La presente invención, tal y como se expresa en el enunciado de esta memoria descriptiva, se refiere a un perfil de sellado que está previsto para realizar el montaje y sellado entre dos elementos; y que tiene por objeto facilitar la realización de dicho montaje y sellado, y todo ello de manera que se evite que se produzca falta de estanqueidad.

En general la invención es aplicable en cualquier sector de la industria en el que se requiera efectuar el montaje y unión entre dos elementos de forma estanca, y más concretamente es aplicable en la industria aeronáutica, para efectuar la unión y sellado entre elementos que forman parte del revestimiento aerodinámico .

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN

En el ámbito del diseño de estructuras aeronáuticas, existe el requerimiento de garantizar el montaje y sellado entre elementos cuya superficie exterior constituye la superficie aerodinámica. Un ejemplo de esta unión lo constituye la fijación que ha de efectuarse en el fuselaje del avión de un dispositivo que permite realizar la ventilación de la unidad de potencia auxiliar (APU, que convencionalmente incorporan los aviones), cuando la APU se encuentra operando estando el avión en tierra. Para ello, se prevé en el fuselaje una abertura en la que se monta el dispositivo de ventilación, el cual comprende medios abatibles que permiten efectuar dicha ventilación, como por ejemplo son trampillas.

Este montaje se realiza mediante un perfil de sellado que presenta el inconveniente de que su sección tiene una configuración que determina que al montar el dispositivo de ventilación sobre la abertura del fuselaje, mediante la interposición del perfil sellado, se da la circunstancia de que el perfil de sellado puede quedar pinzado por el borde de la abertura y el dispositivo, lo que puede producir falta de estanqueidad asi como la rotura del perfil de sellado.

Estas circunstancias tienen una mayor probabilidad de ocurrir cuando se dan las siguientes características en el montaje: el montaje del dispositivo se hace desde el interior al exterior, el perfil de sellado requiere estar instalado antes que el dispositivo, la superficie de unión entre las piezas a sellar es continua y cerrada, las partes que se unen son fijas en el montaje final, y las partes a sellar no están unidas entre si, lo que permite un movimiento relativo entre ellas debido, entre otras cosas, a vibraciones.

Además, en aquellos emplazamientos en los que la accesibilidad es limitada o nula, existe adicionalmente la necesidad de garantizar un correcto montaje de las partes y perfiles de sellado sin necesidad de inspeccionar, lo cual no puede asegurarse con los perfiles de sellado utilizados convencionalmente .

DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN

Para resolver y conseguir los objetivos anteriormente indicados, la invención ha desarrollado un nuevo perfil de sellado, que al igual que los previstos en el estado de la técnica, está constituido por un material deformable que realiza el montaje y sellado entre un primer y un segundo elemento, para lo que el perfil se fija al primer elemento. La invención presenta la novedad de que además el perfil de sellado comprende una configuración en cuña que sobresale respecto del primer elemento, y sobre cuya superficie inclinada presiona el segundo elemento para facilitar su deformación efectuándose el montaje y sellado del primer y segundo elemento al quedar la superficie de la cuña, que sobresale del primer elemento, presionando contra el segundo elemento.

Por consiguiente el perfil de sellado de la invención presenta una configuración ventajosa en cuña que facilita el montaje y sellado entre el primer y segundo elemento, al tiempo que evita que el perfil del sellado pueda quedar pinzado por el primer y segundo elemento, lo que asegura la estanqueidad de la unión entre el primer y segundo elemento.

Tal y como ya ha sido comentado, en la realización preferente de la invención, el primer y segundo elemento pertenecen a una estructura aeronáutica en la que el primer elemento es un revestimiento aerodinámico dotado de una abertura y el segundo elemento es un dispositivo que forma parte del revestimiento aerodinámico, como por ejemplo puede ser un dispositivo de ventilación según fue señalado en el apartado anterior.

La zona del perfil de la invención, que sobresale respecto del primer elemento, es una zona extrema curva que se ubica en la abertura. En la realización preferente de la invención se utilizan dos posibles configuraciones de perfiles de sellado. Una configuración que comprende una porción recta que se fija al primer elemento, y a la que sigue una porción circular tubular que sobresale parcialmente del primer elemento y que se remata mediante una porción triangular tubular. La segunda configuración comprende una porción recta, que se fija al primer elemento; y a la que sigue una porción aproximadamente triangular tubular con un vértice redondeado que sobresale respecto del primer elemento.

Además la invención incluye la característica de que la superficie inclinada pueda estar dotada de un recubrimiento de material antifricción para facilitar el montaje estanco entre el primer y segundo elemento. Este material antifricción puede ser fibra de vidrio o cualquier otro que realice esta función.

Las configuraciones del perfil de sellado descritas facilitan su deformación y el montaje y sellado entre el primer y segundo elemento, al tiempo que garantizan la estanqueidad entre los mismos.

A continuación para facilitar una mejor comprensión de esta memoria descriptiva y formando parte integrante de la misma, se acompañan una serie de figuras en las que con carácter ilustrativo y no limitativo se ha representado el objeto de la invención.

BREVE ENUNCIADO DE LAS FIGURAS

Figura 1.- Muestra una representación esquemática explosionada del montaje de un dispositivo de ventilación en una abertura del fuselaje de un avión mediante un perfil de sellado convencional.

Figura 2.- Muestra una vista esquemática del montaje definitivo realizado de acuerdo con la figura anterior, en el que se produce el pinzado del perfil de sellado poniendo en peligro la estanqueidad de la unión.

Figura 3.- Muestra una vista esquemática explosionada del montaje de un dispositivo de ventilación sobre el fuselaje de un avión de acuerdo con una realización del perfil de sellado según la invención.

Figura 4.— Muestra una vista del resultado final del montaje del dispositivo de ventilación de la figura anterior .

Figura 5.— Muestra otro ejemplo de realización del perfil de sellado de la invención.

DESCRIPCIÓN DE LA FORMA DE REALIZACIÓN PREFERIDA

A continuación se realiza una descripción de la invención basada en las figuras anteriormente comentadas.

En primer lugar, con ayuda de las figuras 1 y 2, se describe el perfil de sellado 1 que se utiliza convencionalmente para efectuar la unión entre un primer elemento 2 y un segundo elemento 3, que en el ejemplo de realización el primer elemento 2 está constituido por un revestimiento aerodinámico 2 dotado de una abertura 4 en la que se monta y sella el segundo elemento 3 que está constituido por un dispositivo 3 mediante el perfil de sellado 1.

Para ello el perfil de sellado 1 está dotado de una porción recta la que se fija sobre el revestimiento aerodinámico 2 que constituye el primer elemento. El primer tramo la se remata mediante un tramo tubular circular Ib que sobresale respecto del primer elemento 2, ocupando parte de la abertura 4, tal y como se muestra en la figura 1.

El dispositivo 3, por ejemplo puede ser un dispositivo que está previsto para permitir efectuar la ventilación de la APU, que convencionalmente incluyen los aviones, cuando el avión se encuentra estacionado en tierra y se pone en funcionamiento la APU. Asi por ejemplo, el dispositivo de ventilación puede ser una conducción dotada de trampillas que forman parte del revestimiento aerodinámico cuya apertura permite realizar la ventilación comentada.

El perfil de sellado 1 es un material deformable, como por ejemplo puede ser goma.

Este perfil de sellado presenta el inconveniente de que al efectuar el montaje y sellado del dispositivo 3 en la abertura 4, cabe la posibilidad de que se produzca un pinzamiento 5 en la porción circular tubular Ib del perfil de sellado 1 por el revestimiento aerodinámico 2 y el dispositivo 3, lo que puede producir falta de estanqueidad asi como la rotura del perfil de sellado 1.

Para resolver los anteriores inconvenientes, la invención ha desarrollado un nuevo perfil de sellado 6 de goma y con configuración en cuña, el cual está constituido por un tramo recto 6a que se fija sobre el revestimiento aerodinámico 2, y que se remata según una porción aproximadamente triangular tubular 6b dotada de un vértice redondeado 6c que sobresale respecto del revestimiento 2, ocupando parte de la abertura 4.

Esta configuración permite realizar el montaje y sellado del dispositivo 3 en la abertura 4 de forma suave, para lo que el dispositivo 3 se sitúa sobre la superficie inclinada de la porción aproximadamente triangular tubular 6b, que al presionar sobre la misma se deforma produciéndose el avance del dispositivo 3 sin que empuje al perfil de sellado 6 hacia la abertura, de manera que el dispositivo 3 se aloja en la abertura 4 en la que se retiene mediante el vértice redondeado 6c que presiona contra las paredes laterales del dispositivo 3, realizándose el montaje y sellado de la unión entre el dispositivo 3 y el revestimiento aerodinámico 2 (Figura 4) .

Una segunda realización de la invención se muestra en la figura 5 en la que el perfil de sellado 7 comprende una porción recta 7a que se fija al revestimiento aerodinámico 2, y a la que sigue una porción circular tubular 7b que queda sobresaliendo parcialmente del revestimiento aerodinámico 2, y que se remata mediante una porción triangular tubular 7c. Este perfil de sellado 7 proporciona una mayor rigidez y una menor maleabilidad que el perfil de sellado 6, de forma que el perfil de sellado 6 se utiliza para montajes menos violentos.

Para facilitar la entrada del dispositivo 3 en la abertura 4 tanto el perfil de sellado 6 como el 7, pueden incorporar en la superficie inclinada de la cuña un recubrimiento de material antifricción, como por ejemplo puede ser fibra de vidrio. En el caso del perfil 6 este recubrimiento se dispone sobre la superficie inclinada de la porción aproximadamente triangular tubular 6b, y en el caso del perfil de sellado 7 sobre la superficie inclinada de la porción triangular tubular 7c y de parte de la superficie de la porción circular tubular 7b.

En cualquiera de los casos el incorporar un recubrimiento de material antifricción, depende del ángulo formado por la configuración en cuña, ya que a un mayor ángulo de la cuña, más necesario es la incorporación del recubrimiento de material antifricción.

Por consiguiente mediante las configuraciones descritas se permite realizar el montaje y sellado entre un primer elemento 2 y un segundo elemento 3 de forma eficaz y sencilla evitando que se formen pinzamientos en el perfil de sellado 6 y 7, lo que asegura la realización de un montaje y sellado correcto.