Derartige, beispielsweise aus der DE 43 05 791 A1 be- kannte Radialkolbenpumpen werden als Kraftstoffpumpen für Verbrennungsmotoren verwendet. Die Kraftstofförderung er- folgt über zumindest einen Radialkolben, der von einem Exzenter einer Welle betätigt wird. Üblicherweise werden drei oder mehrere derartiger Radikalkolben gleichmäßig am Außenumfang der Exzenterwelle verteilt. Jeder der Ra- dialkolben liegt über einem Gleitschuh und einem Exzen- terring auf der Exzenterwelle auf. Der Exzenterring ist mittels eines Gleitlagers drehbar auf der Exzenterwelle gelagert und gewährleistet eine sichere Führung des Gleitschuhs mit minimalen Reibverlusten. Die Zylinder zur Aufnahme der Radialkolben sind im geteilten Pumpengehäuse angeordnet und mit jeweils einem Saug-und Druckventil versehen, über die der Kraftstoff aus dem Kurbelraum ansaugbar bzw. an eine Druckleitung abgebbar ist, in die das druckbeaufschlagte Fördermittel aus jeder För- dereinheit (Radialkolben, Zylinder, Saug-Druckventile) abgegeben wird. Von dieser gemeinsamen Druckleitung wird das Fördermittel zum Verbrennungsmotor geleitet.

Bei dem vorbeschriebenen Stand der Technik wird die gemeinsame Druckleitung durch eine Vielzahl einander schneidenden Bohrungen ausgebildet, die bei der Feinbe- arbeitung des Gehäuses nach dem Gießvorgang eingearbeitet

werden. Diese Bohrungen werden von den Außenwandungen des jeweiligen Gehäuseteils her eingebracht, so daß Ver- schluß-oder Blindstopfen zur Abdichtung der Bohrungen nach außen hin eingeschraubt werden müssen. Die Ausbil- dung dieser Bohrungen erfordert einen erheblichen ferti- gungstechnischen Aufwand, da es je nach Geometrie des Pumpengehäuses oftmals sehr schwierig ist, die Bohrungen auszubilden, ohne daß die sonstigen Aufnahmeräume des Gehäuses beeinträchtigt werden. Insbesondere bei komple- xen Geometrien müssen daher eine Vielzahl von Bohrungen aus unterschiedlichen Richtungen eingebracht werden, um die vorbestimmte Druckleitung auszubilden. Ein weiteres Problem bei derart komplexen Bohrungsstrukturen liegt darin, daß Bearbeitungsrückstände, beispielsweise Späne, Kühl-/Schmiermittel etc. in den Bohrungen zurückbleiben und beim späteren Einsatz der Pumpe in den Kraftstoff gelangen und somit beispielsweise zu Beschädigungen im Zylinderkopf (Ventilführungen) etc. führen können. Es muß daher ein erheblicher Aufwand getrieben werden, um sicherzustellen, daß sämtliche Späne und sonstigen Rückstände aus den Bohrungssystemen entfernt sind.

Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zu- grunde, eine Radialkolbenpumpe und ein Verfahren zur Her- stellung eines Pumpengehäuses, insbesondere für eine der- artige Radialkolbenpumpe zu schaffen, bei denen das Aus- bilden der Druckleitung gegenüber den herkömmlichen Lö- sungen vereinfacht ist.

Diese Aufgabe wird hinsichtlich der Radialkolbenpumpe durch die Merkmale des Patentanspruches 1 und hinsicht- lich des Verfahrens durch die Merkmale des Patentanspru- ches 6 gelöst.

Durch die Maßnahme, die gemeinsame Leitung, bei- spielsweise die Druckleitung, als vorgefertigte Rohrlei-

tung auszubilden und diese Rohrleitung in eines der Ge- häuseteile durch Gießen einzubetten, ist es nicht mehr erforderlich, die gemeinsame Leitung durch eine Vielzahl von Bohrungen auszubilden. Des weiteren müssen diese nicht mehr durch Verschlußstopfen zur Gehäuseaußenwandung hin abgedichtet werden. Der fertigungstechnische Aufwand bei der Herstellung des Pumpengehäuses kann somit gegen- über herkömmlichen Lösungen ganz erheblich reduziert werden.

Da durch die Verwendung eines vorgefertigten Rohrlei- tungssystemes die Notwendigkeit entfällt, die Bohrungen für die gemeinsame Druckleitung spanabhebend auszubilden, können auch keine Späne oder sonstige Rückstände aus der spanabhebenden Bearbeitung im Rohrleitungssystem verblei- ben, so daß die erfindungsgemäße Pumpe den herkömmlichen Lösungen auch im Hinblick auf sicherheitstechnische Aspekte überlegen sein dürfte.

Ein besonders kompaktes Pumpengehäuse erhält man, wenn die Rohrleitung die Wellenachse der Radialpumpe im Abstand umgreift.

An einem freien Endabschnitt der vorgefertigten Rohr- leitung kann ein Anschluß, beispielsweise der Ausgangsan- schluß zum Verbrennungsmotor befestigt werden, der beim Gießvorgang mit eingebettet wird. Durch diese Maßnahme entfällt die Notwendigkeit, nach dem Gießen im Pumpenge- häuse Äufnahmebohrungen zum Einschrauben des Anschlusses auszubilden. Des weiteren ist durch das gemeinsame Ein- betten der Rohrleitung und des Anschlusses sichergestellt, daß diese fluiddicht miteinander verbun- den sind.

An dem anderen freien Ende der Rohrleitung kann bei- spielsweise eine Verbindung für ein Sicherheitsventil,

beispielsweise ein Druckbegrenzungsventils zur Begrenzung des Druckes in der gemeinsamen Druckleitung vorgesehen werden.

Das erfindungsgemäße Pumpengehäuse wird vorteilhaf- terweise aus einer Aluminiumlegierung im Druckgießver- fahren hergestellt.

Der fertigungstechnische Aufwand läßt sich weiter we- sentlich verringern, wenn die Rohrleitung mit Durchbrü- chen versehen ist, über die die Rohrleitung an die Aus- gangsleitungen der Druckventile anschließbar ist. Eine besonders effektive Art zur Ausbildung dieser Durchbrüche besteht darin, daß die Durchbrüche bereits bei der Vor- fertigung der Rohrleitung gebohrt werden und dann als Aufnahmebohrungen für Haltepins dienen, die zur Fixierung der Rohrleitung in der Gießform verwendet werden. Beim Umgießen der Rohrleitung werden auch diese Haltepins um- gossen und anschließend ausgeschmolzen oder auf sonstige Weise entfernt, so daß die Durchbrüche durch den Gießvor- gang nicht verschlossen werden. Die durch das Entfernen der Haltepins entstehenden Hohlräume werden als Verbin- dungskanal zwischen der Rohrleitung und dem Ausgang des Druckventils verwendet.

Zusätzlich zu den Haltepins kann die Rohrleitung noch durch entsprechende Gegenhaltepins in der Gießform abge- stützt werden, die nur am Außenumfang der Rohrleitung an- greifen. Diese Gegenhaltepins bilden dann Ausnehmungen im Pumpengehäuse, die jedoch nicht verschlossen werden müs- sen, da die Rohrleitung im Bereich der Gegenhaltepins verschlossen ist. Das heißt, lediglich die vorbeschrie- benen Haltepins greifen in Durchbrüche ein.

Sonstige vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der weiteren Unteransprüche.

Im folgenden wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand schematischer Zeichnungen näher er- läutert. Es zeigen : Figur 1 eine geschnittene Teildarstellung einer er- findungsgemäßen Radialkolbenpumpe ; Figur 2 einen Schnitt entlang der Linie II-II in Fi- gur 1 durch das Pumpengehäuse mit einer eingegossenen vorgefertigten Rohrleitung und Figur 3 eine Detaildarstellung der Radialkolbenpumpe aus Figur 1.

Die Figur 1 zeigt einen Schnitt durch eine Hälfte ei- ner Radialkolbenpumpe 1, wobei der Schnitt so gelegt ist, daß nur eine Fördereinheit 2 sichtbar ist. Die Radialkol- benpumpe 1 hat ein zweiteiliges Pumpengehäuse mit einem Gehäusetopf 4, der durch einen Gehäusedeckel im folgenden Gehäuseflansch 6 genannt, geschlossen ist. Im Pum- pengehäuse sind eine Vielzahl, beispielsweise drei Zylin- deraufnahmeräume 8 ausgebildet, in denen jeweils eine der Fördereinheiten 2 aufgenommen ist.

In der Trennebene zwischen Gehäusetopf 4 und Gehäuse- flansch 6 ist eine umlaufende, gasdichte Dichtung 9 ange- ordnet, die ähnlich einer Zylinderkopfdichtung ausgeführt ist. Die beiden Gehäuseteile sind mittels Spannschrauben 11 miteinander verschraubt.

Der Antrieb der Fördereinheiten 2 erfolgt über eine Exzenterwelle 10, die im Gehäusetopf 4 gelagert ist. Die Schmierung/Kühlung der Wellenlager erfolgt über einen nicht dargestellten Schmiermittelkreislauf.

Das Fördermittel, im vorliegenden Fall Benzin, wird über einen nicht dargestellten Eingangsanschluß in einen zwischen Gehäusetopf 4 und Gehäuseflansch 6 ausgebildeten

Kurbelraum 16 mit einem vorbestimmten Vordruck (1 bis 5 bar) zugeführt und nach Druckbeaufschlagung über einen Ausgangsanschluß zum Verbrennungsmotor geleitet.

Die Exzenterwelle 10 hat einen radial vorspringenden Exzenter 20, dessen Mittelpunkt um das Exzentrizitätsmaß e gegenüber der Drehachse 22 der Exzenterwelle 10 ver- setzt ist.

Im Gegensatz zum eingangs zitierten Stand der Technik ist die Exzenterwelle 10 beim erfindungsgemäßen Ausfüh- rungsbeispiel nur einseitig gelagert, wobei ein fettge- fülltes Wälzlager 18 in einer Axialbohrung 24 des Gehäu- setopfs 4 befestigt ist. Die Axialbohrung 24 ist mit ei- ner Radialschulter 26 versehen, an der der in Figur 1 linke Endabschnitt des Wälzlagers 18 abgestützt ist.

An der anderen Stirnseite des Wälzlagers 18 ist eine Wellendichteinrichtung 28 vorgesehen, über die der Kur- belraum 16 und die sonstigen Strömungswege des Förder- mittels gegenüber dem Schmiermittelkreislauf abgedichtet ist. Die Wellendichteinrichtung 28 hat einen am Innenum- fang der Axialbohrung 24 und an der Wälzlageranordnung 18 anliegenden Dichtring 30, der über einen Gleitring 32 in seine Dichtungsposition gedrückt wird. Letzerer liegt mit seiner Gleitfläche 34 an einer Ringstirnfläche 40 eines kappenförmig ausgebildeten Exzenterrings 36 an, der über ein nicht gezeigtes Gleitlager auf dem Exzenter 20 der Exzenterwelle 10 gelagert ist.

Wie der Figur entnehmbar ist, hat der Exzenterring 36 einen kappen-oder tassenförmigen Querschnitt und um- greift in der gezeigten Darstellung den Exzenter 20, der das frei auskragende Ende der Exzenterwelle 10 bildet.

Die Ringstirnfläche 40 des Exzenterrings 36 liegt an der Dichtfläche 34 des Gleitrings 32 an. Zur Verminderung der

Reibung zwischen der Ringstirnfläche 40 und der Dichtfläche 34 kann der Gleitring 32 oder der Exzenter- ring 36 mit einem reibungsmindernden Einsatz versehen werden, der beispielsweise aus Teflon bestehen) cann.

Beim gezeigten Ausführungsbeispiel erfolgt die Vor- spannung des Exzenterrings 36 in Axialrichtung auf den Gleitring 32 zu durch eine Andruckeinrichtung, die durch einen Druckring 44 gebildet ist, der mittels einer Vor- spannfeder 46 gegen die Stirnseite eines Bodens 48 des Exzenterrings 36 gedrüclct wird. Der Druckring 44 ist win- keleinstellbar, so daß er exakt an die Geometrie des Bo- dens 48 anpaßbar ist.

Bei dieser Konstruktion ist somit der Exzenterring 36 Teil der Wellendichteinrichtung 28, die den Gleitring 32 gegen den Dichtring 30 preßt.

Bei der gewählten Konstruktion ist die Relative- schwindigkeit zwischen dem Gleitring 32 und dem Exzen- terring 36 vergleichsweise gering, so daß der Wärmeein- trag in das Benzin aufgrund der Reibung und auch der Verschleiß der Dichtflächen minimal ist.

Der Andruck des Exzenterrings 36 gegen den Gleitring 32 erfolgt neben der Andruckeinrichtung noch durch den Fluiddruck im Kurbelraum 16, der etwa dem am Eingangsan- schluß anliegenden Vordruck des Kraftstoffes entspricht.

Theoretisch könnte der Andruck des Exzenterrings 36 auch alleine durch diesen Vordruck erfolgen, so daß unter Um- ständen auf die Andruckeinrichtung (Druckring 44, Vor- spannfeder 46) verzichtet werden könnte. Durch die Aus- bildung des den freien Endabschnitt der Exzenterwelle 10 umgreifenden Exzenterrings 36 und dessen fluiddichter Anlage am Gleitring 32 kann das im Kurbelraum 16 befind- liche Benzin nicht zu den Lagerstellen (Gleitlager 38,

Wälzlager zwischen Exzenterring 36 und Exzenterwelle 10) gelangen, so daß eine Vermischung der beiden Fluidkreis- läufe (Schmiermittel, Benzin) verhindert ist.

Der Exzenterring 36 ist an seinem in der Figur oberen Endabschnitt abgeflacht, wobei die Abflachung etwa senk- recht zur Zeichenebene in der Figur verläuft. Während der Drehung der Exzenterwelle 10 behält die Abflachung ihre Orientierung zur Fördereinheit 2 bei, so daß eine defi- nierte Anlagefläche geschaffen wird. Aufgrund der Taumel- bewegung des Exzenters 20 vollführt der Exzenterring 38 dabei eine Ausgleichsbewegung, so daß zwischen Förderein- heit 2 und Abflachung eine Relativverschiebung etwa senk- recht zur Zeichenebene erfolgt. Hinsichtlich weiterer De- tails der Fördereinheit 2 sei auf die folgenden Ausfüh- rungen verwiesen.

Der Gehäusetopf 4 und der Gehäuseflansch 6 begrenzen den Kurbelraum 16, aus dem heraus sich in Axialrichtung die Aufnahmeräume 8 für die Fördereinheiten 2 erstrecken.

Jede dieser Fördereinheiten 2 hat einen feststehenden, radial in der Trennebene zwischen Gehäusetopf 4 und dem Gehäuseflansch 4 befestigten, stehenden zylinderförmigen Kolben 52, auf dem ein oszillierend bewegbarer Zylinder 54 geführt ist. Die Befestigung des Kolbens 52 erfolgt mittels einer Klemmeinrichtung. Zur Lagefixierung des Kolbens 52 sind in der Trennebene (Gehäusetopf 4,- flansch 6) hochgenau geprägte Aufnahmen 56 ausgebildet, gegen die der Kolben 52 durch die Klemmeinrichtung ge- drückt wird. Diese Klemmung kann beispielsweise durch eine Blattfeder, Elastomer oder durch Schraubenvorspan- nung-beispielsweise aufgebracht durch die Spannschrau- ben 11-erfolgen, Der zylinderförmige Kolben 52 kann sehr einfach beispielsweise durch spitzenloses Schleifen feinstbearbeitet werden. Die Spannschrauben 11 durchset- zen einen Flansch 60 des Gehäusetopfes 4.

Der auf dem Kolben 52 geführte Zylinder 54 hat an seinem Umfang eine Ringstirnfläche 62, an der eine Druckfeder 64 angreift, deren anderes Ende über einen am Gehäuse gelagerten Federteller 65 abgestützt ist. Der Zylinder 54 wird mittels der Druckfeder 64 in Richtung auf den Außenumfang des Exzenterrings 36 vorgespannt.

Bei dem in Figur 1 gezeigten Ausführungsbeispiel liegt der Zylinder 54 über einen ringförmigen Gleitschuh 50 auf der Abflachung des Exzenterrings 36 auf. Das dem Zylinder 54 zuweisende Ende des Gleitschuhs 50 taucht in eine Umfangsausnehmung 53 des Zylinders 54 ein. Da der Gleitschuh 50 die Umfangsausnehmung 52 umgreift, ist des- sen sichere Axialführung gewährleistet, so daß dieser während der Ausgleichsbewegung des Exzenterrings 36 nicht kippen kann.

In den wellenseitigen Endabschnitten der den Kolben 52 aufnehmenden Zylinderbohrung 68 ist ein Plattenventil 76 eingeschraubt, das eine in der Zylinderbohrung 68 ge- führte Platte mit Durchtrittsbohrungen 78 und eine Befe- stigungsschraube 79 hat, die soweit in die Zylinderboh- rung 68 eingeschraubt ist, daß die Platte noch eine Bewe- gung in Axialrichtung der Zylinderbohrung 54 durchführen kann. Der Platte können nicht gezeigte Federelemente zur Vorspannung in die Schließstellung zugeordnet sein. Die Anlageflächen für die Platte an der Befestigungsschraube 79 und der Radialschalter der Zylinderbohrung 68 sind als Ventilsitzflächen ausgeführt. In der gezeigten Position sind die Durchtrittsbohrungen 78 durch Anlage der Platte an die Sitzfläche der Befestigungsschraube 79 verschlossen. Diese ist mit einer Durchgangsbohrung 81 versehen, so daß das Benzin durch die Befestigungs- schraube 70 und die Durchtrittsbohrungen 78 hindurch bei abgehobener Platte in den Zylinderraum einströmen kann.

Anstelle der Befestigungsschraube 70 kann auch der Gleitschuh 50 zur Befestigung der Platte verwendet wer- den.

Wie der Figur des weiteren entnehmbar ist, ist der Kolben 52 mit einer Axialbohrung 82 versehen, in deren in Figur 1 oberen Endabschnitt ein Druckventil 84 einge- schraubt ist. Beim gezeigten Ausführungsbeispiel ist das Druckventil 84 als Kugelrückschlagventil ausgeführt, des- sen kugelförmiger Ventilkörper 86 federnd gegen einen Ventilsitz in der Axialbohrung 82 vorgespannt ist. Bei abgehobenen Ventilkörper 86 kann das druckbeaufschlagte Benzin (ca. 100 bar) über einen Verbindungskanal 88 zu einer Druckleitung 92 geführt werden, die im folgenden noch näher beschrieben wird. Von dort strömt das druckbe- aufschlagte Benzin zum Ausgangsanschluß.

Der Ausgang des Druckventils 84 ist durch eine Ra- dialbohrung 94 im Klemmbereich des Kolben 52 ausgebildet, die einerseits in der Axialbohrung 82 und andererseits im Verbindungskanal 88 mündet, der auch die Aufnahme 56 durchsetzt.

Die in der Figur dargestellte Konstruktion der För- dereinheit hat den Vorteil, daß die Einheit aus Druck- ventil 84, Kolben 52, Zylinder 54 sowie Saugventil vor- montiert werden kann und dann als vorgeprüfte Patrone oder Cartridge in das Pumpengehäuse eingeschraubt wird, so daß der fertigungs-und montagetechnische Aufwand auf ein Minimum reduziert ist.

Die vorbeschriebene Konstruktion hat den weiteren Vorteil, daß die Strömungswege vom Kurbelraum 16 hin zum Zylinderraum sehr kurz und ohne wesentliche Umleitungen

ausgebildet sind, so daß die Strömungswiderstände auf ein Minimum reduziert sind.

Das Eintreten von Öl von außen her wird über einen weiteren Wellendichtring 90 verhindert, der an dem an- triebsseitigen Endabschnitt der Exzenterwelle 10 befes- tigt ist.

Beim Saughub des Zylinders 54, d. h. bei dessen Ab- wärtsbewegung aus der in Figur 1 dargestellten Position steht unterhalb des im Zylinder 54 befestigten Platten- ventils 76 eine Flüssiglceitssäule, die aufgrund ihrer Massenträgheit der Abwärtsbewegung der Platte und damit des Zylinders 54 entgegenwirkt und somit das Abheben der Platte und das Füllen des sich vergrößernden Zylinder- raums unterstützt, so daß die Füllung schneller und mit weniger Strömungswiderstand erfolgen kann.

Die Ausgleichsbewegung des Exzenterringes 36 verur- sacht eine Verwirbelung des sich in der Kurbelkammer 16 befindlichen Benzins, so daß eventuell im Kurbelraum auftretende Gasblasen verwirbelt werden und sich nicht an einer Stelle ansammeln cönnen.

Figur 2 zeigt eine geschnittene Seitenansicht von rechts auf den Gehäuseflansch 6 der Radialkolbenpumpe 1 aus Figur 1. Der Gehäuseflansch 6 hat einen etwa dreieck- förmig ausgestalteten Umriß, wobei in jedem Eckbereich, parallel zur Zeichenebene eine der Fördereinheiten 2 (siehe Figur 1) ausgebildet ist. Wie aus Figur 2 hervor- geht, ist die Druckleitung 92 aus einer vorgefertigten Rohrleitung hergestellt, die in die Gießform zur Her- stellung des Gehäuseflanschs 6 eingelegt wird. Üblicher- weise wird der Gehäuseflansch 6 aus einer Aluminiumle- gierung hergestellt, die im Druckgußverfahren verarbeitet wird.

Die als vorgefertigte Rohrleitung ausgebildete Druck- leitung 92 hat gemäß Figur 2 ebenfalls eine etwa dreieck- förmige Struktur und führt um eine zentrale Ausnehmung 96 des Gehäuseflansches 6 herum. Dieser nabenförmige Vor- sprung bildet einen Teil des Kurbelraums 16 zur Aufnahme des Exzenters 20 und des Exzenterrings 36. Die Befesti- gung des Gehäuseflanschs 6 am Gehäusetopf 4 erfolgt mit- tels sechs Spannschrauben 11, die durch Löcher des Gehäu- seflansches 6 gesteckt und in gestrichelt angedeutete Aufnahmebohrungen des Gehäusetopfes 4 eingeschraubt sind.

Durch die übertragenen Klemmkräfte werden auch die drei Kolben 52 in der Trennebene zwischen Gehäuseflansch 6 und Gehäusetopf 4 eingespannt. Da die Spannschrauben 11 jeweils beidseitig des Kolbens 52 angeordnet sind, können die Klemmkräfte sehr gleichmäßig aufgebracht werden, so daß die Lagefixierung vereinfacht ist.

An dem in Figur 2 linken, in einer Radialebene lie- genden, freien Endabschnitt der Druckleitung 92 ist der Ausgangsanschluß 7 aufgesteckt, der entweder bereits bei der Vorfertigung der Druckleitung 92 aufgesteckt und so- mit beim Gießen mit eingebettet wird, oder nachträglich in einer entsprechend ausgebildeten Aufnahmebohrung des Gehäuseflanschs 6 eingesteclct wird. Im letztgenannten Fall muß die Rohrleitung während des Gießens mit einem entsprechenden Verschlußkörper abgeschlossen werden. Das andere Ende der Druckleitung 92 führt in axialer Richtung in eine Aufnahme, in die ein nicht dargestelltes Druckbegrenzungsventil eingebaut ist, über das der Maximaldruck in der Druckleitung begrenzt wird.

In den Eckbereichen der Druckleitung 92 ist jeweils ein Durchbruch 98 ausgebildet, dessen Achse in Figur 2 etwa rechtwinklig zur Zeichenebene verläuft. Dieser

Durchbruch 98 mündet gemäß Figur 1 in den Verbindungska- nal 88.

Beim gezeigten Ausführungsbeispiel wird die Drucklei- tung 92 vor dem Einlegen in die Gießform in die in Fig. 2 dargestellte Dreicksform gebogen, der Anschluß 17 aufge- steckt und die drei Durchbrüche 98 in den Eckbereichen ausgebildet. Am anderen freien Endabschnitt wird ein nicht dargestellter Verschluß angeordnet, der ein Ein- dringen von Schmelze in die Rohrleitung verhindert. Die vorgefertigte Druckleitung 92 wird nach einer Reinigung in eine Gießform 100 (s. Fig. 3) eingelegt.

Figur 3 zeigt eine schematische Darstellung des De- tails X aus Figur 1, aus der die Abstützung der Drucklei- tung 92 in einer angedeuteten Gießform 100 hervorgeht.

Demgemäß wird die Druckleitung 92 durch Pins in der Gieß- form 100 fixiert, so daß sie sich beim Einströmen der Schmelzfront nicht verschieben kann. Der in Figur 3 links dargestellte Haltepin 102 ist konisch ausgebildet und taucht mit seiner Spitze in den Durchbruch 98 ein, wäh- rend die Basis des Haltepins 102 an der Umfangswandung der Gießform 100 abgestützt ist. Der Haltepin 102 liegt dichtend an den Wandungen des Durchbruchs 98 an, so daß die Schmelze nicht in das Innere der Rohrleitung eindrin- gen kann. Während des Gießvorganges wird somit die Druckleitung 92 eingebettet und durch den Haltepin 102, der nach dem Gießvorgang entfernt wird, ohne weitere Nachbearbeitung der Verbindungskanal 88 ausgebildet, der in Figur 3 gestrichelt angedeutet ist. Das Entfernen des Pins 102 kann durch Ausschmelzen oder sonstige Weise er- folgen.

In der Gegenrichtung wird die Druckleitung 92 durch einen Gegenhaltepin 104 abgestützt, der einerseits am Au- ßenumfang der Druckleitung 92 angreift und andererseits

in der Gießform 100 abgestützt ist. Dieser Gegenhaltepin 104 kann die in Figur 3 dargestellte konische Form oder eine andere geeignete Geometrie aufweisen. Selbstver- ständlich sind eine Vielzahl derartiger Pins 102,104 entlang der Druckleitung 92 in der Gießform 100 verteilt, so daß die Rohrleitung 92 zuverlässig gegen eine Lagefi- xierung innerhalb der Gießform 100 abgestützt ist. Durch den Gegenhaltepin 104 wird in der Wandung des Gehäu- seflansch 6 eine Ausnehmung ausgebildet, die jedoch nicht abgedichtet werden muß, da die Druckleitung 92 in dem Be- reich des Gegenhaltepins 104 eine geschlossene Umfangs- wandung hat.

Nach dem Gießvorgang wird das Verschlußstück vom freien Endabschnitt der Druckleitung 92 entfernt und bei- spielsweise ein Druckbegrenzungsventil (nicht darge- stellt) zur Begrenzung des Maximaldrucks an der Druck- leitung 92 befestigt. Die Druckleitung 92 bedarf nach dem Eingießen keinerlei Nachbearbeitung, so daß sich auch keine Bearbeitungsrückstände im Inneren des Lei- tungssystems ansammeln können, die den Verbrennungsmotor beim späteren Einsatz beschädigen könnten.

Die erfindungsgemäße Ausbildung der Druckleitung 92 durch eine vorgefertigte Rohrleitung erhöht somit einer- seits die Funktionssicherheit der Radialkolbenpumpe und ermöglicht es andererseits, den fertigungstechnischen Aufwand zur Herstellung der Druckleitung gegenüber den herkömmlichen Lösungen wesentlich zu verringern.

Selbstverständlich ist die Anwendung der Erfindung nicht auf Radialkolbenpumpen beschränkt, sondern das er- findungsgemäße Verfahren läßt sich prinzipiell auch bei anderen Pumpenkonstruktionen anwenden.

Die Erfindung ist des weiteren nicht auf der Ausbil- dung einer Druckleitung, das heißt einer den Hochdruck führenden Leitung einer Pumpe beschränkt, sondern es könnte ebenso eine den Niederdruck führenden Leitung nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ausgebildet werden.

Hinsichtlich weiterer konstruktive Details sei auf die beiden parallelen Anmeldungen der Anmelderin 197... und 197... (unsere Aktenzeichen MA7214, MA7215) verwiesen, deren Offenbarung zu derjenigen der vorliegenden zu zäh- len ist.

Offenbart sind eine Radialkolbenpumpe und ein Pumpen- gehäuse, insbesondere für eine derartige Radialkolben- pumpe, bei denen eine Druckleitung als vorgefertigtes Bauelement in das Pumpengehäuse eingebettet wird. Die Vorfertigung der Druckleitung ermöglicht eine einfache Herstellung des Pumpengehäuses und minimiert die Gefahr, daß sich bei einer nachträglichen Bearbeitung anfallende Rückstände im Inneren der Druckleitung ansammeln.