Sensoreinrichtung zur Drehmomentmessung in Lenksystemen

Beschreibungsteil

Die Erfindung bezieht sich auf eine Sensoreinrichtung zur Drehmomentmessung in Lenksystemen von Fahrzeugen nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.

In der DE 101 27 169 B4 wird ein Lenksystem für ein Kraftfahrzeug beschrieben, das mit einem elektrischen Servomotor zur Lenkkraftunterstützung ausgestattet ist. Zur Festlegung der Höhe des Unterstützungsmomentes ist die Kenntnis des aktuell auf die Lenkwelle wirkenden Drehmoments erforderlich, welches mithilfe einer Sensoreinrichtung ermittelt wird.

Als Sensoreinrichtungen zur Drehmomentmessung werden in Lenksystemen üblicherweise magnetbasierte Systeme eingesetzt, die einen drehfest auf der Welle angeordneten Magneten sowie einen Magnetfeldsensor umfassen, der gehäusefest bzw. drehfest mit einem zweiten Teil der Welle verbunden und bei einer Relativverdrehung eine Magnetfeldänderung zu detektieren in der Lage ist. Als Sensoren werden beispielsweise Hall-Sensoren oder MR-Sensoren verwendet. Wellenseitig werden Magnetringe mit mehreren Polen verwendet, die entweder direkt oder über einen Trägerring auf der Welle aufsitzen, wobei der Sensor in der Regel mit radialem Abstand außerhalb des Magneten positioniert ist.

Tendenziell werden in Lenksystemen Wellen mit zunehmender Steifigkeit eingesetzt, wodurch jedoch im Hinblick auf die Drehmomentmessung das Problem entsteht, dass die Welle bei gegebenem Drehmoment eine geringere Torsion ausführt, so dass auch die Magnetfeldänderung geringer ist, welche von dem Magnetfeldsensor detektiert wird. Das vom Sensor gelieferte Signal wird dementsprechend ungenauer.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, mit einfachen konstruktiven Maßnahmen eine Sensoreinrichtung zur Drehmomenterfassung in Lenksystemen von Fahrzeugen in der Weise weiterzubilden, dass bei einer kompakten Ausführung ein möglichst genaues Drehmomentsignal erzeugt wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. Die Unteransprüche geben zweckmäßige Weiterbildungen an.

Die erfindungsgemäße Sensoreinrichtung wird zur Drehmomentmessung in Lenksystemen von Fahrzeugen eingesetzt, insbesondere zur Ermittlung des über das Lenkrad vom Fahrer vorgegebenen Handlenkmoments. Das Lenksystem ist vorzugsweise mit einem elektrischen Antriebsmotor zur Servounterstützung ausgestattet, wobei grundsätzlich auch eine hydraulische bzw. elektrohydraulische Servounterstützung in Betracht kommt.

Die Sensoreinrichtung umfasst einen drehfest auf einer Welle des Lenksystems angeordneten Magneten sowie einen Magnetfeldsensor, der bezogen auf den Magneten entweder an einem zweiten Abschnitt der Welle angeordnet ist, gegenüber dem der den Magneten tragende Wellenabschnitt eine Relativdrehbewegung ausübt, oder gehäusefest platziert ist. Der Magnet ist hierbei von einem Magnethalter getragen, der mit der Welle verbunden ist. Während der Relativ-Drehbewegung zwischen Magnet und Magnetfeldsensor wird über den Sensor eine Änderung des vom Magneten ausgehenden Magnetfeldes detektiert, wobei diese Änderung ein Maß für die Relativverdrehung und damit für das wirkende Drehmoment ist.

Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der Magnethalter, welcher den Magneten trägt, einen mit radialem Abstand zur Welle angeordneten Aufnahmebereich aufweist und dass der Magnet auf der der Welle zugewandten Innenseite des Aufnahmebereichs angeordnet ist. Dies bedeutet gegenüber Ausführungen aus dem Stand der Technik eine Abkehr im Hinblick auf die Anordnung des Magneten bezogen auf die Welle bzw. den Magnethalter. Bei der erfindungsgemäßen Ausführung befindet sich der Magnet auf der Innenseite des Aufnahmebereichs im Magnethalter und ist der Welle zugewandt, wohingegen bei Ausführungen aus dem Stand der Technik der Magnet auf der Außenseite des Magnethalters angeordnet ist und radial nach außen weist. Die neuartige Anordnung gemäß der Erfindung hat gegenüber dem Stand der Technik den Vorteil, dass sich trotz einer kompakten Gesamtausführung der Magnet mit einem verhältnismäßig großen radialen Abstand zur Welle befindet, so dass Winkeländerungen der Welle sich in einer verhältnismäßig großen Wegstrecke des Magneten niederschlagen und dementsprechend auch eine entsprechend signifikante Änderung des Magnetfelds feststellbar ist, was sich positiv auf die Güte des Messsignals auswirkt.

Da zugleich gemäß einer bevorzugten Ausführung der Magnetfeldsensor bezogen auf die Drehachse der Welle nur maximal den radialen Abstand wie der Magnet aufweist, kann auch in Radialrichtung eine kompakt bauende Ausführung erreicht werden. Der Magnetfeldsensor sitzt hierbei entweder radial im zwischen liegenden Bereich zwischen der Wellenaußenseite und dem Magneten, so dass der Sensor radial nach außen von dem Magneten abgeschirmt wird, oder der Magnetfeldsensor liegt mit axialem Abstand zur axialen Stirnseite des Magneten. In beiden Fällen befindet sich der Sensor innerhalb des Radius, der von der Außenseite des Magneten bestimmt ist. Die Anordnung des Sensors zwischen Wellenaußenseite und Magnet hat zudem den Vorteil, dass auch in Achsrichtung eine sehr kompakte Ausführung erreicht wird, da der Sensor grundsätzlich nicht axial über den Magneten überstehen muss.

Auf Grund der optimierten Anordnung wird bei gleicher Bauraumgröße eine Signalverbesserung in einem Größenbereich bis 50 % erreicht. Umgekehrt ist es auch möglich, bei gleicher Signalgüte eine signifikante Bauraumreduzierung zu erreichen.

Gemäß einer zweckmäßigen Ausführung ist der Magnet segmentförmig ausgebildet, insbesondere in Rechteckform oder als Teilkreis, so dass keine ringförmigen Magnete mehr erforderlich sind. Gleichwohl kann es aber vorteilhaft sein, einen ringförmigen Magneten vorzusehen.

Der Magnethalter ist zweckmäßigerweise mit einem Ring auf die Welle aufgesetzt und mit dieser verbunden, beispielsweise aufgepresst. Es kann zweckmäßig sein, eine Metallhülse vorzusehen, welche mit dem Magnethalter verbunden ist und über die der Magnethalter mit der Welle verbunden wird. Gemäß einer weiteren zweckmäßigen Ausführung ist der Magnethalter als Kunststoff-Spritzgussbauteil ausgeführt, wobei im Falle einer Magnethülse diese von dem Material des Magnethalters umspritzt wird. Der Magnethalter wird, ggf. über die Metallhülse, im Wege des Verstemmens oder einer Pressverbindung mit der Welle verbunden. Grundsätzlich möglich ist aber auch ein Verkleben oder eine Verbindung über mechanische Befestigungsmittel.

Insbesondere in Kombination mit einem segmentförmigen Magneten ist es vorteilhaft, den Aufnahmebereich des Magnethalters, welcher Träger des Magneten ist, trapezförmig auszuführen, wobei die Schmalseite des Trapezes auf der radialen Außenseite und die Breitseite benachbart zur Welle liegt.

Der Magnetfeldsensor ist gemäß weiterer bevorzugter Ausführung fest mit einem Gehäusebauteil verbunden, welches mit dem zweiten Wellenabschnitt gekoppelt ist, gegenüber dem der erste Wellenabschnitt bei Aufbringen eines Drehmomentes eine Relativ-Drehbewegung ausübt. Bei diesem Gehäuse handelt es sich insbesondere um ein Wickelfedergehäuse zur Aufnahme einer Wickelfeder.

Des Weiteren ist es zweckmäßig, den Magnetfeldsensor auf einer Platine anzuordnen, welche insbesondere Rechteckform aufweist und zudem Träger von weiteren elektronischen Bauelementen ist sowie ggf. zusätzliche Kontaktstellen zur Stromversorgung und/oder für Softwareanschlüsse aufweist. Derartige Platinen bzw. Leiterkarten lassen sich kostengünstig herstellen.

Weitere Vorteile und zweckmäßige Ausführungen sind den weiteren Ansprüchen, der Figurenbeschreibung und den Zeichnungen zu entnehmen. Es zeigen:

Fig. 1 eine stirnseitige Ansicht einer Sensoreinrichtung auf einer Welle zur Drehmomentmessung,

Fig. 2 die Sensoreinrichtung aus Fig. 1 in einer teilweise geschnittenen Seitenansicht,

Fig. 3 ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Sensoreinrichtung auf einer Welle,

Fig. 4 die Ausführung von Fig. 3 in Seitenansicht.

In den Figuren sind gleiche Bauteile mit gleichen Bezugszeichen versehen. In den Figuren 1 und 2 ist ein erstes Ausführungsbeispiel dargestellt. Gemäß dieses Ausführungsbeispiels ist eine Sensoreinrichtung 1 zur Detektierung des in einer Welle 2 wirkenden Drehmoments vorgesehen, wobei die Welle 2 eine Eingangswelle 2a, eine Ausgangswelle 2b und einen verbindenden Drehstab 2c umfasst. Zu messen ist das zwischen Eingangs- und Ausgangswelle 2a bzw. 2b wirksame Drehmoment, welches im Drehstab 2c zu einer Torsion führt. Die Torsion als Maß für das wirksame Drehmoment wird mithilfe der Drehmomentsensoreinrichtung 1 ermittelt.

Die Sensoreinrichtung 1 umfasst einen segmentförmigen Dipolmagneten 3, der über einen Magnethalter 4 fest mit der Eingangswelle 2 verbunden ist. Die Pole N und S des Magneten 3 liegen sich radial bzw. in Umfangshchtung gegenüber. Darüber hinaus besteht die Sensoreinrichtung 1 aus einem Magnetfeldsensor 5, der in der Lage ist, Änderungen des von dem Magneten 3 ausgehenden Magnetfeldes zu detektieren, welche aus einer Relativverdrehung zwischen Eingangswelle 2a und Ausgangswelle 2b resultieren. Der Magnetfeldsensor 5 ist beispielsweise als Hall-Sensor oder als AMR- Sensor ausgeführt, weicher auf dem anisotropen magnetoresistiven Effekt beruht.

Der Sensor 5 sitzt auf einer rechteckförmigen Leiterplatte bzw. Platine 6, die darüber hinaus Träger weiterer elektronsicher Bauteile 7 ist, insbesondere von ASICS. Auf der Platine 6 befindet sich außerdem eine elektrische Kontaktstelle 8, über die insbesondere ein elektrisches Wickelband anzuschließen ist, sowie eine Software- bzw. Programmierschnittstelle 9.

Der Magnethalter 4, an welchem der Magnet 3 angeordnet ist, besteht aus einem Ring 4a, welcher auf die Eingangswelle 2a aufgeschoben ist, sowie einem trapezförmigen Aufnahmebereich 4b, an dessen radial außen liegender Seite der Magnet 3 gehalten ist. Wie Fig. 2 zu entnehmen, ist einteilig mit dem Aufnahmebereich 4b des Magnethalters 4 ein axial überstehender Trägerabschnitt 4c im Bereich der radial außen liegenden Seite des Magnethalters ausgebildet, wobei auf der Innenseite des Trägerabschnitts 4c der Magnet 3 angeordnet ist. Auf diese Weise kann ein maximaler radialer Abstand zwischen dem Magneten 3 und der Welle 2 bzw. der Rotationsachse 10 der Welle realisiert werden. Der Magnethalter 4 ist insbesondere als Kunststoff- Spritzgussbauteil ausgeführt und fest mit der Eingangswelle 2a verbunden, wobei ggf. noch eine Metallhülse zur Verbindung mit der Welle vorgesehen sein kann, die in das Material des Magnethalters eingespritzt ist.

Der Magnetfeldsensor 5 befindet sich in dem radial zwischenliegenden Bereich zwischen dem Magneten 3 und der Außenseite der Welle 2. Auf diese Weise ist der Magnetfeldsensor 5 radial von dem Magneten 3 und dem Trägerabschnitt 4 überdeckt, welcher Träger des Magneten 3 ist, der insbesondere während des Spritzgussprozesses in das Material des Magnethalters eingebettet wird. Der Sensor 5 liegt zum einen radial unterhalb des Magneten 3 und zum andern auch axial innerhalb des vom Magneten 3 und des Trägerabschnittes 4c überdeckten Bereiches.

Die Platine 6 mit den darauf angeordneten Bauelementen einschließlich des Magnetfeldsensors 5 ist auf einem Wickelfedergehäuse 11 gehalten, welches fest mit der Ausgangswelle 2 verbunden ist.

In dem Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 3 und 4 ist der Grundaufbau identisch mit demjenigen aus Fig. 1 und 2, so dass auf die obige Beschreibung verwiesen wird. Unterschiedlich ist jedoch die Relativpositionierung des Magnetfeldsensors 5 in Bezug auf den Magneten 3. Der Magnetfeldsensor 5 ist im Ausführungsbeispiel nach den Figuren 3 und 4 dem Magneten 3 axial vorgelagert und somit nicht von dem Magneten 3 oder dem Trägerabschnitt 4c radial nach außen abgeschirmt. Der Magnet 3 ist entsprechend stirnseitig magnetisiert. Auch in dieser Ausführung ist der radiale Abstand zwischen dem Magnetfeldsensor 5 und der Welle 2 bzw. der Rotationsachse 10 nicht größer als der radiale Abstand des Magneten 3 und insbesondere des außen liegenden Trägerabschnittes 4c zur Welle 2 bzw. Rotationsachse 10.

Bezugszeichenliste

1 Sensoreinrichtung

2 Welle

2a Eingangswelle

2b Ausgangswelle

2c Drehstab

3 Magnet

4 Magnethalter

4a Ring

4b Aufnahmebereich

4c Trägerabschnitt

5 Magnetfeldsensor

6 Platine

7 elektrische Bauelemente

8 Kontaktstelle

9 Programmierschnittstelle

10 Rotationsachse

11 Wickelfedergehäuse