Dichtungs- oder Faltenbalg

Beschreibung

Die Erfindung betrifft einen Dichtungs- oder Faltenbalg nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.

Ein gattungsgemäßer Dichtungsbalg geht beispielsweise aus der DE 1 575 684 A hervor. In der Schrift ist ein Dichtungsbalg für ein Kugelgelenk eines Kraftfahrzeuges beschrieben, der zur Abdichtung zweier relativ zueinander bewegbarer Bauteile dient. Die relativ zueinander bewegbaren Bauteile sind dabei ein Kugelzapfen und ein Gehäuse, wobei der Kugelzapfen schwenkbar und drehbar in dem Gehäuse des Kugelgelenkes gelagert ist. Der zur Abdichtung dieser relativ zueinander bewegbaren Bauteile zum Einsatz kommende Dichtungsbalg weist zwei zueinander beabstandete Randbereiche auf, in die jeweils ein Spannelement eingebettet ist. Nach dem Offenbarungsgehalt der Schrift kann die Einbettung des Spannelementes vollständig oder nur teilweise erfolgen. Ein erster der am Dichtungsbalg vorhandenen Randbereiche liegt dichtend an dem Kugelzapfen an, während der gegenüber liegende zweite Randbereich des Dichtungsbalges mit dem Gehäuse des Kugelgelenkes verbunden ist. Zwischen den Randbereichen des Dichtungsbalges befindet sich ein Mantel.

Bei einer derartigen Lösung kann eine Einschränkung der Bewegungsfreiheit des Kugelzapfens gegeben sein. Die Gestaltung der Mantelfläche und der in diesem Bereich ausgebildeten Falte gibt den Betrag des Ausschlagwinkels vor, um den der Kugelzapfen

relativ zum Gehäuse verschwenkbar ist. Ist diese Falte zu klein ausgebildet, so kann es bei grenzwertigen Ausschlägen des Kugelzapfens zu einem Abheben eines der Randbereiche des Dichtungsbalges von dem abzudichtenden Bauteil kommen. Dies würde jedoch eine Reduzierung oder Aufhebung der Dichtungsfunktion bedeuten und ist daher zu vermeiden. Anderenfalls ist der verfügbare Ausschlagwinkel des Kugelzapfens begrenzt. Zudem erfordert eine derartige Ausführung in Abhängigkeit von der Größe der Falte des Mantels relativ viel Bauraum.

Um größere Ausschlagwinkel realisieren zu können, ist es bekannt, Bälge mit mehreren in Richtung ihrer axialen Erstreckung aufeinander folgenden Falten im Bereich ihres Mantels auszustatten. Mit derartigen „Mehrfaltenbälgen" sind größere Ausschlagwinkel und damit insgesamt größere Bewegungsfreiheiten der relativ zueinander bewegbaren Bauteile umsetzbar. Aus der WO 2005/121573 A2 geht ein Kugelgelenk hervor, bei dem der Dichtungsbalg in Richtung seiner axialen Erstreckung mehrere Falten im Bereich seines Mantels aufweist. Der Mantel stellt auch bei dieser Ausführung eine Verbindung zwischen zwei am Dichtungs- oder Faltenbalg ausgebildeten Randbereichen dar. Bei dieser bekannten Lösung werden die Randbereiche jedoch mittels je eines Spannringes, der von außen auf den Randbereich aufgesetzt werden muss, an dem jeweiligen Bauteil fixiert. Diese zumeist sehr einfachen, federelastische Eigenschaften aufweisenden Spannringe haben den Nachteil, dass ihre Montage sehr aufwändig ist. Zudem weisen sie häufig scharfkantige Enden auf, so dass die Gefahr von Beschädigungen des Dichtungsbalges besteht. Spannringbefestigungen, wie sie in der WO 2005/121573 A2 beschrieben sind, können auch für die zuvor beschriebenen Dichtungsbälge zum Einsatz kommen, weisen jedoch auch hier die genannten Nachteile auf.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Dichtungs- oder Faltenbalg bereitzustellen, der eine größtmögliche Bewegungsfreiheit zweier relativ zueinander bewegbarer Bauteile gewährleistet, der zudem einfach aufgebaut und kostengünstig herstellbar ist. Ferner ist eine Verwendung eines derartigen Dichtungs- oder Faltenbalges anzugeben.

Die Erfindung löst diese Aufgabenstellung mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche. Weitere Ausgestaltungen sind in den sich anschließenden Unteransprüchen wiedergegeben.

Ein Dichtungs- oder Faltenbalg zur Abdichtung zweier relativ zueinander bewegbarer Bauteile mit zwei zueinander beabstandeten und durch einen Mantel verbundenen Randbereichen, in die je ein Spannelement eingebettet ist, wird erfindungsgemäß dahingehend weitergebildet, dass der Mantel mehrere, sich in ihrem Betrag unterscheidende Innendurchmesser aufweist und der Innendurchmesser einer der Randbereiche des Dichtungs- oder Faltenbalges größer als der größte der Innendurchmesser des Mantels des Dichtungs- oder Faltenbalges ist.

Mit der erfindungsgemäßen Lösung wird ein Dichtungs- oder Faltenbalg zur Verfügung gestellt, der ein hohes Maß an Beweglichkeit der relativ zueinander bewegbaren Bauteile, deren Abdichtung der Dichtungs- oder Faltenbalg dient, ermöglicht. Durch die in die Randbereiche eingebetteten Spannelemente entfällt der bislang erforderliche, sehr aufwändige Montagevorgang für die Befestigung der Spannringe an den Randbereichen. Zudem kann damit die Gefahr von Beschädigungen des Dichtungs- oder Faltenbalges vermieden werden.

Bei Dichtungs- oder Faltenbälgen mit eingebetteten Spannelementen in den Randbereichen war es bisher notwendig, die geometrische Auslegung so zu gestalten, dass eine Entformung aus dem zur Herstellung erforderlichen Vulkanisations- oder Spritzgusswerkzeug ohne weiteres möglich ist. Hierzu weisen die Dichtungs- oder Faltenbälge bisher eine kreiszylindrische oder eine konische Kontur auf. Erst bei der Montage dieser Dichtungs- oder Faltenbälge wird die für die Bewegungsfreiheit der relativ zueinander bewegbaren Bauteile erforderliche Falte oder Auswölbung durch eine entsprechende Stauchung des Mantels ausgebildet. Diese Vorgehensweise weist jedoch den Nachteil auf, dass die Ausbildung der Falte nicht kontrollierbar ist. Je nach gegebener Materialkonstellation und Wandstärke des Mantels bildet sich die Auswölbung des Dichtungs- oder Faltenbalges an beliebiger Stelle seines Mantels aus.

Hier setzt die Erfindung an, indem der Innendurchmesser einer der Randbereiche des Dichtungs- oder Faltenbalges größer als der größte der vorhandenen Innendurchmesser des Mantels des Dichtungs- oder Faltenbalges ist. Damit lässt sich auch ein als Mehrfaltenbalg herstellbarer Dichtungs- oder Faltenbalg ohne Schwierigkeiten aus dem VuBcanisations- oder Spritzgusswerkzeug entfernen und der in dem Dichtungs- oder Faltenbalg vorhandene Kern kann entnommen werden, ohne zu Beschädigungen am Bauteil zu führen. Die Ausbildung der Innenformgebung des erfindungsgemäßen Dichtungs- oder Faltenbalges gestattet damit eine einfache und unkomplizierte Entformung aus dem Vulkanisations- oder Spritzgusswerkzeug. Mit den erfindungsgemäßen Merkmalen ist folglich auch die Herstellbarkeit eines Dichtungs- oder Faltenbalges in entscheidendem Maße vereinfacht und damit verbessert worden.

Entsprechend einer Ausgestaltung der Erfindung ist es darüber hinaus von Vorteil, wenn der Mantel des Dichtungs- oder Faltenbalges zumindest einen Innendurchmesser aufweist, der kleiner ist als die in axialer Erstreckung des Dichtungs- oder Faltenbalges betrachtet, zu diesem benachbarten Innendurchmesser des Mantels. Die damit im Bereich des Mantels des Dichtungs- oder Faltenbalges ausgebildete zumindest eine Einbauchung zwischen zwei Falten gestattet in vorteilhafter Weise eine große Bewegungsfreiheit der durch den Dichtungs- oder Faltenbalg abgedichteten und relativ zueinander bewegbaren Bauteile. Da der erfindungsgemäß gestaltete Dichtungs- oder Faltenbalg der Bewegung der relativ zueinander bewegbaren Bauteile nur einen äußerst geringen Widerstand entgegensetzt, sind diese Bauteile leicht bewegbar.

Zur Erleichterung der Montage des Dichtungs- oder Faltenbalges nach der hier vorgestellten Lösung auf den relativ zueinander bewegbaren Bauteilen ist es von Vorteil, wenn die Spannelemente eine Elastizität aufweisen. Aus diesem Grund wird vorgeschlagen, dass die Spannelemente Federringe sind. Diese elastische Eigenschaften aufweisenden Federringe, die in die Randbereiche des Dichtungs- oder Faltenbalges eingebettet werden, lassen sich über die betreffenden, mit einem Dichtungs- oder Faltenbalg ausgestatteten Bauteile ziehen und legen sich ohne Weiteres dichtend an die jeweilige Oberfläche an.

Die durch die Bewegung der relativ zueinander bewegbaren Bauteile auch auf den Dichtungs- oder Faltenbalg übertragene Materialspannung kann im Laufe der Lebensdauer eines derartigen Bauteiles dazu führen, dass zumindest einer der Randbereiche des Dichtungs- oder Faltenbalges entlang einer der Bauteile verschoben wird. Eine derartige Verschiebung birgt jedoch das Risiko von Beschädigungen und damit Undichtheiten. Um dies zu vermeiden, geht eine Weiterbildung der Erfindung dahin, dass zumindest ein Teil wenigstens eines der Spannelemente auf der radial inneren Seite des Randbereiches des Dichtungs- oder Faltenbalges aus diesem Randbereich herausragt. Durch den herausragenden Teil des Spannelementes kann eine Fixierung des Randbereiches des Dichtungs- oder Faltenbalges an dem Bauteil verbessert werden. Somit ist eine unerwünschte Bewegung des Dichtungs- oder Faltenbalges vermeidbar.

Darüber hinaus kann es von entscheidendem Vorteil sein, wenn zumindest eines der in den Randbereichen des Dichtungs- oder Faltenbalges eingebetteten Spannelemente krallenartig ausgebildet ist und nach der Montage des Dichtungs- oder Faltenbalges kraft- und/oder formschlüssig mit der Oberfläche des korrespondierenden Bauteiles in Eingriff gebracht ist. Durch die krallenartige Ausbildung des betroffenen Spannelementes kann sich dieses beispielsweise in die Oberfläche des korrespondierenden Bauteiles eingraben. Dieser einmalig während der Montage des Dichtungs- oder Faltenbalges erfolgende Prozess gewährleistet eine sichere Fixierung des Randbereiches oder der Randbereiche des Dichtungs- oder Faltenbalges an den korrespondierenden, relativ zueinander bewegbaren Bauteilen. Selbstverständlich können auch beide Randbereiche des Dichtungs- oder Faltenbalges derartige krallenartig ausgebildete Spannelemente aufweisen. Die Entscheidung für oder gegen eine derartige Lösung hängt von den Werkstoffparametern der korrespondierenden Bauteile ab. Bevorzugt wird eine derartige krallenartige Gestaltung der Spannelemente dann eingesetzt werden können, wenn die korrespondierenden Bauteile aus einem weicheren Werkstoff hergestellt sind, als die Spannelemente. Dies ist jedoch kein zwingendes Erfordernis für die Umsetzung dieser Ausgestaltung. Ebenso kann in den korrespondierenden Bauteilen eine nutförmige Ausnehmung vorgesehen werden, in die die krallenartig ausgebildeten Bestandteile der Spannelemente oder des Spannelementes eingreifen. Somit liegen mehrere Lösungen zur Sicherung der Randbereiche des Dichtungs-

oder Faltenbalges gegen eine unerwünschte Bewegung in axialer Richtung in diesem Erfindungsgedanken.

Entsprechend einer Ausgestaltung der Erfindung wird ferner vorgeschlagen, dass der größte Innendurchmesser einer der Randbereiche des Dichtungs- oder Faltenbalges dem Innendurchmesser eines der Spannelemente entspricht. Damit weisen sowohl der betroffene Randbereich als auch das in dem Randbereich eingebettete Spannelement den gleichen Innendurchmesser auf. Unter dem Innendurchmesser des Spannelementes ist dabei der radial am weitesten innen liegende Abschnitt dieses Spannelementes zu verstehen.

Wie eingangs bereits ausgeführt wurde, stellt es bei den bisher bekannten Dichtungs- oder Faltenbälgen mit beidseitig in ihren Randbereichen eingebetteten Spannelementen einen Nachteil dar, dass die Ausbildung der Falte beziehungsweise Auswölbung des Mantels erst durch die Montage des Dichtungs- oder Faltenbalges erfolgt und es hierbei an einer definierten Ausbildung der Falte fehlt. Aus diesem Grund wird vorgeschlagen, dass der Mantel des Dichtungs- oder Faltenbalges, bezogen auf seine axiale Erstreckung einander abwechselnde Abschnitte mit verstärkten und reduzierten Querschnitten aufweist. Dabei besteht der wesentliche Vorteil darin, dass die Abschnitte mit verstärkten Querschnitten eine größere Stabilität aufweisen als die Abschnitte mit reduzierten Querschnitten. Folglich lässt sich bei einem derartig ausgestatteten Dichtungs- oder Faltenbalg exakt vorherbestimmen, an welchen Stellen des Mantels sich eine Auswölbung oder Einbauchung ausbilden wird. Diese Auswölbungen oder Einbauchungen entstehen nämlich in den Bereichen, die einen reduzierten Querschnitt aufweisen. Somit verfügen die Dichtungs- oder Faltenbälge nach der hier vorgestellten Lösung auch im montierten Zustand über eine einheitliche Außenkontur. Dies ist insbesondere von Vorteil, weil damit die Auslegung benachbarter Bauteile sehr genau vorgenommen und erheblicher Bauraum eingespart werden kann.

Eine Weiterführung der zuvor genannten Maßnahmen an einem Dichtungs- oder Faltenbalg führt dazu, dass der Mantel des Dichtungs- oder Faltenbalges mehrere Falten aufweist, deren Flanken jeweils einen verstärkten Querschnitt aufweisen.

Der erfindungsgemäße Dichtungs- oder Faltenbalg lässt sich in vorteilhafter Weise für ein Kugelgelenk insbesondere für den Einsatz in einem Kraftfahrzeug verwenden.

Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung wird nachfolgend anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Das gezeigte Ausführungsbeispiel stellt keine Einschränkung auf die dargestellte Variante dar, sondern dient lediglich der Erläuterung eines Prinzips der Erfindung. Dabei sind gleiche oder gleichartige Bauteile mit denselben Bezugszeichen benannt. Um die erfindungsgemäße Funktionsweise veranschaulichen zu können, sind in den Figuren nur stark vereinfachte Prinzip darstellungen gezeigt, bei denen auf die für die Erfindung nicht wesentlichen Bauteile verzichtet wurde. Dies bedeutet jedoch nicht, dass derartige Bauteile bei einer erfindungsgemäßen Lösung nicht vorhanden sind. Es zeigt:

Figur 1: einen Axialschnitt durch einen erfindungsgemäßen Dichtungs- oder Faltenbalg,

Figur 2: ein in einen der Randbereiche des Dichtungs- oder Faltenbalges eingebettetes Spannelement in einer Einzelteildarstellung,

Figur 3: ein anderes, in einen der Randbereiche des Dichtungs- oder Faltenbalges eingebettetes Spannelement,

Figur 4: einen Schnitt durch eine Baugruppe mit einem erfindungsgemäßen Dichtungsoder Faltenbalg

und

Figur 5: zwei Stadien der Herstellung eines Dichtungs- oder Faltenbalges nach der vorliegenden Erfindung.

In der Figur 1 ist ein insgesamt mit 8 bezeichneter und im axialen Querschnitt dargestellter Dichtungs- oder Faltenbalg gezeigt. Dieser verfügt über zwei beabstandet zueinander angeordnete Randbereiche 4 und 5. Zwischen den Randbereichen 4 und 5 weist der rotationssymmetrische Dichtungs- oder Faltenbalg 8 einen Mantel 3 auf. Der Dichtungs- oder Faltenbalg 8 ist in seiner axialen Erstreckung betrachtet durch mehrere aufeinander folgende Durchmesser unterschiedlichen Betrages gekennzeichnet. Wesentlich ist dabei, dass der

Innendurchmesser dl des Randbereiches 5 größer als der größte der verbleibenden Durchmesser d2, d3 beziehungsweise d4 des Mantels 3 ist. Die Kontur des Mantels 3 bildet im Querschnitt betrachtet eine Wellenform, was für den Dichtungs- oder Faltenbalg 8 bedeutet, dass dieser in seiner axialen Erstreckung mehrere aufeinander folgende Falten 9 und 10 aufweist. Dabei wechseln sich Abschnitte mit einem verstärkten Querschnitt jeweils mit Abschnitten mit einem reduzierten Querschnitt ab. Die Abschnitte mit einem verstärkten Querschnitt bilden jeweils Flanken 11, 12, 13 und 14. Dazwischen finden sich die Bereiche mit einem geringeren Materialquerschnitt. Dies hat zur Folge, dass sich bei dem dargestellten Dichtungs- oder Faltenbalg nach seiner Entnahme aus dem Vulkanisations- oder Spritzgusswerkzeug die charakteristischen Falten der Mantelfläche 3 ausbilden, ohne dass es hierzu eines gesonderten Einwirkens bedarf. In den Randbereich 4 des Dichtungs- oder Faltenbalges 8 ist ein Spannelement 6 einvulkanisiert. Das Vulkanisationsverfahren kann zur Herstellung eines derartigen Dichtungs- oder Faltenbalges zur Anwendung kommen, da dieser insgesamt aus einem elastischen Werkstoff hergestellt wird. Dieser Werkstoff kann insbesondere Gummi sein, welcher sich beispielsweise aus Naturkautschuk erzeugen lässt. Auf der gegenüberliegenden Seite des Randbereiches 4 ist an dem Dichtungs- oder Faltenbalg 8 ein Randbereich 5 ausgebildet. Dieser Randbereich 5 nimmt ein Spannelement 7 auf, das ebenfalls während des Vulkanisationsvorgangs, das heißt während der Herstellung des Dichtungs- oder Faltenbalges 8 unmittelbar in diesen Randbereich 5 eingebettet wird. Der Innendurchmesser dl dieses Spannelementes 7 entspricht in diesem Fall dem Innendurchmesser des Randbereiches 5 und stellt den größten der im Bereich der Mantelfläche 3 des Dichtungs- oder Faltenbalges 8 vorhandenen Innendurchmesser dar. Durch diese spezielle geometrische Gestaltung lässt sich der im Herstellungswerkzeug des Dichtungs- oder Faltenbalges 8 vorhandene Kern 19 problemlos entfernen, ohne dass es am Dichtungs- oder Faltenbalg zu Beschädigungen kommt. Der Randbereich 4 des dargestellten Dichtungs- oder Faltenbalges 8 verfügt über die Besonderheit, dass an seiner Innenmantelfläche eine Labyrinthdichtung ausgebildet ist. Diese wellenförmige Labyrinthdichtung verbessert die Anlage an dem abzudichtenden Bauteil.

In der Figur 2 ist beispielhaft als Einzelteildarstellung eine perspektivische Ansicht des Spannelementes 6 gezeigt, das in den Randbereich 4 des Dichtungs- oder Faltenbalges 8

eingebettet wird. Der annähernd parallel zur axialen Erstreckung des Dichtungs- oder Faltenbalges 8 verlaufende Schenkel dieses im Querschnitt L-förmigen Spannelementes 6 weist im montierten Zustand des Dichtungs- oder Faltenbalges 8 einen annähernd parallelen Verlauf zu dem durch den Randbereich 4 abgedichteten Bauelement auf.

Eine weitere Ausführungsvariante eines Spannelementes für die Einbettung in einen der Randbereiche des Dichtungs- oder Faltenbalges ist ebenfalls als Einzelteildarstellung und in perspektivischer Ansicht in der Figur 3 gezeigt. Die Besonderheit dieses Spannelementes 7, welches vorzugsweise in den Randbereich 5 des Dichtungs- oder Faltenbalges 8 eingebettet wird, besteht darin, dass dieses über seinen Umfang verteilt auf der radial innen liegenden Seite des Dichtungs- oder Faltenbalges 8 zahlreiche Ausnehmungen 16 aufweist. Zwischen den Ausnehmungen 16 sind Zähne 15 ausgebildet. Diese Zähne 15 sorgen für eine sichere Fixierung des Randbereiches 5 an dem korrespondierenden Bauteil. Somit ist der Randbereich 5 des Dichtungs- oder Faltenbalges 8 auf diese Weise gegen ein axiales Auswandern gesichert. Wie aus der Darstellung der Figur 3 und ebenso aus der Schnittdarstellung der Figur 1 hervorgeht, weisen die Zähne 15 eine winkelige Ausrichtung zur Axiallängsrichtung des Dichtungs- oder Faltenbalges 8 auf. Durch diesen Anstellwinkel wird die Fixierung des Randbereiches 5 an dem abzudichtenden Bauteil entscheidend verbessert, weil damit eine Erhöhung der Elastizität des Spannelementes 7 erreichbar ist.

Aus der Figur 4 ist ein Schnitt durch eine Baugruppe entnehmbar, die einen erfindungsgemäßen Dichtungs- oder Faltenbalg 8 aufweist. Die gezeigte Baugruppe besteht aus einem ersten Bauteil 1 und einem zweiten Bauteil 2. Bei dem ersten Bauteil 1 handelt es sich um einen Kugelzapfen eines Kugelgelenkes, dessen Gelenkkugel innerhalb eines Gehäuses drehbeweglich und schwenkbar gelagert ist. Das Bauteil 2 stellt dieses Gehäuse dar und ist in der Figur 4 nur andeutungsweise zu erkennen. Zwischen dem Zapfenabschnitt des Kugelzapfens 1 und einer hierfür am Gehäuse 2 ausgebildeten Anlagefläche ist der Dichtungs- oder Faltenbalg 8 angeordnet. Er liegt dabei einerseits mit seinem Randbereich 4 und dem darin eingebetteten Spannelement 6 an dem Kugelzapfen 1 an. Der gegenüberliegende Randbereich 5 mit dem darin eingebetteten Spannelement 7 liegt am Gehäuse 2 an. Das Spannelement 7 stützt sich dabei in elastischer Weise mit einer seiner

Flanken gegen die Anlagefläche des Gehäuses 2 ab. Zwischen den Randbereichen 4 und 5 verläuft der Mantel 3 des Dichtungs- oder Faltenbalges 8. Dieser weist aufeinander folgend mehrere Flanken 11, 12, 13 und 14 auf, die gemeinsam zwei in axialer Erstreckung des Dichtungs- oder Faltenbalges betrachtet aufeinander folgende Falten 9 und 10 bilden. Die in der Figur 4 gezeigte Baugruppe ist in einem nicht ausgelenkten Zustand des Kugelzapfens dargestellt. In diesem Zustand sind die Falten eng aneinander liegend angeordnet. Die Labyrinthdichtung des Randbereiches 4 des Dichtungs- oder Faltenbalges 8 ist bei dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel an zwei Seiten des Randbereiches 4 ausgebildet und stützt sich, wie bereits erwähnt, einerseits an dem Kugelzapfen 1 ab und andererseits an einem Befestigungsbauteil 20 des Kraftfahrzeuges.

In der Figur 5 ist anhand eines vereinfachten Stadienplanes die Herstellung eines Dichtungsoder Faltenbalges nach der vorliegenden Erfindung veranschaulicht. So zeigt der Bildteil „a" der Figur 5 ein geschlossenes Vulkanisations- oder Spritzgusswerkzeug. Dieses besteht aus einer ersten Werkzeughälfte 17 und einer zweiten Werkzeughälfte 18. Die Teilung des Werkzeugs verläuft entlang der axialen Längsmittenachse des Dichtungs- oder Faltenbalges 8. In den innerhalb der Werkzeughälften 17 und 18 ausgebildeten Hohlraum ist ein Kern 19 eingesetzt, so dass zwischen dem Kern 19 und den Innenoberflächen der Werkzeughälften 17 und 18 ein dem Dichtungs- oder Faltenbalg 8 entsprechender Hohlraum verbleibt. In diesen Hohlraum wird verflüssigtes Elastomer, vorzugsweise Gummi, eingespritzt. Um während dieses Vulkanisationsvorganges die Spannelemente 6 und 7 in die Randbereiche 4 und 5 des Dichtungs- oder Faltenbalges 8 einzubetten, werden diese vor Beginn des Vulkanisationsvorganges an entsprechenden Positionen in das Vulkanisationsoder Spritzgusswerkzeug eingesetzt. Der Dichtungs- oder Faltenbalg 8 erhält so während des Vulkanisationsvorganges bereits eine Formgebung, die seiner endgültigen Gestaltung entspricht. Zum Herausnehmen des fertig gestellten und erkalteten Dichtungs- oder Faltenbalges 8 aus der Form werden die Werkzeughälften 17 und 18 senkrecht zur axialen Längsmittenachse des Dichtungs- oder Faltenbalges 8 auseinander bewegt. Dieser Prozessstatus ist im Bildteil „b" der Figur 5 schematisch vereinfacht gezeigt. Neben der Trennung der Werkzeughälften 17 und 18 voneinander wird auch der Kern 19 aus dem Innenraum des Dichtungs- oder Faltenbalges 8 entfernt. Die Entfernung des Kernes 19 erfolgt

in Richtung des Pfeiles A in Figur 5b. Diese Richtung entspricht der Richtung der axialen Längsmittenachse des Dichtungs- oder Faltenbalges 8. Die Entfernung des Kernes 19 ist auch ohne weitere Schwierigkeiten möglich, da der Innendurchmesser dl des Randbereiches 5 sowie des darin eingebetteten Spannelementes 7 größer als die übrigen Durchmesser d2 bis d4 des Mantels 3 des Dichtungs- oder Faltenbalges 8 ist.

Bezugszeichenliste

1. erstes Bauteil

2. zweites Bauteil

3. Mantel

4. Randbereich

5. Randbereich

6. Spannelement

7. Spannelement

8. Dichtungs- oder Faltenbalg

9. Falte

10. Falte

11. Flanke

12. Flanke

13. Flanke

14. Flanke

15. Zähne

16. Ausnehmungen

17. erste Werkzeughälfte

18. zweite Werkzeughälfte

19. Kern

20. Befestigungsbauteil des Kraftfahrzeuges dl-d4 Innendurchmesser