 bis 10 Gew.-% und einem Butylen-1-Gehalt von 2 bis 20 Gew.-%, oder eine Mischung oder ein Blend aus Ethylen-Propylen-Butylen-1-Terpolymeren und Propylen-Butylen-1-Copolymeren mit einem Ethylengehalt von 0,1 bis 7 Gew.-% und einem Propylengehalt von 50 bis 90 Gew.-% und einem Butylen- 1-Gehalt von 10 bis 40 Gew.-%. Die Angaben in Gew.-% beziehen sich jeweils auf das Gewicht des Polymeren.

Die in der zweiten Deckschicht eingesetzten vorstehend beschriebenen Co- und/oder Terpolymeren II, die nur aus Olefinen aufgebaut sind, weisen im allgemeinen einen Schmeizflußindex von 1,5 bis 30 g/10 min, vorzugsweise von 3 bis 15 g/10 min, auf. Der Schmelzpunkt liegt im Bereich von 120 bis 140 °C. Das vorstehend beschriebene Blend aus Co-und Terpolymeren II hat einen Schmelzflußindex von 5 bis 9 g/10 min und einen Schmelzpunkt von 120 bis 150°C. Alle vorstehend angegebenen Schmeizflußindices werden bei 230 °C und einer Kraft von 21,6 N (DIN 53 735) gemessen. Gegebenenfalls können alle vorstehend beschriebenen Deckschichtpolymeren peroxidisch abgebaut sein, wobei der Abbaufaktor im allgemeinen in einem Bereich von 1 bis 15, vorzugsweise 1 bis 8 liegt.

Gegebenenfalls können der zweiten Deckschicht/en die vorstehend beschriebenen Additive wie Antistatika, Neutralisationsmittel, Gleitmittel

und/oder Stabilisatoren, sowie gegebenenfalls zusätzlich Antiblockmittel zu- gesetzt werden. Die Angaben in Gew.-% beziehen sich dann entsprechend auf das Gewicht der zweiten Deckschicht.

Geeignete Antiblockmittel sind bereits im Zusammenhang mit der ersten Deckschicht beschrieben. Diese Antiblockmittel sind auch für die zweite Deckschicht geeignet. Die bevorzugte Menge an Antiblockmittel liegt für die zweite Deckschicht im Bereich von 0,1 bis 2 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 0,8 Gew.-%.

Die Dicke der zweiten Deckschicht ist größer als 0,1, um und liegt vorzugsweise im Bereich von 0,1 bis 5 Rm, insbesondere 0,5 bis 3 j. m.

Die erfindungsgemäße Folie umfaßt mindestens die vorstehend beschriebene Basisschicht und die erste Deckschicht, aus Co-oder Terpolymer I und Wachs. Gegebenenfalls ist auf der gegenüberliegenden Oberfläche eine zweite Deckschicht aus rein olefinischen Polymeren aufgebracht.

Gegebenenfalls kann/können auch einseitig eine oder beidseitig Zwischenschicht/en zwischen der Basis-und der/den Deckschicht/en vorhanden sein.

Die Zwischenschicht/en kann/können aus den für die Basisschicht bzw. für die Deckschichten beschriebenen olefinischen Polymeren, vorzugsweise Propylen-polymeren aufgebaut sein. Die Zwischenschicht/en kann/können die für die einzelnen Schichten beschriebenen üblichen Additive wie Antistatika, Neutralisationsmittel, Gleitmittel und/oder Stabilisatoren enthalten. In einer weiteren Ausführungsform kann derjenigen Zwischenschicht, welche zwischen der Basisschicht und der ersten Deckschicht angeordnet ist, ebenfalls Wachs zugefügt werden. Als Wachse kommen die vorstehend für die erste Deckschicht beschriebenen Wachse in Frage. Der Gehalt an Wachs in der

Zwischenschicht liegt im Bereich von höchstens 20 Gew.-%, vorzugsweise 0,5 bis 10 Gew.-%, insbesondere 1 bis 4 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Zwischenschicht. Die Dicke dieser Zwischenschicht ist größer als 0,5 p, m und liegt vorzugsweise im Bereich von 0,6 bis 4 ; j. m, insbesondere 0,8 bis 3 , m.

Die Zwischenschicht zwischen der zweiten Deckschicht und der Basisschicht kann für Ausführungsformen mit opakem Erscheinungsbild vakuolen- iniziierenden Füllstoffen und/oder Pigmente enthalten. Die Dicke dieser opaken Zwischenschicht ist größer als 0,3 Am und liegt vorzugsweise im Bereich von 1,0 bis 15 um, insbesondere 1,5 bis 10 ; j. m.

Die Gesamtdicke der erfindungsgemäßen Polypropylenfolie kann innerhalb weiter Grenzen variieren und richtet sich nach dem beabsichtigten Einsatz. Sie beträgt vorzugsweise 4 bis 60 , m, insbesondere 5 bis 30 J. m, vorzugsweise 6 bis 25 jj, m, wobei die Basisschicht etwa 40 bis 99 % der Gesamtfoliendicke ausmacht.

Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsge- mäßen Polyolefinfolie nach dem an sich bekannten Coextrusionsverfahren. Im Rahmen dieses Verfahrens werden die den einzelnen Schichten der Folie entsprechenden Schmeizen durch eine Flachdüse coextrudiert, die so erhaltene Folie zur Verfestigung auf einer oder mehreren Walze/n abgezogen, die Folie anschließend gestreckt (orientiert), die gestreckte Folie thermofixiert und gegebenenfalls an der zur Behandlung vorgesehenen Oberflächenschicht plasma- corona-oder flammbehandelt.

Eine biaxial Streckung (Orientierung) wird sequentiell oder simultan durchgeführt.

Die sequentielle Streckung wird im aligemeinen aufeinanderfolgend durchgeführt, wobei die aufeinanderfolgende biaxial Streckung, bei der zuerst längs (in

Maschinenrichtung) und dann quer (senkrecht zur Maschinenrichtung) gestreckt wird, bevorzugt ist. Die weitere Beschreibung der Folienherstellung erfolgt am Beispiel einer Flachfolienextrusion mit anschließender sequentialer Streckung.

Zunächst wird wie beim Extrusionsverfahren üblich das Polymere bzw. die Poly- mermischung der einzelnen Schichten in einem Extruder komprimiert und ver- flüssig, wobei die gegebenenfalls zugesetzten Additive bereits im Polymer bzw. in der Polymermischung enthalten sein können. Die Schmelzen werden dann gleichzeitig durch eine Flachdüse (Breitschlitzdüse) gepreßt, und die ausgepreßte mehrschichtige Folie wird auf einer oder mehreren Abzugswalzen bei einer Temperatur von 10 bis 100 °C, vorzugsweise 10 bis 50°C, abgezogen, wobei sie abkühlt und sich verfestigt.

Die so erhaltene Folie wird dann längs und quer zur Extrusionsrichtung gestreckt, was zu einer Orientierung der Molekülketten führt. Das Längsstrecken wird man vorzugsweise bei einer Temperatur von 70 bis 120 °C zweckmäßigerweise mit Hilfe zweier entsprechend dem angestrebten Streckverhältnis verschieden schnel- laufender Walzen durchführen und das Querstrecken vorzugsweise bei einer Temperatur von 120 bis 180 °C mit Hilfe eines entsprechenden Kluppenrahmens.

Die Längsstreckverhältnisse liegen im Bereich von 3 bis 8 vorzugsweise 4 bis 6.

Die Querstreckverhältnisse liegen im Bereich von 5 bis 10, vorzugsweise 7 bis 9.

An die Streckung der Folie schließt sich ihre Thermofixierung (Wärmebehandlung) an, wobei die Folie etwa 0,1 bis 10 s lang bei einer Temperatur von 100 bis 160 °C gehalten wird. Anschließend wird die Folie in üblicher Weise mit einer Aufwickeleinrichtung aufgewickelt.

Bevorzugt wird/werden nach der biaxialen Streckung eine oder beide Oberfläche/n der Folie nach einer der bekannten Methoden plasma-, corona-oder flamm- behandelt. Die Behandlungsintensität liegt im allgemeinen im Bereich von 35 bis

50 mN/m, vorzugsweise 37 bis 45 mN/m.

Bei der Coronabehandlung wird zweckmäßigerweise so vorgegangen, daß die Folie zwischen zwei als Elektroden dienenden Leiterelementen hindurchge- führt wird, wobei zwischen den Elektroden eine so hohe Spannung, meist Wechselspannung (etwa 5 bis 20 kV und 5 bis 30 kHz), angelegt ist, daß Sprüh-oder Coronaentladungen stattfinden können. Durch die Sprüh-oder Coronaentladung wird die Luft oberhalb der Folienoberfläche ionisiert und reagiert mit den Molekülen der Folienoberfläche, so daß polare Einlagerungen in der im wesentlichen unpolaren Polymermatrix entstehen.

Zur Charakterisierung der Rohstoffe und der Folien wurden die folgenden Meßmethoden benutzt : Schmelzflußindex Der Schmeizflußindex wurde nach DIN 53 735 bei 21,6 N Belastung und 230 °C gemessen.

Schmelzpunkt DSC-Messung, Maximum der Schmelzkurve, Aufheizgeschwindigkeit 20 °C/min.

Trübung Die Trübung der Folie wurde nach ASTM-D 1003-52 gemessen.

Glanz Der Glanz wurde nach DIN 67 530 bestimmt. Gemessen wurde der Reflektorwert als optische Kenngröße für die Oberfläche einer Folie. Angelehnt an die Normen ASTM-D 523-78 und ISO 2813 wurde der Einstrahlwinkel mit 60° oder 85° eingestellt. Ein-Lichtstrahl trifft unter dem eingestellten

Einstrahlwinkel auf die ebene Prüffläche und wird von dieser reflektiert bzw. gestreut. Die auf den photoelektronischen Empfänger auffallenden Lichtstrahlen werden als proportio-nale elektrische Größe angezeigt. Der Meßwert ist dimensionslos und muß mit dem Einstrahlwinkel angegeben werden.

Oberftächenspannuno Die Oberflächenspannung wurde mittels der sogenannten Tintenmethode (DIN 53 364) bestimmt.

Bedruckbarkeit Die coronabehandelten Folien wurden 14 Tage nach ihrer Produktion (Kurzzeitbeurteilung) bzw. 6 Monate nach ihrer Produktion (Langzeitbeurteilung) bedruckt. Die Farbhaftung wurde mittels Klebebandtest beurteilt. Konnte mittels Klebeband wenig Farbe abgelöst werden, so wurde die Farbhaftung mit mäßig und bei deutlicher Farbablösung mit schlecht beurteilt.

Bestimmung des Blockverhaltens : Eine oder mehrere Folienproben, die auf ihr Blockverhalten hin untersucht werden sollen, werden im Wechsel mit einem Folienmuster, das an seiner Oberfläche mit PVDC-oder Acrylatlack beschichtet ist, so aufgestapelt, daß die Außenseite der zu prüfenden Folienprobe mit dem PVDC-Lack bzw.

Acrylatlack im Kontakt ist. Um die ggf. miteinander verblockenden Folienstücke in die Zugprüfmachine einspannen zu können, wird dabei jeweils ein wenige Zentimeter breiter Streifen mittels z. B. Papier abgedeckt. Trägt die Folienprobe selbst den PVDC-oder Acrylatlack, so wird jede zweite Kontaktfläche komplett abgedeckt, um die Folienproben zwecks Messung besser vereinzeln zu können.

Der Stapel von Proben wird mittels einer Kipphebelpresse unter einem Druck von 100 N/cm2 bei Zimmertemperatur 24 Std gepreßt. Danach werden die

Folienproben vereinzelt, in 30 mm breite Streifen geschnitten und so in einer Zugprüfmaschine (z. B. Zwick 1120.25) eingespannt, daß die Folienprobe, die auf ihre Blockverhalten hin untersucht werden soll, und das Folienmuster, das an seiner Oberfläche mit PVDC-oder Acrylatlack beschichtet ist, unter einem Winkel von zweimal 90° voneinander getrennt werden. Dabei wird die Kraft gemessen, die zur Trennung der Folienstücke benötigt wird. Der Mittelwert aus drei Messungen sowie das Ausmaß des ggf. eintretenden Übertrags von PVDC-oder Acrylatlack auf die Folienprobe werden zur Bewertung herangezogen.

Molekulargewichtsbestimmung Die mittleren Molmassen Mw und Mn und die mittlere Molmassen-Dispersität Mw/Mn wurden in Anlehnung an DIN 55 672, Teil 1, mittels Gelpermeationschromatographie bestimmt. Anstelle von THF wurde als Elutionsmittel Orthodichlorbenzol verwendet. Da die zu untersuchenden olefinischen Polymeren bei Raumtemperatur nicht löslich sind, wird die gesamte Messung bei erhöhter Temperatur (#135 °C) durchgeführt.

Beispiel 1 Es wurde durch Coextrusion und anschließende stufenweise Orientierung in Längs-und Querrichtung eine transparente dreischichtige Folie bestehend aus der Basisschicht B und einer ersten und zweiten Deckschichten mit einer Gesamtdicke von 30 Am hergestellt. Die erste Deckschichten hatte eine Dicke von 2,0 um und die zweite Deckschicht eine Dicke von 0,7 n. m.

B Basisschicht : 99,58 Gew.-% Propylenhomopolymer mit einem Schmelzpunkt von 165 °C und einem Schmetzftußindex von 314gamin und einem

Kettenisotaxie-Index von 94 % 0,12 Gew.-% Erucasäureamid 0,14 Gew.-% Armostat 300 0,03 Gew.-% Neutralisationsmittel (CaCO3) 0,13 Gew.-% Stabiliator (Irganox) Erste Deckschicht : 89, 0 Gew.-% Terpolymer aus Ethylen, Ethylacrylester und Maleinsäure- anhydrid mit einem Ethylengehalt von 91 Gew.-% Ethylacrylestergehalt von 5 Gew.-% und einem Maleinsäureanhydridgehalt von 4 Gew.-% und einem Schmelzflußindex von 5, 0 g/10min [bei 190°C, 21,6N].

1,0 Gew.-% Si02 als Antiblockmittel mit einer mittleren Teilchengröße von 4 p. m 10,0 Gew.-% eines mikrokristallinen Wachses mit einem Schmelzpunkt von 76-81 °C und einer Viskosität von 13-18 mm2/s bei 98,89°C Zweite Deckschicht : 99,54 Gew.-% statistisches Copolymer aus Ethylen und Propylen mit einem Schmelzfluflindex von 6,0g/10min und einem Ethylengehalt von 6 Gew.-% bezogen auf das Copolymer 0,22 Gew.-% Si02 als Antiblockmittel mit einer mittleren Teilchengröße von 4, um 0,20 Gew.-% Stabilisator (Irganox/irgafos) 0,04 Gew.-% Neutralisationsmittel (CaCOs) Die Herstellungsbedingungen in den einzelnen Verfahrensschritten waren : Extrusion : Temperaturen Basisschicht : 260 °C Deckschichten A : 240 °C

Deckschicht C : 230 °C Temperatur der Abzugswalze : 20 °C Längsstreckung : Temperatur : 100 °C Längsstreckverhältnis : 4, 5 Querstreckung : Temperatur : 165°C Querstreckverhältnis : 9 Fixierung : Temperatur : 140°C Konvergenz : 10 % Bei dem Querstreckverhältnis XQ = 9 handelt es sich um einen Effektivwert.

Dieser Effektivwert berechnet sich aus der Endfolienbreite B, reduziert um die zweifache Säumstreifenbreite b, dividiert durch die Breite der längsgestreckten Folie C, ebenfalls um die zweifache Säumstreifenbreite b reduziert.

Beispiel 2 Es wurde eine dreischichtige Folie, wie in Beispiel 1 beschrieben, hergestellt.

Im Unterschied zu Beispiel 1 wurde in die Basisschicht zusätzlich 5,1 Gew.-% Calciumcarbonat mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 2 « um als vakuoleinitierende Teilcen (Kreide) und 2, 8 Gew.-% Titandioxid als Pigment (Rutil) eingearbeitet. Der Polypropylengehalt wurde entsprechend reduziert.

Die Herstellungsbedingungen in den einzelnen Verfahrensschritten waren wie in Beispiel 1. Die Folie war weiß opak.

Beispiel 3 Es wurde eine dreischichtige weiß-opake Folie, wie in Beispiel 2 beschrieben, hergestellt. Im Unterschied zu Beispiel 2 wurde statt 10 Gew.-% Paraffin- Wachses 10 Gew.-% eines Polyethylen-Wachs mit einem Molekulargewicht (Zahlenmittel) von 2000 in der Deckschicht C verwendet. Die Herstellungsbedingungen in den einzelnen Verfahrensschritten waren wie in Beispiel 2.

Beispiel 4 Es wurde eine dreischichtige weiß-opake Folie, wie in Beispiel 3 beschrieben, hergestellt. Im Unterschied zu Beispiel 3 wurden statt 10 Gew.-% des Polyethylenwachses mit einem Mn von 2000 5 Gew.-% eines Polyethylen- Wachs mit einem Molekulargewicht Mn (Zahlenmittel) von 655 in der Deckschicht C verwendet. Der Anteil an Terpolymer in der Deckschicht C wurde entsprechend erhöht. Die Herstellungsbedingungen in den einzelnen Verfahrensschritten waren wie in Beispiel 3.

Beispiel 5 Es wurde eine dreischichtige weiß-opake Folie, wie in Beispiel 4 beschrieben, hergestellt. Im Unterschied zu Beispiel 4 wurden der Deckschicht C zusätzlich 5 Gew.-% eines HDPE mit einem Schmelzpunkt von 133°C und einer Dichte von 0,957 g/cm3, und einem MFI von 15g/10min (190°C/21, 6N) zugefügt. Die Herstellungsbedingungen in den einzelnen Verfahrensschritten waren wie in Beispiel 4.

Beispiel 6 Es wurde eine dreischichtige weiß-opake Folie, wie in Beispiel 5 beschrieben, hergestellt. Im Unterschied zu Beispiel 5 wurde der Gehalt des HDPE von 5 auf 10 Gew.-% erhöht und der Gehalt an Si02 von 1 auf 0,5 Gew.-% gesenkt.

Der Gehalt an Terpolymer wurde entsprechend angepaßt. Die Herstellungs- bedingungen in den einzelnen Verfahrensschritten waren wie in Beispiel 5.

Beispiel 7 Es wurde eine dreischichtige weiß-opake Folie, wie in Beispiel 6 beschrieben, hergestellt. Im Unterschied zu Beispiel 6 enthielt die Deckschicht C jetzt kein Si02. Der Gehalt an Terpolymer wurde entsprechend angepaßt Die Herstellungsbedingungen in den einzelnen Verfahrensschritten waren wie in Beispiel 6.

Beispiel 8 Es wurde eine dreischichtige weiß-opake Folie, wie in Beispiel 5 beschrieben, hergestellt. Im Unterschied zu Beispiel 5 wurde anstelle eines Terpolymeren ein Copolymer aus Ethylen und Ethylacrylester (ohne Maleinsäureanhydrid) mit einem Ethylengehalt von 96 Gew.-% und einem Ethylacrylestergehalt von 4 Gew.-% verwendet. Der Schmelzflußindex des Copolymeren betrug 5,0 g/10min [bei 190°C, 21,6N]. Die Herstellungsbedingungen in den einzelnen Verfahrensschritten waren wie in Beispiel 5.

Vergleichsbeispiel 1 Es wurde eine dreischichtige weiß-opake Folie, wie in Beispiel 5 beschrieben hergestellt. Im Unterschied zu Beispiel 5 enthielt die Deckschicht C jetzt kein Wachs. Der Gehalt an Terpolymer wurde entsprechend angepaßt Die Herstellungsbedingungen in den einzelnen Verfahrensschritten waren wie in Beispiel 5.

Vergleichsbeispiel 2 Es wurde eine dreischichtige weiß-opake Folie, wie in Beispiel 5 beschrieben hergestellt. Im Unterschied zu Beispiel 5 enthielt die Deckschicht C jetzt anstelle des beschriebenen Copolymer mit Ethylacrylester ein Ethylen- Propylencopolymer mit einem Schmelzflußindex von 6g/10min und einem Ethylengehalt von 6 Gew.-%. Die Herstellungsbedingungen in den einzelnen Verfahrensschritten waren wie in Beispiel 5.

Vergleichsbeispiel 3 Es wurde eine dreischichtige weiß-opake Folie, wie in Beispiel 5 beschrieben hergestellt. Im Unterschied zu Beispiel 5 enthielt die Deckschicht C jetzt kein Wachs und kein HDPE. Der Gehalt an Terpolymer wurde entsprechend angepaßt Die Herstellungsbedingungen in den einzelnen Verfahrensschritten waren wie in Beispiel 5.

Die Folien nach den Beispielen zeigen alle gute Siegeleigenschaften gegenüber Acrylatbeschichtungen und PVDC-Lacken und gegen sich selbst.

Die Folien verkleben beim Herstellprozeß nicht auf den Walzen und lassen sich auch bei der späteren Verarbeitung gut handhaben. Beim Abwickeln der beschichten Rollen lassen sich die in Kontakt stehenden Oberflächen gut voneinander trennen. Es kommt zu keinem oder nur wenig pick-off, d. h. die Beschichtung aus Acrylaten oder PVDC bleibt nicht auf der Oberfläche ersten Deckschicht haften. Die Folien sind für Roll-Wrap-Verpackungen sehr gut geeignet.

Die Folie nach Vergleichsbeispiel 1 zeigt zwar die gewünschte Siegelung gegenüber PVDC oder Acrylatbeschichtungen, aber beim Abrollen der beschichteten Folie kommt es zu schwerem pick off, wodurch die Funktion der Beschichtung erheblich beeinträchtigt wird.

Die Folie nach Vergleichsbeispiel 2 zeigt keine Siegelung gegenüber den PVDC oder Acrylatbeschichtungen.

Die Folie nach dem Vergleichsbeispiel 3 läßt sich nur unter äußerst schwierigen Bedingungen herstellen. Die Folie zeigt eine sehr stake Neigung zum Verkleben auf den Walzen. Der pick off beim Abwickeln der beschichteten Folie ist erheblich. De facto ist die Folie für den gewünschten Einsatzzweck nicht zu gebrauchen.