Welle zur Drehkopplung einer Hauptvorrichtung mit einer rohrförmigen

Vorrichtung

Stand der Technik

Die Erfindung geht aus von einer Welle zur Drehkopplung einer Hauptvorrichtung mit einer rohrförmigen Vorrichtung nach Gattung des unabhängigen Anspruchs.

Die DE 102 11 371 AI offenbart eine Welle zur Drehkopplung einer

Hauptvorrichtung mit einer rohrförmigen Vorrichtung, so dass zwischen der Hauptvorrichtung und der zu montierenden rohrförmigen Vorrichtung mittels der Welle ein Drehmoment übertragbar ist, wobei die Welle ein erstes, freies Ende aufweist, das dazu vorgesehen ist, zur Montage in die rohrförmige Vorrichtung eingeführt zu werden ist, wobei die Welle zumindest mit ihrem dem ersten Ende abgewandten zweiten Ende an der Hauptvorrichtung befestigbar ist, wobei die Welle entlang ihres Außenumfangs wenigstens einen ersten Auflagebereich aufweist, der dazu vorgesehen ist, bei der Montage der rohrförmigen Vorrichtung auf der Welle in einem hohlen Aufnahmebereich der rohrförmigen Vorrichtung zur Anlage zu kommen, wobei die Welle entlang ihres Außenumfangs wenigstens einen ein Drehmoment übertragenden Abschnitt aufweist, der dazu vorgesehen ist, mit einem ein Drehmoment übertragenden Abschnitt der rohrförmigen Vorrichtung in Eingriff zu kommen, und wobei an der Welle wenigstens eine Sicherungsvorrichtung zumindest zur axialen Sicherung der rohrförmigen

Vorrichtung auf der Welle angeordnet ist.

Dadurch ist eine rasche Montage und Demontage möglich. Jedoch ist die axiale Haltekraft, mit der das Werkzeug auf der Welle gehalten wird, auf die Kraft beschränkt, mit der ein Bediener das Werkzeug noch in einem ergonomisch sinnvollen Bereich montieren und demontieren kann. Diese Kraft ist relativ gering. Erfährt das Werkzeug beispielsweise im Betrieb einen Schlag entgegen der Wirkung der Haltekraft der Sicherungsvorrichtung, so kann das sich noch drehende Werkzeug von der Welle springen, was insbesondere auch als unbeabsichtigte Demontage bezeichnet werden kann.

Offenbarung der Erfindung

Vorteile der Erfindung Die Welle zur Drehkopplung einer Hauptvorrichtung mit einer rohrförmigen

Vorrichtung mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs hat

demgegenüber den Vorteil, dass eine montierte rohrförmige Vorrichtung gegen eine unbeabsichtigte Demontage gesichert ist, wobei dennoch eine leichte Montage und/oder Demontage der Vorrichtung möglich ist.

Dies wird erreicht durch eine Welle zur Drehkopplung einer Hauptvorrichtung mit einer rohrförmigen Vorrichtung, so dass zwischen der Hauptvorrichtung und der zu montierenden rohrförmigen Vorrichtung mittels der Welle ein Drehmoment übertragbar ist, wobei die Welle ein erstes, freies Ende aufweist, das dazu vorgesehen ist, zur Montage in die rohrförmige Vorrichtung eingeführt zu werden ist, wobei die Welle zumindest mit ihrem dem ersten Ende abgewandten zweiten Ende an der Hauptvorrichtung befestigbar ist, wobei die Welle entlang ihres Außenumfangs wenigstens einen ersten Auflagebereich aufweist, der dazu vorgesehen ist, bei der Montage der rohrförmigen Vorrichtung auf der Welle in einem hohlen Aufnahmebereich der rohrförmigen Vorrichtung zur Anlage zu kommen, wobei die Welle entlang ihres Außenumfangs wenigstens einen ein Drehmoment übertragenden Abschnitt aufweist, der dazu vorgesehen ist, mit einem ein Drehmoment übertragenden Abschnitt der rohrförmigen Vorrichtung in Eingriff zu kommen, und wobei an der Welle wenigstens eine

Sicherungsvorrichtung zumindest zur axialen Sicherung der rohrförmigen

Vorrichtung auf der Welle angeordnet ist, wobei an der Sicherungsvorrichtung eine Sperrvorrichtung angeordnet ist, die dazu vorgesehen ist, in einem verriegelten Zustand die rohrförmige Vorrichtung gegen eine Demontage von der Welle zu sperren und in einem entriegelten Zustand eine Demontage der rohrförmigen Vorrichtung von der Welle zu ermöglichen, wobei an der Sicherungsvorrichtung eine Verriegelungsvorrichtung vorgesehen ist, mit der die Sperrvorrichtung entriegelbar und verriegelbar ist, und dass die

Verrieglungsvorrichtung am ersten Ende der Welle angeordnet ist.

Durch die in den abhängigen Ansprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen der im unabhängigen

Anspruch angegebenen Welle möglich.

Eine einfache Montage ist gegeben, wenn die Welle mit der Sperrvorrichtung und der Verriegelungsvorrichtung zusammen in die rohrförmige Vorrichtung einführbar ist.

Eine ebenfalls einfache Montage ergibt sich, wenn die Sperrvorrichtung einen radial abstehenden Halteabschnitt für eine auf einer Welle montierten

rohrförmigen Vorrichtung aufweist, der bei der Montage der Vorrichtung durch den hohlen Aufnahmebereich führbar ist.

Vorteilhaft für die Demontage ist es, wenn die Sicherungsvorrichtung zumindest bei der Demontage der auf der Welle montierten rohrförmigen Vorrichtung an der Welle verbleibt.

Für die Montage und Demontage ist es vorteilhaft, wenn die

Sicherungsvorrichtung im verriegelten Zustand eine Verriegelungsstellung einnimmt und im entriegelten Zustand eine Entriegelungsstellung und wenn die Verriegelungsstellung und die Entriegelungsstellung an der Welle radial und/oder tangential und/oder axial beanstandet sind.

Ein sicherer Halt ist gegeben, wenn die Sperrvorrichtung zur Anlage an wenigstens eine Schulter der rohrförmigen Vorrichtung wenigstens einen

Halteabschnitt aufweist, der vorzugsweise zumindest im verriegelten Zustand einer an die Sperrvorrichtung angrenzenden Außenfläche der Welle einen radialen Überstand aufweist.

Eine kompakte Ausführung ergibt sich, wenn die Welle eine vom ersten Ende ausgehende Nut aufweist, aus deren Nutgrund die Sperrvorrichtung zumindest im verriegelten Zustand herausragt, wobei bei mehreren Nuten vorzgusweise nur in einem Nutrgund eine Sperrvorrichtung vorgesehen ist.

Ebenfalls ein kompakter Aufbau ergibt sich, wenn die Verriegelungsvorrichtung an der Stirnseite des ersten Endes der Welle angeordnet ist.

Eine leichte Bedienbarkeit ergibt sich dadurch, dass die Sicherungsvorrichtung durch axiales Drücken des Betätigungselements gegen die Welle oder Verdrehen des Betätigungselements um eine Längsachse der Welle vom verriegelten in den entriegelten Zustand überführbar ist.

Besonders vorteilhaft gegenüber mittels üblicher Schraubverbindungen befestigten rohrförmigen Vorrichtungen ist, wenn die Verriegelungsvorrichtung zwischen einer Verriegelungsstellung und einer Entriegelungsstellung der Sicherungsvorrichtung um weniger als 360°, vorzugsweise 180° verdreht wird.

Eine einfache und rasche Bedienbarkeit ergibt sich dadurch, dass die

Sperrvorrichtung manuell entriegelbar ist und selbstständig verriegelt aber im verriegelten Zustand die Montage einer rohrförmigen Vorrichtung erlaubt. Dies wird noch weiter verbessert, wenn die Sperrvorrichtung mittels einer elastischen

Kraft im verriegelten Zustand gehalten wird.

Ein kompakter Aufbau ergibt sich, wenn die Sicherungsvorrichtung in einer von der Stirnseite des ersten Endes ausgehenden axialen Ausnehmung,

vorzugsweise einer Längsbohrung, befestigt ist und die axiale Ausnehmung an der Stirnseite eine Querschnittsfläche aufweist, die im wesentlichen konstant über die Länge der Ausnehmung ist, über die sich die Sicherungsvorrichtung in der Welle erstreckt, oder die sich in Richtung des zweiten Endes der Welle verjüngt. Ein sicherer Halt der rohrförmigen Vorrichtung ist gegeben, wenn die Sperrvorrichtung im verriegelten Zustand mit einer quer zur axialen Ausnehmung, nach außen wirkenden Kraft beaufschlagt ist.

Eine kostengünstige Konstruktion ergibt sich dadurch, dass die axiale

Ausnehmung einen Boden hat, auf dem eine Feder angeordnet ist, die, vorzugsweise über eine Rampe, eine axial nach außen wirkende Kraft ausübt, die auf die Verriegelungsvorrichtung und/oder die Sperrvorrichtung wirkt.

Eine leichte Herstellung ergibt sich, wenn quer zur axialen Ausnehmung eine seitliche Ausnehmung angeordnet ist, die eine erste Öffnung und eine zweite Öffnung am Außenumfang hat, wobei die zweite Öffnung größer als die erste Öffnung ist, und dass die Sperrvorrichtung aus der ersten Öffnung nach außen ragt.

Ein einfacher Aufbau ist gegeben, wenn die Kraft, insbesondere Federkraft, so wirkt, dass die Sicherungsvorrichtung aus dem ersten Ende der Welle hinauszudrücken sucht und dass die Sicherungsvorrichtung mit der

Sperrvorrichtung in der Welle gehalten wird.

Eine konstruktiv günstige Umsetzung ist ergibt sich dadurch, dass die

Sicherungsvorrichtung eine, vorzugsweise stiftförmige Lagervorrichtung umfasst, in der die vorzugsweise kugelförmige Sperrvorrichtung angeordnet ist, wobei in der Lagervorrichtung vorzugsweise eine Rampe ausgebildet ist, durch die die Sperrvorrichtung radial bewegbar ist und einen vom zweiten zum ersten Ende der Welle zunehmenden Abstand zum Außenumfang der Welle hat, so dass sich bei einer Verschiebung der Lagervorrichtung in die Welle vom ersten zum zweiten Ende die Sperrvorrichtung vom Außenumfang weg bewegen kann.

Eine radial kompakte Welle, insbesondere für eine Handwerkzeugmaschine, ergibt sich, wenn das Verhältnis von der Breite der Nuten zum Durchmesser des ersten Auflagebereichs 46 30 bis 60%, vorzugsweise 40 bis 50%, beträgt.

Weiterhin ist für eine radial kompakte Welle, die ein hohes Drehmoment übertragen kann, vorteilhaft, wenn der wenigstens erste Auflagebereich einen Durchmesser von 11,7 mm hat und die wenigstens eine Nut eine Breite von 5,2 mm und insbesondere eine Länge ausgehend von einer Stirnseite der Welle von 23,8 mm hat, wobei vorzugsweise vier gleichmäßig am Umfang verteilt angeordnete Nuten vorhanden sind, von denen jeweils zwei diametral gegenüberliegende Nuten einen Abstand von 8,55 mm haben. Gerade bei einer rohrförmigen Vorrichtung aus Kunststoff ist dadurch die Flächenpressung nicht zu hoch.

Eine axial kompakte Welle ergibt sich, wenn der erste Auflagebereich eine Länge ausgehend von einer Stirnseite der Welle von mindestens 30 mm, vorzugsweise 48,4 mm, hat und an den ersten Auflagebereich vorzugsweise ein zweiter Auflagebereich anschließt, der einen größeren Durchmesser als der erste Auflagebereich hat, wobei die Länge des ersten und die Länge des zweiten Auflagebereichs insbesondere 63,5 mm beträgt.

Besonders vorteilhaft ist ein Verfahren zur Herstellung einer Welle, bei dem die Sperrvorrichtung in die Sicherungsvorrichtung eingesetzt wird, wobei in die Ausnehmung eine Feder eingesetzt wird, wobei die Sicherungsvorrichtung mit der Sperrvorrichtung nach der Montage der Feder in die Welle geschoben wird, bis die Sperrvorrichtung durch die erste Öffnung ragt, so dass die

Sicherungsvorrichtung in der Welle montiert ist, und wobei vorzugsweise auf das aus der Welle ragende Ende eine als Betätigungsvorrichtung wirkende Kappe gesetzt wird.

Eine Werkzeugmaschine, insbesondere Handwerkzeugmaschine, mit einer erfindungsgemäßen Welle, die eine Aufnahme für die Welle aufweist, über die die Welle zumindest rotierend und/oder oszillierend antreibbar ist, hat den Vorteil, dass Werkzeuge leicht montierbar und demontierbar sind. Weiterhin haben sie den Vorteil, dass Werkzeuge sicher gehalten werden.

Durch die erfindungsgemäße Vorrichtung lässt sich auch leicht ein System realisieren, das weiterhin eine Werkzeugmaschine und wenigstens eine rohrförmige Vorrichtung umfasst, die durch die Werkzeugmaschine antreibbar ist und die vorzugsweise ein Werkzeug umfasst, wobei das System vorzugsweise ein Set aus rohrförmigen Vorrichtungen umfasst, die wahlweise von der

Werkzeugmaschine antreibbar sind. Bei einem derartigen System lassen sich schnell einzelne Werkzeuge austauschen. Die Werkzeuge haben dennoch einen sicheren Halt. Ausführungsformen der Erfindung

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Werkzeugmaschine mit einem ersten Ausführungsbeispiel einer Welle,

Fig. 2 eine Teilansicht der Werkzeugmaschine von Fig. 1 mit einer auf der

Welle montierten Schleifwalze,

Fig. 3 eine Seitenansicht von links beziehungsweise eine Ansicht der Stirnseite der Schleifwalze und der Welle nach Fig. 2,

Fig. 4 eine perspektivische Ansicht auf die Welle ohne Schleifwalze,

Fig. 5 eine Stirnansicht der Schleifwalze ohne Welle,

Fig. 6 eine Seitenansicht der Welle alleine,

Fig. 7 einen Längsschnitt durch die Welle,

Fig. 8 einen perspektivischen Längsschnitt durch eine Hülse gemäß der

Schnittlinie VIII in Fig. 9,

Fig. 9 eine erste Stirnseite der Hülse,

Fig. 10 die zweite Stirnseite der Hülse,

Fig. 11 einen Längsschnitt durch die Hülse gemäß der Schnittlinie XI in Fig. 9, Fig. 12 einen Längsschnitt durch die Hülse gemäß der Schnittlinie XII in Fig. 9, Fig. 13 einen perspektivischen Längsschnitt durch eine verkürzte Hülse, Fig. 14 eine perspektivische Ansicht einer stiftförmigen Lagervorrichtung, Fig. 15 eine perspektivische Ansicht einer Betätigungskappe,

Fig. 16 eine Seitenansicht der Betätigungskappe,

Fig. 17 eine Vorderansicht der Betätigungskappe,

Fig. 18 einen Längsschnitt durch die Schleifwalze und Welle während der

Montage,

Fig. 19 einen Längsschnitt durch die Schleifwalze und Welle in einem

montierten Zustand und

Fig. 20 einen Längsschnitt durch die Schleifwalze und Welle in einem ersten

Zustand während der Demontage.

Beschreibung Die Figur 1 zeigt eine als handgehaltene Werkzeugmaschine 10 ausgeführte Hauptvorrichtung, wie beispielsweise aus der WO 2012/052242 A2 bekannt. Die Werkzeugmaschine 10 kann jedoch auch als eine stationäre oder semistationäre, das heißt zur Mitnahme auf Baustellen geeignete, Werkzeugmaschine ausgebildet sein. Die Werkzeugmaschine 10 ist als ein Netzgerät ausgebildet, allerdings ist auch eine Akku-betriebene Ausführung denkbar. Die

Werkzeugmaschine 10 kann beispielsweise als Walzenschleifer oder auch Säge mit einem rotierenden und/oder oszillierenden Abtrieb verwendet werden.

Die Werkzeugmaschine 10 weist ein Gehäuse 12 auf, in dem ein nicht dargestellter Antriebsmotor angeordnet ist. Das Gehäuse 12 hat eine

langgestreckte Form und kann mit einer Hand oder zwei Händen gehalten werden. An einem Ende des Gehäuses ist ein länglicher hohler Hals 14 angeordnet. Die Längsachse des Halses 14 ist leicht geneigt zur Längsachse des Gehäuses 12. Die Längsachse des Halses 14 kann aber auch steiler, parallel oder fluchtend zur Längsachse des Gehäuses 12 angeordnet sein. Im Hals 14 ist eine Transmissionswelle 16 (angedeutet in Fig. 4 und 5) oder ein anders ausgebildetes Transmissionselement, beispielsweise ein Riemen, angeordnet. Am vom Gehäuse 12 entfernten Ende des Halses 14 ist ein

Abtriebskopf 18 ausgebildet. Der Abtriebskopf 18 kann auch direkt am Gehäuse 12 angeordnet sein. In dem Fall wäre kein Hals 14 vorhanden. Auch ist es möglich, dass kein Abtriebskopf 18 vorhanden ist.

Im Abtriebskopf 18 ist mittels einer Aufnahme 19 eine als Abtriebswelle ausgebildete Welle 20 angeordnet. Die Welle 20 kann in der Aufnahme 19 so befestigt sein, dass keine zerstörungsfreie Demontage mehr möglich ist. Es ist jedoch bevorzugt, dass die Welle 20 zu Wartungs- oder Reparaturzwecken demontierbar in der Aufnahme 19 angeordnet ist. Die Mittellängsachse beziehungsweise Längsachse 22 der Welle 20 verläuft senkrecht zur

Längsachse des Gehäuses 12 und bildet mit ihr eine Ebene. Die Längsachse 22 der Welle 20 kann jedoch auch unter einem anderen Winkel zur Längsachse des Gehäuses 12 verlaufen und/oder keine Ebene mit dieser bilden. Die Welle 20 ist rotatorisch und/oder oszillierend antreibbar. Es ist auch eine axiale Bewegung möglich, wie beispielsweise in der Art einer Stichsäge, denkbar. Die axiale Bewegung kann auch mit der rotatorischen und/oder oszillierenden Bewegung überlagert sein. Es ist auch denkbar, dass die Welle 20 nicht über die

Transmissionswelle 16 angetrieben wird, sondern die Transmissionswelle 16 antreibt. Dabei kann auch die Werkzeugmaschine 10 oder eine anders ausgebildete Hauptvorrichtung, beispielsweise ein Dynamo, angetrieben werden.

Die Figuren 2 und 3 zeigen eine auf der Werkzeugmaschine 10 beziehungsweise der Welle 20 montierte Walze 24. Die Walze 24 ist mittels einer als Hülse 30 ausgebildeten rohrförmigen Vorrichtung auf der Welle 20 montiert. Die Welle 20 dient somit zur Drehkopplung der Werkzeugmaschine 10 mit der Hülse 30, so dass zwischen der Werkzeugmaschine 10 und der Hülse 30 ein Drehmoment übertragbar ist.

Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die Walze 24 aus Gummi. Auf der Walze 24 ist ein nicht gezeigtes Schleifpapier- oder Polierband befestigbar. Am Umfang der Walze 24 sind in Längsrichtung verlaufende Schlitze 26 ausgebildet.

Statt der gezeigten Walze 24 kann jedoch auch ein anderes Werkzeug vorgesehen sein, beispielsweise ein Lamellenschleifer, eine Bürste in der Form einer Draht-, Nylon- oder sogenannten Fladder- Bürste. Auch kann statt der Walze 24 ein Sägeblatt, ein Sägeblattsegment, eine sonstige, beispielsweise zum Schleifen dienende, Scheibe, oder ein Scheibensegment vorgesehen sein.

Die Walze 24 ist auf der als Hülse 30 ausgeführten rohrförmigen Vorrichtung angeordnet. Die Walze 24 kann ein einzelnes Bauteil oder eine Baugruppe sein. Die Hülse 30 kann ebenfalls ein einzelnes Bauteil oder eine Baugruppe sein. Die Walze 24 und die Hülse 30 sind im vorliegenden Ausführungsbeispiel aber jeweils für sich genommen einteilig ausgebildet. Es sei darauf hingewiesen, dass die Hülse 30 auch ein integraler Teil der Walze 24 sein kann beziehungsweise die Walze 24 ein integraler Teil der Hülse 30. Wenn die Walze 24 und die Hülse 30 separate Bauteile oder Baugruppen sind, kann die Walze 24 auf der Hülse 30 demontierbar oder nicht demontierbar befestigt sein. Bei einer demontierbaren

Befestigung kann die Walze 24 auf der Hülse 30 per Presssitz, Schraub-, Rastoder Bajonettverbindung befestigt sein. Bei einer nicht zur Demontage vorgesehenen Befestigung kann die Walze 24 auf die Hülse 30 geklebt, ultraschallgeschweißt und/oder gepresst sein. Die letztgenannten Befestigungen können aber auch so ausgeführt sein, dass die Walze 24 und Hülse 30 dennoch wieder voneinander lösbar sind, ohne dass sie zerstört werden müssen. Auch können die Walze 24 und die Hülse 30 miteinander vergossen oder umspritzt sein. Beispielsweise kann die Walze 24 aus Kunststoff und die Hülse 30 aus Metall sein oder umgekehrt sein, wobei der Kunststoff auf das Metall mittels eines Kunststoffspritzgussverfahrens aufgebracht wird. Auch können beide

Komponenten aus Kunststoff oder Metall oder einem anderen geeigneten Material sein. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die Hülse 30 als ein Kunststoffspritzgussteil ausgeführt. Die Figur 4 zeigt ein erstes, freies Ende 31 der Welle 20 in einer Stirnansicht und die Figur 5 die Walze 24 mit Hülse 30 in einer Stirnansicht. Gut erkennbar sind miteinander korrespondierende Querschnittsflächen der Welle 20 und der Hülse 30. Dadurch kann sichergestellt werden, dass nur zur Montage auf der Welle 20 vorgesehene Hülsen 30 auf der Welle 20 montierbar sind.

Aus der Figur 4 geht ebenfalls noch hervor, dass an der Stirnseite des ersten Endes 31 der Welle 20 eine Kappe 32 angeordnet ist. Außerdem ist eine als Kugel 34 ausgebildete Sperrvorrichtung vorgesehen, wobei die Kappe 32 und Kugel 34 Teil einer Sicherungsvorrichtung 36 sind. Die Sicherungsvorrichtung 36 dient zumindest der axialen Sicherung der Hülse 30 auf der Welle 20 nach der

Montage. Zur Montage ist die Welle 31 mit dem ersten Ende 31 voran in die Hülse 30 einführbar; daher ist das erste Ende 31 das freie Ende der Welle 20. Dabei kann die Welle 20 mit der Kappe 32 und der Kugel 34 zusammen in einen in der Figur 5 gezeigten hohlen Aufnahmebereich 38 der Hülse 30 eingeführt werden, was die Montage erleichtert. Vorteilhafterweise sind im hohlen

Aufnahmebereich 38 vier nach innen gerichtete Stege 39 ausgebildet, die in Längsrichtung des Aufnahmebereichs 38 beziehungsweise der Hülse 30 verlaufen. Neben der Figur 4 zeigen die Figuren 6 und 7 weitere Einzelheiten der Welle 20.

Die Welle 20 hat bevorzugt eine Länge von 89,6 mm. Es sei darauf hingewiesen, dass dieses Maß als auch die nachfolgenden Maße übliche Fertigungstoleranzen bis hin zu einigen Zehntel Millimetern beinhalten können. Die Welle 20 umfasst einen Zapfen 40, einen gestuften Zwischenbereich 42 und einen Montagebereich 44. Der Zapfen 40 ist an dem vom ersten Ende 31 abgewandten zweiten Ende 37 vorgesehen. Der Zapfen 40 hat bevorzugt eine Länge von 15 mm und einen Durchmesser von 7 mm. Der Zapfen 40 ist bevorzugt über eine Presspassung in der Aufnahme 19 montiert. Mit dem Zapfen 40 ist die Welle 20 an der

Werkzeugmaschine 10 beziehungsweise Abtriebskopf 18 befestigt. An den Zapfen 40 der Welle 20 schließt sich ein gestufter Zwischenbereich 42 mit einer Länge von bevorzugt 11 mm an, der einen Übergang vom Durchmesser des Zapfens 40 auf den demgegenüber größeren Durchmesser des Montagebereichs 44 bildet. Die Hülse 30 wird auf diesem Montagebereich 44 angeordnet.

Der Montagebereich 44 hat bevorzugt eine Länge von 63,5 mm. Auf dem Montagebereich 44 und entlang des Außenumfangs der Welle 20 ist ausgehend vom ersten Ende 31 ein erster Auflagebereich 46 vorgesehen, der bei der Montage der Hülse 30 auf der Welle 20 in dem hohlen Aufnahmebereich 38 der Hülse 30 anordenbar ist. Der erste Auflagebereich 46 hat eine Länge von 48,4 mm und einen Durchmesser von bevorzugt 11,7 mm. Zwischen dem ersten Auflagebereich 46 und dem Zwischenbereich 42 ist vorzugsweise ein zweiter Auflagebereich 48 ausgebildet. Der zweite Auflagebereich 48 hat einen gegenüber dem ersten Auflagebereich 46 etwas größeren Durchmesser von bevorzugt 12,1 mm. Die Durchmesser der Auflagebereiche 46 und 48 sind vorzugsweise besonders genau gefertigt.

Ausgehend vom ersten Ende 31 der Welle 20 verlaufen an ihrem Außenumfang parallel zur Längsachse 22 beziehungsweise in Längsrichtung der Welle 20 vier um je 90° versetzte Nuten 50.1, 50.2, 50.3, 50.4. Diese Nuten 50.1, 50.2, 50.3, 50.4 stellen drehmomentübertragende Abschnitte der Welle 20 dar. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind vier Nuten 50.1, 50.2, 50.3, 50.4 vorgesehen, was vorteilhaft für die Montage ist. Es ist aber auch denkbar dass am Außenumfang der Welle 20 zwei, drei oder mehr als vier Nuten 50.1, 50.2, 50.3, 50.4 ausgebildet sind. Beispielsweise können für verschiedene

Leistungsklassen von Werkzeugmaschinen 10 eine unterschiedliche Anzahl an Nuten 50.1, 50.2, 50.3, 50.4 vorgesehen sein, wobei für höhere Leistungsklassen mehr Nuten 50.1, 50.2, 50.3, 50.4 vorgesehen sind. Bei den höheren

Leistungsklassen, kann beispielsweise ein höheres Drehmoment übertragen werden. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel haben die Nuten 50.1, 50.2, 50.3, 50.4 eine rechteckförmige Querschnittsfläche. Die Nuten 50.1, 50.2, 50.3, 50.4 haben eine Breite von bevorzugt 5,2 mm und eine Länge von 23,8 mm. Der Abstand eines Nutgrunds 52 einer ersten Nut 50.1 beziehungsweise 50.2 zum Nutgrund 52 einer zweiten, diametral gegenüberliegenden Nut 50.3 beziehungsweise 50.4 beträgt vorzugsweise 8,5 mm. Mit anderen Worten beträgt die Schlüsselweite zweier diametral gegenüberliegender Nutgründe 52 vorzugsweise 8,5 mm. Der Abstand eines Nutgrunds 52 einer Nut 50.1, 50.2, 50.3, 50.4 von der Längsachse 22 der Welle 20, wobei in diesem Fall mit der Längsachse 22 die Mittelachse der Welle 20 gemeint ist, beträgt somit rund 4,25 mm. Da die Breite der Nuten 50.1, 50.2, 50.3, 50.4 5,2 mm und der Durchmesser des ersten Auflagebereichs 46 11,7 mm beträgt, ist das Verhältnis der Breite zum Durchmesser rund 44%. Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, wenn das Verhältnis von der Breite der Nuten 50.1, 50.2, 50.3, 50.4 zum Durchmesser des ersten Auflagebereichs 46 30 bis 60%, vorzugsweise 40 bis 50%, beträgt. Dies ergibt einen kompakten Aufbau und eine niedrige Flächenpressung. Insbesondere auf eine Hülse 30 aus Kunststoff lässt sich somit noch ein gutes Drehmoment übertragen, ohne dass die Flächenpressung zu groß wird.

An ihrem dem ersten Ende 31 der Welle 20 gegenüberliegenden Nutende 53 bilden die Seitenflächen 54 der Nuten 50.1, 50.2, 50.3, 50.4 vorzugsweise einen Halbkreis, dessen Radius der Hälfte der Breite der Nuten 50.1, 50.2, 50.3, 50.4 entspricht. Dies ist im Hinblick auf Fertigung und Montage die bevorzugte Ausführungsform. Die Nuten 50.1, 50.2, 50.3, 50.4 können jedoch auch so ausgebildet sein, dass der Nutgrund 52 in einem Kreisbogen zum Außenumfang der Welle 20 ausläuft. Auch könnte anstelle des erstgenanten halbkreisförmigen Nutendes 53 eine senkrecht zu den Seitenflächen 54 und Nutgrund 52 verlaufende Seite vorgesehen sein. Auch ist es möglich, dass die Seitenflächen 54 der Nuten 50.1, 50.2, 50.3, 50.4 nicht wie gezeigt parallel zueinander verlaufen sondern zueinander geneigt sind. Die Nuten 50.1, 50.2, 50.3, 50.4 können somit auch jeweils eine andere Querschnittsflächen haben - beispielsweise eine trapezförmige, insbesondere in der Form eine

Schwalbenschwanzes, oder dreieckige oder verrundete. Ausgehend von der Stirnseite des ersten Endes 31 ist in der Welle 20 eine als Längsbohrung 56 ausgebildete axiale Ausnehmung vorgesehen. Die

Längsbohrung 56 hat bevorzugt einen Durchmesser von 6,05 mm. Sie kann jedoch auch einen gestuften oder konischen Verlauf haben. Die Längsbohrung 56 ist eine Sacklochbohrung mit kegelförmigem Ende. Sie kann jedoch auch als Flachbodensacklochbohrung ausgebildet sein. Die Längsbohrung 56 kann auch als Durchgangsbohrung mit konstantem, konischem oder gestuftem

Durchmesser ausgebildet sein. Neben der runden Querschnittsfläche kann auch eine andere, beispielsweise eine eckige oder ovale, Querschnittsfläche vorgesehen sein.

Mit einem Abstand von 6,8 mm von der Stirnseite des Endes 31 der Welle 20 ist senkreckt zur Längsbohrung 56 beziehungsweise der Längsachse 22 eine als Querbohrung 58 ausgebildete seitliche Ausnehmung vorgesehen, die sich von der Nut 50.1 zur Nut 50.3 erstreckt. Die Querbohrung 58 hat am Außenumfang der Welle 20 eine erste Öffnung 60 und eine zweite Öffnung 62. Die zweite Öffnung 62 ist vorzugsweise größer als die erste Öffnung 60 Die zweite Öffnung 62 hat vorzugsweise einen Durchmesser von 4,1 mm und die erste Öffnung 60 am Nutgrund 52 einen Durchmesser von 3,65 mm. Die Öffnung 60 ist im

Nutgrund 52 der Nut 50.1 und die zweite Öffnung 62 im Nutgrund 52 der diametral gegenüberliegenden Nut 50.2 ausgebildet. Es ist aber auch möglich, dass die Querbohrung 58 mit ihren Öffnungen 60, 62 an einer anderer Stelle der Welle 20 ausgebildet ist. Die zweite Öffnung 60 ist kleiner, weil ein Bohrer mit einer kegelförmigen Spitze bei der Herstellung von der zweiten Öffnung 62 kommend nicht ganz durch den Nutgrund 52 der Nut 50.1 geführt wird. Dadurch entsteht ein Abschnitt der ersten Öffnung 60, der die Seitenfläche eines

Kegelstumpfs einhüllt. Dadurch ragt ein Teil der Kugel 34, die hierzu

vorzugsweise einen Durchmesser von 4 mm hat, oder einer anders

ausgebildeten Sperrvorrichtung aus der ersten Öffnung 60, die Kugel 34 ist aber gegen ein Herausfallen gesichert. Dies kann aber auch dadurch erreicht werde, dass nur die erste Öffnung 60 vorgesehen ist. Auch ist denkbar, dass die Öffnung 60 mit einem Durchmesser gebohrt wird, der ein Einsetzen der Kugel 34 erlaubt. Nach dem Einsetzen wird die erste Öffnung 60 dann verstemmt. Anstelle einer Querbohrung 58 beziehungsweise einer ersten Öffnung 60 können auch mehrere Querbohrungen 58 beziehungsweise erste Öffnungen 60 vorgesehen sein, die beispielsweise axial hintereinander angeordnet sind. Bevorzugt ist jedoch nur eine Querbohrung 58 beziehungsweise erste Öffnung 60 vorgesehen.

Die Figuren 8 bis 12 zeigen weitere Einzelheiten der Hülse 30. Es wird auch schon auf eine gegenüber der Hülse 30 verkürzte Hülse 30a hingewiesen, die in

Figur 13 gezeigt ist. Gegenüber der Hülse 30 nach den Figuren 8 bis 12 gleiche Teile, Bereiche oder Abschnitte der verkürzten Hülse 30a sind mit den gleichen Bezugszeichen versehen. Wie schon ausgeführt, handelt es sich bei der Hülse 30 um eine rohrförmige

Vorrichtung zur Verbindung mit der Welle 20, so dass zwischen der

Werkzeugmaschine 10 - beziehungsweise einer anders ausgebildeten

Hauptvorrichtung - und der Hülse 30 mittels der Welle 20 ein Drehmoment übertragbar ist. Von der Hülse 30 wird im vorliegenden Ausführungsbeispiel das Drehmoment auf die Walze 24 übertragen. Im Gegensatz zu einer

scheibenförmigen Vorrichtung zeichnet sich eine rohrförmige Vorrichtung dadurch aus, dass die Länge der rohrförmigen Vorrichtung größer als der Durchmesser ist. Insbesondere ist die Länge einer rohrförmigen Vorrichtung beziehungsweise der Hülse 30 größer als ihr Innendurchmesser, worauf noch im Detail eingegangen wird. Dadurch kann die Welle 20 und in ihr die

Sicherungsvorrichtung 36 radial platzsparend ausgebildet werden. Außerdem kann auf der rohrförmigen Vorrichtung beziehungsweise Hülse 30 eine Walze 24 sicher angebracht werden, da sich eine größere Auflagefläche ergibt. Aber auch bei einer integral ausgebildeten Hülse 30 und Walze 24 ergeben sich deutlich niedrigere Belastungen des Materials durch beispielsweise Flächenpressung und/oder Scherspannungen.

Die Hülse 30 hat eine Länge von 60 mm. Der Außenumfang ist im Wesentlichen zylinderförmig und hat einen Außendurchmesser von 16,05 mm. Die Hülse 30 weist wenigstens einen hohlen Aufnahmebereich 38 für den ersten und zweiten

Auflagebereich 46, 48 der Welle 20 auf. Alternativ könnten auch zwei parallel verlaufende Aufnahmebereiche 38 vorgesehen sein, in die zwei parallele Wellen 20 eingesteckt werden. Die einfache Ausbildung ist jedoch bevorzugt. Der hohle Aufnahmebereich 38 erstreckt sich vorzugsweise über die ganze Länge der Hülse 30 und ist vorteilhafterweise an beiden Stirnseiten - oder Enden - 64 und 66 der Hülse 30 offen. An der ersten Stirnseite 64 befindet sich eine Montageöffnung 68 des hohlen Aufnahmebereichs 38 beziehungsweise der Hülse 30. An der zweiten Stirnseite 66 befindet sich eine Bedienöffnung 70 des hohlen Aufnahmebereichs 38 beziehungsweise der Hülse 30. Zur Montage der Hülse 30 beziehungsweise einer Walze 24 oder einer sonstigen Vorrichtung auf der Welle 20 wird die Hülse 30 mit der Montageöffnung 68 voran auf die Welle 20 gesteckt, worauf noch näher eingegangen wird.

Im Bereich der Bedienöffnung 70 beziehungsweise nahe der zweiten Stirnseite 66 sind am Innenumfang der Hülse 30 mit gestrichelten Linien zwei Erhebungen in Form von Wandabschnitten 71 angedeutet, die in den hohlen

Aufnahmebereich 38 reichen. Diese können jedoch auch weggelassen werden. Es ist auch möglich, dass nur ein Wandabschnitt 71 oder mehr als zwei vorgesehen sind. Es ist auch möglich, dass drei, vier oder bis zu einer sonstigen Zahl der Stege 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 entsprechenden Zahl an Wandabschnitten 71 vorgesehen sind. Die Wandabschnitte 71 dienen als Sperrabschnitte gegen eine Montage der Hülse 30 mit falscher Orientierung, das heißt mit der

Bedienöffnung 70 voran auf die Welle 20.

Die Wandabschnitte 71 haben einen geringeren Abstand zur Längsmittelachse beziehungsweise Längsachse 73 der Hülse 30 als der Radius des ersten Auflagebereichs 46 der Welle 20. Die Wandabschnitte 71 sind zwischen zwei benachbarten Stegen 39.1 und 39.4 sowie 39.2 und 39.3 ausgebildet. Sie haben vorzugsweise eine Erstreckung in Längsrichtung der Hülse 30 von 1 - 2 mm. Die Wandabschnitte 71 befinden sich benachbart zur zweiten Stirnseite 66 beziehungsweise am dortigen Beginn der Stege 39.1, 39.2, 39.3, 39.4. Als Sperreinrichtungen gegen eine Montage der Hülse 30 mit falscher Orientierung können statt der zwischen den Stegen 39.1 und 39.4 sowie 39.2 und 39.3 ausgebildeten Wandabschnitte 71 können auch anders geformte Erhöhungen vorgesehen sein. Beispielsweise können sich die Seitenflächen 54 der Nuten 50.1, 50.2, 50.3, 50.4 in Richtung der Nutenenden 53 verjüngen und die Stege 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 eine daran angepasste Geometire haben, indem sie in Richtung der Montageöffnung 68 ebenfalls schmaler werden. Der Verlauf kann dabei stetig oder mit Absätzen sein.

Der Aufnahmebereich 38 der Hülse 30 weist wenigstens eine erste Kontaktfläche 72 zur radialen Lagerung auf dem ersten Auflagebereich 46 der Welle 20 auf. Die Kontaktfläche 72 kann direkt von der zweiten Stirnseite 66 der Hülse 30 ausgehen. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist zwischen der ersten

Stirnseite 66 und der Kontaktfläche 72 jedoch noch ein Zwischenbereich 74 ausgebildet, der einen etwas größeren Innendurchmesser aufweist. Der Zwischenbereich 74 geht von der zweiten Stirnseite 66 aus und hat eine Länge 76 von 20 mm abzüglich der resultierenden Länge 78 einer in der Stirnseite 66 ausgebildeten Senkung 80. Die Senkung 80 schließt einen Winkel von 90° ein. Die Kontaktfläche 72 weist einen Innendurchmesser von 11,8 mm auf und erstreckt sich über eine Länge 82 von 10 mm. Ist die Hülse 30 als Spitzgussteil ausgebildet, so ist an der Kontaktfläche 72 vorzugsweise keine Ausformschräge vorhanden.

Ausgehend von der Stirnseite 66 bzw. der Ende der Senkung 80 verlaufen in der Hülse 30 in Längsrichtung vier gleichmäßig am Innenumfang verteilte als Wände oder Stege 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 ausgebildete Erhebungen. Die Stege 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 sind somit um 90° zueinander versetzt angeordnet. Die Stege 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 unterteilen die Kontaktfläche 72 in vorzugsweise gleich große Teilflächen 86.1, 86.2, 86.3, 86.4. Da die Stege 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 in Längsrichtung nicht ganz so weit wie die Kontaktfläche 72 reichen, sind die Teilflächen 86.1, 86.2, 86.3, 86.4 an ihren in Richtung der ersten Stirnseite 64 weisenden Enden am Innenumfang der Hülse 30 noch über einen Streifen miteinander verbunden. Statt der bevorzugten gleichmäßigen Verteilung der Stege 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 am Innenumfang der Hülse 30 sind auch andere Verteilungen möglich. Statt der vier Stege 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 kann auch eine andere Anzahl vorgesehen sein. Am Innenumfang können daher wenigstens zwei, insbesondere drei, vorzugsweise vier Stege 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 angeordnet sein. Auch ein Steg 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 alleine ist möglich. Mehr als vier Stege 39.1, 39.2, 39.3, 39.4, beispielsweise fünf, sechs, sieben, acht oder mehr können ebenfalls vorgesehen sein; vier sind jedoch bevorzugt. Zumindest ist also vorgesehen, dass die Hülse 30 wenigstens einen

drehmomentübertragenden Abschnitt, vorzugsweise in der Form einer Wand beziehungsweise eines Steges 39.1, 39.2, 39.3, 39.4, aufweist, der mit wenigstens einem ein drehmomentübertragenden Abschnitt, vorzugsweise in der Form einer Nut 50.1, 50.2, 50.3, 50.4 der Welle 20 in Eingriff bringbar ist. Die Stege 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 sind von der Kontaktfläche 72 ausgehende

Erhebungen der Hülse 30, die in den hohlen Aufnahmebereich 38 ragen. Statt Erhebungen der Hülse 30 in der Form der Stege 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 können auch anders geformte Wände oder Wandabschnitte als

drehmomentübertragende Abschnitte vorgesehen sein. Auch genügt es, wenn zumindest eine solche Erhebung der Hülse 30 vorgesehen ist. Vorzugsweise ist die mindestens eine Erhebung einstückig mit der Hülse 30 ausgebildet. Sie ist demnach ein integraler Bestandteil der Hülse 30. Vorzugsweise wird die Hülse 30 mit der mindestens einen Erhebung beziehungsweise dem mindestens einen Steg 39.1, 39.2, 39.3, 39.4, wobei vorzugsweise vier Erhebungen

beziehungsweise vier Stege 39.1, 39.2, 39.3, 39.4, vorgesehen sind, in einem Spritzgussvorgang hergestellt. Es ist auch möglich, dass ein Steg oder mehrere Stege 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 aus einem anderen Material als die übrige Hülse 30 hergestellt ist. Beispielsweise kann als Material für den oder die Stege 39.1,

39.2, 39.3, 39.4 Metall vorgesehen sein, das als Einlegeteil in eine

Kunststoffspritzgussform eingelegt und mit dem Material der Hülse 30 umspritzt wird. Auch ist es möglich, dass der Steg oder die Stege 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 in Ausnehmungen in der Wandung Hülse 30 eingepresst wird beziehungsweise werden. Ferner ist es auch denkbar, dass der Steg oder die Stege 39.1, 39.2,

39.3, 39.4 in die Hülse 30 oder Ausnehmungen der Hülse 30 eingeklebt wird beziehungsweise eingeklebt werden. Auch ist eine Befestigung des Stegs oder der Stege 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 in der Hülse 30 oder in Ausnehmungen der Hülse 30 mittels Ultraschallschweißen möglich. Es ist natürlich möglich, dass der Steg oder die Stege 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 von der Hülse 30 gelöst werden können, ohne die Hülse oder den Steg oder die Stege 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 zu zerstören. Die verschiedenen Ausbildungen haben als Resultat, dass der Steg oder die Stege 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 beziehungsweise eine anders ausgebildete Erhebung unbeweglich in der Hülse 30 gehalten ist beziehungsweise sind.

Dadurch ist eine einfache Montage der Hülse 30 auf der Welle 20 möglich. Außerdem ist der Steg beziehungsweise sind die Stege 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 oder eine anderweitig ausgebildete Erhebung unverlierbar.

Die Stege 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 haben parallele Seitenwände 87 mit einer Breite von 5,05 mm. Zwischen den Seitenwänden 87 sind in den Stegen 39.1, 39.2,

39.3, 39.4 Oberflächen 88 ausgebildet. Der Abstand der Oberflächen 88 zweier diametral gegenüberliegender Stege 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 beträgt vorzugsweise 8,65 mm. Der Abstand eines Stegs 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 bzw. der Oberfläche 88 eines Stegs 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 zur Mittelachse der Hülse 30 beträgt 4,325 mm. Die Kontaktfläche 72 hat, wie bereits erwähnt, einen Innendurchmesser von 11,8 mm. Somit ergibt sich ein Verhältnis des Abstands eines Stegs 39.1,

39.2, 39.3, 39.4 von der Längsachse 73 der Hülse 30 zum Durchmesser der Kontaktfläche von rund 37%. Dadurch ergibt sich eine kompakte radiale

Bauweise der Hülse 30. Vorteilhafte Werte für das Verhältnis des Abstands eines Stegs 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 von der Längsachse 73 der Hülse 30 zum

Durchmesser der Kontaktfläche 72 liegen auch zwischen 25 bis 50%, insbesondere 30 bis 45%, vorzugsweise 35 bis 40%. Durch die Breite der Stege 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 von 5,05 mm ergibt sich ein Verhältnis zum 11,8 mm betragenden Durchmesser der ersten Kontaktfläche 72 von rund 43%. Dieses Verhältnis in Kombination mit dem Verhältnis von Abstand des Stegs 39.1, 39.2,

39.3, 39.4 zum Innendurchmesser der Montagefläche 72 resultiert in einer günstigen Querschnittsfläche des Stegs 39.1, 39.2, 39.3, 39.4, wobei in der Querschnittsfläche der Stege 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 noch weitere

Ausnehmungen ausbildbar sind, worauf noch eingegangen wird. Weiterhin gute Werte für die Querschnittsfläche des oder der Stege 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 ergeben sich, wenn das Verhältnis der Breite des oder der Stege 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 zum Durchmesser der ersten Kontaktfläche 72 zwischen 30 und 60%, insbesondere 40 und 50, vorzugsweise 40 und 45%, beträgt. Die Stege 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 sind 29,35 mm lang. Sie erstrecken sich somit über zumindest einen Teil der Gesamtläng der Hülse 30. Die Stege 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 beginnen am Übergang von der ersten Stirnseite 64 zum hohlen Aufnahmebereich 38 der Hülse 30, der, wie im vorliegenden Ausführungsbeispiel gezeigt, bevorzugt mit der Senkung 80 versehen ist. Statt der gezeigten parallelen Seitenwände 87 können diese auch zueinander geneigt sein, so dass die Stege 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 an Ihren Außenseiten auch eine trapezförmig oder dreieckig Querschnittsfläche haben. Auch können die Stege 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 verrundet sein. Durch die Länge der Stege 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 von 29,35 mm sind sie rund 2,5-mal so lang wie der Durchmesser der ersten

Montagefläche 72. Dadurch ergibt sich eine für die Größe der Seitenwände 87 besonders günstige Flächenpressung. Weitere vorteilhafte Werte ergeben sich, wenn die Länge der Stege 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 2- bis 3-mal so lang wie der Durchmesser der ersten Montagefläche 72 ist.

In der Oberfläche 88 der Stege 39.1, 39.2, 39.3, 39.4, die der Mittelachse der Hülse 30 zugewandt ist, ist jeweils eine in Längsrichtung der Hülse 30, vorzugsweise parallel zur Längsachse 73, verlaufende Nut 90 ausgebildet. Die Nut 90 hat eine Länge 92 von 14,4 mm. Die Nut 90, die über einen Teil der Länge des Stegs 39 verläuft und deren Tiefe vorzugsweise geringer ist als die Höhe des Stegs 39.1, 39.2, 39.3, 39.4, hat vorzugsweise eine verrundete Querschnittsfläche. Der Radius der Verrundung beträgt 1 bis 5 mm,

vorzugsweise 1 bis 3 mm. Besonders bevorzugt beträgt der Radius 2 mm und somit der halbe Durchmesser der Kugel 34. Die Größe der Nut 90 ist so gewählt, dass noch eine ebene Restfläche der Oberfläche 88 verbleibt, deren Breite vorzugsweise jeweils 0,5 bis 1 mm beträgt.

Die Nut 90 endet in einer Wand 94, die vorzugsweise in einer Ebene verläuft, die senkrecht zur Längsachse 73 der Hülse 30 liegt. Somit bildet die Wand 94 vorzugsweise einen Anschlag für die Kugel 34 oder eine anderweitige, auf der Welle 20 angeordnete Sicherungsvorrichtung 36. Statt mit der gezeigten ebenen

Wand 94 kann die Nut 90 an ihrem Ende auch wie das Nutende 53 ausgebildet sein.

Die Länge 93 des jeweiligen Stegs 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 oder der Stege 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 beträgt von der Wand 94 bis zu seinem von der Stirnseite 66 abgewandten Ende 14,95 mm. Allgemeiner formuliert beträgt die Länge 93 des Stegs 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 vom Ende der Nut 90 bis zu seinem von der Stirnseite 66 abgewandten Ende 14,95 mm, was auch bei nicht ebenen Wänden 94 leicht hergestellt werden kann. Dadurch ergibt sich die bereits erwähnte Gesamtlänge des Stegs 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 von 29,3 bis 29,4 mm. Die Genauigkeit der Länge 93 ist jedoch vorzugsweise höher als die Gesamtlänge.

An die Nut 90 bzw. die Wand 94 schließt sich eine Rampe 96 an, die

vorzugsweise im Steg 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 verläuft, und so geneigt ist, dass sie sich von der Mittelachse der Hülse 30 entfernt. Die Breite der Rampe 96 beträgt 2 bis 5 mm, vorzugsweise 3 bis 4 mm. Dadurch verbleiben in Längsrichtung gesehen seitlich von der Rampe 96 noch zwei Restflächen der Oberfläche 88 des jeweiligen Stegs 39.1, 39.2, 39.3, 39.4. Zwischen dem Ende der Rampe 96, das auch das von der ersten Stirnseite 64 entfernte Ende des Stegs 39.1, 39.2,

39.3, 39.4 bildet, und der Kontaktfläche 72 ist ein Absatz 98 ausgebildet. Der Absatz 98 ergibt sich aus den auslaufenden Seitenwänden 87, die am Ende mit einem Radius, der der halben Breite der Stege 39.1, 39.2, 39.3, 39.4, also 2,5 mm entspricht, verrundet sind. Statt der gezeigten schrägen Rampe 96 kann auch eine gestufte Rampe vorgesehen sein. Auch ist es möglich, dass keine

Rampe 96 vorhanden ist. Der Steg 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 kann in diesem Fall eine gleichmäßig ebene Oberfläche 88 haben.

Die Länge 92 der Nut 90 und die Länge 93 unterteilen den jeweiligen Steg 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 in Längsrichtung der Hülse 30 in einen Nebenabschnitt 100 und einen Hauptabschnitt 102. Der Nebenabschnitt 100 erstreckt sich über die Länge 92 beziehungsweise verläuft entlang der Nut 90. Der Hauptabschnitt 102 erstreckt sich über die Länge 93. Der Hauptabschnitt 102 hat somit auch eine Länge 93 von 14,95 mm. Der Hauptabschnitt 102, der im gezeigten

Ausführungsbeispiel direkt an den Nebenabschnitt 100 anschließt, hat von der zweiten Stirnseite 66 der Hülse 30 einen Abstand von 14,4 mm. Es ist auch möglich, dass der Nebenabschnitt 100 der Stege 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 entfällt. Damit wäre von den Stegen oder einem Steg 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 nur der jeweilige Hauptabschnitt 102 vorhanden. Bei einer Länge von 14,95 mm ergibt sich ein Verhältnis zum 11,8 mm betragenden Durchmesser der Montagefläche

72 von rund 1,27. Dieses Verhältnis ist immer noch günstig für die resultierende Flächenpressung an den Seitenwänden 87. Weitere vorteilhafte Werte ergeben sich, wenn das Verhältnis der Länge des Hauptabschnitts 102 zum Durchmesser der ersten Kontaktfläche 72 zwischen 1 und 1,5, vorzugsweise zwischen 1,2 und 1,3, liegt. Wie bereits erwähnt, trifft die bisherige Beschreibung zur Hülse 30 gemäß den Figuren 8 bis 12 auch auf die verkürzte Hülse 30a der Figur 13 zu. Bezüglich der Hülse 30a wird daher, um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, ausdrücklich auf diese Beschreibung verwiesen. In der Figur 13 nicht vorkommende aber bisher erwähnte Bezugszeichen im Hinblick auf die Figuren 8 bis 12 ergeben sich unmittelbar und eindeutig auch im Hinblick auf die Figur 13. Die Hülse 30a hat gegenüber der Hülse 30 eine Länge von 30 mm. Am Übergang der ersten Stirnseite 64 zur Kontaktfläche 72 weist die Hülse eine Senkung 99 auf. Das Volumen der Hülse 30a beträgt vorzugsweise insgesamt 3,18 cm ³ , wobei eine

Abweichung bis 10%, insbesondere bis 5%, betragen kann.

Im Gegensatz zur Hülse 30a, die nach der ersten Kontaktfläche 72 endet, schließt sich in der Hülse 30 der Figuren 8 bis 12 im Innern an die Kontaktfläche 72 ein Übergangsbereich 104 und an diesen eine zweite Kontaktfläche 106 an.

Ist die Hülse 30 im Kunststoffspritzgussverfahren hergestellt, so weist die zweite Kontaktfläche 106 vorzugsweise ebenfalls keine Ausformschräge auf. Zwischen der zweiten Kontaktfläche 106 und der ersten Stirnseite 64 ist vorzugsweise eine Senkung 108 ausgebildet, die sich in Längsrichtung der Hülse 30 über 1 mm erstreckt. Die zweite Kontaktfläche 106 hat von der ersten Stirnseite 64 aus gemessen eine Länge 110 von 10 mm abzüglich der Länge, die sich, falls vorhanden, für die Senkung 108 ergibt. Auf dieser Länge 110 ist der

Durchmesser der zweiten Kontaktfläche 106 konstant und beträgt 12,2 mm. Der Übergangsbereich 104 hat daher eine resultierende Länge von ca. 20 mm. Der Durchmesser des Übergangsbereichs 104 liegt zwischen denen der ersten und zweiten Kontaktfläche 72 und 106, das heißt zwischen 11,8 und 12,2 mm, beispielsweise 12 mm. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel schließt die zweite Kontaktfläche 106 unter Zwischenschaltung des Übergangsbereichs 104 an die erste Kontaktfläche 72 an. Die zweite Kontaktfläche 106 kann aber auch direkt an die erste Kontaktfläche 72 anschließen. In beiden Fällen schließt also die zweite Kontaktfläche 106 an die erste Kontaktfläche 72 an.

Es sei noch bemerkt, dass das Volumen der Hülse 30 vorzugsweise insgesamt 5,78 cm ³ beträgt, wobei eine Abweichung bis 10%, insbesondere bis 5%, betragen kann. Die Figur 14 zeigt eine stiftförmige Lagervorrichtung, im Folgenden als Stift 120 bezeichnet, die in der Längsbohrung 56 angeordnet wird. Der Stift 120 lagert die Kugel 34, wodurch der Stift 120 eine Verriegelungsvorrichtung für die

Sicherungsvorrichtung 36 bildet, worauf aber noch eingegangen wird. Der Stift

120 hat eine Länge von 18 mm sowie einen Durchmesser von 5,9 mm und ist vorzugsweise aus Stahl oder Kunststoff. Statt der kreisrunden

Querschnittsfläche kann auch eine andere, beispielsweise ovale oder eckige, Querschnittsfläche vorgesehen sein. Der Stift 120 kann sich in Längsrichtung von einer ersten Stirnseite 122 entfernend verjüngen. Die Verjüngung kann stetig und/oder konisch verlaufen aber auch mit Absätzen. Der Verlauf der

Querschnittsfläche des Stifts 120 muss an den Verlauf der Querschnittsfläche der Längsbohrung 56 der Welle 20 angepasst sein, so dass der Stift 120 nach dem Zusammenbau in der Längsbohrung 56 einen Schiebesitz hat und über einen bestimmten Weg verschoben werden kann.

Mit einem Abstand von 1,4 mm zur ersten Stirnseite 122 des Stifts 120 verläuft eine Ringnut 124, die eine Breite von 1,2 mm und eine Tiefe vom Außenumfang des Stifts 120 von 0,7 mm hat. Dadurch ergibt sich ein Durchmesser der Ringnut 124 von 4,5 mm. Zwischen der ersten Stirnseite 122 und der Ringnut 124 ergibt sich somit ein Bund 125.

Mit einem Abstand von 5,6 mm von der ersten Stirnseite 122 ist eine radial offene Tasche 126 ausgebildet. Die Tasche 126 hat eine quer zur Längsachse des Stifts 120 verlaufende Seitenfläche 128. Die Seitenfläche 128 hat somit auf einen

Abstand von 5,6 mm von der ersten Stirnseite 122. Die Seitenfläche hat vorzugsweise eine Höhe von 4 mm vom Außenumfang des Stifts 120 gemessen. Das vom Außenumfang des Stifts 120 entfernte Ende der Seitenfläche 128 ist vorzugsweise verrundet und hat insbesondere einen Radius von 1 mm.

An die Seitenfläche 128 schließt in der Tasche 122 eine Bodenfläche 130 an. Die Bodenfläche 130 verläuft vorzugsweise parallel zur Längsachse des Stifts 120 und hat aufgrund der Höhe der Seitenfläche 128 einen Abstand von 4 mm zum Außenumfang des Stifts 120. Die Bodenfläche 130 endet auch in einem Radius von vorzugsweise 1 mm, so dass die Bodenfläche 130 im Wesentlichen eine U-Form hat. an den Radius schließt in einer Höhe von 1,3 mm über der

Bodenfläche 130 eine Rampe 132 an, die vorzugsweise unter einem Winkel von 130° zur Längsachse des Stifts 120 geneigt ist. Die Rampe 132 weist von der ersten Stirnseite 122 weg. Mit zunehmender Höhe über der Bodenfläche 130 weist die Rampe 132 von der Bodenfläche 130 weg. In Längsrichtung gesehen endet die Rampe nach 3,25 mm und geht über einen radialen Absatz 134 in den Außenumfang des Stifts 132 über. An dem von der ersten Stirnseite 122 des Stifts 120 gegenüberliegenden Ende ist eine zweite Stirnseite 136 ausgebildet. Beide Stirnseiten 122 und 136 sind vorzugweise eben ausgebildet.

In den Figuren 15 bis 17 ist die Kappe 32 im Detail gezeigt. Die Kappe 32 hat vorzugsweise einen Durchmesser von 8,2 mm und eine Länge von 3,3 mm. Die Kappe 32 hat eine ebene, im Wesentlichen runde Stirnwand 142. Die Stirnwand 142 kann ein zentrisches Durchgangsloch (nicht gezeigt) aufweisen. An die Stirnwand 142 schließt sich ein erster Abschnitt 144 an, der eine C-förmige Querschnittsform aufweist, wobei der Außenradius dem der Stirnwand 142 entspricht. Der Innenradius des ersten Abschnitts 144 beträgt mindestens 2,95 mm. An den ersten Abschnitt 144 schließt sich ein zweiter C-förmiger Abschnitt 146 an, der einen Innenradius von 4,5 mm hat. Die Innenläge des ersten Abschnitts 144 zwischen der Stirnwand 142 und dem zweitem Abschnitt 146 beträgt 1,4 mm. Zumindest ist der Innenradius so bemessen, dass der C-förmige Abschnitt 146 auf die Ringnut 124 geklipst werden kann. Durch die beiden C- förmigen Abschnitte 144 und 146 ergibt sich ein radiales Maul 147, über das die Kappe 32 seitlich über den Bund 123 des Stifts gerastet werden kann. Zwei in axialer Richtung der Kappe 32 verlaufende Schlitze 148 teilen die C-förmigen Abschnitte 144 und 146, wodurch sich die Kappe 32 bei der Montage auf den Stift 120 leichter befestigen lässt. Eine Kappe 32 kann auch auf den Stift 120 geklebt oder dieser mit der Kappe 32 umspritzt sein. Andere

Befestigungsmöglichkeiten sind denkbar.

Vorzugsweise hat die Kappe 32 eine rote Farbe oder eine andere Farbe, die eine die Werkzeugmaschine 10 bedienende Person darauf hinweist, dass die Sicherheitsvorrichtung 36 über die Kappe 32 bedienbar ist. Auch kann die Kappe 32 entfallen. In diesem Fall kann die die Stirnseite 122 und/oder der Bund 123 mit einer roten oder sonstigen Signalfarbe versehen sein. Alternativ kann der erste C-förmige Abschnitt 144 auch hohlzylindrisch ohne seitliches Maul 147 ausgebildet sein. Der zweite Abschnitt 146 mit dem geringeren Innenradius würde entfallen. Die Schlitze 148 könnten vorhanden sein oder auch entfallen. In diesem Fall ist die Kappe 32 axial auf den Bereich des Bunds 123 aufgepresst, wobei in diesem Fall auch die Ringnut 124 entfallen kann.

Mit Hilfe der Figur 18 wird nun der Zusammenbau der Welle 20, der Kappe 32, der Kugel 34, des Stifts 120 und einer Feder 150 erklärt. Es ist möglich, die

Welle 20 vor oder nach diesem Zusammenbau in die Aufnahme 19 des

Antriebskopfes 18 zu montieren. Bevorzugt wird die Welle 20 jedoch vor dem Zusammenbau auf die Werkzeugmaschine 10 zu montieren, da das Aufpressen leichter ist.

Zum Zusammenbau wird die Kugel 34 in die Tasche 126, insbesondere auf die Bodenfläche 128 des Stifts 120 gelegt. Dadurch ist die Sicherungsvorrichtung 36 zumindest teilweise vormontiert. Die Feder 150 wird in die Längsbohrung 56 der Welle 20 eingesetzt. Die Feder 150 kann aber auch zuvor am Stift 120 befestigt werde und mit diesem in die Längsbohrung 56 eingeführt werden. Die

Sicherungsvorrichtung 36 wird gegen die Federkraft der Feder 150 so in die Längsbohrung 56 beziehungsweise Welle 20 geschoben, dass die Kugel 34 in den Bereich der ersten Öffnung 60 kommt. Die Baugruppe muss dann so ausgerichtet werden, dass die Kugel 34 durch die Öffnung 60 ragt und an der Rampe 132 anliegt. Danach kann der Stift 120 losgelassen werden. Die Feder

150 drückt dabei gegen den Stift 120, der sich etwas aus der Bohrung 56 heraus bewegt. Die Rampe 132 drückt dann gegen die Kugel 34, die wiederum gegen die Öffnung 60 drückt. Dadurch ist die Sicherungsvorrichtung 36 in der Welle 20 gehalten. Die Kraft der Feder 150 wirkt also so, dass die Sicherungsvorrichtung 36 in Richtung aus dem ersten 31 Ende der Welle 20 drückt und dass die

Sicherungsvorrichtung 36 mit der Kugel 34 beziehungsweise der

Sperrvorrichtung in der Welle 20 gehalten wird. Die Kraft der Feder 150 im eingebauten Zustand liegt bei 5 - 20 N, vorzugsweise 10 N. Neben einer Feder 150 ist auch der Einsatz eines Magneten denkbar, der eine Kraft auf den Stift 120 aufbringen kann, die Feder 150 ist jedoch bevorzugt. Die Baugruppe bestehend aus Welle 20, Kugel 34, Stift 120, Feder 150 kann auch ohne Kappe 32 montiert werden. Falls eine Kappe 32 montiert wird, was bevorzugt ist, wird diese nun auf den Stift 120 gesteckt. Dadurch kann der Stift 120 nicht mehr so weit in die Bohrung 56 gedrückt werden, dass die Kugel 34 vollständig auf der Bodenfläche 130 aufliegen kann. Dies stellt eine bessere Sicherung der Sicherungsvorrichtung 36 gegen eine Demontage dar. Es ist jedoch auch möglich, die Kappe 32 nach Montage der Baugruppe bestehend aus Welle 20, Kugel 34, Stift 120, Feder 150 auf den Stift 120 aufzusetzen.

Es wird nun auch deutlich, dass die Kugel 34 durch die Rampe 132 radial zum Außenumfang der Welle 20 bewegbar ist und zwar durch den vom zweiten Ende 37 zum ersten Ende 31 der Welle 20 zunehmenden Abstand der Rampe 132, wodurch sich bei einer Verschiebung des Stifts in der Welle 20 vom ersten Ende 31 zum zweiten Ende 37 die Sperrvorrichtung vom Außenumfang weg bewegen kann.

Nun ist die Sicherungsvorrichtung 36 in der von der Stirnseite des ersten Endes 31 der Welle 20 ausgehenden Längsbohrung 56 oder einer bereits oben beschriebenen anders ausgebildeten axialen Ausnehmung befestigt.

Vorzugsweise erstreckt sich der Längsbohrung 56 über die Länge des Stifts 120 im eingebauten Zustand und zusätzlich den Verschiebeweg des Stifts 120 in die Längsbohrung 56 hinein. Wie bereits beschrieben, können sich die beiden Querschnittsflächen auch verjüngen.

Im zusammengebauten Zustand gezeigt wird nun auch klarer, dass die

Sicherungsvorrichtung 36 vorzugsweise nur eine aus einem der Nutgründe 52 ragende Kugel 34 oder sonstige Sperrvorrichtung umfasst, obwohl an der Welle 20 mehrere Nuten 50.1, 50.2, 50.3, 50.4 angeordnet sind. Es ist auch möglich, dass der Stift 120 länger ausgebildet ist und hintereinander mehrere Taschen 126 für Kugeln 24 aufweist. Hat die Welle 20 einen größeren Durchmesser, so können die Taschen 126 und Kugeln 34 auf gleicher Höhe am Umfang verteilt angeordnet sein. Bei der Montage der Walze 24 auf die Welle 20 wird die Hülse 30 mit der Montageöffnung 68 über das erste Ende 31 der Welle 20 geführt. Statt der Hülse 30 kann natürlich auch die Hülse 30a auf die Welle 20 gesteckt werden. Im Folgenden wird für Zwecke der Beschreibung nur die Hülse 30 erwähnt. Die Montage der Hülse 30a ist jedoch analog. Die Stege 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 werden zu den Nuten 50.1, 50.2, 50.3, 50.4 so ausgerichtet, dass jeweils ein Steg 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 mit einer Nut 50.1, 50.2, 50.3, 50.4 fluchtet. Aufgrund der jeweils vier vorhandenen Stege 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 und Nuten 50.1, 50.2, 50.3, 50.4 ist das einfacher als bei einer geringeren Anzahl. Dann wird die Hülse 30 weiter auf die Welle 20 geschoben. Erreicht der Absatz 98 der Rampe 96 die

Kugel 34, drückt er sie gegen die Rampe 132 des Stifts 120. Da die Kugel 34 in der Bohrung 60 geführt ist, wird sie radial nach innen in die Längsbohrung 56 hinein gedrückt. Dabei wir der Stift 120 über die auf die Rampe 132 wirkende Kraft in axialer Richtung entgegen der Federkraft der Feder 150 in die

Längsbohrung 56 hineingedrückt. Wenn die Walze 24 beziehungsweise Hülse 30 weiter auf die Welle 20 geschoben wird, wird die Kugel 34 über die Rampe 96 der Hülse 30 so weit in die Bohrung 60 hineingedrückt, bis der höchste Punkt der Rampe 96 erreicht ist. Dies ist im Bereich der Wand 94 der Fall. Wird die Walze 24 beziehungsweise Hülse 30 weiter auf die Welle 20

geschoben, so ragt die Kugel 34 aus dem Nutgrund 52 heraus. Die Kugel 34 ragt hinter der Wand 94 in die Nut 90, was in der Figur 19 gezeigt ist. Ein als Halteabschnitt 152 der Kugel 34 bezeichenbarer Abschnitt kommt an der Wand 94 zur Anlage. Der Halteabschnitt 152 weist dabei einen radialen Überstand zum Nutgrund 53 beziehungsweise einer an die Kugel 34 angrenzenden Außenfläche der Welle 20 auf. Es wird somit deutlich, dass die Kugel 34 beziehungsweise Sperrvorrichtung einen radial abstehenden Halteabschnitt 152 für die auf der Welle 20 montierten Hülse 30 beziehungsweise Vorrichtung aufweist, die bei der Montage der Hülse 30 durch den hohlen Aufnahmebereich 38 führbar ist.

Neben der Kugel 34, die an der Wand 94 zur Anlage kommt, kommen auch die Absätze 98 der Stege 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 zur Anlage an den Nutenden 53 der Nuten 50.1, 50.2, 50.3, 50.4. Die Hülse 20 ist auf der Welle 20 in axialer Richtung zwischen der Kugel 34 beziehungsweise ihrem Halteabschnitt 152 und einem Nutende 53 wenigstens einer Nut 50.1, 50.2, 50.3, 50.4 gespannt. Die Hülse 30 ist nun auf der Welle 20 auch verriegelt, wobei die Verriegelung selbständig beziehungsweise automatisch erfolgte. Die selbständige

Verriegelung wird dadurch erreicht, dass die Kugel 34 durch die Rampe 132 des Stifts 120, der durch die Feder 150 beaufschlagt wird, mit einer quer zur

Längsbohrung 56 wirkenden Kraft radial nach außen gedrückt wird. Die Kugel 34 wird also mittels einer elastischen Kraft im verriegelten Zustand gehalten. Wenn man die Hülse 30 von der Welle 20 ziehen möchte, so drückt die Wand 94 gegen den Halteabschnitt 152 beziehungsweise die Kugel 34. Die Kugel 34 wird dabei mit einem vom Halteabschnitt 152 entfernten Abschnitt 154 gegen den Rand der Bohrung 56 gedrückt. Die Kugel 34 kann jedoch nicht nach innen ausweichen, wodurch die Verriegelung zustande kommt.

Im montierten Zustand liegt die erste Kontaktfläche 72 der Hülse 30 auf dem ersten Auflagebereich 46 der Welle 20 und die zweite Kontaktfläche 106 der Welle auf dem zweiten Auflagebereich 48 der Welle 20 auf. Bei der Hülse 30a liegt nur die Kontaktfläche 72 auf dem ersten Auflagebereich 46 der Welle 20 auf. Die Nuten 50.1, 50.2, 50.3, 50.4 der Welle 20 nehmen die Stege 39.1, 39.2, 39.3, 39.4 der Hülse 30 auf. Wird die Welle 20 angetrieben, so drücken die

Seitenflächen 54 der vier Nuten 50.1, 50.2, 50.3, 50.4 gegen die Seitenwände 87 der vier Stege 39.1, 39.2, 39.3, 39.4. Dadurch kann ein relativ hohes

Drehmoment übertragen werden. Die Nuten 50.1, 50.2, 50.3, 50.4 bilden als Drehmoment übertragenden Abschnitte der Welle 20 dar, die in dem hohlen Aufnahmebereich 38 der Hülse 30 anordenbar sind.

Ein vorteilhafter Aspekt ist also, dass an der Sicherungsvorrichtung 36 eine Sperrvorrichtung, beispielsweise in der Form der Kugel 34, angeordnet ist, die in einem verriegelten Zustand die Hülse 30 oder 30a gegen eine Demontage von der Welle 20 sperrt und in einem entriegelten Zustand eine Demontage der Hülse 30 oder 30a von der Welle 20 freigibt. Auch ist vorteilhaft, dass an der

Sicherungsvorrichtung 36 eine vorzugsweise als Stift 120 ausgebildete

Verriegelungsvorrichtung angeordnet ist, mit der die Kugel 34 entriegelbar ist oder mit der die Kugel 34 entriegelbar und verriegelbar ist, wobei der Stift 120 am ersten Ende der Welle 20 angeordnet ist. Aus der beschriebenen Montage ergibt sich auch, dass der Stift 120

beziehungsweise die Sperrvorrichtung manuell entriegelbar ist und selbstständig verriegelt aber auch im verriegelten Zustand die Montage einer Hülse 30 oder 30a beziehungsweise einer rohrförmigen Vorrichtung erlaubt.

Aus der Figur 20 geht die Demontage hervor. Hierbei wird die

Sicherungsvorrichtung 36 durch axiales Drücken der Kappe 32 gegen die Welle 20 vom verriegelten in den entriegelten Zustand überführt. Der Stift 120 wird entgegen der Federkraft der Feder 150 in die Längsbohrung 56 hinein gedrückt. Dabei wird auch die Rampe 132 des Stifts 120 verschoben. Dadurch hat die

Kugel 34 radial nach innen Platz. Wird dann die Walze 24 beziehungsweise die Hülse 30 oder 30a von der Welle 20 gezogen, kann die Kugel 34 der Wand 94 und der Rampe 96 ausweichen. Die Walze 24 kann danach vollständig von der Welle 20 genommen werden. Ein vorteilhafter Aspekt bei der Demontage ist, dass die Sicherungsvorrichtung 36 zumindest bei der Demontage einer auf der

Welle 20 montierten Walze 24 oder Hülse 30 oder 30a an der Welle 20 verbleibt. Aufgrund des sich durch die Kappe 32 ergebenden axialen Verschiebeweges des Stifts 120 kann die Kugel 34 jedoch nicht so weit in die Längsbohrung 56 eindringen, dass ein unbeabsichtigtes Entfernen des Stifts 120 beziehungsweise der Sicherungsvorrichtung 36 möglich ist.

Durch das erläuterte Ausführungsbeispiel wird deutlich, dass die

Sicherungsvorrichtung 36 im verriegelten Zustand eine Verriegelungsstellung einnimmt und im entriegelten Zustand eine Entriegelungsstellung und dass die Verriegelungsstellung und die Entriegelungsstellung an der Welle 20 radial beanstandet sind. Dies wird erreicht, indem die Kugel 34 im verriegelten Zustand in ihrer Position gehalten wird und im entriegelten Zustand nach innen ausweichen kann. Alternativ ist es auch möglich, dass der Stift 120 ein Außengewinde und die

Längsbohrung 56 ein passendes Innengewinde aufweist. Wird der Stift in die Welle 20 hinein geschraubt, kann die Kugel 34 nach innen ausweichen. Dadurch ist die Kugel 34 manuell entriegelt. Eine Hülse 30 oder 30a kann dann montiert werden. Der Stift 120 kann dann so weit aus der Welle 20 hinausgeschraubt werden, bis die Kugel 34 über die Rampe 132 radial nach außen gedrückt wird, bis die Kugel 34 die Hülse 30 oder 30a verspannt. Dadurch wird die Hülse 30 oder 30a manuell verriegelt. Vorzugsweise wird der Stift 120 dabei weniger als 360° verdreht, was die Zeit für das Verriegeln und Entriegeln verkürzt.

Vorzugsweise wird der Stift 120 um ca. 180° verdreht. Dadurch wird die Zeit für das Verriegeln und Entriegeln verkürzt, wobei der Vorgang des Verriegeins oder Entriegeins einem Bediener intuitiv ausreichend vermittelt wird.

Auch ist denkbar, dass ein abgewandelter Stift drehbar in der Längsbohrung 56 gelagert ist und über eine Drehfeder in eine Richtung gedrückt wird. Eine Tasche hat dann einen Boden, der einen sich ändernden Abstand zur Mittelachse hat. Dadurch kann eine rotierende Bewegung des Stifts eine Verriegelung und Entriegelung bewirken.

Durch die beschriebenen Ausführungsformen ergibt sich also, dass eine

Sicherungsvorrichtung durch axiales Drücken eines Betätigungselements gegen die Welle oder Verdrehen des Betätigungselements um eine Längsachse der Welle vom verriegelten in den entriegelten Zustand überführbar ist.

Ebenfalls ergibt sich, dass eine Sicherungsvorrichtung im verriegelten Zustand eine Verriegelungsstellung einnimmt und im entriegelten Zustand eine

Entriegelungsstellung und dass die Verriegelungsstellung und die

Entriegelungsstellung an der Welle radial und/oder tangential und/oder axial beanstandet sein können.