Die Erfindung betrifft eine Dichtungseinrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 .

Derartige Dichtungseinrichtungen finden insbesondere dort Verwendung, wo Aggregate mit hohen Fluiddrücken (200 - 4000 bar) betrieben werden.

Aufgrund der dabei herrschenden extremen Betriebsbedingungen kommen zur Abdichtung der relativ zueinander bewegbaren Bauteile, also entsprechend der Gattung zwischen einem zylindrischen Innenkörper und einer Außenhülse reibungsarme Spaltdichtungen zum Einsatz, die eine bevorzugt aus einem Bunt- metall bestehende Zwischenbuchse aufweisen, die unter Spaltbildung zwischen einer Wandung einer Bohrung der Außenhülse und dem Innenkörper positioniert ist.

Dabei wird eine systembedingte Leckage in Kauf genommen, die allerdings zu einem erheblichen Energieverlust führt. So ergibt sich bei einem Fluiddruck von beispielsweise 2000 bar bei einer systemoptimierten, bekannten Dichtungseinrichtung eine Leckagemenge von etwa 600 ml/min und bei einem Fluiddruck von 3000 bar eine Leckagemenge von etwa 1200 ml/min. Dies steht jedoch einem in wirtschaftlicher Hinsicht optimierten Betrieb des Aggregats entgegen.

Hierzu zählt auch, dass eine hohe Leckage zu einem Erosionsverschleiß der beteiligten Bauteile führt, mit der Folge einer relativ geringen Standzeit und den sich daraus ergebenden Reparatur- und Stillstandskosten. Dabei finden solche Dichtungseinrichtungen in Aggregaten Verwendung, bei denen die Relativbewegung der Innenhülse zur Außenhülse axial erfolgt oder rotierend.

Das rotierende Aggregat kann beispielsweise als ein Drehantrieb für ein hyd- raulisches Werkzeug ausgebildet sein. Bei einem elektrischen Antrieb des Drehantriebs ist die Außenhülse mit einem Rotor gekoppelt, der mit einem Stator in Wirkverbindung steht, während der demgegenüber fest stehende Innenkörper aus einer Hülse besteht, durch die das unter Hochdruck stehende Fluid geführt wird. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Dichtungseinrichtung der gattungsgemäßen Art so weiterzuentwickeln, dass ihre Dichtwirkung verbessert wird.

Diese Aufgabe wird durch eine Dichtungseinrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

Wie sich überraschend gezeigt hat, führt die Erfindung zu einer deutlichen Re- duzierung der Leckagemenge, da, im Gegensatz zu einer Dichtungseinrichtung nach dem Stand der Technik, nahezu keine betriebsbedingte Aufweitung des Ringspaltes mehr möglich ist.

Dabei wird das unter hohem Druck stehende Fluid zwischen dem Innenkörper und der Zwischenbuchse, durch die den jeweiligen Kammern zugeordneten Durchgangsöffnungen den entsprechenden Kammern zugeführt, woraus sich ein Druckprofil in den Kammern ergibt, das stufenförmig dem Druckprofil des Ringspalts folgt. Durch diesen fast vollständigen Ausgleich zwischen Innen- und Außendruck wird eine Spaltaufweitung nahezu vollständig verhindert. Da- bei kann durch die Anzahl der Kammern der Druckausgleich optimiert werden.

Über die Positionierung und Aufteilung der Kammern sowie der Durchgangsöffnungen kann eine Aufweitung des Spaltes zwischen der Zwischenbuchse und dem Innenkörper beeinflusst werden, wobei jeder Kammer zumindest eine Durchgangsöffnung-zugeordnet ist.

Anstelle eines Druckausgleichs durch das durchströmende Fluid, kann unter Verzicht auf die Durchgangsöffnungen der auf die Zwischenbuchse wirkende Außendruck durch eine insbesondere externePumpe aufgebracht werden, durch die ein Fluid mit dem entsprechenden Druck in die Kammern gebracht wird. Idealerweise entspricht dieser Außendruck dem Innendruck im Ringspalt zwischen dem Innenkörper und der Zwischenbuchse. Dabei kann der Außendruck durch eine entsprechende Pumpenregeleung an den zu ermittelnden Innendruck angepasst werden.

Während bislang, wie erwähnt, die Leckagemenge mit zunehmendem Fluid- druck überproportional zunahm, ist ein solcher überproportionaler Anstieg der Leckage in Abhängigkeit vom Betriebsdruck nun nicht mehr gegeben. D.h., der zulässige Betriebsdruck ist lediglich begrenzt durch die Bauteilfestigkeiten, so dass größere Nennweiten im Vergleich zu den bekannten Dichtungen möglich sind.

Im Vergleich zu der vorerwähnten Leckagemenge nach dem Stand der Tech- nik, ergibt sich nun eine Leckagemenge bei einem Betriebsdruck von 2000 bar von etwa 90 ml/min und bei einem Betriebsdruck von 3000 bar etwa gleichviel, nämlich von etwa 92 ml/min.

Neben der deutlich verringerten Leckagemenge, die aufgrund des dadurch re- duzierten Energieverlustes einen wesentlich verbesserten wirtschaftlichen Betrieb des Aggregats ermöglicht, ist durch die Erfindung auch eine bemerkenswerte Erhöhung der Standzeit der Dichtungseinrichtung gegeben, die ursächlich auf die verringerte Belastung und den sich dadurch ergebenden geringeren Verschleiß der beteiligten Bauteile zurückzuführen ist.

Wie Versuche gezeigt haben, erhöht sich die Leckagemenge bei einer Dichtungseinrichtung nach dem Stand der Technik und einem Betriebsdruck von 2500 bar nach etwa 1 25 Stunden auf 1 600 ml/min, während bei einem höheren Betriebsdruck von 2.800 bar und gleicher Laufzeit der neuen Dichtungseinrich- tung die Leckage etwa 1 50 ml/min beträgt, also lediglich etwa 9 %.

Alles in allem bietet die Erfindung eine deutliche Verbesserung hinsichtlich eines wirtschaftlichen Betriebs eines mit einer Dichteinrichtung versehenen Aggregats.

Diese ergibt sich zum einen aus dem erwähnten geringeren Energieverlust und zum anderen aus der längeren Standzeit, da die beteiligten Bauteile deutlich später ersetzt werden müssen als bisher. Gerade bei einer Verwendung der Dichtungseinrichtung in einem elektrischen Drehantrieb ist dies besonders vor- teilhaft, da dabei die Demontage- bzw. Montagearbeiten aufwendig und damit kostenintensiv sind.

Weitere vorteilhafte Ausbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der beigefügten Zeichnungen beschrieben.

Es zeigen : Figur 1 eine Dichtungseinrichtung nach dem Stand der Technik in einem Längsschnitt

Figur 2 einen mit einer erfindungsgemäßen Dichtungseinrichtung versehener Drehantrieb in einem Längsschnitt

Figur 3 eine Einzelheit des Drehantriebs, gleichfalls in einem Längsschnitt

Figur 4 eine vergrößerte Darstellung eines Ausschnitts der Einzelheit nach Figur 3 als Längsschnitt

Figur 5 eine weiter vergrößerte Darstellung des Ausschnitts nach

Figur 4

Figur 6 ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung, gleichfalls in einem Längsschnitt.

In der Figur 1 ist eine Dichtungseinrichtung nach dem Stand der Technik abgebildet, mit einem als Hülse ausgebildeten Innenkörper 6, einer diesen umhüllenden Zwischenbuchse 8, die in einer Außenhülse 7 unter Bildung einer Spaltdichtung gelagert ist, wobei zwischen dem Innenkörper 6 und der Zwischenbuchse 8 ein Ringspalt 15 gebildet ist. Bei dieser Konstruktion bewirkt der Druck des abzudichtenden Fluids eine Aufweitung der Zwischenhülse, was zur erhöhten Leckage führt.

In der Figur 2 ist ein elektrischer Drehantrieb für ein hydraulisches Werkzeug dargestellt, mit einem Gehäuse 1 , einem darin verdrehfest gelagerten Stator 2 sowie einem Rotor 3, in dem verdrehsicher die Außenhülse 7 gehalten ist, durch die ein unter Hochdruck (> 2000 bar) stehendes Fluid führbar ist, das über einen Fluidanschluss 4 zuführbar ist.

Die Außenhülse 7 ist Bestandteil der Dichtungseinrichtung 5 nach der Erfindung, die in den Figuren 3-6 in vergrößerter Ansicht deutlicher erkennbar ist.

Achsgleich zur Außenhülse 7 ist als weiterer Bestandteil der Dichtungseinrichtung 5 der in der Außenhülse 7 gelagerte Innenkörper 6 angeordnet, der relativ zur Außenhülse 7 bewegbar ist. D.h., im Beispiel ist der als axial durchgängig offene Hülse ausgebildete Innenkörper 6 verdrehsicher mit dem Fluidanschluss 4 und damit mit dem Gehäuse 1 verbunden, während die Außenhülse 7 dazu verdrehbar ist.

Zwischen der Außenhülse 7 und dem Innenkörper 6 ist die Zwischenbuchse 8 angeordnet, unter Bildung einer Spaltdichtung, wobei die Zwischenbuchse 8 bevorzugt aus einem rostfreien Stahl besteht oder einem anderen geeigneten Material, z. B. Keramik oder dergleichen.

Gemäß der Erfindung sind zwischen der Zwischenbuchse 8 und der Außenhülse Kammern 9 ausgebildet, die seitlich durch Dichtungen 1 1 begrenzt sind, wobei eine Dichtung 1 1 aus einem Dichtring 1 3, beispielsweise einem O-Ring besteht, der von einem Halter 1 2 gehalten ist.

Weiter weist die Zwischenbuchse 8 radial oder schräg ausgerichtete Durchgangsöffnungen 10 auf, die, ausgehend von einem gebildeten Ringspalt 15 zwischen dem Innenkörper 6 und der Zwischenbuchse 8 in eine der Kammern 1 0 mündet. Dies ist besonders deutlich in den Figuren 4 und 5 zu erkennen.

Zur Ausbildung der Kammern sind bei dem in den Figuren 3-5 gezeigten Beispiel Ringe 14 vorgesehen, die an der Wandung der Außenhülse 7 anliegen und so bemessen sind, dass ihr lichter Durchmesser größer ist als der Außendurchmesser der Zwischenbuchse 8, so dass sich die Kammern 9 zwischen den Ringen 14 und der Zwischenbuchse 8 ausbilden. Dabei liegt die jeweilige Dichtung 1 1 sowohl an der Wandung der Außenhülse 7 wie auch an der Zwischenbuchse 8 an.

Eine weitere Variante zur Ausbildung der Kammern 9 ist in der Figur 6 abgebil- det. Unter Verzicht auf die Ringe-14 ist die Zwischenbuchse 8 mit nutartigen Einstichen versehen, durch die die Kammern 9 im Zusammenwirken mit der Wandung der Außenhülse 7 gebildet sind. Dabei stellen sich die Halter 1 2 der Dichtungen 1 1 als einstückig mit der Zwischenbuchse 8 dar, die an der Innenwand der Außenhülse 7 anliegen.

Im Beispiel sind die Kammern umfänglich geführt, d.h., sie bilden einen Ringraum. Denkbar ist jedoch auch, in Umfangsrichtung jeweils mehrere Kammern 9 vorzusehen, wobei in jedem Fall mindestens eine Durchgangsöffnung 1 0 in die jeweilige Kammer 9 mündet. Anstelle einer rotierenden Relativbewegung zwischen der Außenhülse 7 und dem Innenkörper 6, wie sie für den im Beispiel gezeigten Drehantrieb gegeben ist, kann die Relativbewegung auch axial erfolgen, wobei dann der Innenkörper 6 auch aus einem Vollmaterial, beispielsweise einer Welle oder Stange gebildet sein kann.

Selbstverständlich ist die Erfindung sowohl bei einer axial oder rotierend bewegbaren Außenhülse 7 und einem fest stehenden Innenkörper 8 wie auch bei einem axial oder rotierend bewegbaren Innenkörper 8 und einer dazu fest stehenden Außenhülse 7 realisierbar.

Bezugszeichenliste

1 Gehäuse

2 Stator

3 Rotor

4 Fluidanschluss

5 Dichtungseinrichtung

6 Innenkörper

7 Außenhülse

8 Zwischenbuchse

9 Kammer

10 Durchgangsöffnung

1 1 Dichtung

12 Halter

13 Dichtring

14 Ringsegment

15 Ringspalt