Beschreibung: Die vorliegende Erfindung betrifft ein Sicherheits- und/oder Wertprodukt, beispielsweise einen Reisepass, Personalausweis, Führerschein oder eine andere ID-Karte oder einen Zugangskontrollausweis, einen Fahrzeugschein, Fahrzeugbrief, ein Visum, einen Scheck, ein Zahlungsmittel, insbesondere eine Banknote, eine Scheck-, Bank-, Kredit- oder Barzahlungskarte, Kundenkarte, Gesundheitskarte, Chipkarte, einen Firmenausweis, Berechtigungsnachweis, Mitglieds- ausweis, Geschenk- oder Einkaufsgutschein, Frachtbrief oder einen sonstigen Berechtigungsnachweis, ein Steuerzeichen, Postwertzeichen, Ticket, (Spiel-)Jeton, Haftetikett (beispielsweise zur Produktsicherung) oder ein anderes ID-Dokument.

Derartige Produkte werden typischerweise in normierten Formaten hergestellt, beispielsweise im ID 1 , ID 2 oder ID 3-Format gemäß ISO 7810. Diese Dokumente können demnach in Form einer Karte vorliegen. Alternativ können sie auch in Form eines Blattes, einer Folie, eines gebundenen Heftes oder Buches oder in noch einer anderen Form vorliegen. Diese Produkte können aus einem organischen Polymer oder einem Keramikwerkstoff, Papier, Pappe oder aus Metall bestehen oder dieses enthalten. Beispielhaft wird auch angegeben, dass das Material auch Glas sein kann oder dass die Folien in Form von Glas-Polymer-Verbundfolien vorliegen können (DE 10 2007, 052 477 A1 , DE 1 0 2009, 007 779 B3, DE 10 2009, 028 991 A1 , DE 1 0 2008 039 473 A1 , DE 10 201 0 014 866 A1 , DE 10 201 0 023 218 A1 ). Üblicherweise werden Smartcards und ID-Dokumente aus Plastikmaterialien hergestellt, um die notwendige Flexibilität zu gewährleisten. Langlebige Sicherheitsprodukte werden im Allgemeinen durch eine Lamination einer Mehrzahl teilweise grafisch gestalteter Polycarbonat-Folien in einer Hei ß-Kalt-Laminierpresse im Bogenmehrfachformat hergestellt oder auch in einem Durch- lauf-Laminierverfahren mit mehreren hintereinander angeordneten Heiz- und Kühl-Press- Stationen. Hierfür verwendete Laminierpressen können ohne und mit Vakuum betrieben werden, wobei der Vakuumprozess den Laminierzyklus verlangsamt und üblicherweise sinnvoller Weise nur dann eingesetzt wird, wenn Innenlagen mit zusätzlichen Elementen, wie RFID-ICs, RFID-Antennen, Anzeigeeinheiten, Sensoren, Batterien und dergleichen integriert werden sollen. Es hat sich herausgestellt, dass die bekannten Dokumente den Nachteil haben, dass die Langzeitstabilität der Dokumente nicht ausreichend ist. Insbesondere können sich mit der Zeit der Benutzung unerwünschte Veränderungen der Form, Risse im Dokumentenmaterial, Verände- rungen von im Dokument enthaltenen Farbstoffen, beispielsweise in Druckbildern, und von integrierter Elektronik ergeben.

Von daher liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Sicherheits- und/oder Wertprodukt, das die vorgenannten Nachteile nicht aufweist, und ein Herstellverfahren hierfür zu finden.

Soweit in der Beschreibung und in den Ansprüchen der vorliegenden Anmeldung der Begriff Glas genannt wird, ist darunter ein aus anorganischem Material bestehender amorpher Feststoff zu verstehen, insbesondere ein aus Siliziumdioxid bestehender Feststoff (Quarzglas) oder dieses enthaltender amorpher Feststoff. Alternativ kommen auch Phosphate, Borate, Chalcoge- nide, Fluoride, beispielsweise Fluorozirconate, Fluoroaluminate, Germanate, Titanate, Tantala- te, Nitrate, Carbonate und Mischungen dieser Materialien in Betracht, wobei aber gegen Feuchtigkeit und/oder saure Substanzen unbeständige Materialien ungeeignet sind. Siliziumdioxid- Glas enthält zusätzlich zu Siliziumdioxid, das der Netzwerkbildner ist, au ßerdem Netzwerk- wandler und andere Stoffe, aus denen es hergestellt wird, beispielsweise Natrium-, Kalium-, Calcium-, Aluminium-Verbindungen. Das Glas kann durch Aufschmelzen der Ausgangsmaterialien (Natriumcarbonat, Pottasche, Feldspat, Tonerde, Kalk, Dolomit sowie weitere Bestandteile, die zusätzlich zu Quarzsand als Hauptbestandteil eingesetzt werden) und gegebenenfalls unter Anwendung zusätzlicher Nachbehandlungen hergestellt werden. Beispielsweise kann das Glas zur Nachbehandlung beim Abkühlen oder danach getempert werden. Ferner kann das Glas nach dem Schmelz- und Formgebungsprozess auch chemisch nachbehandelt werden, etwa indem der Glaskörper in ein geschmolzenes Kaliumsalzbad, beispielsweise ein Bad aus geschmolzenem Kaliumnitrat, eingetaucht wird. Dadurch werden im Glas enthaltene Natriumionen durch Kaliumionen ausgetauscht. Derartiges Glas weist eine größere Festigkeit als herkömmli- ches Kalknatronglas auf. Glasprodukte mit geringer Dicke sind beispielsweise von AGC Asahi Glass, JP, beispielsweise sogenanntes Dragontrail-Glas, oder von Schott, DE (Xensation®- Glas) erhältlich. Vorteilhafte Eigenschaften hat sogenanntes Gorilla®-Glass von Corning, US. Alternativ kommt auch ein alkalifreies Borosilikatglas von Corning (Corning 021 1 Microsheet) in Betracht. Die Glaslagen können aus Bogen- oder aus Rollenmaterial hergestellt werden. Derar- tige Materialien stehen zur Verfügung, beispielsweise Corning 021 1 -Microsheet in einem Format von 400 x 400 mm oder in Rollen mit einer Folienlänge von bis zu etwa 300 m. Das Glas kann transparent, transluzent oder opak, ferner farblos oder farbig sein. Soweit in der Beschreibung und in den Ansprüchen der vorliegenden Anmeldung der Begriff Sicherheits- und/oder Wertprodukt genannt wird, ist darunter insbesondere ein Sicherheitsund/oder Wertdokument zu verstehen, beispielsweise ein Reisepass, Personalausweis, Führerschein oder eine andere ID-Karte oder ein Zugangskontrollausweis, ein Fahrzeugschein, Fahrzeugbrief, Visum, Scheck, Zahlungsmittel, insbesondere eine Banknote, eine Scheck-, Bank-, Kredit- oder Barzahlungskarte, Kundenkarte, Gesundheitskarte, Chipkarte, ein Firmenausweis, Berechtigungsnachweis, Mitgliedsausweis, Geschenk- oder Einkaufsgutschein, Frachtbrief oder ein sonstiger Berechtigungsnachweis, Steuerzeichen, Postwertzeichen, Ticket, (Spiel-)Jeton, Haftetikett (beispielsweise zur Produktsicherung) oder ein anderes ID-Dokument. Das Produkt kann beispielsweise eine Smartcard sein. Das Sicherheits- und/oder Wertprodukt kann im ID 1 -, ID 2-, ID 3- oder in irgendeinem anderen Format vorliegen, beispielsweise in Heftform, wie bei einem passähnlichen Gegenstand. Ein Sicherheits- und/oder Wertprodukt ist im Allgemeinen ein Laminat aus mehreren Dokumentenlagen, die passergenau unter Wärmeeinwirkung und unter erhöhtem Druck flächig miteinander verbunden worden sind. Diese Produkte sollen den normierten Anforderungen genügen, beispielsweise ISO 10373, ISO/IEC 7810, ISO 14443.

Die der vorliegenden Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird durch das erfindungsgemäße Sicherheits- und/oder Wertprodukt sowie dessen Herstellverfahren gelöst. Das erfindungsgemäße Sicherheits- und/oder Wertprodukt ist aus mindestens zwei miteinander verbundenen Produktlagen gebildet, von denen mindestens eine Produktlage aus Glas (Glaslage) besteht. In erfindungsgemäßer Art und Weise befindet sich jeweils eine der mindestens einen aus Glas bestehenden Produktlage an zumindest einer Au ßenseite des Sicherheits- und/oder Wertprodukts. Diese Glaslage kann sich entweder an der Au ßenseite eines Dokuments, das beispielsweise im Kartenformat vorliegt, befinden oder an der Au ßenseite eines in Form eines gebundenen Heftes gebildeten passähnlichen Gegenstandes, nämlich als Buchrücken dieses Gegen- Standes.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Sicherheitsund/oder Wertprodukts umfasst die folgenden Verfahrensschritte: (a) Bereitstellen mindestens einer aus Glas bestehenden Produktlage sowie weiterer Produktlagen aus Glas und/oder aus von Glas verschiedenen Materialien ;

(b) Zusammentragen der mindestens einen aus Glas bestehenden Produktlage und der weiteren Produktlagen aus Glas und/oder aus von Glas verschiedenen Materialien unter Bildung eines Lagenstapels, sodass sich an zumindest einer Au ßenseite des Sicherheits- und/oder Wertprodukts jeweils eine aus Glas bestehende Produktlage befindet; und

(c) Verpressen des Lagenstapels unter Einwirkung von Wärme, sodass das Sicherheits- und/oder Wertprodukt entsteht.

Durch die Anordnung jeweils einer aus Glas bestehenden Produktlage an mindestens einer Au ßenseite des Produkts wird gewährleistet, dass die Alterung des Produkts erheblich vermindert wird. Es hat sich nämlich herausgestellt, dass die Alterung durch eine Diffusion von Was- ser(dampf), Sauerstoff und/oder von anderen flüchtigen Stoffen, beispielsweise organischen Lösungsmitteln, durch die äu ßeren Schichten in das Produktinnere hinein zu den Alterungserscheinungen führt. Denn die Diffusion von Feuchtigkeit und von Sauerstoff in ein Dokument hat sich als ursächlich für eine mangelnde Langzeitstabilität des Dokuments, insbesondere sowohl des Kartenkörpers als auch von darin integrierten Komponenten, etwa von OLED-Anzeigen, elektrophoretischen und elektrochromen Displays, erwiesen. Insbesondere höhere Temperatu- ren können zu einer unerwünschten Veränderung der Form, Alterung des Produktmaterials (beispielsweise durch Rissbildung), Beeinflussung von Farbstoffen und integrierter Elektronik führen. Kunststoffe haben zudem eine unzureichende Beständigkeit gegenüber chemischen Stoffen, beispielsweise Sauerstoff und organischen Lösungsmitteln. Gegenüber herkömmlichen Produkten, deren Au ßenseiten typischerweise aus einem Kunststoff material oder aus Papier hergestellt sind, stellt Glas daher eine hervorragende Diffusionsbarriere gegen das Eindringen von Feuchtigkeit, Sauerstoff und anderen flüchtigen Stoffen dar. Dadurch können sich im Inneren des Produkts befindende Komponenten, wie elektronische Bauteile, gedruckte Informationen, Materialstrukturen und dergleichen, vor dem Angriff und der Degradation durch diese aggressiven Stoffe geschützt werden. Indem Glas an der Au ßenseite der Produkte verwendet und eine veränderte Architektur der Produkte bereitgestellt wird, können die vorstehend beschriebenen Nachteile überwunden werden. Es hat sich herausgestellt, dass es möglich ist, dünne Glaslagen an der Au ßenseite eines Sicherheits- und/oder Wertprodukts, beispielsweise in Form einer Overlaylage, zu platzieren und mit dem restlichen Produktkörper fest zu verbinden, sodass daraus beispielsweise Ausweiskarten, Smartcards, kartenförmige Datenträger mit den verbes- serten Eigenschaften hergestellt werden können. Vorteilhaft ist es, wenn der Produktkörper insgesamt, d.h. nicht nur an den äu ßeren Hauptflächen, sondern auch an den Rändern abgedichtet ist. Darüber hinaus hat sich Glas als Material für die an den Au ßenseiten des Produkts befindenden Lagen als vorteilhaft herausgestellt, weil Glas, anders als Kunststoffmaterialien, sehr viel härter und damit gegen Verkratzen und Abrieb unempfindlicher ist. Noch ein weiterer Vorteil von Glas als Material für den Aufbau von Sicherheits- und/oder Wertprodukten besteht darin, dass dieses Material eine sehr hohe Transparenz über einen weiten Bereich des Spektrums, insbesondere im sichtbaren Bereich, aufweist. Diese Transparenz wird auch nicht durch lang anhaltenden Gebrauch des Produkts vermindert, weil Glas praktisch nicht altert, wie dies bei anderen Materialien, insbesondere Kunststoffmaterialien, der Fall ist. Dadurch wird ein ästhetisch ansprechenderes Aussehen als bei herkömmlichen Produkten erhalten. Au ßerdem sind dadurch sichtbare Sicherheitsmerkmale im Inneren des Produktes besser erkennbar.

Schließlich stellt es sich auch als vorteilhaft heraus, mindestens eine Produktlage aus Glas zu verwenden, da die für die Ausrüstung von Glas mit elektronischen Schaltungen und insbesondere Bauelementen für Displays erforderlichen Technologien zur Verfügung stehen. Daher können derartige Komponenten in ein Sicherheits- und/oder Wertprodukt leicht integriert werden, sodass auch eine Inline-Produktion sowie eine Implementierung der Elektronikkomponenten und optischen lndividualisierungs-/Personalisierungsinhalte auf der Glaslage möglich sind.

Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung schließen sowohl Vollglas-Produkte, insbesondere Vollglas-Karten und andere Vollglas-Produktarten, als auch Verbundaufbauten mit Glas- und Kunststoffschichten/-lagen ein.

In einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung befindet sich jeweils eine der mindestens einen aus Glas bestehenden Produktlage an den beiden Au ßenseiten des Sicherheits- und/oder Wertprodukts. Dadurch wirken sich die vorgenannten Vorteile verstärkt auf das Produkt aus.

In einer weiteren bevorzugten Weiterbildung der Erfindung befindet sich zwischen den sich an den Au ßenseiten des Sicherheits- und/oder Wertdokuments befindenden Produktlagen mindestens eine weitere Produktlage aus Glas. Da Glas im Allgemeinen eine grö ßere optische Transparenz als Kunststoffmaterialien aufweist, wird dadurch auch die optische Transparenz des Produkts insgesamt verbessert. Dies hat zum einen Vorteile im Hinblick auf den ästhetischen Gesamteindruck des Produktes. Zum anderen sind Sicherheitsmerkmale, die sich im Inneren des Produktes befinden, beispielsweise photolumineszierende Sicherheitsmerkmale, in diesem Falle besser erkennbar. Besonders vorteilhaft ist es, wenn alle Produktlagen des Sicherheits- und/oder Wertprodukts aus Glas bestehen und somit das Sicherheits- und/oder Wertprodukt ein reiner Glaskörper ist (Vollglasprodukt).

Die einzelnen Glaslagen im erfindungsgemäßen Produkt können gleich dick oder unterschiedlich dick sein. Beispielsweise kann deren Dicke im Bereich von 50 bis 80 μηι, im Bereich von 80 bis 130 μηι, im Bereich von 1 30 bis 160 μηι, im Bereich von 160 bis 1 90 μηι, im Bereich von 250 bis 350 μηι oder im Bereich von 430 bis 640 μηι liegen. Deren Dicke beträgt mindestens 20 μηι, vorzugsweise mindestens 50 μηι, weiter vorzugsweise mindestens 60 μηι und am meisten bevorzugt mindestens 70 μηι. Die Dicke beträgt höchstens 700 μηι, vorzugsweise höchstens 500 μηι, weiter vorzugsweise höchstens 250 μηι und am meisten bevorzugt höchstens 200 μηι. Die Dickentoleranz kann üblicherweise < 10 μηι betragen. Je dünner dieser Dünnglaslagen sind, desto kleiner ist deren möglicher Biegeradius. Eine geringere Dicke der Glaslagen erhöht auch deren Stabilität gegenüber mechanischer Beanspruchung.

Die Glaslagen und die mit den Glaslagen hergestellten Produkte können aus dem verfügbaren Halbzeug (Bögen oder Rollenmaterial bzw. den aus den Bögen oder dem Rollenmaterial ver- pressten Mehrfachnutzen) beispielsweise mit einem C0 ₂ -Laser, mit einem Kurzpulslaser, beispielsweise gepulsten Excimerlaser oder mit einer Wasserstrahl-Schneidanlage geschnitten werden. Beim Schneiden mit einem C0 ₂ -Laser ist entgegen der Durchlaufrichtung beim

Schneiden unmittelbar hinter der Schneidstelle eine Kühlung mittels eines Wasserstrahls oder Luftstrahls oder Flüssigkeitsdunst-Strahls vorgesehen. Das Material kann zunächst in ein Bo- genformat für einen Mehrfachnutzen zugeschnitten werden, oder es wird für die weitere Verarbeitung in das Produktformat zerschnitten. Eine Nachbehandlung der geschnittenen Kanten der Materialien ist mechanisch durch Schleifen beispielsweise mittels Diamantwerkzeug oder chemisch mittels der lsishape®-Produkte von Merck, DE möglich, die mit InkJet-Druckverfahren oder mit einem Dispenser aufgetragen werden können. Die Kanten können auch mit einem Ab- lationslasersystem nachbearbeitet werden.

Nicht aus Glas bestehende Schichten/Lagen im erfindungsgemäßen Produkt können beispielsweise aus einem Kunststoff, insbesondere Polycarbonat (PC), ganz besonders Bisphenol-A- Polycarbonat, Carboxy-modifiziertem PC, Polyethylenterephthalat (PET), dessen Derivaten wie Glykol-modifiziertem PET (PETG), Carboxy-modifiziertem PET, Polyethylennaphthalat (PEN), Polyvinylchlorid (PVC), Polyvinylbutyral (PVB), Polymethylmethacrylat (PMMA), Polyimid (PI), Polyvinylalkohol (PVA), Polystyrol (PS), Polyvinylphenol (PVP), Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), thermoplastischen Elastomeren (TPE), insbesondere thermoplastischem Polyurethan (TPU), Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), und/oder deren Derivaten, oder aus Papier und/oder Pappe oder aus Mischungen dieser Materialien bestehen oder diese enthalten. Bevorzugt bestehen diese Lagen aus PC oder PC/TPU/PC oder enthalten diese Materialien. Diese weiteren Schichten können sämtlich aus demselben Material oder aus unterschiedlichen Materialien be- stehen oder diese enthalten. Die Polymere können gefüllt oder ungefüllt vorliegen. In letzterem Falle sind die Lagen transparent oder transluzent. Falls die Polymere gefüllt sind, sind sie typischerweise opak. Das Füllmaterial kann daher beispielsweise ein Pigment sein. Die Lagen können eingefärbt oder farblos sein. Die Lagen sind Innenlagen im Produkt oder, wenn nur eine Au ßenseite des Produkts durch eine Glaslage gebildet ist, bilden auch eine Au ßenlage (Over- lay).

Als Innenlage(n) kommt/kommen erfindungsgemäß auch eine Glaslage / Glaslagen in Betracht. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn elektronische Komponenten in das Produkt integriert werden sollen, deren Herstelltechnologie für eine Anwendung auf Glas bereits verfügbar ist, oder für die Personalisierungsseite von Ausweisen oder Pässen.

In noch einer weiteren bevorzugten Weiterbildung der Erfindung sind die sich an den beiden Au ßenseiten des Sicherheits- und/oder Wertprodukts befindenden Produktlagen aus Glas in einem randseitig umlaufenden Bereich mittels einer aus Glas oder Lot gebildeten Haftvermitt- lerschicht (Randversiegelung) miteinander verbunden. Falls weitere aus Glas bestehende Produktlagen dazwischen angeordnet sind, können auch diese mittels der randseitig umlaufenden und aus Glas oder Lot gebildeten Haftvermittlerschicht jeweils miteinander oder mit den an den beiden Au ßenseiten angeordneten Produktlagen verbunden sein. Die randseitig umlaufende Haftvermittlerschicht beschränkt sich auf einen Bereich, der entlang des Randes des Sicher- heits- und/oder Wertproduktes verläuft und der breit genug ist, um die Diffusion von Feuchtigkeit, Sauerstoff und von anderen Substanzen in den Innenbereich des Produktes sicher zu verhindern. Eventuell vorhandene Lagen aus anderem Material als Glas, die sich zwischen den an den Au ßenseiten des Produktes angeordneten Glaslagen befinden, sind gegenüber den äu ße- ren Glaslagen kleiner (zurückspringend) ausgebildet, sodass sie nur den Bereich innerhalb des durch diese Randversiegelung definierten Raumes ausfüllen.

In noch einer weiteren bevorzugten Weiterbildung der Erfindung sind jede der mindestens einen aus Glas bestehenden Produktlage und jeweils eine benachbarte Produktlage (Glaslage oder nicht aus Glas bestehende Produktlage) mittels eines Haftvermittlers, insbesondere einer Haftvermittlerschicht oder Haftvermittlerfolie, miteinander verbunden. Hierzu kann der Haftvermittler beispielsweise in einem randseitigen Bereich und/oder in mindestens einem ein Linien-, Strich- und/oder Punktraster bildenden Bereich zwischen den beiden Produktlagen angeordnet sein. Alternativ können die Glaslage und die benachbarte Produktlage auch vollflächig miteinander verbunden sein. Durch die haftvermittelnde Verbindung wird verhindert, dass die aus Glas bestehende Produktlage von der benachbarten Produktlage abgelöst werden kann, sodass eine Fälschung oder Verfälschung des Produktes verhindert oder zumindest erschwert wird. Eine randseitig applizierte Haftvermittlerschicht verbindet die aneinander anliegenden Produktlagen über ihre jeweiligen Ränder, sodass der Innenbereich zwischen den miteinander verbundenen Produktlagen gegen Manipulationen abgeschirmt ist. Falls alternativ oder zusätzlich eine Haftvermittlerschicht in mindestens einem ein Linien-, Strich- und/oder Punktraster bildenden Bereich verwendet wird, so werden die benachbarten Lagen ferner in mindestens einem Bereich innerhalb der Ränder miteinander verbunden. Die Randbereiche sowie die Linien-, Strich- und/oder Punktbereiche können sehr schmal ausgebildet sein. Sie können beispielsweise maximal 150 μηι breit sein, sodass sie optisch nicht ohne weiteres erkennbar sind, insbesondere wenn sie weitgehend transparent sind. Die Linien, Striche oder Punkte/Flächen können aber auch bis 1 0 mm breit oder noch breiter sein. Die das Linien-, Strich- und/oder Punktraster bildenden Bereiche können beispielsweise in Form eines Rechteck-, quadratischen, Sechseck- oder anderen regelmäßigen oder unregelmäßigen Gitters oder Kristallrasters oder Abstandshal- terasters gebildet sein, zwischen denen sich ein beispielsweise transparentes Polymer bzw. Elastomer oder ein Hohlraum, beispielsweise mit Luft gefüllt, befindet . Die Linienbereiche können geradlinig oder gekrümmt verlaufen. Die das Raster bildenden Bereiche können in einem beliebigen Muster angeordnet sein. Sie können auch grafisch gestaltet sein, wobei bei Verwen- dung eines InkJet- oder Dispenser-Auftragsverfahrens für jedes Produkt auch eine eigene individuelle Gestaltung, beispielsweise zur Schaffung individualisierender Sicherheitsmerkmale, möglich ist. Der Haftvermittler kann beispielsweise flexibel sein, insbesondere wenn er flächig aufgebracht ist. Der Haftvermittler kann entweder auf der Innenseite einer Glaslage oder auf der Au ßenseite der daran anzubindenden Produktlage, die nicht aus Glas besteht, aufgebracht werden. Der Haftvermittler kann beispielsweise durch Aufdrucken, etwa mit einem Siebdruck- oder InkJet- Verfahren, oder Dispensen auf die Oberfläche aufgebracht werden. Vorzugsweise wird der Haftvermittler auf eine der beiden Oberflächen aufgebracht. Nach dem Aufbringen werden die beiden Lagen miteinander in Kontakt gebracht. Zur Verbindung der Glaslage mit der anliegenden Produktlage wird der Haftvermittler in den Ankopplungszustand überführt. Hierzu kann der Haftvermittler erhitzt oder mit elektromagnetischer Strahlung, beispielsweise UV-Strahlung, bestrahlt werden. Zur Erhitzung kann ebenfalls elektromagnetische Strahlung, nämlich IR- Strahlung, eingesetzt werden. Dieser Schritt kann beispielsweise nach dem eigentlichen Lami- nierschritt durchgeführt werden, der dazu ausgeführt wird, die Kunststoff lagen im erfindungsgemäßen Produkt mit den an diesen anliegenden Glaslagen monolithisch zu verbinden. Durch die Lamination werden die Lagen gegeneinander fixiert, sodass die Versiegelung mittels Haftvermittler ohne die Gefahr des Dejustierens der Lagen gegeneinander vorgenommen werden kann.

In noch einer weiteren bevorzugten Weiterbildung der erfindungsgemäßen Erfindung ist die Haftvermittlerschicht durch eine niedrigschmelzende Fritte oder durch ein Lot oder durch ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer oder durch ein Silicon oder durch ein Polycarbonat-Polymer oder durch ein TPU-Polymer (thermoplastisches Polyurethan) oder durch noch andere Stoffe oder Systeme gebildet.

Niedrig schmelzende Glasfritten und Lote werden dazu eingesetzt, zwei aneinander anliegende Glaslagen miteinander zu verbinden, während ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer oder Silicon oder Polycarbonat-Polymer dazu verwendet werden kann, eine Glaslage mit einer anliegenden Lage, die nicht aus Glas besteht, insbesondere mit einer Kunststoff läge, zu verbinden.

Unter einer niedrig schmelzenden Glasfritte ist vorzugsweise ein pastöses Produkt zu verstehen, das ein vorzugsweise niedrigschmelzendes Glas enthält und das sich durch seine Pasten- konsistenz dazu eignet, in einem räumlich begrenzten Bereich auf die Glaslage aufgebracht zu werden. Niedrig schmelzende Glaspulver enthalten zur Erniedrigung des Schmelzpunktes zusätzlich zu den übrigen Glaskomponenten au ßerdem beispielsweise Bleiionen (zugegeben in Form von Bleioxid) oder Vanadiumionen und/oder Phosphationen, Eisenionen, Kupferionen, Neodymionen. Der Schmelzpunkt dieser Glassorten liegt im Bereich von 500 °C oder noch nied- riger, beispielsweise im Bereich von 400 bis 500 'C. Ein Verfahren zum Verbinden von zwei Glaslagen ist in DE 1 1 2009 001 456 T5 beschrieben, wonach eine ein organisches Lösungsmittel und ein Glaspulver enthaltende Paste auf die Verbindungsbereiche einer der beiden Glaslagen aufgebracht und mittels eines Laserstrahls aufgeschmolzen wird. Der Inhalt dieses Patentdokuments wird als Offenbarungsgehalt in die vorliegende Anmeldung aufgenommen, zumindest soweit darin die Zusammensetzung der Glaspaste und das Verfahren zum Aufbringen der Paste auf eine der Glaslagen, das Aufschmelzen dieser Paste und das Verbinden der beiden Glaslagen beschrieben werden. Die Glasfritte enthält vorzugsweise Stoffe, die eine Absorption der Fritte im IR-Bereich, insbesondere im NIR-Bereich, erhöhen, sodass die Glasfritte selektiv erhitzt werden kann, beispielsweise mit einem hierfür geeigneten Laser.

Die Glasfritte oder das Lot werden zur Erzeugung der Verbindung erhitzt, beispielsweise mittels eines Lasers oder in einem IR-Ofen. Eventuell vorhandene Komponenten in dem zu bildenden Verbund, die temperaturempfindlich sind, beispielsweise durch Druckfarben gebildete Sicher- heitsmerkmale, können durch IR-reflektierende Beschichtungen durch die für die Verbindungsbildung erforderliche Wärmeeinstrahlung geschützt werden.

Zum Verbinden einer Glaslage mit einer daran anliegenden und nicht aus Glas bestehenden Produktlage kann ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer eingesetzt werden. Dieses Material kann in der vorstehend beschriebenen räumlichen Anordnung (Randversiegelung, Linien-, Strich-, Punktraster, vollflächig) zwischen den beiden Lagen angeordnet werden. Der Anteil des Vi- nylacetat-Monomers in dem Copolymer kann unterschiedlich hoch eingestellt sein. Falls dessen Gehalt niedrig ist (beispielsweise von 5 bis 30 Mol-%), liegt ein sogenanntes EVA vor, während sogenanntes EVM mit einem Vinylacetat-Gehalt im Bereich von 30 bis 90 Mol-% vorliegt. Ethy- len-Vinylacetat-Copolymer mit erhöhtem Vinylacetatgehalt (> 40 Mol-%) wird beispielsweise von Lanxess, DE unter dem Produktnamen Levamelt® angeboten, beispielsweise Levamelt® 400, 450, 452, 456, 500, 600, 686, 700, 800, 900 VP und VP KA 8865. EVM weist eine hervorragende Soforthaftung (Tack) zwischen Glas und Polycarbonat auf, ist auch bei tiefer Temperatur elastisch und zeigt eine exzellente Scherfestigkeit (Kohäsion). Ethylen-Vinylacetat-Copolymer kann als aufbringbare Masse oder als selbsttragende Folie eingesetzt werden, beispielsweise mit einer Dicke von 0,38 mm (EVA).

Des Weiteren kann auch ein Silicon zur Verbindung von Glas mit einer an einer Glaslage anliegenden und nicht aus Glas bestehenden Produktlage verwendet werden. Ferner kann ein Poly- carbonat-Material eingesetzt werden, insbesondere ein Copolycarbonat auf Basis Bisphenol A oder von Derivaten von Bisphenol A, insbesondere von Derivaten, in denen die Methylengruppe von Bisphenol A durch einen alicyclischen Ring ersetzt ist, wobei die Phenylreste an dasselbe C-Atom des Ringes geminal gebunden sind. Des Weiteren kann auch ein Polyurethan, insbe- sondere ein thermoplastisches Polyurethan (TPU), einschließlich eines aliphatischen thermoplastischen Polyurethans, zum Beispiel Epurex von Bayer, DE, in Form einer Folie eingesetzt werden. Das TPU kann latent reaktiv sein, d.h. durch weitere Energiezufuhr chemisch reagieren, insbesondere vernetzen.

Ferner kann als Haftvermittler der Glaslage zu einer nicht aus Glas bestehenden Produktlage auch eine chemische Kopplungsverbindung eingesetzt werden, die eine Struktur mit der Strukturfolge A-C oder A-B-C aufweist, wobei A eine mit der Glaslage reagierende Gruppe, B ein Abstandhalter und C eine mit der nicht aus Glas bestehenden Produktlage reagierende Verbindung sind. A kann beispielsweise eine multifunktionelle Silylverbindung, beispielsweise Trial- koxysilyl, Dialkoxyalkylsilyl, Trimethoxysilyl, Trihalogenosilyl und dergleichen, sein. B kann beispielsweise eine CrC ₂₀ -Alkylgruppe sein. C kann eine zu einem Polymer affine Gruppe sein, beispielsweise Vinyl, Chlor, Brom, lod, Amino, Aminoalkyl, Aminoalkylamin, Aminoalkylalkyl- amin, Mercapto, Sulfid, Polysulfid, Epoxy, 7-Oxabicyclo[4.1 .0]heptyl, Methacryl, Styryl, Cyano, Isocyano, Hydroxy, Carboxy, Carboxyester, Alkylketo, Trialkoxysilyl, Dialkoxyalkylsilyl, Trichlor- silyl und dergleichen.

Eine weitere Möglichkeit der Verbindung einer Glaslage mit einer daran anliegenden und nicht aus Glas bestehenden Produktlage besteht darin, als chemisches Kopplungsmittel beispielsweise ein Derivat von multifunktionalen Alkoxysiloxanen oder Alkoxytitanaten einzusetzen. Letz- tere Verbindungen sind für die Verbindung eines an den Au ßenseiten mit Glas versehenen

OLED-Bauelements mit Polycarbonat und dessen Derivaten aus WO 201 1 /023397 A1 bekannt, beispielsweise Octamethyltrisiloxan, Tetrapropylorthosilikat, Titantetrabutanolat, Tetrakis(2- butoxyethyl)orthosilikat und dergleichen. Insbesondere soweit diese Verbindungen und deren Anwendung zur Verbindung des OLED-Bauelements mit den Polymerlagen in WO

201 1 /023397 A1 beschrieben sind, wird die dort enthaltene Offenbarung in die vorliegende Anmeldung aufgenommen. Ein Siloxan-Derivat ist beispielsweise unter der Produktbezeichnung 1200 OS Primer von Dow Corning/US erhältlich. Alternativ hierzu kann eine Glaslage auch mittels eines anderen Kopplungsreagens, beispielsweise auf der Basis eines Epoxysilans, mit einer nicht aus Glas bestehenden Produktlage, insbesondere einer Kunststoff läge, verbunden werden. Derartige Agentien sind beispielsweise in DE 1 0 2006 059 454 A1 beschrieben, deren Offenbarungsgehalt insbesondere bezüglich dieser Verbindungen, deren Herstellung und Anwendung in die vorliegende Anmeldung aufgenommen ist. Derartige Kopplungsagentien bilden zwischen der Oberfläche der Glaslage und der Oberfläche der nicht aus Glas bestehenden Produktlage jeweils kovalente Bindungen aus.

Der Haftvermittler kann mittels eines der folgenden Verfahren auf mindestens eine der zu verbindenden Oberflächen aufgetragen werden : Druckverfahren, Dispenserverfahren, Rakelverfahren, Vorhanggießen, Roller-Coaten und dergleichen. Die Verbindung zwischen der Glaslage und der daran anliegenden Produktlage kann dann entweder im Mehrfachnutzen oder nach der Trennung der Einzelnutzen aus dem Mehrfachnutzen hergestellt werden.

In noch einer weiteren bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist mindestens eine Produktlage aus Glas zumindest einseitig mit Informationen versehen. Beispielsweise kann darauf eine Druckschicht, entweder in Form einer individualisierten, insbesondere personalisierten, Information oder in Form einer das Produkt kennzeichnenden Information oder in Form einer Information, die die das Produkt ausgebende Instanz kennzeichnet, oder dergleichen, aufgebracht sein. Die Druckschicht kann durch alphanumerische Zeichen, Bildzeichen, Formeln, Muster, Bildelemente oder Bilder oder dergleichen gebildet sein. Ferner kann die Information auch durch mit- tels lichtbrechender oder lichtbeugender Effekte wahrnehmbare Strukturen erzeugbar sein.

Ferner kann die Information auch durch lumineszierende Stoffe gebildet sein, die beispielsweise im UV-Bereich oder im sichtbaren Bereich anregbar sind und im sichtbaren oder IR-Bereich lumineszieren. Ferner kann die Produktlage aus Glas oder deren Oberfläche auch funktionali- siert sein, um bestimmte optische Eigenschaften zu realisieren, beispielsweise um eine Filter- Wirkung, etwa durch optische Absorption, bestimmte Farbeffekte und Konversionseffekte, wie Up/Down-Conversion oder einen Wellenlängenshift bei einer Bestrahlung mit einer bestimmten Wellenlänge, zu erreichen. Hierfür eignen sich insbesondere als Quantum Dots bezeichnete, d.h. nanoskopische, funktionale Materialien, auch in Form von Kern-Schale-Varianten. Derartige Materialien sind im Allgemeinen halbleitende Materialien, die im sichtbaren Spektralbereich absorbieren und deren Absorptionsspektrum durch die Teilchengrö ße im nanoskopischen Bereich verändert ist. Es können insbesondere Materialien aus CdSe/ZnS, CdSSe, ZnSe, InGaN, CdZnS, Si, GalnP eingesetzt werden. Aus Gründen des Umweltschutzes ist eine Ausführungsform von InP/ZnS besonders bevorzugt. Diese Materialien weisen eine nichtlineare optische Eigenschaft auf. Sie können entweder direkt in die Glas-Matrix eingebracht werden, d.h. bereits beim Herstellungsprozess der Glaslagen, oder sie werden auf die Oberfläche der Glaslage, insbesondere die Oberfläche, die im Produkt innenliegend ist, aufgebracht. In letzterem Falle werden derartige Materialien beispielsweise aus einer Lösung oder Dispersion im Sol-Gel- Verfahren durch Tauchen oder mit einem Spincoating-Verfahren oder mit einem Sprühverfah- ren oder mit einem Druckverfahren auf die Oberflächen aufgetragen.

Ferner kann im inneren Bereich des Produktes, nämlich zwischen den äu ßeren Produktlagen, auch ein Molekularsieb, beispielsweise mit einer Porenweite von 3 Ängström, angeordnet sein, insbesondere wenn der Innenbereich durch eine äu ßere Randversiegelung nach au ßen herme- tisch abgeschlossen ist, um eintretenden Wasserdampf absorbieren zu können. Derartige Molekularsiebe sind bekannt. Beispielsweise handelt es sich um Zeolithe oder andere bekannte Gettermaterialien.

Die vorstehenden Sicherheitsmerkmale können natürlich auch alternativ oder zusätzlich in und/oder auf Produktlagen, die nicht aus Glas bestehen, gebildet sein. Beispielsweise kann diesen Produktlagen, die beispielsweise aus Kunststoff material bestehen, mindestens eines der vorgenannten funktionalen Materialien oder auch Pigmente beigemischt oder auf deren Oberflächen aufgebracht sein, beispielsweise Metalleffektpigmente, fluoreszierende Farbstoffe, Anti- stokes- bzw. Konversionspigmente.

Des Weiteren können im inneren Bereich des Produktes, nämlich zwischen den äu ßeren Produktlagen, linsenartige polymere Elemente vorgesehen werden. Derartige Anordnungen zusammen mit in der Fokusebene der linsenartigen Elemente liegenden Mustern sind beispielsweise als CLI (changeable laser image) bekannt. Diese Elemente können beispielsweise durch Prägen einer Produktlage, vorzugsweise einer Kunststoff läge, oder durch Aufbauen von linsenförmigen Elementen mittels InkJet- Verfahren mit einer UV-härtenden Tinte auf eine Produktlage, beispielsweise eine Glaslage, hergestellt werden. Damit diese Elemente beim Zusammentragen und anschließenden Laminieren nicht beschädigt oder zerstört werden, können Abstandshalter zwischen den Elementen oder au ßerhalb eines Bereiches, in dem sich diese Ele- mente befinden, vorgesehen werden, sodass eine darüber angeordnete Produktlage zu den linsenförmigen Elementen beabstandet ist. Zwischen den linsenförmigen Elementen und der darüber angeordneten Produktlage kann sich Luft befinden. Alternativ kann sich dort auch ein transparenter Kunststoff befinden, der einen anderen Brechungsindex als das Material der linsenförmigen Elemente hat. In noch einer weiteren bevorzugten Weiterbildung der vorliegenden Erfindung ist in und/oder auf mindestens einer der mindestens einen Produktlage aus Glas jeweils eine dreidimensionale Grafik gebildet. Vorzugsweise werden auf zwei in dem Sicherheits- und/oder Wertprodukt zu- einander beabstandeten Seiten einer oder mehrerer darin befindlicher Glaslagen Strukturen erzeugt, die zusammen eine dreidimensionale Grafik bilden. Beispielsweise können dreidimensionale Strukturen an den jeweiligen Innenseiten der au ßen liegenden Glaslagen erzeugt werden, die gemeinsam eine dreidimensionale Grafik bilden. Zusätzlich oder alternativ können derartige Strukturen auch an innenliegenden Glaslagen gebildet werden. Zur Erzeugung der Struk- turen bzw. der dreidimensionalen Grafik kann eine Glasoberfläche geätzt werden, vorzugsweise chemisch oder mit einem Laserablationsverfahren, das beispielsweise mit einem Kurzpulslaser durchgeführt wird. Hierzu muss das Glasmaterial die Strahlung des Lasers absorbieren. Bei farblosem Glas kann die Absorption im UV-Bereich stattfinden. In noch einer weiteren bevorzugten Weiterbildung der vorliegenden Erfindung ist in mindestens einer der mindestens einen Produktlage aus Glas jeweils mindestens ein Mikroloch, beispielsweise mit einem Kurzpulslaser, gebildet. Mikrolöcher (Durchmesser: > 1 μηι bis < 1 mm) können die Glaslage vollständig durchdringen oder nur teilweise von einer Seite aus in diese eindringen. Sie können unterschiedliche Größe, unterschiedliche geometrische Form, beispiels- weise einen runden, ovalen oder mehreckigen Querschnitt und/oder eine konische Form, aufweisen. Ferner können sie auch unter unterschiedlichen Winkeln zur Normalen in die Produktlage eingebracht sein. Ferner kann der Abstand zwischen den Mikrolöchern variiert werden. Die vorgenannten Parameter können für eine gegebene Produktlage konstant eingestellt sein, oder sie können innerhalb einer gegebenen Produktlage ebenfalls variieren. Die Mikrolöcher können beim Laminieren mit den Kunststofflagen des Sicherheits- und/oder Wertprodukts mit dem Polymer der Kunststoff lagen gefüllt werden, und/oder sie können vor dem Laminieren mit einem Material, beispielsweise einem thermoplastischen Material, das zum Beispiel einen Farbstoff und/oder Lumineszenzstoff enthält, gefüllt werden. Hierzu kann ein Druckverfahren, beispielsweise ein InkJet- oder Siebdruckverfahren angewendet werden. In letzterem Falle sind die Mik- rolöcher durch ihre Färbung oder Lumineszenz erkennbar. Die Mikrolöcher können in einem Muster angeordnet sein, das eine Information darstellen kann. Der oder die Farbstoffe und/oder Lumineszenzstoffe können ebenfalls eine Information darstellen. Die Gesamtheit an Mikrolöchern in einer oder mehreren Produktlagen eines Produktes können beispielsweise das Portrait des Dokumenteninhabers wiedergeben. Die Mikrolöcher dienen somit als zusätzliches Sicher- heitsmerkmal und haben zudem den Vorteil, dass damit eine Verbesserung des Haftverbundes zwischen den Produktlagen erreicht wird. Dadurch wird die Fälschung des Produktes weiter erschwert. In noch einer weiteren bevorzugten Weiterbildung der vorliegenden Erfindung befindet sich auf mindestens einer der mindestens einen Produktlage aus Glas oder auf einer Produktlage aus einem der anderen Materialien jeweils mindestens eine elektronische Komponente. Mindestens eine der elektronischen Komponenten kann beispielsweise ein insbesondere ungehäuster Siliziumchip sein. Es kann sich hierbei um einen Transponder-IC handeln. Grundsätzlich kann auf der Glaslage auch ein gehäuster Siliziumchip montiert sein. Der Siliziumchip kann insbesondere gedünnt sein, beispielsweise auf eine Dicke von < 50 μηι, bevorzugt < 30 μηι und noch weiter bevorzugt < 20 μηι. Alternativ oder zusätzlich kann eine der elektronischen Komponenten eine Antenne, eine elektronische Anzeigeeinheit, beispielsweise eine auf Siliziumbasis hergestellte Leuchtdiode oder eine klassische anorganische Leuchtdiode oder eine organische Leuchtdiode (OLED) oder eine Anzeigevorrichtung, d.h. ein sogenanntes Display, beispielsweise eine bistabile Anzeigevorrichtung, eine elektrophoretische Anzeige, eine elektrochrome Anzeige, eine Flüssigkeitskristallanzeige (LCD), LED-Anzeige, insbesondere anorganische LED- oder organische LED-Anzeige (OLED), insbesondere ein active-matrix OLED, bistabile LCD-Anzeige, zum Beispiel twisted nematic, super twisted nematic, cholesterische oder nematische LCD-Anzeige, Drehelementanzeige, Balkenanzeige, Photolumineszenz-Löschungsanzeige oder eine Anzeige auf Basis des Elektrowetting-Effekts oder Hybridanzeige oder ein Sensor, ein Eingabeelement, insbesondere ein kapazitiver Touchsensor, ein Aktuator, ein Lautsprecher, eine Batterie oder dergleichen sein. Ferner können sich auf der Glaslage oder der aus dem anderen Material als Glas bestehenden Produktlage ferner elektronische Schaltungseinrichtungen zur Ansteuerung der diversen elektronischen Komponenten befinden, beispielsweise Leiterbahnen, Transistoren und Widerstände, kapazitive und induktive Elemente sowie integrierte Halbleiter-Schaltungseinrichtungen. Besonders bevorzugt ist ein rein kontaktloses System ohne interne Batterie.

In noch einer weiteren bevorzugten Weiterbildung der vorliegenden Erfindung ist der Silizium- chip auf einer der mindestens einen Produktlage aus Glas angeordnet und dort mittels eines anodischen Bondverfahrens befestigt. Hierzu wird das Ensemble des Chips auf der Glaslage, die bei erhöhter Temperatur bewegliche Ionen, beispielsweise Natriumionen, enthält, auf eine Temperatur von etwa 300 bis etwa 400 °C erwärmt. Dann wird eine Spannung zwischen den Au ßenseiten des Ensembles angelegt, sodass die beiden Komponenten miteinander verbunden werden.

Zur Herstellung elektronischer Schaltungen auf der mindestens einen Glaslage eignen sich be- währte Herstellungstechnologien, die beispielsweise auch bei der Fertigung von Flachdisplays eingesetzt werden, beispielsweise fotolithografische Strukturierung, Plasmaätzen, CVD, PVD, Sputtern, Drucktechnologien, Technologien zur Montage von Siliziumchips, beispielsweise Flip- Chip-Montage. Alternativ zu den aufgesetzten Siliziumchips können auch Dünnfilmtransistoren (TFT) verwendet werden, um notwenige intelligente Funktionen (beispielsweise RFID-Funktion, OLED-Ansteuerung) zu realisieren. Diese Schichten sind sehr dünn (100 nm bis 2 μηι). Mit diesen Technologien können transparente Elektronikschaltungen hergestellt werden. Zur Herstellung der Dünnfilmtransistoren kann amorphes Silizium oder polykristallines Silizium verwendet werden, oder es werden sogenannte Oxid-TFT hergestellt. Letztere zeichnen sich durch die Möglichkeit der Herstellung von transparenten Elektronikschaltungen aus.

Bevorzugt ist es, wenn sich in dem Sicherheits- und/oder Wertprodukt keine Aufzeichnungsschichten befinden, beispielsweise aus optomagnetischen oder durch Laserstrahlung aktivierbaren Aufzeichnungsmaterialien. Zur Herstellung des fertigen Produkts werden die au ßenseitige(n) Glaslage(n), gegebenenfalls die weiteren Lagen aus Glas und gegebenenfalls die Lagen aus den anderen Materialien zusammengetragen, gegebenenfalls nachdem die Glaslagen mit dem Haftvermittler versehen worden sind. Die Glaslage(n) und gegebenenfalls die Lage(n) aus dem anderen Material können mit den geeigneten Sicherheitsmerkmalen und Elektronikkomponenten versehen sein. An- schließend wird der erhaltene Stapel in herkömmlicher Art und Weise in einer Laminiervorrich- tung verpresst, um einen monolithischen Block zu erhalten. Hierzu kann der Stapel in einer Hei ß-Kalt-Laminierpresse im Bogenmehrfachformat verpresst oder können gestapelte Bänder in einem Durchlauflaminier- Verfahren mit mehreren hintereinander angeordneten Heiz- und Kühl-Press-Stationen bearbeitet werden. Die Laminierpresse wird ohne oder mit Vakuum be- trieben, wobei der Vakuumprozess den Laminierzyklus verlangsamt und sinnvoller Weise nur dann angewendet wird, wenn Innenlagen mit zusätzlichen Bauelementen, wie RFID-ICs, RFID- Antennen, Anzeigeeinheiten, Sensoren, Batterien und dergleichen integriert werden sollen. Die Laminierparameter sind an die geänderten Bedingungen (Aufheizphase, Hei ß-Laminiertempe- ratur, Hei ßlaminier-Flächenpressung, Verweilzeiten in der Hei ßpresse und in der Kühlpresse, Kaltlaminier-Flächenpressung), die auf den Einsatz der Glaslagen sowie den Haftvermittler zurückzuführen sind, anzupassen.

Entweder nach dem Laminieren des Produktstapels zum Laminat oder auch bereits beim Lami- nieren kann in einer weiteren Weiterbildung der vorliegenden Erfindung ein Kantenschutz gebildet werden, mit dem die Kanten insbesondere der Glaslagen, ganz besonders der au ßenliegenden Glaslagen, des Produkts beim Gebrauch gegen mechanische Beschädigung schützt. Dieser Kantenschutz kann insbesondere aus einem Kunststoff- bzw. Polymermaterial, beispielsweise aus einem Elastomermaterial, wie rubber melt, TPU oder Polycarbonat, gebildet sein und bildet im fertigen Produkt die Au ßenkanten des Produkts. In einer ersten Ausführungsform kann der Kantenschutz nach dem Laminieren gebildet werden. Hierzu kann das Polymermaterial für den Kantenschutz um die Laminatkanten herum gespritzt oder beispielsweise in einem Dispensevorgang an und auf diesen gebildet werden. Vorzugsweise umschließt das Kantenschutzmaterial die Laminatkanten allseitig, d.h. an den Seitenflächen und im Bereich der Oberflächen des Laminats. In einer zweiten alternativen Ausführungsform kann der Kantenschutz auch gleichzeitig als Randversiegelung dienen und hierzu zusammen mit den Produktlagen dem Laminiervorgang zugeführt werden. Dazu wird das Kantenschutzmaterial seitlich mit den Produktlagen verpresst. Zur gleichzeitig wirksamen Randversiegelung können die Glasfolien gegenüber den anderen Folien etwas vorstehen, um dem Kantenschutzmaterial Gelegen- heit zu geben, zwischen die Glasfolien einzudringen und einen festen Verbund zwischen diesen und den anderen Lagen zu vermitteln.

Zur näheren Erläuterung der Erfindung dienen die nachfolgend erläuterten Figuren sowie diverse Beispiele:

Fig. 1 zeigt eine erste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Produktes in einer

schematischen Querschnittsdarstellung;

Fig. 2 zeigt eine zweite Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Produktes in einer schematischen Querschnittsdarstellung;

Fig. 3 zeigt eine dritte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Produktes in einer

schematischen Querschnittsdarstellung;

Fig. 4 zeigt eine vierte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Produktes in einer

schematischen Querschnittsdarstellung; Fig. 4a: erste Variante mit zwei au ßenliegenden Glaslagen, einer Personalisierungsschicht und mit einer Randversiegelung; Fig. 4b: zweite Variante zwei au ßenliegenden Glaslagen, zwei Polymer-Innenlagen, zwei Personalisierungsschichten und ohne Randversiegelung; Fig. 4c: dritte Variante wie Fig. 4b, jedoch mit vier Polymer-Innenlagen ; Fig. 4d: vierte Variante zwei au ßenliegenden Glaslagen, zwei Polymer-Innenlagen, zwei Personalisierungsschichten und einer Randversiegelung;

Fig. 5 zeigt eine fünfte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Produktes in einer

schematischen Querschnittsdarstellung;

Fig. 6 zeigt eine spezielle Ausführungsvariante der Ausführungsform von Fig. 4a in einer

Perspektivansicht;

Fig. 7 zeigt eine sechste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Produktes in einer schematischen Querschnittsdarstellung mit Kantenschutz; Fig. 7a: mit nachträglich angebrachtem Kantenschutz an einem erfindungsgemäßen Produkt; Fig. 7b: mit einlaminiertem Kantenschutz an einem erfindungsgemäßen Produkt. In den Figuren werden Elemente mit derselben Funktion mit derselben Bezugsziffer bezeichnet.

Gemäß den nachfolgend beschriebenen Beispielen wurden dünne (farblose und transparente) alkalifreie Borosilikat-Gläser von Corning, US oder Asahi, JP mit einer Dicke von 50 bis 200 μηι in einem Bogenformat von etwa 400 x 400 mm verwendet. Zur Bearbeitung wurden diese Glas- Substrate oder diese Glassubstrate enthaltende Laminate mit einem C0 ₂ -Laser mit unmittelbar darauffolgender Kühlung durch einen Wasserstrahl oder Luftstrahl bzw. mit einem Flüssigkeitsdunst-Strahl geschnitten. Die Kanten wurden mechanisch durch Schleifen bearbeitet.

Die bearbeiteten Glasfolien wurden gegebenenfalls zusammen mit einer - sofern nicht anders angegeben - farblosen und transparenten Polycarbonat-Folie oder mit einer Mehrzahl teilweise grafisch gestalteter Polycarbonat-Folien in einer Hei ß-Kalt-Laminierpresse im Bogenmehr- fachformat hergestellt. Die Laminierpresse wurde ohne oder mit Vakuum betrieben.

Anschließend wurden die Einzelnutzen (Sicherheits- und/oder Wertprodukte) mit einer Wasserstrahl-Schneidanlage aus den fertigen Mehrfachnutzen-Laminaten durch Vereinzeln erhalten.

Die Glasfolien und die nicht aus Glas bestehenden Folien, beispielsweise Polycarbonat-Folien, wurden vor dem Zusammentragen zum Produktstapel und Laminieren mit geeigneten Sicherheitsmerkmalen versehen, beispielsweise Druckschichten.

Beispiel 1 :

Zwei dünne alkalifreie Borosilikat-Glasfolien als Overlavfolien.

Zur Herstellung eines Sicherheitsausweises in Kartenform oder einer Personalisierseite oder eines Buchrückens in einem Reisepass wurden Dünnglasfolien in einem Mehrfachnutzen vorbereitet. Hierzu wurden zwei dünne (80 μηι Dicke) Glasfolien als Over- layfolien sowie opake Polycarbonat-Innenlagenfolien im Mehrfachnutzen-Format verwendet. Da derartige Glasfolien in einem Dickenbereich von 50 μηι bis 200 μηι verfügbar sind, konnte grundsätzlich ein nahezu identischer Laminataufbau wie beim bisherigen Personalausweis-Aufbau verwendet werden, wobei darauf zu achten war, dass der Haftverbund zwischen den beiden Overlay-Glasfolien und den Polycarbonat- Innenlagenfolien den üblichen Qualitätsanforderungen, beispielsweise ISO 10373, genügte.

Damit die erforderliche Haftfestigkeit der einzelnen Lagen aneinander, insbesondere der Glaslagen mit den Polycarbonat-Lagen, erreicht wurde, wurde eine Haftvermittlerschicht auf der Innenseite der Glasfolien oder alternativ auf die Oberflächen der Polycarbonat-

Innenlagen aufgebracht. Als Haftvermittler wurde ein speziell modifiziertes Copolycarbonat verwendet, nämlich ein Copolycarbonat auf Basis eines Derivats von Bisphenol A, in dem die Methylengruppe von Bisphenol A durch einen alicyclischen Ring ersetzt ist und die Phenyl- reste an dasselbe C-Atom des Ringes geminal gebunden sind. In einem Alternativbeispiel wurde ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer (EVM) in Form einer Folie verwendet, das eine hervorragende Soforthaftung (Tack) aufweist. Dieses Polymer ist auch bei tiefen Temperaturen elastisch und zeigt darüber hinaus eine exzellente Scherfestigkeit (Kohäsion). Die EVM- Folien wurden auf die Innenseiten der Glasfolien aufgelegt. Die Glasfolien, die Polycarbonatfolien und gegebenenfalls die EVM-Folien wurden zu einem Produktstapel zusammengetragen. Die Glasfolien wurden an den Au ßenseiten platziert, wobei die Haftvermittlerschichten bzw. -folien an den Innenseiten der Glasfolien angeordnet waren. Der Produktstapel wurde in einer herkömmlichen Hei ß-Kühl-Presse laminiert, wobei die Laminierparameter, also die Aufheizphase, die Heißlaminier-Temperatur und die Hei ßla- minier-Flächenpressung sowie die Verweilzeit in der Heißpresse und in der Kühlpresse und die Kaltlaminier-Flächenpressung optimiert wurden.

Im Anschluss an die Lamination wurden Einzelnutzen mittels C0 ₂ -Laser plus Kühleinrichtung aus dem Mehrfachnutzen herausgeschnitten. Die Kanten der Sicherheitsdokumente wurden danach einer Nachbearbeitung unterzogen. Hierzu wurden selektiv nur die Kanten mittels dem Ätzmittel Isishape® (Merck, DE) behandelt.

In einer Alternativ-Ausführungsform wurden Glasfolien im Einzelnutzenformat eingesetzt, d.h. im ID 1 -Format (Scheckkartenformat). Um einen besonders festen Randverbund zu erreichen, wurden die Glasränder wenige 2 mm von Beschichtungen beziehungsweise Bedruckungen befreit. Dies wurde durch eine mittels Dispenser oder InkJet-Verfahren selektiv aufgetragene Ätzpaste (Isishape® von Merck) erreicht. Alternativ könnten die Randbereiche auch mittels Kurzpulslaser bereinigt werden.

Die erhaltenen Sicherheits- und/oder Wertprodukte weisen eine hervorragende Alterungsbeständigkeit, Kratzfestigkeit, Abriebfestigkeit und Brillanz der optischen Erscheinungsform auf. Beispiel 2a:

Randseitiq linienartiq aufgebrachte niedrig-schmelzende Glasfrittenpaste.

Zur Herstellung eines Sicherheitsausweises in Kartenform oder einer Personalisierseite oder eines Buchrückens in einem Reisepass wurden Dünnglasfolien (50 μηι Dicke) als Overlayfolien und als Innenlagenfolien eingesetzt. Diese Folien wurden randseitig mittels niedrig-schmelzender Glasfrittenpaste linienartig beschichtet. Hierzu wurde ein Siebdruckverfahren, in einer Alternativvariante ein Dispenserverfahren und in einer weiteren Alternativvariante ein InkJet- Verfahren angewendet. Zwischen den Glasfritten-Randversiegelungslinien, also im inneren Bereich der Glasfolie wurde eine opake, d.h. mit Pigment gefüllte, Haftvermittlerschicht appliziert, nämlich in einer ersten Ausführungsvariante das in Beispiel 1 genannte Copolycarbonat, alternativ in einer zweiten Ausführungsvariante ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymer (EVA), und alternativ in einer dritten Ausführungsvariante ein Silikon. Andere Haftvermittler-Materialien sind grundsätzlich ebenfalls möglich. Zusätzlich zu den Glaslagen und der Haftvermittlerschicht wurden keine Lagen aus anderen Materialien, insbesondere keine Kunststoff lagen, verwendet. Zur Herstellung eines Produktstapels wurden die Dünnglasfolien zu einem Produktstapel zusammengetragen.

Eine beispielhafte Anordnung eines Lagenaufbaus mit zwei au ßenseitigen Glasfolien (ohne Polycarbonatlagen), einer Randversiegelung mit der Glasfrittenpaste und der Haftver- mittlerschicht im Innenbereich ist in Fig. 1 gezeigt:

Das Produkt 1 weist zwei au ßen liegende Glaslagen 2, 3 auf, zwischen den sich eine opake flexible EVA-Schicht 4 als Haftvermittler und randseitige Glasfrittenschichten 5, 6 befinden. Die Glasfrittenpaste und die Haftvermittlerschicht wurden auf eine der beiden Glasfo- lien aufgebracht. Der Aufbau in Fig. 1 zeigt ferner zwei optische Personalisierungsschich- ten 7, 8 auf den beiden Innenseiten der Glasfolien, die unabhängig voneinander von jeder der beiden Seiten des Produktes betrachtet werden können. Diese Drucke sind mittels InkJet-Druckverfahren vor dem Aufbringen der Glasfrittenpaste erzeugt. Zur Erzeugung des Produktstapels wurden die mit der Glasfrittenpaste und der Haftvermittlerschicht versehene erste Glasfolie und die zweite Glasfolie übereinandergelegt, sodass sich die Glasfrittenpaste und die Haftvermittlerschicht zwischen den beiden Folien befanden. Zum Verbinden der beiden Glasfolien wurden diese unter Druck miteinander verpresst. Hierzu wurde eine Laminiertemperatur von 180 bis 200 ^ angewendet, sodass die beiden Glasfolien über die Haftvermittlerschicht miteinander verbunden wurden. Damit wurde ein monolithischer Verbund der Glasfolien über die Haftvermittlerschicht erreicht.

Anschließend wurde die Glasfrittenpaste aufgeschmolzen. Hierzu wurden die Randbereiche der Einzelnutzen, in denen sich die Glasfrittenpaste befand, selektiv mittels Infrarotlicht in Form von Laserlicht oder Licht der optimalen Absorption der Glasfrittenpaste auf eine relativ hohe Temperatur von 400 bis 500 'Ό erwärmt. Damit diese Erwärmung stattfindet, wurde eine modifizierte Glasfrittenpaste eingesetzt, die deren Absorption im IR-Bereich, speziell im NIR-Bereich, verursachte. Zur selektiven Erwärmung ausschließlich in den Randbereichen der Einzelnutzen mittels IR-Laserbestrahlung wurde der restliche innere grafisch gestaltete Bereich derart ausgebildet, dass eine IR-Reflexion und keine IR-Absorption stattfanden.

In einer Ausführungsvariante wurden die Glasfolien im Mehrfachnutzenformat und in einer anderen Ausführungsvariante in einem Einzelnutzenformat eingesetzt. Die Randversiege- lung mittels niedrigschmelzender Glasfritten kann in der zuerst genannten Ausführungsvariante im Mehrfachnutzen oder in der zuletzt genannten Ausführungsvariante nach der

Trennung der laminierten Mehrfachnutzen in Einzelnutzen stattfinden, nachdem die Lamination stattgefunden hat. Alternativ zu dem in Fig. 1 gezeigten Aufbau mit zwei Glasfolien wurden auch drei Glas- Folien mit je 50 bis 80 μηι Dicke verwendet, wobei die Glasfolien grafisch gestaltet waren und die Glasfritten-Randversiegelung jeweils mit einer Enddicke von typischerweise 325 μηι ausgebildet war. In einer weiteren Alternativvariante wurden vier Glasfolien miteinander verbunden, wobei dann bei Verwendung von 50 μηι dicken Glassubstraten Glasfritten-Randversiegelun- gen mit einer Enddicke von jeweils 200 μηι verwendet wurden.

Alternativ oder zusätzlich hierzu kann im Innenbereich auch ein Molekularsieb mit 3 Ängström Porenweite untergebracht werden, das allfällig eintretenden Wasserdampf absorbiert. Als Molekularsieb kann beispielsweise ein Zeolith oder ein anderes geeignetes Gettermaterial eingesetzt werden.

In einer weiteren Ausführungsform wurde zwischen den beiden Glasfolien 2, 3 keine

Haftvermittlerschicht verwendet. Stattdessen befand sich zwischen den beiden Glasfolien ein Hohlraum 9, der mit Luft gefüllt war (Fig. 2). Die Personalisierungsschichten 7, 8 auf jeweils einer Innenseite der beiden Glasfolien waren in Form von Mehrfarbendrucken ausgebildet. Die beiden Mehrfarbendrucke stellten jeweils Farbauszüge eines Portraitfo- tos des Dokumenteninhabers dar und überlagerten sich zu einem vollständigen Portrait- foto. Dieser Effekt ist auch dann realisierbar, wenn anstelle einer opaken EVA-Schicht eine transparente Copolycarbonat-Schicht als Haftvermittler eingesetzt wird. Die Haftfestigkeit des Glases zum Polycarbonat kann ferner durch einen Primer erhöht werden,

beispielsweise durch die in WO 201 1 /023397 A1 und DE 1 0 2006 059 454 A1 genannten Kopplungsagenzien. Die erhaltenen Sicherheits- und/oder Wertprodukte weisen eine hervorragende Alterungsbeständigkeit, Kratzfestigkeit, Abriebfestigkeit und Brillanz der optischen Erscheinungsform auf.

Beispiel 2b:

Randseitiq mittels EVA oder EVM oder Copolvcarbonat oder Silicon linienartiq und im inneren Bereich aufgebrachtes weitgehend transparentes Abstandshalteraster. Zur Herstellung eines Sicherheitsausweises in Kartenform oder einer Personalisierseite oder eines Buchrückens in einem Reisepass wurden wiederum Dünnglasfolien als Overlay- und In- nenlagenfolien eingesetzt. In diesem weiteren Ausführungsbeispiel wurde eine Mehrzahl dünner (50 μηι bis 200 μηι Dicke) Glasfolien als Overlayfolien und als Innenlagenfolien verwendet (keine Lagen aus anderen Materialien als Glas, insbesondere keine Kunststofflagen). Die Innensei- ten der Overlayfolien wurden in einer ersten Ausführungsvariante randseitig mittels Ethylen- Vinylacetat-Copolymer (EVA oder EVM), in einer zweiten Ausführungsvariante mit dem in Beispiel 1 genannten Copolycarbonat und in einer dritten Ausführungsvariante mit Silicon (zum Beispiel Dow Corning® 1200 OS Primer) als Haftvermittler linienartig versehen. Hierzu wurde im inneren Bereich der Innenseiten der Overlayfolien eine Art Kristallraster, also ein weitgehend transparentes Abstandshalteraster aus diesen Materialien, gebildet. Zur Erzeugung dieses Linienrasters wurde ein Siebdruckverfahren (alternativ ist auch ein Dispenserverfahren oder ein InkJet-Verfahren möglich) angewendet. Das Kristallraster wurde grafisch gestaltet ausgebildet, beispielsweise in Form von Guillochenlinien. Bei Verwendung eines InkJet- oder Dispenser- Auftragverfahrens sind grundsätzlich auch individuelle Gestaltungen für jedes Sicherheitspro- dukt möglich.

Diese Gestaltung ist in Fig. 3 gezeigt: Das Produkt 1 weist an den Au ßenseiten wiederum jeweils eine Glaslage 2, 3 auf. An den Innenseiten dieser Glaslagen befinden sich jeweils Perso- nalisierungsdrucke 7, 8. Im Zwischenraum zwischen den Glaslagen befindet sich die linienför- mig aufgedruckte Haftvermittlerschicht 4. Die Zwischenräume zwischen den Linien der Haftvermittlerschicht stellen Hohlräume 9 dar, die mit Luft gefüllt sind. Randseitig ist eine Randversiegelung 5, 6 aus einer Glasfrittenpaste gebildet. Die weitere Verarbeitung der Glasfolien mit dem Haftvermittler zu einem Produktstapel und schließlich zu dem Sicherheits- und/oder Wertprodukt wurde wie in Beispiel 2 beschrieben durchgeführt. In einer Variante können zwischen den linienartigen Strukturen aus dem Haftvermittler zwischen den äu ßeren Glasfolien auch in einem Raster angeordnete linsenartige polymere Elemente ausgebildet werden. Hierzu sind die linienartigen Strukturen relativ weit voneinander entfernt, damit ausreichend große Bereiche für die Rasterbereiche der linsenartigen Elemente zur Verfügung stehen. Zur Erzeugung der linsenartigen Elemente wird mittels eines InkJet- Verfahrens ein Polymermaterial, beispielsweise ein Polycarbonat, zwischen die linienartigen Strukturen gedruckt, wobei die linsenartigen Elemente gebildet werden. Das Polycarbonat ist UV-härtbar. Der Fokus der linsenartigen Elemente befindet sich jeweils auf der Oberfläche der Glasfolie, auf der die linsenartigen Elemente erzeugt sind. Auf dieser Oberfläche ist ein Druckmuster gebildet. Das Linsenraster bildet zusammen mit dem Druckmuster ein Kippbild oder ein Farbflip oder einen 3D-Effekt. Damit die Linsen beim Verpressen des Produktstapels nicht abgeflacht werden, sind die Linien des Haftvermittlers so dick gewählt, dass die Glasfolien nicht eng zusammengedrückt werden können.

Beispiel 3:

Auf zumindest einer Glasfolie werden elektronische Komponenten montiert.

Zur Herstellung eines Sicherheitsausweises in Kartenform oder einer Personalisierseite oder eines Buchrückens in einem Reisepass wurden wiederum Dünnglasfolien (50 μηι Dicke) als Overlayfolien eingesetzt.

Auf die Innenseite zumindest einer Glasfolie wurden elektronische Komponenten montiert. Hierzu wurde diese Glasfolie mit einer oder mehreren elektrisch leitfähigen Strukturen und/oder zusätzlich mit einer oder mehreren halbleitenden Strukturen versehen. Die Bildung derartiger Komponenten ist an sich bekannt und für einen Fachmann beispielsweise auf dem Gebiet der Herstellung von Flachdisplays ohne weiteres möglich. Dadurch konnten RFID-

Strukturen inklusive RFID-ICs und RFID-Antennen als auch optische Anzeigen, beispielsweise in Form von bistabilen elektrophoretischen Displays oder OLED-Displays bis zu bistabilen LCD-Systemen und elektrochromen Display-Systemen, integriert werden. Des Weiteren konnten sensorische Systeme und eine Touch-Panel Funktion integriert werden. Eine schematische Darstellung des Aufbaus eines derartigen Produktes ist in einer ersten Ausführungsvariante in Fig. 4a gezeigt: Das Produkt 1 weist an den Au ßenseiten jeweils eine Glasfolie 2, 3 auf, die randseitig wiederum mittels Randversiegelungen 5, 6 aus einer Glasfrit- tenpaste gebildet ist. Die elektronischen Komponenten, die eine funktionale Elektronikschicht 10 bilden, beispielsweise in Form einer Antenne, einer Logikschaltung, einer elektronischen Anzeige oder dergleichen, befinden sich auf der Innenseite der oberen Glaslage 2. Auf der unteren Glaslage 3 befindet sich an deren Innenseite eine Personalisierungsschicht 8. Zwischen der oberen Glaslage 2 mit der funktionalen Elektronikschicht 10 und der unteren Glas- läge 3 mit der Personalisierungsschicht 8 befindet sich ein Hohlraum, der durch die Randversiegelungen 5, 6 seitlich abgeschlossen ist.

Eine zweite Ausführungsvariante ist in Fig. 4b dargestellt. Das Produkt 1 weist in dieser Ausführungsvariante zusätzlich zu zwei au ßenliegenden Glaslagen 2, 3 zwei Polymer-Innenlagen 12', 1 2", beispielsweise aus Polycarbonat, zwischen den beiden Glaslagen sowie zwei Perso- nalisierungsschichten 8', 8" auf. Die Polymer-Innenlagen können aus demselben Polymer gebildet sein. Auf einer der beiden Polymer-Innenlagen wurde eine funktionale Elektronikschicht 10, beispielsweise in Form einer Antenne, einer Logikschaltung, einer elektronischen Anzeige oder dergleichen, gebildet, sodass diese zwischen den beiden Polymer-Innenlagen angeord- net und damit gegen äu ßere Einflüsse völlig abgeschlossen ist. Beim Laminieren wurde die funktionale Elektronikschicht zwischen den beiden Polymer-Innenlagen eingeschlossen. Auf den Au ßenseiten der beiden Polymer-Innenlagen wurde jeweils eine der beiden Personalisie- rungsschichten 8', 8" in Form von Druckschichten aufgebracht. Zwischen jeweils einer der beiden Polymer-Innenlagen und den äu ßeren Glaslagen sind ferner flexible Haftvermittlerschich- ten 4', 4" aus EVA angeordnet. Die EVA-Schichten wurden zunächst auf die Polymer- Innenlagen aufgebracht. Sie verbanden sich beim Laminieren mit den angrenzenden Polymer- Innenlagen. Nach au ßen weist dieser Verbund keine Randversiegelungen auf, da die Haftvermittlerschichten dafür sorgen, dass eine ausreichende Haftfestigkeit zwischen den aneinander anliegenden Glasfolien und den Polymer-Innenlagen bzw. den darauf aufgebrachten Persona- lisierungsschichten besteht. Allerdings kann es vorteilhaft sein, zusätzlich eine Randversiegelung aus einer Glasfritte oder einem Lot vorzusehen, die die beiden au ßenliegenden Glaslagen in deren umlaufendem Randbereich miteinander verbindet (nicht dargestellt). In diesem Falle sind die Polymer-Innenlagen und Haftvermittlerschichten geringfügig kleiner auszuführen als in Fig. 4b gezeigt, sodass sie seitlich an die Randversiegelung heranreichen. Dadurch wird eine sichere Barriere gegen Feuchtigkeit und andere Substanzen geschaffen, sodass die Langzeitfestigkeit des Produkts deutlich erhöht ist.

In einer dritten Ausführungsvariante, die in Fig. 4c dargestellt ist, weist das Produkt 1 zusätz- lieh zu dem in Fig. 4b gezeigten Aufbau zusätzlich inneren Polymer-Innenlagen 1 2', 12" weitere äu ßere Polymer-Innenlagen 1 3', 13" aus Polycarbonat auf. Die inneren und die äu ßeren Polymer-Innenlagen können aus demselben Polymer gebildet sein. Die äu ßeren Polymer- Innenlagen befinden sich zwischen den personalisierten Oberflächen der inneren Polymer- Innenlagen und den mit der jeweiligen Haftvermittlerschicht 4', 4" versehenen Glaslagen 2, 3. Auch dieser Aufbau enthält keine Randversiegelung, da der Verbund aus den Glaslagen mit den Polymer-Innenlagen und den Haftvermittlerschichten fest und unlösbar ist. Auch in diesem Falle kann es vorteilhaft sein, zusätzlich eine Randversiegelung aus einer Glasfritte oder einem Lot vorzusehen, die die beiden au ßenliegenden Glaslagen in deren umlaufendem Randbereich miteinander verbindet (nicht dargestellt). In diesem Falle sind alle Polymer-Innenlagen und Haftvermittlerschichten geringfügig kleiner auszuführen als in Fig. 4c gezeigt, sodass sie seitlich an die Randversiegelung heranreichen. Dadurch wird eine sichere Barriere gegen Feuchtigkeit und andere Substanzen geschaffen, sodass die Langzeitfestigkeit des Produkts deutlich erhöht ist. In Fig. 4d ist eine vierte Ausführungsvariante gezeigt: Das Produkt 1 weist au ßenseitig jeweils eine Glaslage 2, 3 auf, auf deren Innenseiten jeweils eine Personalisierungsschicht 8', 8" aufgebracht wurde. Die Glasfolien sind mit zwei Polymer-Innenlagen 12', 1 2" verbunden, von denen die eine innenseitig eine funktionale Elektronikschicht 10 aufweist. Die funktionale Elektronikschicht kann beispielsweise in Form einer Antenne, einer Logikschaltung, einer elektroni- sehen Anzeige oder dergleichen gebildet sein. Beim Laminieren wurde die funktionale Elektronikschicht zwischen den Polymer-Innenlagen eingeschlossen ; au ßerdem verbanden sich die Polymer-Innenlagen beim Laminieren mit den Glasfolien bzw. mit der jeweiligen Personalisierungsschicht. Da sich in diesem Falle zwischen den Glaslagen und den Polymer-Innenlagen kein Haftvermittler befindet, sind zusätzlich Randversiegelungen 5, 6 vorhanden, die im Rand- bereich des Produkts eine ausreichende Haftfestigkeit der Materialien untereinander vermitteln.

Die weitere Verarbeitung der Glasfolien zu einem Produktstapel und schließlich zu dem Sicher- heits- und/oder Wertprodukt wurde wie in Beispiel 2 beschrieben durchgeführt. Hierzu wurden wiederum ein organischer Haftvermittler (Ausführungsvarianten von Fig. 4b, 4c) im Innenbereich bzw. eine Glasfrittenrandversiegelung (Ausführungsvarianten von Fig. 4a, 4d) verwendet.

Die erhaltenen Sicherheits- und/oder Wertprodukte weisen eine hervorragende Alte- rungsbeständigkeit, Kratzfestigkeit und Brillanz der optischen Erscheinungsform auf.

Ein Beispiel für ein derartiges Sicherheits- und/oder Wertprodukt ist in Fig. 6 gezeigt: Das Produkt 1 weist eine OLED-Anzeige 20 auf. Lediglich angedeutet sind die sich im Inneren des Produktes befindende Spiralantenne 21 und der damit verbundene Siliziumchip 22, die zu- sammen ein RFID-Element bilden. Das RFID-Element ist auf der Innenseite der einen Glas- Au ßenlage 2 montiert. Die OLED-Anzeige ist direkt auf der Innenseite der Glas-Au ßenlage in Dünnschichttechnik aufgebaut. Au ßerdem ist eine Ansteuerung für die OLED-Anzeige integriert. Beispiel 4:

Bildung einer 3D-Grafik (das 3D-Porträt des Dokumenteninhabers) mittels Laserstrukturierunq.

Zur Herstellung eines Sicherheitsausweises in Kartenform oder einer Personalisierseite oder eines Buchrückens in einem Reisepass wurde in diesem vierten Ausführungsbeispiel eine Mehrzahl dünner (50 μηι Dicke) Glasfolien als Overlayfolien verwendet (keine Lagen aus anderen Materialien, insbesondere keine Kunststoff lagen). In zumindest einer der Glasfolien wurde mittels Laser eine 3D-Grafik gebildet, beispielsweise das 3D-Porträt des Dokumenteninhabers, indem mittels Kurzpulslaser (gepulstem Excimerlaser) Strukturen in die Innenseiten der äu ßeren Glasfolien geätzt wurden. In jede der beiden Glasfolien wurde ein Teilbild geätzt, sodass die beiden Teilbilder zusammen ein dreidimensional wirkendes Gesamtbild ergaben.

Die weitere Verarbeitung der Glasfolien zu einem Produktstapel und schließlich zu dem Sicherheits- und/oder Wertprodukt wurde wie in Beispiel 2 beschrieben durchgeführt. Hierzu wurden wiederum ein organischer Haftvermittler im Innenbereich und eine Glasfritten-Randversiegelung verwendet.

Die erhaltenen Sicherheits- und/oder Wertprodukte weisen eine hervorragende Alterungsbeständigkeit, Kratzfestigkeit, Abriebfestigkeit und Brillanz der optischen Erscheinungsform auf. Beispiel 5:

Bildung von Mikrolöchern in zumindest einer Dünnqlasfolie mittels Kurzpulslaser. Zur Herstellung eines Sicherheitsausweises in Kartenform oder einer Personalisierseite oder eines Buchrückens in einem Reisepass wurden in diesem vierten Ausführungsbeispiel Dünnglasfolien (50 μηι Dicke) als Overlayfolien und als Innenlagenfolien verwendet (keine Lagen aus anderen Materialien, insbesondere keine Kunststofflagen). In eine der für die Innenlagen vorgesehenen Dünnglasfolien wurden Mikrolöcher mittels Kurzpulslaser eingebracht. Die Mikrolöcher hatten unterschiedliche Grö ße (20 μηι bis 500 μηι Durchmesser), unterschiedliche geometrische Form (von rund bis oval bis vieleckig). Ferner waren einige der Mikrolöcher zylindrisch und andere konisch verlaufend ausgebildet. Schließlich waren einige der Mikrolöcher senkrecht zur Normalen in die Glasfolie eingebracht und andere unter unterschiedlichen Winkeln zur Normalen ausgerichtet. Der Abstand zwischen den Mikrolöchern bzw. die Lochdichte variierte in unterschiedlichen Bereichen. Einige der Mikrolöcher wurden mit farbigen bzw. transluzenten, andere mit lumineszierenden thermoplastischen Füllmaterialien gefüllt. Hierzu wurde ein InkJet-Druckverfahren (alternativ ein Siebdruckverfahren) angewendet. Auf diese Art und Weise konnte ein Muster erzeugt werden, das ein Wappen wiedergab. In einem alternativen Ausführungsbeispiel wurde ein Porträt des Dokumenteninhabers mittels der Mikrolöcher nachgebildet.

Die Mikrolöcher dienen als zusätzliches Sicherheitsmerkmal und zur Verbesserung des Haftverbundes zwischen den Glaslagen und bewirken dadurch auch eine Erhöhung der Schwierigkeit, das Sicherheits- und/oder Wertprodukt zu fälschen oder zu verfälschen.

Die weitere Verarbeitung der Glasfolien zu einem Produktstapel und schließlich zu dem Sicherheits- und/oder Wertprodukt wurde wie in Beispiel 2 beschrieben durchgeführt. Hierzu wurden wiederum ein organischer Haftvermittler im Innenbereich und eine Glasfrittenrandversiegelung verwendet.

Beispiel 6:

Aufbau mit einer Dünnqlasfolie und einer Polvmerlaqe (Fig. 5). Zur Herstellung eines Sicherheitsausweises 1 in Kartenform oder einer Personalisierseite oder eines Buchrückens in einem Reisepass wurde in diesem vierten Ausführungsbeispiel eine einzelne Dünnglasfolie 2 mit 50 μηι Dicke als äu ßere Produktlage verwendet. Au ßerdem wurde eine Polycarbonat-Folie 1 1 als weitere Produktlage, die an der anderen Seite des Produktes angeordnet war, eingesetzt. Die Dünnglasfolie und die

Polycarbonat-Folie wurden über eine Haftvermittlungsschicht 4 aus EVA miteinander verbunden. Hierzu wurde EVA mittels eines Beschichtungsverfahrens, beispielsweise

Roller-Coaten, auf die Polycarbonat-Folie vollflächig aufgetragen. Anschließend wurden die beschichtete Polycarbonat-Folie und die Dünnglasfolie zu einem Produktstapel zu- sammengetragen, der anschließend unter Wärmeeinwirkung verpresst wurde. Wenn die verwendeten Folien im Mehrfachnutzenformat eingesetzt wurden, wurde das erhaltene Laminat in die Einzelnutzen zerschnitten, beispielsweise mittels eines Wasserstrahl- Schneidverfahrens. Die erhaltenen Sicherheits- und/oder Wertprodukte weisen eine hervorragende Alterungsbeständigkeit, Kratzfestigkeit, Abriebfestigkeit und Brillanz der optischen Erscheinungsform auf.

Beispiel 7:

Vorsehen von Kantenschutz an einem Glaslaqen aufweisenden Produkt.

In Fig. 7a ist eine erste Ausführungsvariante gezeigt, die aus Glaslagen 2, 3 und gegebenenfalls aus weiteren Lagen, Personalisierungsschichten, funktionalen Elektronikschichten und dergleichen (nicht dargestellt) besteht. Die Verbindung der Glaslagen untereinander ist aus Gründen der zeichnerischen Vereinfachung nicht separat dargestellt. Die Kanten des Glaslagenverbundes sind mit einem Polymer, beispielsweise aus einem Elastomermaterial, umschlossen, sodass ein allseitiger Kantenschutz 15, 16 entsteht. Hierzu wurde das fertiggestellte Laminat nachträglich mit dem Elastomermaterial umspritzt. Alternativ könnte auch ein Dispensevorgang eingesetzt werden.

In Fig. 7b ist eine zweite Ausführungsvariante gezeigt, die au ßenseitig Glaslagen 2, 3 und dazwischen eine Polymer-Innenlage 12 aufweist. Nicht gezeigt sind Personalisie- rungs- und funktionale Elektronikschichten. Die Kanten des Glaslagen/Polymer- Innenlagen-Verbundes sind mit einem Polymer, beispielsweise aus Polycarbonat, rubber melt oder TPU, versiegelt, sodass ein allseitiger Kantenschutz 15, 16 entsteht. Hierzu wurde der Stapel aus den Glasfolien und der Polymer-Innenlage zusammen mit dem Kantenschutzmaterial in einer Laminierpresse verpresst. Die Polymer-Innenlage steht gegenüber den Glasfolien geringfügig zurück, sodass das Kantenschutzmaterial in den Raum zwischen den Glasfolien eindringen und diese mit der Polymer-Innenlage fest und unlösbar verbinden konnte.