Die Erfindung betrifft eine Dichtscheibe für einen Behälterverschluss zur Verwendung bei einem Behälter mit einer durch einen umlaufenden Rand begrenzten Öffnung, bei der die Dichtscheibe aus mehreren Schichten mit einem Rand besteht, von denen eine Gruppe aus unteren Schichten die Öffnung des Behälters vor einer Erstöffnung des Behälters dicht verschließt, bei der die Gruppe der unteren Schichten mittels einer Siegelschicht auf dem umlaufenden Rand der Öffnung aufsiegelbar ist, bei der die Gruppe der unteren Schichten lösbar mit einer Gruppe aus oberen Schichten der Dichtscheibe verbunden ist, bei der mit der Gruppe aus oberen Schichten die Öffnung des Behälters erneut vorübergehend verschließbar ist, bei der die Dichtscheibe zumindest eine Grifflasche aufweist, bei der die Grifflasche nur von einer oder mehreren der Schichten aus der Gruppe der unteren Schichten gebildet wird, und bei der die die Grifflasche bildenden Schichten den Rand der anderen Schichten flächenmäßig um die Fläche der Grifflasche überragen.

Behälter dienen zur Aufnahme von Inhalt, beispielsweise zur Aufnahme von Flüssigkeiten oder pulverförmigen Lebensmitteln oder anderen Substanzen. Die Behälter weisen eine Öffnung oder Mündung auf. Häufig ist es gewünscht oder auch erforderlich , diese Behältermündung mit einer scheibenförmigen Versiegelung zu verschließen, die den Inhalt dicht gegenüber äußeren Einflüssen abschließt.

Für das Erfordernis dieses dichten Abschlusses gibt es mehrere Gründe. Zum einen soll der Inhalt gegen störenden Einfluss von außen geschützt werden, beispielsweise gegen das Eindringen von Wasserdampf oder Sauerstoff, zum anderen soll er auch aromadicht bleiben. Einen weiteren Grund gibt es bei aggressiven Füllgütern, für die ein möglichst optimaler Leckageschutz gegeben sein muss. Schließlich kann durch einen solchen dichten Abschluss auch ein Originalitätsschutz für den Handel gegeben sein, da ein Benutzer sofort erkennen kann, ob bereits vorher jemand den Behälterinhalt manipuliert hat. Zusätzlich wird die Behälteröffnung dann noch mit einer Schraubkappe oder einem ähnlichen Element verschlossen, das für die mechanische und stabile Verschließung der Behältermündung außerhalb der scheibenförmigen Versiegelung sorgt. Die scheibenförmige Versiegelung selbst ist dabei eine flexible dünne Folie. Beim erstmaligen Gebrauch nach dem Erwerb schraubt der Benutzer die Schraubkappe ab und zerstört die Folie, um an den Inhalt des Behälters zu gelangen. Danach verschließt er den Behälter erneut, sofern er noch nicht den gesamten Inhalt entnommen hat. Dieses erneute Verschließen geschieht, indem die Schraubkappe jetzt ohne die inzwischen zerstörte und entfernte Folie wieder auf ein entsprechendes Gegengewinde an der Behältermündung aufgeschraubt wird. Der Schraubverschluss kann gegebenenfalls den angebrochenen Inhalt verschließen, möglicherweise für einen nicht ebenso langen Zeitraum, wie die Originalverschlusskonfiguration , jedoch ebenfalls für einen den Verbraucher befriedigenden Zeitraum, den er ja von nun an selbst kontrollieren kann.

Die Folie, die den Behälterinhalt abschließt, wird, wie beispielsweise aus der EP 0 717 710 B1 bekannt, mittels Induktionsversiegelung aufgebracht. Dazu wird eine komplette Dichtscheibe aufgelegt, deren unterste Schicht die Siegelschicht bildet. Darüber liegt eine im Regelfall aus Aluminium bestehende metallische zweite Schicht, die der Wärmeeinkopplung und -Übertragung beim Induktionsprozess dient und gegebenenfalls einen zusätzlichen mechanischen Schutz bildet. Die zweite Schicht ist mit der ersten fest und insbesondere für Wärmeübertragung gut leitend verbunden. Diese Schichten bilden eine Gruppe aus unteren Schichten. Oberhalb der erwähnten Aluminiumschicht sind dann noch weitere schichtförmige Bestandteile der Dichtscheibe vorgesehen, die beim Öffnen des Schraub- oder sonstigen Drehverschlusses in der Kappe verbleiben.

Diese in der Kappe verbleibenden weiteren Schichten der Dichtscheibe bilden eine Gruppe aus oberen Schichten und sind zugleich diejenigen Elemente, die bei einem erneuten Schließen der Schraubkappe nach der bei der Erstöffnung erfolgten Zerstörung und Entfernung der Gruppe aus den unteren Schichten wieder für einen sehr guten Verschluss sorgen, wenn auch nach diesem erneuten Verschließen die Originalitätssicherung und auch die ursprüngliche Originaldichtheit fehlt.

Ein ständiges Problem bei derartigen, an sich gut bewährten und zuverlässigen Verschlüssen ist die Erstöffnung durch den Benutzer beziehungsweise

Verbraucher. Ein Zerstören dieser bei der Erstöffnung auf der Mündung des

Behälters befindlichen Folie beziehungsweise Gruppe aus den unteren

Schichten durch ein Messer oder auch durch die Finger des Benutzers ist zum einen nicht bei jedem Behälterinhalt möglich oder hygienisch und hinterlässt zum anderen auf dem Rand der Öffnung des Behälters Reste der Folie, die das spätere Ausgießen oder Ausschütten des Behälterinhaltes beeinträchtigen können.

Um das Öffnen für den Benutzer angenehmer und für die weitere Benutzung auch sicherer zu machen, stellt man dem Benutzer eine Handhabe zum Abziehen der Folie zur Verfügung. Diese Handhabe kann beispielsweise, wie in der EP 1 181 21 1 B1 oder der WO 00/66453 A1 vorgeschlagen, eine nach oben vorspringende Falte sein, an der der Benutzer dann die Dichtscheibe ergreift und abzieht.

Gebräuchlicher und beispielsweise aus der DE 39 20 324 A1 und der EP 0 408 217 A1 bekannt ist es, die Dichtscheibe mit einer nach außen vorspringenden Grifflasche zu versehen, die dann also vom Benutzer außerhalb des Randes der Mündung des Behälters ergriffen und nach oben gezogen werden kann, so dass sich die gesamte Folie vom Behälterrand löst.

Diese recht einfache und an sich überzeugende Konzeption hat jedoch den Nachteil, dass die Grifflaschen beim Aufschrauben der Schraubkappe stören, d a sie i n dem Gewi n de u nd der Sch ra u bka ppe i n geeig neter Form untergebracht werden müssen . Dort steht zum einen wenig Raum zur Verfügung und zum anderen können diese Grifflaschen auch die Funktion des Sch raubvorganges beeinträchtigen . U mgekehrt kön nen d u rc h d e n Schraubvorgang auch die Grifflaschen beschädigt oder im ungünstigsten Fall sogar die gesamte Dichtscheibe in ihrer Abdichtungsfunktion beeinträchtigt werden.

Zur Reduzierung der Probleme mit der in die Gewinde der Schraubkappen ragenden Grifflasche wird beispielsweise in der DE 1 482 575 A1 , der

US-PS 4,722,447 und der EP 0 697 345 B1 vorgeschlagen, die Dichtscheiben mit nicht nur einer, sondern mit mehreren nach außen ragenden Grifflaschen auszurüsten. Dadurch wird eine eher symmetrische und dadurch reduzierte

Verteilung erreicht. Gelöst wird das Problem allerdings nicht, sondern lediglich umverteilt.

Ein anderer Ansatz wird in Vorschlägen aus der EP 0 668 221 B1 , der GB 2 330 134 A, der JP 2000-1 91 021 A und der DE 1 0 2007 014 084 B3 gewählt. Dort werden die Dichtscheiben mit Grifflaschen ausgerüstet, bei denen die Dicke der Grifflasche geringer ist, als die Dicke der weiteren Flächenbereiche der Dichtscheibe. Dies wird dadurch erreicht, dass von den mehreren Schichten der Dichtscheibe nur eine oder wenige auch die Grifflasche bilden.

Dadurch, dass die Laschen der Dichtscheiben sehr dünn ausgebildet werden, sind sie weit flexibler in den verbleibenden Leerräumen innerhalb der Schraubkappe und des Schraubkappengewindes unterzubringen. Die Gefahr von gegenseitiger Störung der einzelnen Elemente beim Verschließen der Verpackung oder auch während des Öffnungsvorgangs ist damit erheblich reduziert.

Zu m indest mit dem in der DE 1 0 2007 01 4 084 B3 vorgesch lagenen Herstellungsverfahren für derartige Dichtscheiben ist jetzt eine Umsetzung dieser Gedanken in die Praxis erfolgreich durchgeführt worden.

Aus der GB 2 330 134 A und der JP 2000-1 91 021 A sowie der nachveröffentlichten EP 2 045 194 B1 ist auch schon die Idee bekannt, die so in ihrer Dicke reduzierte und somit sehr dünne Grifflasche nur aus der obersten oder den obersten Schichten der Gruppe aus den unteren Schichten zu bilden und nicht radial nach außen in den Bereich des Innengewindes der Schraubkappe ragen zu lassen, sondern entweder, wie in der JP 2000-191021 A zunächst um 90° nach oben und dann nochmals um 90° in Richtung zum Mittelpunkt der Dichtscheibe abzubiegen und dadurch in einen Freiraum im Inneren des Schraubkappendeckels zu führen und dort unterzubringen, oder a be r, wi e i n d e r G B 2 330 134 A und in einer Ausführungsform der EP 2 045 194 B1 , um 180° zu falten und auf sich selbst zu legen, so dass nach dem Abschraubvorgang der Schraubkappe die Grifflasche für den Verbraucher zur Benutzung freiliegt.

Das Konzept aus der JP 2000-191021 A hat den Nachteil, dass jetzt zwar die Grifflasche nicht mehr in das Gewinde der Schraubkappe oder des Behälters eingreift, dafür liegt es jetzt jedoch in einem Bereich oberhalb der oberen Gruppe der Schichten und damit in dem Bereich, der an sich beim Aufdrehen des Schraubdeckels in diesem verbleiben soll, um eine Wiederverschließung zu ermöglichen. Es besteht nun also eine erhebliche Gefahr, dass die Grifflasche sich in diesem Bereich unterhalb des Schraubdeckels oberhalb dieses sogenannten Reseal-Teils verklemmt und damit beim Öffnen abreißt und somit genau zu den ungewünschten Nachteilen führt, die gerade vermieden werden sollen.

In der GB 2 330 134 A entstehen weitere praktische Nachteile. So würde ein Falten eines Grifflaschenverbundes unter Einschluss der metallischen Schicht auf sich selbst die I nduktionsversiegelungseigenschaften des gesamten Dichtscheibenverbundes stören können, da in einem Teilbereich der ansonsten kreissymmetrischen Anordnung auf diese Weise eine doppelte Aluminiumschicht vorliegt, was die Induktionseigenschaften erheblich verändert.

Die gleichen Nachteile entstehen in einer zweiten Ausführungsform aus der nachveröffentlichten EP 2 045 1 94 B 1 . Diese Ausführungsform legt die Grifflasche zunächst mit allen Schichten um 180° um auf die Oberseite der Dichtscheibe und faltet sie dann ein zweites Mal um 180° auf sich selbst. Dies hat zum einen den Nachteil, dass die Dichtscheibe in dem Bereich der Grifflasche die dreifache Stärke besitzt und dadurch mechanisch auch recht ungleichmäßig wird und ein Verkleben etwa mit einem Reseal-Teil sehr erschwert, das aber außerdem in dem Bereich der Grifflasche die Aluminiumschicht dreifach aufeinander liegt und damit auch zu einer starken Asymmetrie der Induktionseigenschaften führt.

In einer Ausführungsform der GB 2 330 134 A versucht man dieses Problem zu vermeiden, indem man die metallische, zur Induktion verwendete Schicht in das Reseal-Teil verlegt, also in dasjenige Teil, dass zum Wiederverschluss verwendet wird. Dies ist recht unpraktisch, da genau diese Aluminiumschicht nicht dazu geeignet ist, ständig zum Abdichten auf einer Behältermündung bei wiederholten Verschließ- und Öffnungsaktionen eingesetzt zu werden.

Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass bei der Entsorgung der Behälter und der Behälterversch lüsse ei ne Alu m in iu msch icht i n ei nem Ku nststoffschraubdeckel einen Fremdbestandteil darstellt, was generell unerwünscht ist. Kunststoff und Aluminium sollen nach Möglichkeit getrennt entsorgt werden. Der Verbleib von Aluminiumschichten in den Schraubdeckeln ist daher ökologisch nicht erwünscht, da er das Recycling erschwert, und stößt daher bei engagierten Verbrauchern auch auf Ablehnung.

Ein weiteres Problem kann sowohl bei Dichtscheiben gemäß der GB 2 330 134 A als auch der JP 2000-19 1 02 1 A u n d d e r e rste n Au sfü h ru n gsform a u s d er E P 2 045 194 B1 und auch bei anderen Dichtscheiben auftreten, die mit derartigen Rückfaltungen um 90° oder 180° arbeiten, und zwar kann dieses Problem dadurch entstehen, dass zwischen einer gefalteten Schicht und der benachbarten, nicht gefalteten Schicht genau im Randbereich eine erhebliche Kerbwirkung eintritt. Diese Kerbwirkung führt zu einer Kraft, die die verschiedenen Schichten der Dichtscheibe voneinander zu lösen trachtet.

Ein Anfassen an der Lasche könnte also dazu führen, dass die mit der Lasche versehene Schicht sich von anderen Schichten löst und den Behälter nicht oder nicht wie gewünscht öffnet, oder dass Teile des Schichtenverbundes sich in nicht vorhergesehener Weise voneinander lösen oder einreißen. Dieses Verhalten beim Aufreißen des Behälters mittels einer Lasche wird von den Benutzern als unerfreulich und unzuverlässig empfunden und abgelehnt. Dabei ist zu berücksichtigen, dass ein Benutzer dann nicht nur in diesem Einzelfall verärgert ist, sondern seine Ablehnung generell auf die entsprechende Produktreihe des Abfüllers des Behälters erstreckt und möglicherweise vom Erwerb derartiger Waren in zukünftigen Fällen absieht, sodass dem Hersteller der Inhalte der zu verpackenden Behälter auch ein Image-Schaden entstehen kann.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Dichtscheibe vorzuschlagen, mit der die erwähnten Probleme weitmöglichst vermieden werden können.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einer eingangs beschriebenen Dichtscheibe dadurch gelöst, dass die der Siegelschicht nächstliegende Schicht aus der Gruppe der unteren Schichten die Grifflasche bildet, und dass der den

Rand der anderen Schichten überragende Flächenteil dieser Schicht um den äußeren Rand aller anderen Schichten der Gruppe der unteren Schichten mit

Ausnahme der Siegelschicht herum gefaltet und auf die oberste der Gruppe der unteren Schichten flachgelegt und von der Gruppe der oberen Schichten abgedeckt ist, sodass die Grifflasche nach der Lösung der Gruppe der oberen

Schichten für die Erstöffnung des Behälters greifbar ist.

Alternativ ist es auch möglich, nicht nur die der Siegelschicht benachbarte Schicht in entsprechender Form auszubilden, sondern auch mehrere unmittelbar an die Siegelschicht angrenzende, übereinander liegende Schichten so zu behandeln.

Mit der Erfindung wird die Problemstellung überraschend auf ganz einfache Weise gelöst. Eine andere Anordnung der Reihenfolge der einzelnen Schichten und eine spezielle Ausbildung dieser Schichten führt dazu, dass zum einen eine Lasche entsteht, die eine deutlich reduzierte Dicke im Vergleich zur gesamten Dichtscheibe besitzt und damit an dem gesamten Verbund der Dichtscheibe auch bei einer Rückfaltung in den kreisförmigen Umfang zu einer optisch und technisch nicht ins Gewicht fallenden Aufdickung in einem Teilbereich beiträgt, und dass zum anderen auch keinerlei Kerbwirkung mehr auftreten kann. Auch die anderen , im Zusammenhang mit dem Stand der Technik erwähnten Nachteile treten nicht mehr auf.

Erfindungsgemäß wird die auf die Siegelschicht folgende, abgesehen von der Siegelschicht selbst unterste Schicht der Dichtscheibe so ausgebildet, dass sie die anderen Schichten der Dichtscheibe nach außen über den Rand hinaus überragt. Diese sehr dünne Schicht wird dann um zunächst 90° nach oben abgewinkelt und an allen anderen Schichten vorbeigeführt, die noch zu der Gruppe der unteren Schichten gehören , die nur bis zur Erstöffnung die Behältermündung verschließen. Oberhalb der obersten dieser Schichten wird dann die Grifflasche erneut um 90° ab in Richtung zur Behältermitte abgewinkelt und flach auf die oberste dieser Schichten gelegt. Auf dieser nur eine Teilfläche einnehmenden Schicht befindet sich zunächst die Trennschicht, die bei der Erstöffnung die obere Gruppe und die untere Gruppe an Schichten voneinander trennt und darüber dann alle Schichten der oberen Gruppe.

Dies hat zunächst zur Folge, dass die Dichtscheibe vor ihrer Verwendung bei der den Behälter füllenden Unternehmung die Form einer herkömmlichen, kreisrunden, flachen Dichtscheibe hat und auch so behandelt werden kann. Eine besondere Ausrichtung auf dem Behälter ist nicht erforderlich, da die Dichtscheibe von außen symmetrisch ist.

Die Scheibe ist auch nicht wesentlich dicker als herkömmliche Scheiben, da lediglich die zwischen die anderen Schichten gelegte und später die Grifflasche bildende Schicht hinzukommt, gegebenenfalls noch eine weitere, ebenfalls sehr dünne Schicht, die noch bei folgenden bevorzugten Ausführungsformen erörtert wird.

Der Behälter muss zur Erstöffnung oder zu späteren Öffnungen durch den Benutzer auch nicht anders behandelt werden als bisher. Nach dem Aufschrauben des Schraubdeckels trennen sich durch und an der Trennschicht die obere Gruppe an Schichten, die auch wie bisher als Reseal-Teile der Schraubkappe verbleibt, und die untere Gruppe an Schichten, die auf der Öffnung des Behälters, also der Behältermündung, verbleibt und diese in diesem Moment nach wie vor versiegelt und verschließt.

Allerdings liegt jetzt anders als bei bisherigen Konzepten oben auf der obersten Schicht der unteren Gruppe für den Benutzer frei zugänglich eine Grifflasche mitten auf dem verbliebenen Teil der Dichtscheibe auf. Der Benutzer muss diese Grifflasche lediglich nehmen und an ihr ziehen, wozu er keinerlei weiterer Hinweise bedarf. Durch das Ziehen wird Kraft auf den Rand der unteren Gruppe der Dichtscheiben ausgeübt, und zwar direkt auf die unterste Schicht dieser unteren Gruppe an Schichten, die der Siegelschicht benachbart ist, denn aus genau dieser Schicht ist die Grifflasche ja vor der Faltung hervorgegangen.

Auf diesen Zug hin gibt die Siegelschicht sofort nach und der Zug an der Grifflasche hebt damit gleichzeitig sämtliche oberhalb dieser unteren, der Siegelschicht benachbarten Schicht mit ab, mithin die komplette untere Gruppe der Dichtscheibe mit einem Zug. Der Behälter ist somit geöffnet.

Weitere V o r g ä n g e w ä r e n d a n n w i e b e i h e r k ö m m l i c h e n Wiederverschließaktionen durch die ungeänderte obere Gruppe an Schichten, also durch den Reseal-Teil in der Schraubkappe, möglich.

Aufgrund dieser Beschreibung wird deutlich, dass ein ähnlicher Vorgang auch dann möglich wird, wenn nicht nur die unterste, der Siegelschicht unmittelbar benachbarte Schicht in entsprechender Form gefaltet und zur Grifflasche ausgebildet wird, sondern auch zwei oder mehr unmittelbar aufeinander folgende Schichten der Dichtscheibe.

Besonders bevorzugt ist es dabei, wenn eine dünne Schicht aus einem reißfesten, zugleich aber leichtgewichtigen Material zusätzlich zwischen der metallischen, für die Induktion sorgenden Schicht und der aufschmelzenden und für die Versiegelung sorgenden Siegelschicht eingefügt wird. Diese zusätzliche Schicht bildet weiter bevorzugt die Grifflasche aus. Besonders bevorzugt ist es, wenn diese zusätzlich eingefügte dünne Schicht aus dem reißfesten, zugleich aber leichtgewichtigen Material aus Polyethylen- terephthalat (PET) besteht. Schichten aus diesem Material erhöhen die Reißfestigkeit. Dies ist nicht nur im Zusammenhang mit der Grifflasche sinnvoll, sondern erhöht die Reißfestigkeit des Schichtenverbundes mit der metallischen, insbesondere aus Aluminium bestehenden Schicht erheblich. Die Aluminiumschicht als solche ist meist nicht besonders reißfest, so dass das Verbinden mit einer solchen dünnen reißfesten PET-Schicht auch in anderem Zusammenhang von Vorteil ist.

Gerade diese zusätzlich eingefügte Schicht aus Polyethylenterephthalat würde bei einer Anordnung oberhalb der metallischen Schicht eine Kerbwirkung hervorrufen. Wird diese zusätzliche Kunststofffolie mit der daran ausgebildeten Grifflasche dann mit dem Grifflaschenbereich nach oben und innen umgelegt, bildet sich eine zwangsläufige Trennbewegung zwischen dieser zusätzlichen Schicht und der darunter liegenden metallischen Schicht. Dieser Kerbwirkung wird erfindungsgemäß jedoch vermieden.

Oberhalb der metallischen Schicht kann die weitere Schichtfolge, wie in dem speziellen Fall jeweils gewünscht, erfolgen. Im Allgemeinen wird hier eine klebende Trennschicht angeordnet werden, die fest genug ist, um die Dichtscheibe im Ruhezustand zusammenzuhalten, jedoch nur so fest ist, dass bei einem Aufschraubvorgang die Bindung gerade an dieser Stelle aufgehoben wird.

Oberhalb dieser Trennschicht wird man eine Trägerschicht oder Schaumschicht vorsehen, die bei dem Aufschraubvorgang in der Schraubkappe verbleibt und beim Wiederverschließen für die Abdichtung für einen bestimmten Zeitraum sorgt.

Die Grifflasche aus der zusätzlich eingefügten Schicht wird bei dieser Ausführungsform nun um die metallische Schicht herum gefaltet und dann erst in Richtung der Achse der kreisförmigen Dichtscheibe umgelegt. Die Klebschicht befindet sich also oberhalb dieser Lasche. Der Induktionssiegelvorgang bei dem Verschließen des Behälters wird durch die zusätzliche Schicht nicht beeinträchtigt. Zwar wird die metallische Schicht, die beispielsweise und bevorzugt aus Aluminium besteht, durch die Induktion und die dadurch erzeugten Wirbelströme deutlich erwärmt und sie gibt diese Wärme auch an diese zusätzliche Schicht ab, die ihr unmittelbar benachbart auf der dem Behälter zugewandten Seite ist. Durch diese Wärme wird diese Schicht jedoch nicht in ihrer Stabilität beeinträchtigt und sie gibt den Wärmestrom unmittelbar weiter an die nächstfolgende Versiegelungsschicht. Diese schmilzt wiederum, wie beabsichtigt, vor allem im Randbereich auf und sorgt so für die Versiegelung mit dem Mündungsrand des Behälters.

Nach dem Abkühlen siegelt mithin die Siegelschicht jetzt den über ihr liegenden Schichtverbund gegenüber der Behältermündung ab, also zunächst gegenüber der zusätzlichen Schicht.

Bei dem Erstöffnungsvorgang schraubt der Verbraucher die Schraubkappe ab und löst damit die Verbindung durch die Trennschicht. In der Schraubkappe verbleiben die oberen Teile der Dichtscheibe oberhalb dieser Klebschicht.

Das bedeutet, dass der Verbraucher jetzt direkt auf die Lasche blickt, die um die metallische Schicht herum gebogen auf dieser metallischen Schicht bereit zum Zugriff liegt.

Damit der Verbraucher und Benutzer diese Grifflasche auch sofort erkennt, kann sie farblich oder auch in anderer Form so gestaltet sein, dass sie sich von den darunter liegenden Schichten optisch oder in anderer Form deutlich abhebt. Besonders einfach kann man dies gestalten, in dem man die Grifflasche in einer auffallenden Signalfarbe einfärbt, etwa in der Firmenfarbe des Herstellers des Behälterinhalts, und/oder in dem man die Grifflasche mit dem Firmenlogo oder der Marke bedruckt. Die Größe der Grifflasche ist weniger kritisch als bei herkömmlichen Konzepten, da keine Gefahr mehr besteht, dass sie die Funktion des Schraubgewindes des Schraubdeckels stört.

Die Grifflasche kann also bis in die Mitte der Dichtscheibe ragen oder auch komplizierte oder ergonomisch und haptisch angenehme Formen besitzen.

Denkbar wäre es sogar, die Grifflasche eine Form annehmen zu lassen, die entweder mit dem Produkt selbst einen sinnvollen Zusammenhang besitzt, also beispielsweise die stilisierte Form einer Kaffetasse oder eines Gebäckstücks besitzt oder ihrerseits selbst die Form eines Firmenlogos annimmt.

Sollten oberhalb der Aluminiumschicht für einen speziellen Verwendungszweck noch weitere Schichten vorgesehen sein, etwa eine für eine Bedruckung verwendete Schicht oder dergleichen, so liegt die Lasche auch oberhalb dieser Schichten und ist auch um diese Schichten herumgebogen.

Greift der Benutzer nun diese Lasche an, die auf der ihr benachbarten und nun obersten Schicht nicht aufgeklebt oder sonst befestigt ist, so kann der Benutzer an der Lasche die noch vorhandenen gesamten Schichten der Dichtscheibe von der Behältermündung durch eine entsprechende handhabbare Kraftausübung abziehen und so die Versiegelung aufbrechen. Das Ziehen an der Lasche zieht sämtliche Schichten oberhalb dieser zusätzlichen Schicht auf einmal ohne eine zusätzliche Manipulation nach oben und ohne dass die Gefahr besteht, dass durch den Zug an der Lasche nicht alle diese Schichten mit einem Zugriff und auf einen Zug hin mit angehoben werden.

Die einzige Schicht, die sich unterhalb dieser zusätzlichen Schicht benachbart zum Behälterrand befunden hat, war die Siegelschicht; genau diese wird jedoch durch diese Kraft ohnehin aufgebrochen, so dass hier keine Kerbwirkungen zu berücksichtigen sind.

Weitere bevorzugte Merkmale sind in den Unteransprüchen angegeben. Eine Herstellung dieser erfindungsgemäßen Dichtscheibe ist bevorzugt mit dem in der DE 10 2007 014 084 B3 vorgeschlagenen Verfahren möglich.

Im Folgenden wird anhand der Zeichnung ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher dargestellt. Es zeigen:

Figur 1 eine perspektivische explodierte Ansicht eines Behälters mit einer

Behältermündung mit einer Dichtscheibe;

Figur 2 eine Draufsicht auf einen verschlossenen Behälter mit einer

Dichtscheibe gemäß einer Ausführungsform der Erfindung nach dem Abschrauben der Schraubkappe;

Figur 3 einen Schnitt durch eine erste Ausführungsform der Erfindung;

Figur 4 einen Schnitt durch eine andere Ausführungsform der Erfindung unter Weglassung einiger Elemente;

Figur 5 einen Schnitt durch eine dritte Ausführungsform der Erfindung unter Weglassung einiger Elemente;

Figur 6 einen Schnitt durch eine vierte Ausführungsform der Erfindung unter Weglassung einiger Elemente;

Figur 7 einen Schnitt durch eine Folienbahn zur Herstellung einer

Ausführungsform nach der Figur 6; und

Figur β einen Schnitt durch eine Folienbahn zur Herstellung einer weiteren Ausführungsform nach der Figur 6

Die in der Figur 1 dargestellte Behältermündung zeigt den Bereich einer Öffnung 1 1 eines Behälters 10. Es kann sich um eine Flasche, einen Container für Agro-Chemikalien, einen aromadicht zu verschließenden Behälter, beispielsweise für Pulverkaffee, oder Ähnliches handeln. Die Öffnung 1 1 wird von einem umlaufenden Rand 12 umgeben. Der Rand 12 ist im Allgemeinen kreisförmig. Auf dieser Öffnung 1 1 befindet sich nach der Füllung des Behälters 10 und vor der erstmaligen Öffnung eine aus mehreren Schichten bestehende Dichtscheibe 20, die durch einen Deckel 15, insbesondere einen Schraubdeckel mit einem Schraubkappengrundkörper nach oben und seitlich abgeschlossen ist.

Die Dichtscheibe 20 hat etwa den gleichen Durchmesser wie die Öffnung 1 1 mit dem Rand 12 des Behälters 10. Die Dichtscheibe 20 ist auf dem umlaufenden Rand 12 mittels einer noch im Folgenden näher erörterten Siegelschicht 31 aufgesiegelt, was in der explodierten Darstellung in der Figur 1 noch nicht erfolgt ist.

Die Dichtscheibe 20 besteht aus zwei Gruppen 30 und 40 von Schichten. Die erste Gruppe 30 enthält diejenigen Schichten der Dichtscheibe 20, die bei einem noch nicht geöffneten Behälter unmittelbar auf dem Rand 12 des Behälters 1 0 aufliegen und bei einer ersten Öffnung des Behälters 10, insbesondere bei einem erstmaligen Abschrauben oder Abnehmen des Deckels 1 5 von dem Behälter 1 0 auf der Behältermündung, also der Öffnung 1 1 , verbleiben. Sie versperren dem Benutzer nach dem erstmaligen Aufschrauben des Deckels 15 also nach wie vor den Zugriff auf den Inhalt des Behälters 10.

Diese untere Gruppe 30 an Schichten der Dichtscheibe 20 entfernt der Benutzer nach der Erstöffnung von der Öffnung 1 1 des Behälters 10 und erhält dann Zugriff.

Aus dem Umstand, dass diese untere Gruppe 30 der Schichten der Dichtscheibe 20 sich bei der erstmaligen Öffnung noch auf der Öffnung 1 1 des Behälters 10 befinden, kann der Benutzer sicher rückschließen, dass vor ihm noch niemand diesen Behälter 1 0 benutzt und I nhalt entnommen oder unautorisiert Stoffe dem Inhalt des Behälters 10 zugefügt hat. Diese untere Gruppe 30 bildet mithin eine Art Garantieverschluss.

Darüber h inaus wird du rch d ie Aufsiegelu ng auch eine langdauernde Versiegelung des Behälterinhalts gegenüber der Außenwelt erzielt, die etwa im Behälterinneren befindliches Aroma sichert und den Zutritt von Sauerstoff, Wasserdampf oder Mikroorganismen zuverlässig auch über Jahre verhindert. Die untere Gruppe 30 der Schichten der Dichtscheibe 20 hat also außerdem die Aufgabe, den Behälterinhalt zu konservieren und zu schützen.

Die obere Gruppe 40 der Schichten der Dichtscheibe 20 nimmt jene Schichten auf, die bei der Erstöffnung des Behälters 10 in dem Deckel 15 verbleiben. Diese Schichten werden also beim erstmaligen Aufschrauben mit dem Deckel 15 gemeinsam abgeschraubt und abgenommen und müssen vom Benutzer daher nicht mehr separat von der Öffnung 1 1 des Behälters abgenommen werden. Diese obere Gruppe 40 bildet das sogenannte Reseal-Teil. Nachdem der Benutzer nämlich erstmals durch Entfernung der unteren Gruppe 30 der Schichten der Dichtscheibe 20 sich Zugang zu dem Inhalt des Behälters 10 verschafft und beispielsweise Teile davon entnommen hat, möchte der Benutzer üblicherweise die verbliebenen Inhalte des Behälters 10 für einen späteren erneuten Zugriff aufbewahren. Hierzu schraubt er den Deckel 15 auf die frei liegende Öffnung 1 1 des Behälters 10 auf.

Zwar fehlt jetzt die untere Gruppe 30 der Schichten der Dichtscheibe 20, die obere Gruppe 40 der Schichten, also wie erwähnt das Reseal-Teil, legt sich jedoch jetzt auf den Rand 12 der Öffnung 1 1 des Behälters 10 und verschließt diesen wiederum.

Zwar findet jetzt keine Versiegelung statt, gleichwohl sind diese oberen Schichten der Gruppe 40 so gestaltet, dass sie eine Abdichtung der

Inhaltsstoffe des Behälters 10 gegenüber der Außenwelt ebenfalls über einen langen Zeitraum gewährleisten können, auch wenn dieser nicht so garantiert ist, wie dies vor der Erstöffnung der Fall war. Auch ist nun kein Schutz mehr gegen unautorisierte Manipulation am Behälterinhalt mehr gegeben, der Behälter befindet sich jetzt jedoch üblicherweise im Besitz und im Haushalt eines

Endbenutzers, so dass diese dem Benutzer die Unberührtheit andeutende

Funktion auch nicht mehr benötigt wird. Um die Gruppen 30 und 40 während der Erstöffnung voneinander trennen zu können, ist die unterste Schicht der oberen Gruppe 40 als Trennschicht 41 ausgebildet. Diese Trennschicht 41 besteht aus einem Material, welches zwar d ie Schichten der unteren Gru ppe 30 u nd der oberen Gruppe 40 der Dichtscheibe 20 während des Herstellungsvorgangs und des Verschließens des Behälters bei dem Abfüller des Behälters 10 zusammenhält und üblicherweise auch während der gesamten Handhabung des Behälters vor der Erstöffnung des Deckels 15 weiter zusammenhält, wobei die Haftwirkung jedoch hinreichend gering bemessen ist, um die obere Gruppe 40 von der unteren Gruppe 30 abzuheben, wenn ein Öffnungsvorgang des Deckels 15 erfolgt.

Üblicherweise wird man eine Polymertrennschicht, beispielsweise aus Polyethylen- oder Polyprophylenfolie, oder ein wachsartiges Material hierfür verwenden.

Angedeutet ist in der Figur 1 außerdem noch eine weitere Schicht 34 der unteren Gruppe 30 der Schichten der Dichtscheibe 20. Hierbei handelt es sich um eine metallische Schicht 34, die der Einleitung von Induktionswärme dient, um die Siegelschicht 31 aufzuschmelzen und so während des Abfüllvorgangs des Behälters 10 auf dem Rand 12 der Öffnung 1 1 des Behälters 10 eine Versiegelung herbei zu führen.

Weitere Schichten und Details werden noch im Folgenden erörtert.

Zunächst jedoch wird in der Figur 2 nun auf eine Behältermündung eines Behälters 10 geschaut, von dem der Deckel 15 soeben abgeschraubt oder sonst abgenommen wurde. In Folge dessen ist auch die obere Gruppe 40 der Schichten der Dichtscheibe 20 mit dem Deckel 15 in der Figur 2 nicht mehr zu sehen und man blickt auf die untere Gruppe 30 der Schichten der Dicht- Scheibe 20, die nach wie vor auf dem umlaufenden Rand 12 der Öffnung 1 1 des Behälters 10 aufgesiegelt sind. Eine Entfernung dieser unteren Gruppe 30 von dem Rand 12 hat also in dem Moment der Darstellung in der Figur 2 noch nicht stattgefunden. Der Betrachter blickt also schräg auf die oberste Schicht 35 der unteren Gruppe 30 der Schichten der Dichtscheibe 20. Auf dieser obersten Schicht 35 liegt oben auf noch flach eine Grifflasche 50. Diese Grifflasche 50 besitzt eine andere Färbung oder eine andere Eigenschaft, durch die sie sich deutlich von der obersten Schicht 35 der unteren Gruppe 30 abhebt und dem Benutzer sofort ins Auge fällt.

Grifflaschen 50 bei herkömmlichen Dichtscheiben überragten den Rand 12 der Öffnung 1 1 des Behälters 10 nach außen und wurden dort ergriffen und dann abgezogen.

D i e G riffl a sch e 50 i n d er h i e r d a rg este l lte n e rfi n d u n gsg em ä ße n Ausführungsform liegt jedoch flach auf der darunter liegenden obersten Schicht 35 der unteren Gruppe 30. Sie ist mit dieser unmittelbar unter ihr liegenden Schicht nicht flächig verbunden, sondern liegt lose auf. Lediglich am Rand der Dichtscheibe 20 besteht eine noch im Folgenden näher zu erörternde Verbindung.

Der Benutzer kann also die Grifflasche 50 an ihrem flächigen Teil leicht anheben und ergreifen und an ihr ziehen.

Zieht der Benutzer an der Grifflasche 50, so übt er Kraft nach oben auf den Rand der unteren Gruppe 30 der Dichtscheibe 20 aus, ü berwindet die Siegelungskraft der Siegelschicht 31 auf dem Rand 12 der Öffnung 1 1 des Behälters 10 und zieht an dieser Stelle die untere Gruppe 30 nach oben von der Behältermündung ab.

Die Adhäsionseigenschaften der verschiedenen Schichten, beispielsweise der Siegelschicht 31 , sind so eingestellt, dass ein Benutzer ohne größere An- strengung mit einem Zug an der Grifflasche 50 die gesamte untere Gruppe 30 der Dichtscheibe 20 von dem Rand 12 der Öffnung 1 1 des Behälters 10 abziehen kann. Die Siegelungskraft ist jedoch so hoch, dass eine Öffnung noch nicht erfolgt, wenn nur wie oben beschrieben der Deckel 15 mit der oberen Gruppe 40 der Schichten der Dichtscheibe 20 abgeschraubt wird. Der Anbindung der Lasche beziehungsweise Grifflasche 50 an die untere Gruppe 30 der Dichtscheibe 20 muss jedoch besonderes Augenmerk geschenkt werden. Man sollte nicht diese Grifflasche 50 an die oberste Schicht 35 der unteren Gruppe 30 anbinden oder die oberste Schicht 35 selbst so ausbilden, dass sie über den Umfang der anderen Schichten der Dichtscheibe 20 und den umlaufenden Rand 12 der Öffnung 1 1 des Behälters 10 hinausragt und den über diesen Rand 12 hinaus ragenden Flächenabschnitt der obersten Schicht 35 dann einfach falten und auf sich selbst legen . Das führt nämlich zu erheblichen Kerbwirkungen zwischen dieser obersten Schicht 35 und den darunter liegenden Schichten der unteren Gruppe 30. Die oberste Schicht 35 wird dann die Tendenz besitzen, sich von den anderen Schichten zu lösen und so die I ntegrität der gesamten Dichtscheibe 20 in Frage stellen . Diese Kerbwirkung tritt sowohl bei der Handhabung der Dichtscheibe selbst vor der Anbringung auf den Behälter 10 als auch insbesondere später auf.

Einige Möglichkeiten für einen detaillierten Aufbau werden in den weiter folgenden Figuren näher erläutert.

In der Figur 3 ist ein Schnitt durch eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Dichtscheibe schematisch dargestellt. Unten hat man sich den Behälter 1 0 vorzustellen und oben den Deckel 1 5; beide sind hier zur Verdeutlichung weggelassen. Die Dichtscheibe 20 ist auch teilweise auseinandergezogen dargestellt, um die untere Gruppe 30 und die obere Gruppe 40 besser identifizieren zu können.

Vom Behälter 10 aus gesehen beginnt die Scheibe 20 zunächst mit einer Siegelschicht 31. Auf diese Siegelschicht 31 folgt eine der Siegelschicht 31 benachbarte Schicht 32. Diese Schicht 32 ist in der dargestellten Ausführungsform gleichzeitig eine metallische Schicht 34. Die der Siegelschicht 31 benachbarte Schicht 32 ist nicht zwingend und auch in den meisten Ausführungsbeispielen gerade nicht die metallische Schicht 34; die Bezugszeichen betreffen lediglich in der Ausführungsform der Figur 3 die gleiche Schicht. Diese metallische Schicht 34 ist zugleich eine Induktionsschicht, üblicherweise aus Aluminium. Diese Induktionsschicht oder metallische Schicht 34 sorgt dafür, dass mittels Induktion in der Schicht 34 erzeugte Wärme auf die Siegelschicht 31 übertragen wird und diese somit auf dem Rand 12 der Öffnung 1 1 des Behälters 10 beim Produktions- beziehungsweise Verpackungsprozess des Behälters 10 fest aufgesiegelt wird.

Auf die Induktionsschicht oder metallische Schicht 34 folgt als nächstes in dieser Ausführungsform bereits die oberste Schicht 35 der unteren Gruppe 30 und der Schichten der Dichtscheibe 20.

Oberhalb dieser obersten Schicht 35 beginnt die obere Gruppe 40 aus den oberen Schichten der Dichtscheibe 20. Zunächst ist eine Trennschicht 41 zu sehen. Diese Trennschicht trennt bei der Erstöffnung die obere Gruppe 40 von der u nteren Gru ppe 30. Es handelt sich u m eine Polymertrennschicht, beispielsweise eine Polyprophylen- oder Polyethylenfolie oder eine wachsartige Substanz. Die Schicht 41 weist beispielsweise Haftvermittler und/oder Trennschichten auf, die die unteren Schichten 31 bis 35 mit den über der Schicht 35 liegenden weiteren Schichten verbinden beziehungsweise bei einem Öffnungsvorgang eine Trennung ermöglichen.

Für die Schicht 41 wird als Haftvermittler bevorzugt eine Polymertrennschicht eingesetzt. Mit einer Polymertrennschicht lässt sich eine definitive Haftung erzielen, die sehr gut vorausberechnet werden kann. Zu berücksichtigen ist ja dabei, dass diese Schicht temporär klebend sein muss, bei einer Drehbewegung im Falle eines Öffnungsvorgangs jedoch eine Trennung der unterhalb liegenden Schichten der unteren Gruppe 30 von den darüber liegenden und im Folgenden noch erörterten Schichten ermöglichen muss.

Oberhalb der Schicht 41 befindet sich eine Schicht 42. Die Schicht 42 ist eine Polypropylenfolie oder eine Schicht aus hochdichtem Polyethylen (HDPE). Darüber befindet sich eine Schaumschicht 43. Sie kann aus Polyethylenschaum oder Polypropylenschaum oder in einigen Anwendungsfällen auch aus Karton bestehen. Diese in gewissem Rahmen federnd nachgiebige Schicht sorgt beim Wiederverschließen nach der Erstöffnung des Behälters 10 für den dichten Verschluss der Öffnung 1 1 des Behälters 10.

Als oberste Schicht ist dann nochmals eine weitere Kunststofffolie 44 etwa aus Polypropylen oder Polyethylen (HDPE) vorgesehen. Falls die Schaumschicht 43 aus Kartonmaterial besteht, ist es möglich, auf die Schichten 42 und 44, also auf die beiden Kunststofffolien aus insbesondere HDPE, zu verzichten.

Diese obere Gruppe 40 der oberen Schichten der Dichtscheibe 20 wird auch als Reseal-Teil bezeichnet. Das Reseal-Teil beziehungsweise diese obere Gruppe 40 liegen bei einem original verschlossenen Behälter 10 unmittelbar auf der Schicht 35.

Alle Schichten der beiden Gruppen 30 und 40 der Dichtscheibe 20 sind miteinander verbunden, darunter die Schichten 32 bis 35 miteinander sehr fest, da sie voneinander nicht mehr getrennt werden sollen und müssen.

Die Gesamtdicke aller Schichten der unteren Gruppe 30 ist im Verhältnis zu den sonstigen Behälter- und auch Öffnungsabmessungen sehr gering, im Regelfall auch im Verhältnis zur Dicke des Reseal-Teils, also der Schichten der oberen Gruppe 40.

Zu erkennen ist ferner, dass die Schichten 31 , 32 beziehungsweise 34 und 35 nicht nur eine flache Schicht bilden, sondern dass am Rand der Dichtscheibe 20 diese Schichten umgefaltet sind und wieder zur Mitte der Dichtscheibe 20 hin aufgelegt sind . Zu beachten ist, dass die Dicke der Schichten und d ie Abmessungen sowie auch die Relativbeziehungen nicht maßstabsgerecht, sondern rein schematisch dargestellt sind.

Die oberste Schicht 35, die hier eine Kunststofffolie bevorzugt aus Polyethylenterephthalat wäre, ist dabei auf sich selbst gefaltet. Die in der sonstigen Schichtenfolge unter ihr liegenden Schichten liegen in diesem kleinen umgeklappten Bereich über ihr. Die oberste Schicht dieses umgeklappten Bereiches ist daher ein Teil der Siegelschicht 31. Dieser Bereich der obersten Schicht 35 ist nicht flächig mit der Gesamtfläche der oberen Seite der obersten Schicht 35 der unteren Gruppe 30 verklebt, sondern liegt lose auf.

Da auf dieser Seite der Dichtscheibe 20 mithin eine Verdickung vorliegt, ist die Trennsch icht 41 angepasst und lässt hier Rau m zur Aufnahme dieser zusätzlichen Substanz. Da die Trennschicht 41 eine Polymertrennschicht oder eine wachsartige Substanz ist, ist dies problemlos möglich.

In der Figur 4 ist eine Alternative hierzu dargestellt. Zwischen die metallische Schicht 34, die bevorzugt aus Aluminium besteht und als Induktionsschicht dient, und die Siegelschicht 31 ist eine Schicht 33 aus einer Kunststofffolie zusätzl ich eingefügt. Diese Kunststofffolie besteht bevorzugt aus Polyethylenterephthalat.

Anders als in der Figur 3 ist hier diese Schicht 33 zugleich die zur Siegelschicht 31 benachbarte Schicht 32, während die metallische Schicht 34 zugleich die oberste Schicht 35 der unteren Gruppe 30 der Schichten der Dichtscheibe 20 ist.

Die Schicht 33 aus Polyethylenterephthalat, die hier die auf die Siegelschicht 31 folgende Schicht 32 bildet, hat einen zusätzlichen, positiven Effekt. Während Aluminium im Allgemeinen nicht reißfest ist, kann dies mit einer Kunststofffolie insbesondere aus Polyethylenterephthalat (PET) sehr praktikabel erreicht werden. Der Verbund aus den unteren Schichten mit der Aluminiumschicht 34 und der zusätzlichen Schicht 32 wird damit insgesamt reißfest, was für diesen Verband der unteren Gruppe 30 der Schichten sehr vorteilhaft ist.

Die obere Gruppe 40 ist hier weggelassen, da sie exakt der Ausbildung der Ausführungsform aus der Figur 3 entspricht.

Man sieht auf der rechten Seite, dass in diesem Falle die Reihenfolge der umgefalteten Schichten eine andere als in der Darstellung der Figur 3 ist. Die Grifflasche 50 weist hier die Schichten Siegelschicht 31 , Kunststofffolie 33 und metallische Schicht 34 in dieser Reihenfolge von oben nach unten auf, die auf der Oberseite der obersten Schicht 35 aufliegen.

In der Figur 5 ist die Darstellung aus der Figur 4 leicht modifiziert wiedergegeben. Da die Siegelschicht 31 zum Aufsiegeln auf dem Rand 12 der Öffnung 1 1 des Behälters 10 vorgesehen ist, ist sie relativ klebrig, was unter Umständen in diesem Bereich für die Grifflasche nicht gewünscht ist. Dies könnte sowohl bei der Handhabung durch den Benutzer als auch bei der definierten Trennwirkung der unmittelbar benachbarten Trennschicht 41 der beiden Gruppen 30 und 40 stören.

Für diesen Fall kann in einer derartigen Ausführungsform oder auch bei anderen Ausfü hrungsformen entsprechend d ie nach oben gerichtete Seite der Siegelschicht 31 mit einem zusätzlichen Schutzlack 38 oder einer Schutzfolie 38 versehen sein.

Die Siegelschicht 31 ist in dem Bereich der Grifflasche 50 an sich nicht erforderlich oder gewünscht, da sie zur Zugfestigkeit des Materials nicht beziehungsweise wenig beiträgt. Allerdings wird es häufig fertigungstechnisch einfacher sein, die Schichtenfolge der unteren Gruppe 30 insgesamt zu falten und nicht bestimmte Bereiche auszusparen. Zu beachten ist ja, dass die Dichtscheiben aus großflächigen Bahnen ausgestanzt werden und dass dabei kleinflächige um den Bereich einer Dichtscheibe unter Umständen kompliziert zu realisieren sind. Es kann daher einfacher sein, während der Herstellung der Dichtscheibe hier einen Schutzlack zusätzlich aufzutragen, oder in anderer Form diesen Bereich der Siegelschicht 31 oberhalb der Grifflasche 50 abzudecken.

In der Figur 6 ist eine Variante dargestellt, bei der die Siegelschicht 31 auf der umgeklappten, die Grifflasche 50 bildenden Oberseite der unteren Gruppe 30 tatsächlich weggelassen ist. Ebenso ist in dieser Ausführungsform auch vorgesehen, die metallische Schicht 34 an dem Rand der Dichtscheibe enden zu lassen und diese mithin nicht umzuklappen und nicht in die Grifflasche 50 auslaufen zu lassen.

Diese Ausführungsform hat dadurch einen großen Vorteil, das die in die Dichtscheibe eingetragene Induktion gleichmäßiger ist. In den Ausführungsformen der Figuren 3, 4 und 5 ist zu erkennen, dass ein insgesamt verdickter metallischer Bereich entsteht, der dementsprechend auch mehr Wärme aufnehmen könnte, was entsprechend bei der Induktionsversiegelung ausgeglichen werden sollte. Dies ist in der Ausführungsform der Figur 6 von vornherein vermieden.

Auch bei dieser Ausführungsform kann keine Kerbwirkung zwischen der mit der Grifflasche 50 versehenen Kunststofffolie 33 (zugleich die der Siegelschicht 31 benachbarte Schicht 32) und den anderen Schichten, hier also der metallischen Schicht 34, auftreten. Die Lasche 50 umgibt den äußeren Rand der metallischen Schicht 34 und die Kerbwirkung kann lediglich zwischen der Kunststofffolie 33 und der Siegelschicht 31 auftreten, wo sie gerade erwünscht ist.

Die Darstellung in der Figur 6 zeigt gerade eine besonders bevorzugte Ausführungsform.

Auch in der Darstellung der Figur 6 ist dafür gesorgt, dass die hier besonders dünn ausgebildete Grifflasche 50 nicht auf der Oberseite der obersten Schicht 35 der unteren Gruppe 30 der Schichten der Dichtscheibe 20 festklebt.

In der Figur 7 ist gezeigt, wie im Querschnitt etwa eine Folienbahn aussehen könnte, aus der Dichtscheiben für eine Ausführungsform nach der Figur 6 gefaltet und ausgestanzt werden.

Figur 8 zeigt eine modifizierte Variante der Ausführungsform aus der Figur 6, bei der zwar die Siegelschicht 31 in die Grifflasche 50 ausläuft, nicht aber die metallische Schicht 34. Bei der erstmaligen Öffnung des Behälters 10 bei Abschrauben des Deckels 15 mit der Schraubkappe löst sich die Verbindung in der Trennschicht 41 zwischen den Schichten 35 und 42. Dies kann auf verschiedene Weise erfolgen . Zweckmäßig ist es, die obere Gruppe 40 frei drehbar im Verschluss, also der Schraubkappe 15, zu halten, dort aber etwa durch Vorsprünge oder Nocken zu halten, so dass bei einer Drehung der Schraubkappe 15 die Schichten der Gruppe 40 vertikal nach oben gezogen und so von den Schichten der Gruppe 30 getrennt werden.

Eine andere, weniger bevorzugte aber grundsätzlich mögliche Form besteht darin, dass zuvor eine Verbindung des Reseal-Teils, also der Gruppe 40, mit der Unterseite der Schraubkappe 15 vorgenommen wurde, so dass beim Drehen der Schraubkappe 15 auch eine Drehbewegung der Schichten der Gruppe 40 relativ zu den Schichten der Gruppe 30 entsteht, die zur Trennung führt.

Nach dem erstmaligen Öffnen der Schraubkappe 15 liegt in beiden Fällen, also sowohl in der Ausführungsform aus der Figur 8, bei der die Schichten der Gruppe 40 vertikal nach oben gezogen werden als auch in der grundsätzlich möglichen Form, bei der eine Drehbewegung die Schichten trennt, damit die oberste Schicht 35 der unteren Gruppe 30 vor dem Benutzer. Dieser greift dann an der Grifflasche 50 an und zieht damit alle Schichten der Gruppe 30 in einem Zug von dem Rand 12 der Öffnung 1 1 des Behälters 10.

In allen Ausführungsformen der Figur 8 ist damit ebenfalls das Auftreten von Kerbwirkungen zwischen der Schicht mit der Grifflasche 50 und anderen

Schichten vollständig vermieden; lediglich eine Trennung der unteren Gruppe

30 von der Siegelschicht 31 beziehungsweise eine Trennung innerhalb der

Siegelschicht 31 tritt auf. Die Gruppe 30 der unteren Schichten bleibt damit unverletzt und wird insgesamt abgezogen, ohne dass Reste auf einer Teilfläche der Öffnung 1 1 des Behälters verbleiben oder auch flächenhafte Ablösungen aufgrund der Kerbwirkung eintreten können. Ein erneutes Zuschrauben der Kappe 50 führt dazu, dass die Schicht 42 des Reseal-Teils auf den Rand 12 der Öffnung 1 1 des Behälters 10 zu liegen kommt und diesen erneut abdichtet.

Bei denjenigen Ausführungsformen, bei denen zwischen der metallischen Schicht 34 und der Siegelschicht 31 eine zusätzliche, herkömmlich nicht vorhandene Schicht 33 aus einer Kunststofffolie eingefügt wird, die dann die nächstliegende Schicht 32 bildet, liegt jetzt eine zusätzliche Schicht zwischen der Induktionswärme vermittelnden Schicht und der Siegelschicht selbst. Dies ist jedoch vergleichsweise leicht zu berücksichtigen, da lediglich ein geringfügig um die Dicke einer dünnen Kunststofffolie vergrößerte Abstand zwischen der metallischen Schicht und der zu erwärmenden Siegelschicht 31 liegt. Man wird also geringfügig mehr I nduktionswärme benötigen . Der Unterschied ist allerdings minimal, da es für die erzeugte Wärme nur wenig Verlustwege gibt.

Bezugszeichenliste

10 Behälter

1 1 Öffnung des Behälters 12 umlaufender Rand der Öffnung

15 Deckel, insbesondere Schraubdeckel

20 Dichtscheibe

30 Gruppe der unteren Schichten der Dichtscheibe

31 Siegelschicht

32 Schicht benachbart zur Siegelschicht

33 Schicht aus Kunststofffolie, insbesondere Polyethylenterephthalat

34 metallische Schicht, insbesondere Aluminium 35 oberste Schicht der unteren Gruppe

38 Schutzlack oder Schutzfolie

40 Gruppe aus den oberen Schichten

41 Trennschicht 42 Kunststofffolie, etwa Polypropylen oder Polyethylen

43 Schaumschicht

44 Kunststofffolie, etwa Polypropylen oder Polyethylen

50 Grifflasche