Selbstbohrender Befestiger

Die Erfindung betrifft einen selbstbohrenden Befestiger mit einem am Schaft befestigbaren, plättchenförmigen Schneidteil.

Der Einsatz von plättchenförmigen Schneidteilen ist sowohl bei Bohrern als auch bei selbstbohrenden Befestigern bekannt. Der Einsatz von plätt- chenförmigen Schneidteile'n ist gegenüber im Querschnitt kreisförmigen Bohrteilen vorteilhafter, weil die Bohrleistung wesentlich besser ist. und weil die Bohrleistung dem vorgesehenen Einsatzzweck angepasst werden kann.

Es ist aus der AT-PS 356462 bekannt, am freien Ende des Schaftes einer Schraube einen mittigen Längsschlitz vorzusehen, in welchen ein Schneid¬ plättchen eingesetzt wird. Dabei sind am Schneidplättchen Erhebungen und/oder Vertiefungen zum form- und/oder kraftschlüssigen Einsetzen in den Längsschlitz der Schraube ausgebildet. Am Schneidplättchen sind aus- serde an dem von den Schneiden abgewandten Bereich parallel zur Mittel- achse verlaufende Rippen vorgesehen, welche mit Abstand parallel ange¬ ordnet sind. Diese Rippen sind an beiden einander abgewandten Flächen angeordnet. Diese Rippen sind schneidenartig ausgebildet und weisen zu diesem Zweck einen dreieckigen Querschnitt auf. Allein durch die Anord¬ nung dieser schneidenartigen Rippen wird ein Festsitz des Schneidplätt- chens im Längsschlitz erreicht, welcher eine zusätzliche Verklebung überflüssig macht. Selbstverständlich ist bei besonders harten Einsätzen eine zusätzliche Verklebung oder andere Verbindung denkbar, wobei die vorgesehenen Rippen dann eine vorläufige Fixierung und somit eine leich¬ tere Bearbeitung ermöglichen. Diese bekannte sel stbohrende Schraube er- fordert also ein aufwendiges Schneidplättchen, ohne dass dadurch aber gewährleistet wäre, dass dieses bei der Montage bezüglich des Schaftes richtig zentriert und ausgerichtet ist.

Aus der DE-OS 2549 147 ist es bekannt, am freien Ende einer selbstboh¬ renden Schraube in deren im- Querschnitt kreisförmigen und zusätzlich mit Spannuten und Schneiden versehenen Bohrteil einen Schlitz auszubilden,

in welchen ein plättchenartiger Schneidteil eingesetzt wird, der in ei¬ nem zusätzlichen Arbeitsgang dann noch durch Verschweissung, Verlötung oder Verklebung fest mit dem Bohrteil verbunden wird. Auch hier besteht keine Möglichkeit, den plättchenförmigen Schneidteil bei der Montage zu zentrieren, und zusätzlich ist in jedem Fall ein Arbeitsgang zum Her¬ stellen einer festen Verbindung zwischen Schneidteil und Bohrteil erfor¬ derlich.

Aus der DE-OS 25 55 647 ist eine Bohrschraube bekannt, deren Schaft am zum Schraubenkopf entgegengesetzten Ende eine Bohrung aufweist. Die Bohrspitze der Schraube ist ein separat hergestelltes Ansatzstück, das einen Befestigungsschaft aufweist, der in die Bohrung des Schaftes ein¬ greift und darin durch Löten oder Kleben befestigt ist. Der Befesti¬ gungsschaft kann aber auch als schlanker Kegel ausgebildet und in die hohlkegelig ausgebildete Bohrung der Schraube eingepresst sein. Bei die- ser bekannten Bohrschraube ist zwar eine Zentriermöglichkeit bei der Montage der Bohrspitze vorhanden, die Herstellung der Bohrspitze ist je¬ doch aufwendig, da sie aus einem plättchenförmigen Teil besteht, an dem der zylindrische oder kegelförmige Befestigungsschaft angeformt oder be¬ festigt werden muss.

Aus der US 22 66 892 ist eine Verankerungsvorrichtung bekannt, die aus einem Bolzen besteht, der einenends mit einem Gewinde und anderenends mit einem angeschmiedeten, pfeilspitzenartigen Kopf versehen ist. Statt dessen kann der Schaft auch mit einem axialen Schlitz versehen sein, in welchem ein plättchenförmiges Kopfteil, das separat hergestellt worden ist, durch Schweissen, Nieten oder dergleichen befestigt werden kann. Eine Zentriermöglichkeit ist dabei nicht vorgesehen.

Die US 37 15 952 und die US 37 18 067 beschreiben eine Expansionsanker¬ einheit bzw. ein Befestigungssystem, bei denen ein plättchenförmiges Schneidteil in einen axialen Schlitz am Ende eines Schaftes eingesetzt und zum Lochbohren darin formschlüssig gehalten wird. Nach dem Bohren des Loches und dem Entfernen des Schaftes wird dann ein anderes schaft- artiges Teil in die Bohrung eingetrieben, dabei durch das in der Bohrung verbliebene pl ttchenförmige Schneidteil aufgeweitet und dadurch in dem Loch befestigt. Hier mag zwar eine Zentriermöglichkeit gegeben sein, das

plattchenformige Schneidteil wird jedoch in dem axialen Schlitz nur lose gehalten, da der Schaft nach dem Bohren ohne das Schneidteil aus dem ge¬ bohrten Loch herausgezogen werden soll.

Schiiesslich ist aus der AT-PS 232 908 ein Bohrer zum Durchbohren von Fliesen, Hartziegeln und ähnlichen mineralischen Materialien bekannt, der einen zylindrischen Bohrerkörper mit einer am Ende ausgebildeten diametralen Nut hat. Die sich längs der Nut erstreckenden Abschnitte des Bohrerkörpers sind in entgegengesetzten Richtungen umgebogen, so dass eine hintere Unterstützung für die ausserhalb des zylindrischen Umfangs des Bohrerkörpers ausragenden Teile einer in die Nut eingesetzten Schneidmetallplatte entsteht. Die Schneidmetallplatte ist in der Nut durch Hartlöten oder dergleichen befestigt. Eine Zentriermöglichkeit für die Schneidmetallplatte bei deren Montage ist nicht vorgesehen.

Bei allen oben genannten bekannten selbstbohrenden Befestigern oder Boh- rern ist es also schwierig, das plattchenformige Schneidteil am Schaft bis zur endgültigen festen Verbindung in der richtigen Position zu hal¬ ten, damit dann auch eine ordnungsgemässe axiale Ausrichtung zwischen dem plättchenförmigen Schneidteil und dem Schaft gewährleistet ist.

Aufgabe der Erfindung ist es, einen selbstbohrenden Befestiger so auszu- bilden, dass sich für einen plättchenförmigen Schneidteil ohne zusätzli¬ che Massnah en eine ausreichend feste Halterung erzielen lässt und aus- serdem sichergestellt ist, dass bereits bei der Montage eine ordnungsge¬ mässe Achsausrichtung zwischen Schneidteil und selbstbohrendem Befesti¬ ger gegeben ist.

Zur Lösung dieser Aufgabe bietet die Erfindung zwe Möglichkeiten, und zwar einerseits

ff einen selbstbohrenden Befestiger mit einem am Schaft befestigbaren, plättchenförmigen Schneidteil, wobei der plattchenformige Schneidteil an seinem dem Schaft zugewandten Endbereich wenigstens einen in der Ebene des Schneidteiles liegenden, plättchenförmigen Fortsatz auf¬ weist, der den Schneidteil tragende Endbereich des Schaftes eine mit¬ tige Oeffnung mit kreis-, ellipsen- oder mehreckförmigem Querschnitt

aufweist und zur Zentrierung und kraftschlüssigen Halterung des Schneidteiles am Schaft der Fortsatz des Schneidteiles in die Oeffnung am Schaft mit Presssitz einsetzbar und in der Oeffnung an zwei einan¬ der diametral gegenüberliegenden Begrenzungen der Innenwandung der Oeffnung abgestützt ist,

und andererseits

• einen selbstbohrenden Befestiger mit einem am Schaft befestigbaren, plättchenförmigen Schneidteil, wobei der plattchenformige Schneidteil an seinem dem Schaft zugewandten Endbereich mehrere mit Abstand auf- einander folgende, in der Ebene des Schneidteiles liegende, plattchen¬ formige Fortsätze aufweist, der den Schneidteil tragende Endbereich des Schaftes einen mittigen, axial vorstehenden Zapfen mit kreis-, el- lipsen- oder ehreckförmigem Querschnitt aufweist und zur Zentrierung und kraftschlüssigen Halterung des Schneidteiles am Schaft die Fort- sätze des Schneidteiles den Zapfen übergreifend aufsetzbar und auf dem Zapfen an zwei einander diametral gegenüberliegenden Begrenzungen der Aussenwandung des Zapfens mit Presssitz abgestützt sind.

Durch die Erfindung wird erreicht, dass der Schneidteil praktisch in nur einem Arbeitsgang durch Einstecken in eine Oeffnung bzw. Aufdrücken auf einen Zapfen exakt mit der Befestigerachse ausgerichtet, axial gesichert und in die Lage versetzt werden kann, das notwendige Drehmoment zu über¬ tragen. Es hat sich bei vielfachen Versuchen gezeigt, dass bei einem selbstbohrenden Befestiger auf die erfindungsgemässe Art und Weise ein pl ttchenför iger Schneidteil nicht nur exakt ausgerichtet montiert wer- den kann, sondern dass auch allein durch das Einsetzen oder Aufdrücken des plättchenförmigen Schneidteiles mit Presssitz der erforderliche Kraftschiuss zur Uebertragung des beim Bohren auftretenden Drehmomentes erzielbar ist. Es ist auch eine ausreichende axiale Sicherung zwischen dem plättchenförmigen Schneidteil und dem Schaft des Befestigers gewähr- leistet, so dass der Schneidteil unverlierbar im Schaft gehalten ist. Es ist dabei zu bedenken, dass der plattchenformige Schneidteil bei einem selbstbohrenden Befestiger nur für einen Bohrvorgang ausreichend gesi¬ chert werden uss, da eine selbstbohrende Schraube nicht zu nochmaligem Einsatz wieder herausgeschraubt wird. Es wäre also durchaus möglich,

dass der plattchenformige Schneidteil bei einem eventuellen Heraus¬ schrauben abgestreift würde, wobei das aber bei selbstbohrenden Befesti¬ gern keine Bedeutung hätte, denn der pl ttchenformige Schneidteil muss lediglich für einen Bohrvorgang ausreichend zur Uebertragung des Drehmo- mentes gehalten sein, und ausserdem muss der Schneidteil vor dem Bohr- . Vorgang unverlierbar am Schaft festgehalten werden.

Es muss bei selbstbohrenden Befestigern bedacht werden, dass es sich hier um Massenartikel handelt, die möglichst einfach in einem Arbeits¬ gang durch Kaltumformen des Materials hergestellt werden sollen, und • dass die Zuordnung des Schneidteiles ebenfalls nur in einem Arbeitsgang erfolgen soll, wobei, es lediglich einer derart guten Befestigung bedarf, dass ein einziger Bohrvorgang ausgeführt werden kann.

Es hat sich auch gezeigt, dass sich der selbstbohrende Befestiger nach der Erfindung wesentlich einfacher herstellen lässt als bekannte selbst- bohrende Befestiger, bei denen der plattchenf rmige Schneidteil in eine diametrale Nut eingesetzt werden muss, denn die Ausbildung einer Oeff¬ nung bzw. eines Zapfens am freien Ende des Schaftes des selbstbohrenden Befestigers nach der Erfindung ist wesentlich einfacher als die Herstel¬ lung einer entsprechenden Nut.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung bilden den Gegenstand der Un¬ teransprüche.

Sollte beispielsweise beim Einsatz ein sehr hohes Drehmoment übertragen werden müssen, dann besteht die Möglichkeit, die Verbindung durch ent¬ sprechende Verformung des an den plättchenförmigen Schneidteil an- schliessenden Schaftbereiches eine zusätzliche Sicherheit zu schaffen. Bei einem selbstbohrenden Befestiger reicht für einen einmaligen Bohr¬ einsatz des plättchenförmigen Schneidteiles im allgemeinen aber bereits die erfindungsgemässe Presssitzhaiterung des Schneidteiles am Schaft aus, wie oben dargelegt.

Es ist an sich bekannt, z.B. aus der oben erwähnten DE-OS 25 55 647, am freien Ende eines Befestigerschaftes eine Oeffnung vorzusehen, in welche dann ein im Querschnitt kreisförmiger, zapfenartiger Abschnitt eines an-

sonsten pl ttchenförmigen Schneidteiles eingesetzt wird. Das ist bei Presssitzpassungen im Stand der Technik üblich, denn es wird gewöhnlich Wert darauf gelegt, dass die ineinanderfügbaren Teile eine korrespondie¬ rende Querschnittsform und -grösse aufweisen. Die Erfindung zieht hinge- gen die Möglichkeit in Betracht, ein Teil mit plattenartigem Querschnitt in einer im Querschnitt gänzlich anderen, kreis-, ellipsen- oder mehr- eckförmigen Oeffnung mit Presssitz festzuhalten. Gerade durch diese er- findungsgemässe Massnahme kann eine optimale Verbindung zwischen einem plättchenförmigen Schneidteil und einem Schaft eines selbstbohrenden Be- festigers geschaffen und gleichzeitig der Schneidteil beim Einsetzen zentriert werden, wobei trotzdem eine einfache Fertigung des Schaftes (durch Umformen) und des Schneidteiles (durch Stanzen) möglich ist.

Erfindungsgemäss wird ferner vorgeschlagen, dass die Dicke des Fortsat¬ zes bzw. der Fortsätze zumindest annähernd der Dicke des an den Fortsatz unmittelbar anschliessenden Bereiches des Schneidteiles entspricht. Es ist daher gerade auch bei der erfindungsgemässen Verbindungsart möglich, den Schneidteil als Stanzteil auszuführen.

Weiters wird vorgeschlagen, dass die Seitenbegrenzungen des Fortsatzes zumindest am freien Ende desselben zueinander konvergieren bzw. die ein- ander zugewandten Seitenbegrenzungen zweier Fortsätze zumindest am freien Ende derselben zueinander divergieren. Es ist dadurch beim Zusam¬ menfügen von plättchenförmigen. Schneidteil und Schaft ein einfaches Ein¬ führen des Fortsatzes bzw. der Fortsätze möglich, wobei bei weiterem Eindrücken der Presssitz, also die Anpresskraft, ständig erhöht wird.

In diesem Zusammenhang ist es auch denkbar, dass die Oeffnung im bzw. der Zapfen am Befestigerschaft zumindest auf einen Teilbereich ihrer Tiefe bzw. seiner Länge sich konisch verjüngend ausgebildet ist. Es kön¬ nen dann die Seitenbegrenzungen des Fortsatzes parallel zueinander ver¬ laufen oder ebenfalls geringfügig konvergieren bzw. divergieren, wobei die grösste Anpresskraft für den Presssitz nach dem gänzlichen Zusammen¬ fügen der Teile erzielt wird.

Um ein leichteres Einführen des Fortsatzes bzw. der Fortsätze in die Oeffnung bzw. auf den Zapfen des Schaftes zu bewirken, wird vorgeschla-

gen, dass der Fortsatz bzw. die Fortsätze des Schneidteiles am Ueberganσ zwischen den Seitenbegrenzungen und der Frontbegrenzung abgerundet aus¬ geführt ist bzw. sind.

Eine besondere Möglichkeit zur zusätzlichen Erhöhung des möglichen Dreh- momentes ist dann gegeben, wenn die im Querschnitt mehreckförmige Oeff¬ nung eine gerade Anzahl von Eckbereichen aufweist, wobei die Seitenbe¬ grenzungen des Fortsatzes des Schneidteiles in zwei einander diametral gegenüberliegende Eckbereiche der Oeffnung mit Presssitz eingreifen. Es ist daher bei einer solchen Anordnung von vorneherein durch einfaches Einstecken des plättchenförmigen Schneidteiles neben der kraftschlüssi¬ gen Verbindung auch eine formschlüssige Verbindung gegeben, die es er¬ möglicht, beim Bohrvorgang ein grosses Drehmoment vom Schaft auf den Schneidteil zu übertragen.

Um die formschlüssige Verbindung neben der kraftschlüssigen Verbindung noch zu verbessern, besteht die Möglichkeit, dass der Schneidteil an seiner dem Fortsatz zugewandten Begrenzung in den den Fortsatz seitlich überragenden Bereichen bzw. in den zwischen zwei Fortsätzen liegenden Bereichen mit schneidenartigen Kanten versehen ist. Beim Einsetzen des plättchenförmigen Schneidteiles dringen diese schneidenartigen Kanten in den freien Endabschnitt des Schaftes ein und bewirken so eine zusätzli¬ che for schlüssige Verbindung.

Wenn eine optimale form- und kraftschlüssige Verbindung ohne die Notwen¬ digkeit zusätzlicher Verbindungsmassnah en wie Schweissen, Löten oder Kleben erreicht werden soll, dann wird vorgesehen, dass am freien Ende des Befestigerschaftes von der Oeffnung bzw. vom Zapfen ausgehend radial ausgerichtete Schlitze vorgesehen sind, wobei in Achsrichtung des Schaf¬ tes von dessen freiem Ende aus gemessen die Tiefe der Oeffnung bzw. vom Schlitzgrund zum freien Ende des Schaftes hin gemessen die Länge des Zapfens wenigstens zwei- bis dreimal so gross ist wie die Tiefe des Schlitzes.

Eine weitere Ausführungsvariante zur kraft- und formschlüssigen Verbin¬ dung zwischen Schneidteil und Schaft liegt darin, dass am freien Ende des Befestigerschaftes an dessen Aussenwandung einseitig oder an zwei

diametral gegenüberliegenden Stellen eine achsparallele Nut bzw. Nuten ausgebildet sind, und dass der Schneidteil an einer oder beiden Seiten¬ begrenzungen parallel zum Fortsatz abragende Leiste(n) aufweist, welche in montiertem Zustand in die Nut(en) am Befestigerschaft eingreift bzw. eingreifen. Der am Schneidteil vorgesehene Fortsatz bewirkt die Zentrie¬ rung und kraftschlüssige Halterung des Schneidteiles am Schaft, und die achsparallel abragenden Leisten bzw. die abragende Leiste wirkt als Mit¬ nehmer zur Uebertragung entsprechend grosser Drehmomente. Durch die er- findungs emässen Massnahmen ist durch die kraftschlüssige Halterung des Schneidteiles am Schaft von vorneherein eine entsprechende exakte axiale Ausrichtung zwischen Schneidteil und Schaft gewährleistet. Wenn aber zu¬ sätzlich eine formschlüssige und absolut feste Verbindung zwischen den beiden ineinandergesteckten Teilen erzielt werden soll, dann besteht die Möglichkeit, dass an der Stirnseite des Befestigerschaftes ein- oder beidseitig der mittigen Oeffnung bzw. des mittigen Zapfens durch Ein¬ drücken oder Anpressen ausgeformte Wülste, Nasen oder dergleichen zur beidseitigen form- und/oder kraftschlüssigen Halterung des Schneidteiles vorgesehen sind.

Es besteht dabei auch die Möglichkeit, dass das freie Ende des Befesti- gerschaftes nach dem Einsetzen des Schneidteiles mit Fortsatz im Bereich der mittigen Oeffnung durch Eindrücken oder Anpressen verformbar ist. Auch auf diese Weise kann neben der kraftschlüssigen Halterung zusätz¬ lich eine formschlüssige Verbindung geschaffen werden.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine Vorderansicht eines als Niet ausgebildeten selbstbohrenden Befestigers, der teilweise aufgeschnitten dargestellt ist;

Fig. 2 den Niet in Seitenansicht, ebenfalls teilweise aufgeschnitten dargestellt;

Fig. 3 den Bohrabschnitt des Niets in Ansicht von unten;

Fig. 4 einen Schnitt durch den Endbereich des Schaftes gemäss Fig. 1;

Fig. 5 eine Ansicht des Schaftes von unten;

Fig. 6 und 7 ein Schneidteil in Vorder- bzw. in Seitenansicht;

Fig. 8 einen als Schraube ausgebildeten selbstbohrenden Befestiger mit eingesetztem Schneidteil;

Fig. 9 eine Seitenansicht, teilweise aufgeschnitten dargestellt, des Verbindungsbereiches zwischen Schneidteil und Schaft gemäss Fig. 8;

Fig. 10 und 11 eine Seiten- und eine Vorderansicht einer Verbindungsmög¬ lichkeit zwischen Schneidteil und Schaft mit zusätzlicher Ver- formung am Schaft;

Fig. 12 und 13 zwei Ausführungsvarianten eines Schneidteiles mit gegen den Schaft gerichteten schneidenartigen Begrenzungen;

Fig. 14 einen Schneidteil mit mehreren Fortsätzen und einer besonderen Ausbildung des Schaftendes;

Fig. 15 eine Ansicht des Endes des Schaftes gemäss Fig. 14;

Fig. 16 und 17 Ansichten des Schaftes von unten, wobei mehreckige Oeff- nungen vorgesehen sind;

Fig. 18 den Verbindungsbereich eines Schneidteiles mit einem Schaft ent¬ sprechend einer Ausführung nach Fig. 17;

Fig. 19 eine besondere Ausbildung des Fortsatzes eines Schneidteiles;

Fig. 20 eine Verbindungsmöglichkeit zwischen Schneidteil und Schaft mit einem am Schaft ausgebildeten Zapfen;

Fig. 21 den bei der Ausführung nach Fig. 20 eingesetzten Schneidteil in Vorderansicht;

Fig. 22 eine Ansicht der Verbindung nach Fig. 20 von unten gesehen.

In der nachstehenden Beschreibung wird ein selbstbohrender Befestiger anhand von selbstbohrenden Nieten und selbstbohrenden und gewindeschnei¬ denden Schrauben erläutert. Unter einem selbstbohrenden Befestiger ist hier aber auch eine Ausbildung eines Dübels zu verstehen, welcher ohne Vorbohren, also selbstbohrend, eingesetzt werden kann.

Die Bohranordnung des Befestigers besteht aus einem plättchenförmigen Schneidteil 1, welcher form- und/oder kraftschlüssig an einem Schaft 2 befestigt ist. Bei der Ausführung nach den Fig. 1 bis 3 bildet der Schaft 2 den Zugteil zur Verformung eines Nietkörpers 3. Der Schneid¬ teil 1 weist einen in der Ebene des Schneidteiles liegenden Fortsatz 4 auf, und am Endbereich des Schaftes 2 ist eine im Querschnitt kreisför¬ mige Oeffnung 5 ausgebildet. Der Fortsatz 4 des Schneidteiles 1 ist in die Oeffnung 5 am Schaft 2 einsetzbar, wobei der Fortsatz 4 mit seinen beiden Seitenbegrenzungen 6 an zwei einander diametral gegenüberliegen¬ den Begrenzungen der Innenwandung 7 der Oeffnung 5 mit Presssitz abge¬ stützt ist.

Bei dieser Ausführungsform weist die mittige Oeffnung 5 zwar einen ^• kreisförmigen Querschnitt auf, es ist jedoch auch denkbar, hier einen ellipsen- oder mehreckformigen Querschnitt dieser Oeffnung 5 vorzusehen, wobei die Begrenzungswände eben, gebogen oder auch gestuft ausgebildet sein können.

In den Fig. 4 und 5 ist der Endbereich des Schaftes 2 und in den Fig. 6 und 7 der Schneidteil 1 einzeln dargestellt. Die Dicke des Fort- satzes 4 des Schneidteiles 1 entspricht zumindest annähernd der Dicke des an den Fortsatz 4 unmittelbar anschliessenden Bereiches des Schneid¬ teiles 1. Es ist daher in einfacher Weise möglich, den Schneidteil 1 als Stanzteil auszubilden. Um ein leichteres Einführen des Fortsatzes 4 in die Oeffnung 5 zu gewährleisten, ist am Uebergang zwischen den Seitenbe- grenzungen 6 und der Frontbegrenzung 8 eine Abknickung 9 oder eine ent¬ sprechende Abrundung vorgesehen. Am freien Ende des Schneidteiles 1 ist eine in üblicher Weise ausgebildete Bohrschneide 10 vorgesehen.

Am freien Ende des Schaftes 2 sind von der Oeffnung 5 ausgehend radial ausgerichtete Schlitze 11 vorgesehen, wobei in Achsrichtung des Schaf¬ tes 2 von dessen freiem Ende aus gemessen die Tiefe Tl der Oeffnung 5 wenigstens zwei- bis dreimal so gross ist wie die Tiefe T2 der Schlit- ze 11. Durch diese Ausbildung ist sowohl eine kraft- als auch eine form¬ schlüssige Verbindung zwischen dem Schneidteil 1 und dem Schaft 2 ge¬ schaffen, so dass auch ein entsprechend grosses Drehmoment übertragen werden kann. Der im Presssitz in die Oeffnung 5 am Schaft 2 eingeführte Fortsatz 4 des Schneidteiles 1 bewirkt eine unverlierbare Halterung des Schneidteiles 1 am Schaft.2, und durch die in die Schlitze 11 eingrei¬ fenden Bereiche des Schneidteiles 1 ist eine ordnungsgemässe Drehmitnah¬ me gewährleistet. Es ist in diesem Zusammenhang auch denkbar, nur auf einer Seite einen Schlitz 11 von der Oeffnung 5 ausgehend vorzusehen, da dies für die Mitnahme ausreichend wäre, doch ist dann eine entsprechend andere Stanzform für den Schneidteil 1 zu wählen.

Es wäre zwar vorstellbar, zusätzlich zu den bereits ausreichenden form- und kraftschlüssigen Verbindungen zwischen Schneidteil 1 und Schaft 2 eine feste Verbindung zu schaffen, z.B. diese zu verschweissen, zu ver¬ löten oder zu verkleben, was jedoch in den meisten Fällen überflüssig ist und daher aus Kostengründen unterbleiben wird.

Die Fig. 8 und 9 zeigen die Bohranordnung bei einer selbstbohrenden und gewindeschneidenden Schraube. Es ist hier praktisch die gleiche Anord¬ nung gewählt wie bei der Ausführung nach den Fig. 1 bis 7, so dass auf die dortige Erläuterung verwiesen werden kann.

Bei der Ausführung nach den Fig. 10 und 11 ist ersichtlich, dass bei der Notwendigkeit der Uebertragung grosser Drehmomente anstelle der bei der Ausführung nach den Fig. 1 bis 7 vorgesehenen Schlitze 11 nach dem Ein¬ setzen des Schneidteiles 1 an der Stirnseite des Schaftes 2 ein- oder beidseitig der mittigen Oeffnung 5 Wülste 12, Nasen oder dergleichen zur beidseitigen form- und/oder kraftschlüssigen Halterung des Schneidtei¬ les 1 durch Eindrücken oder Anpressen angeformt werden. In diesem Zusam¬ menhang ist es auch möglich, das freie Ende des Schaftes 2 nach dem Ein¬ setzen des Schneidteiles 1 mit Fortsatz 4 im Bereich der mittigen Oeff¬ nung 5 durch Eindrücken oder Anpressen zu verformen.

Bei der Ausführung nach den Fig. 12 und 13 geht es darum, dass der Schneidteil 1 an seiner dem Fortsatz zugewandten Begrenzung an den den Fortsatz seitlich überragenden Bereichen mit schneidenartigen Kanten 13 versehen ist. Beim Eindrücken des Fortsatzes in die Oeffnung am Schaft 2 wird die schneidenartige Kante 13 in den freien Endbereich des Schaf¬ tes 2 eingepresst, so dass ein entsprechend hohes Drehmoment übertragen werden kann. Je nach Drehrichtung beim Bohren wird dabei die schneiden¬ artige Kante 13 der einen oder der anderen Oberfläche des Schneidtei¬ les 1 zugewandt sein, um eine ordnungsgemässe Mitnahme zu ermöglichen.

Bei der Ausführung nach den Fig. 14 und 15 sind am freien Ende des Schaftes 2 an dessen Aussenwanduπg 14 an zwei diametral gegenüberliegen¬ den Stellen achsparallele Nuten 15 ausgebildet. Der Schneidteil 1 weist dazu an beiden Seitenbegrenzungen parallel zum Fortsatz 4 ausgerichtete Leisten 16 auf, welche in montiertem Zustand in die Nuten 15 am Schaft 2 eingreifen. Es wäre auch bei dieser Ausführung denkbar, lediglich eine solche Leiste 16 neben dem Fortsatz 4 anzuordnen, da auch eine einzige solche Leiste 16 in der Lage wäre, das notwendige Drehmoment zwischen Schaft 2 und Schneidteil 1 zu übertragen.

In diesem Zusammenhang - da dies auch aus dem Schnitt nach Fig. 14 zu erläutern ist - wäre es auch denkbar, die Leisten 16 zusammen mit dem Fortsatz 4 ebenfalls als Fortsätze zu bezeichnen, wobei in einem solchen Falle am freien Ende des Schaftes 2 ein ringförmiger Körper angeformt wäre, der also einerseits eine Oeffnung 5 hätte und andererseits an sei¬ ner Aussenwandung einen Zapfen bilden würde. Die Seitenbegrenzungen des Fortsatzes 4 würden dann also im Presssitz an den Innenwandungen der Oeffnung 5 anliegen und die Innenbegrenzungen der Leisten 16 würden dann im Presssitz an der Aussenwandung dieses ringförmigen Körpers abgestützt sein.

Bei der Ausführung nach den Fig. 16 und 17 ist ersichtlich, dass die Oeffnung 5 im Schaft 2 im Querschnitt mehreckförmig ausgebildet ist. Es ist dabei notwendig, dass die mehreckige Oeffnung 5 eine gerade Anzahl von Eckbereichen aufweist, oder dass zumindest zwei Eckbereiche einander exakt diametral gegenüberliegen. Die Seitenbegrenzungen des Fortsatzes 4 des Schneidteiles 1 greifen dabei in diese zwei einander diametral ge-

genüberliegenden Eckbereiche der Oeffnung 5 ein und werden dort mit Presssitz eingeschoben. Es ist dadurch von vorneherein neben einer kraftschlüssigen Verbindung durch das Einschieben mit Presssitz auch ei¬ ne formschlüssige Verbindung gewährleistet, die die Uebertragunq eines entsprechenden Drehmomentes ermöglicht. In Fig. 18 ist eine solche Aus¬ führungsvariante in Vorderansicht dargestellt, wobei der unmittelbare Verbindungsbereich aufgeschnitten wurde.

In Fig. 19 ist eine Ausführungsvariante eines Schneidteiles 1 gezeigt, bei der am Uebergangsbereich zwischen den Seitenbegrenzungen 6 und der Frontbegrenzung 8 des Fortsatzes 4 Abrundungen 17 vorgesehen sind.

Bei der Ausführung nach den Fig. 20 bis 22 geht es darum, anstelle einer bei den anderen Ausführungsformen vorgesehenen Oeffnung 5 einen entspre¬ chenden Zapfen 18 am freien Ende des Schaftes 2 auszubilden. Der Schneidteil 1 weist dann zwei mit Abstand voneinander angeordnete Fort- sätze 4 auf, wobei die Innenseitenbegrenzungen 6 der Fortsätze 4 mit Presssitz auf die Aussenwandung des Zapfens 18 aufgeschoben werden. Es ist auch bei einer solchen Ausführung eine exakte achsparallele Ausrich¬ tung zwischen Schneidteil 1 und Schaft 2 möglich, wobei jedoch auch bei einer solchen Anordnung zusätzliche Massnahmen, wie z.B. Schlitze, Nu- ten, Leisten usw. vorgesehen werden sollten, wenn grosse Drehmomente übertragen werden müssen. Auch bei einem solchen Zapfen 18 sind ver¬ schiedene Querschnittformen denkbar, wobei insbesondere eine mehreckige Ausbildung eine Erhöhung des zu übertragenden Drehmomentes ergeben wür¬ de. Es wäre dabei auch möglich, die Zwischenbereiche zwischen den auf- einander folgenden Ecken konkav oder auch konvex gewölbt auszubilden, um dadurch durch die besondere Wahl des Angriffspunktes der Seitenbegren¬ zungen der Fortsätze eine Erhöhung der möglichen Uebertragung eines Drehmomentes zu bewirken.

Sowohl bei der Ausbildung der Oeffnung 5 als auch bei der Ausbildung des Zapfens 18 besteht die Möglichkeit, die Teile zur leichten Einführung und zum kontinuierlichen Erhöhen der Festigkeit des Presssitzes konisch verlaufend auszubilden. Die Seitenbegrenzungen 6 des Fortsatzes 4 bzw. der Fortsätze 4 können daher zumindest am freien Ende derselben zueinan¬ der konvergieren bzw. die einander zugewandten Seitenbegrenzungen zweier

Fortsätze 4 können zumindest am freien Ende derselben zueinander diver¬ gieren. Es ist in diesem Zusammenhang auch möglich, die Oeffnung 5 im bzw. den Zapfen 18 am Schaft 2 zumindest auf einem Teilbereich ihrer Tiefe bzw. seiner Länge sich konisch verjüngend auszubilden.

In der vorstehenden Beschreibung wurde stets von einer Oeffnung 5 und von einem Zapfen 18 gesprochen. Es ist auch möglich, am freien Endbe¬ reich des Schaftes 2 zwei oder mehr als zwei Oeffnungen bzw. Zapfen vor¬ zusehen, wobei dann entsprechend viele Fortsätze 4 am Schneidteil ^' l an¬ zuordnen sind. Eine solche Ausbildung ist natürlich nur dann denkbar, wenn der Schaft 2 einen entsprechend grossen Durchmesser aufweist. Bei Anordnung von mehr als einer Oeffnung ist dann auf jeden Fall neben der kraftschlüssigen gegenseitigen Verbindung zusätzlich eine formschlüssige Verbindung zur Uebertragung hoher Drehmomente gewährleistet.

Es ist auch möglich, die Oeffnung 5 oder den Zapfen 18 und entsprechend auch den Fortsatz 4 oder die Fortsätze 4 über deren Tiefe, Höhe bzw. Länge abgestuft auszubilden.

Die Auswahl von Materialien für den Schneidteil 1 und den Schaft 2 hängt ganz von dem bestimmten Einsatzzweck ab, so dass jetzt gerade durch die hier beschriebene Ausbildung die Möglichkeit einer vielfältigen Mate- rialwahl gegeben ist. So wäre es auch denkbar, den Schaft 2 als Kunst¬ stoffteil auszubilden oder aus jedem anderen denkbaren Material.

Wenn eine Verbindung des Schneidteiles 1 mit dem Schaft 2 allein durch das Aufschieben des Schneidteiles 1 erzielt wird, also die Halterung allein durch den Presssitz ausreicht, dann ist auch eine einfache Mög- lichkeit geschaffen, den Schneidteil 1 nach dem Bohrvorgang durch eine Schlag- oder Ziehbewegung zu entfernen. Dies kann insbesondere dann von Bedeutung sein, wenn an der Rückseite des anzubohrenden Teiles eine Ver¬ letzungsgefahr ausgeschlossen werden soll.