Die Manschetten oder Krägen von Hemden, Blusen oder dergleichen bestehen aus mehreren Stofflagen unterschiedlicher Fülle und müssen deshalb auf Bügelmaschinen mit gekrümmten Bügelflächen in Form gebügelt werden, wenn Falten vermieden werden sollen. Herkömmliche Formbügelmaschinen haben hierzu eine Unterform mit einer konvexen, einer Zylinderfläche folgenden Bügelfläche und eine Oberform mit einer der Bügelfläche der Unterform während des Bügelvorgangs flächig angepassten, konkaven Bügelfläche. Durch die Bügelfläche der Unterform wird üblicherweise Luft gesaugt, die das auf die Bügelfläche gelegte Bügelgut fixiert, bis die flächig passende, konkave Bügelfläche der Oberform angepresst wird. Eine der Formen, zumeist die Oberform, wird beheizt.

Bei herkömmlichen Formbügelmaschinen besteht die Basis sowohl der Unterform als auch der Oberform aus einem Gusskörper, z. B. aus Aluminium, Stahl oder Kunststoff, dessen Bügelflächenkrümmung der Größe der Manschette bzw. des Kragens angepasst ist. Dies gilt insbesondere für Manschetten, die in einen mehr oder weniger langen Ärmelschlitz übergehen, welcher das Ausbreiten der Manschette auf der Bügelfläche der Unterform behindert. Um herkömmliche Bügelmaschinen an unterschiedliche Größen der Manschetten oder Krägen anpassen zu können, muss jeweils sowohl die Unterform als auch die Oberform komplett getauscht werden, was zeitraubend ist und die Bügelleistung der Maschine mindert.

Die als Gusskörper ausgebildeten Unter-bzw. Oberformen herkömmlicher Formbügelmaschinen haben eine vergleichsweise große Wärmekapazität und verbrauchen relativ viel Heizenergie.

Unter einem ersten Aspekt der Erfindung soll eine Formbügelmaschine geschaffen werden, deren Heizenergieverbrauch gering ist und bei der die Umrüstzeit bei einer Änderung der Bügelflächenform verkürzt ist.

Die Erfindung geht aus von einer Formbügelmaschine, insbesondere zum Bügeln von Manschetten oder/und Krägen von Hemden oder dergleichen, welche umfasst : -ein Maschinengestell, eine Unterform mit einer konvexen, einer Zylinderfläche folgenden Bügelfläche eine Oberform mit einer der Bügelfläche der Unterform zumindest während des Bügelvorgangs flächig angepassten, konkaven Bügelfläche, wobei wenigstens eine der beiden Formen beheizbar ist und die beiden Formen relativ zueinander bewegbar an dem Maschinengestell angeordnet sind.

Unter dem ersten Aspekt ist die erfindungsgemäße Verbesserung dadurch gekennzeichnet, dass die Oberform als flexibles Band ausgebildet ist, dessen in Bandlängsrichtung sich gegenüberliegende Enden zugfest an einer Wegausgleichschere gehalten sind und das ein flexibles Flächenheizelement trägt.

Eine solche Oberform passt sich selbsttätig der Bügelflächenkrümmung der Unterform an, so dass, sollte es erforderlich sein, lediglich die Unterform der Größe der Manschette bzw. des Kragens angepasst werden muss.

Wesentlich ist, dass das die Oberform bildende flexible Band nur eine geringe Wärmekapazität hat und das flexible Flächenheizelement in

geringem Abstand zur Bügelfläche trägt. Verglichen mit herkömmlichen Formbügelmaschinen kann die Heizleistung mehr als halbiert werden. Die Oberform kann aufgrund ihrer einfachen Konstruktion kostengünstig hergestellt werden. Insbesondere sorgt die Wegausgleichschere für eine Vergrößerung des Umschlingungswinkels, über den das Band die Unterform umschlingen kann. Umschlingungswinkel von mehr als 180° sind problemlos erreichbar und sind bevorzugt. Zweckmäßigerweise handelt es sich hierbei um ein federelastisches Band, das unter Vorspannung gekrümmt an der Wegausgleichschere gehalten ist. Die Vorspannung des Bands sorgt hierbei für selbsttätiges Öffnen der Wegausgleichschere beim Abheben der Oberform von der Unterform.

Das die Oberform bildende flexible Band kann aus Kunststoffmaterial, beispielsweise glasfaserverstärktem Kunststoff bestehen, ist aber bevorzugt als Metallband, insbesondere Stahlband, ausgebildet, um hohe Dauerbelastbarkeit bei hinreichend guter Wärmeleitfähigkeit zu erreichen.

Die Wegausgleichschere weist zweckmäßigerweise zwei an einer Scherenbasis um achsparallele Schwenkachsen schwenkbar gelagerte Lenker auf, die das Band zwischen sich aufnehmen und an ihren den Schwenkachsen fernen Enden mit den Enden des Bands verbunden sind.

Eine solche Wegausgleichschere erlaubt nicht nur hohe Umschlingungswinkel des Bands, sondern sorgt auch für hohen Bügelanpressdruck.

Zweckmäßigerweise tragen die Enden des Bands quer zur Bandlängsrichtung laufende Verstärkungsleisten, von denen jede ihrerseits um eine quer zur Schwenkachse des zugeordneten Lenkers verlaufende Schwenkachse schwenkbar an dem Lenker gehalten ist. Die Enden des Bands können sich auf diese Weise geringfügig gegeneinander verwinden, so dass auch bei ungleichmäßig dickem Bügelgut ein über die Bügelfläche gleichmäßiger Bügelanpressdruck erreicht wird.

Das Flächenheizelement ist zweckmäßigerweise auf der von der Unterform abgewandten Seite des Bands angeordnet, so dass es nicht der mechanischen Beanspruchung durch den Bügelanpressdruck ausgesetzt ist.

Wenngleich es sich bei dem Flächenheizelement auch um einen durch Dampf oder Öl zu heizenden Wärmetauscher handeln kann, so ist das Flächenheizelement doch bevorzugt als elektrisches Widerstandsheizelement ausgebildet. Ein solches Widerstandsheizelement kann sehr flach und flexibel ausgebildet werden und dennoch eine hohe Heizleistung haben. Bevorzugt ist das Widerstandsheizelement als Verbundelement mit zwischen zwei flachen, flexiblen Isoliermaterialbahnen eingebetteten Heizleitern ausgebildet.

Eine Oberform der vorstehend erläuterten Art kann aufgrund ihres Energiesparpotenzials auch bei Formbügelmaschinen mit betriebsmäßig nicht austauschbarer Unterform, aber auch bei Bügelmaschinen mit austauschbarer Unterform mit Vorteil eingesetzt werden.

Ein zweiter Aspekt der Erfindung zeigt einen Weg, wie die Krümmung der Unterform betriebsmäßig rasch verändert werden kann, um die Bügelleistung der Bügelmaschine zu steigern. Die Unterform gemäß dem zweiten Aspekt der Erfindung ist mit Vorteil bei der vorstehend unter dem ersten Aspekt erläuterten Oberform einsetzbar, da sich diese Oberform selbsttätig der Krümmung der Unterform anpassen kann. Die Unterform gemäß dem zweiten Aspekt kann aber auch bei anderen Oberformen mit Vorteil genutzt werden ; der zweite Aspekt der Erfindung hat deshalb auch selbstständige Bedeutung.

Auch unter dem zweiten Aspekt geht die Erfindung von der vorstehend erläuterten Formbügelmaschine aus. Die Verbesserung besteht darin, dass die Unterform wenigstens zwei quer zur Zylinderflächenerzeugenden ihrer Bügelfäche relativ zueinander sowohl bewegbare als auch fixierbare Teilformen umfasst, deren die Bügelfläche der Unterform bestimmende

Wände quer zur Zylinderflächenerzeugenden der Bügelfläche unterschiedliche gekrümmte Außenflächenkontur haben.

Dem zweiten Aspekt liegt die Idee zugrunde, die Unterform mehrteilig auszubilden und die unterschiedlich gekrümmten Teilformen nicht auszutauschen, sondern lediglich zur Anpassung an unterschiedliche Manschetten bzw. Krägen relativ zueinander unterschiedlich zu positionieren, um insgesamt die"mittlere"Krümmung der Bügelfläche zu variieren. Unter der Zylinderflächenerzeugenden soll hier und im folgenden diejenige Gerade im mathematischen Sinn verstanden werden, die bei Parallelverschiebung entlang einer Leitkurve die Zylinderfläche beschreibt.

Es versteht sich, dass die Zylinderfläche nicht zwingend eine Kreiszylinderfläche bedeuten muss.

In einer bevorzugten Ausgestaltung ist vorgesehen, dass wenigstens eine erste der Teilformen sich quer zur Zylinderflächenerzeugenden zu einer in Richtung der Zylinderflächenerzeugenden verlaufenden Schneide verjüngt und mit dieser Schneide auf der die Bügelfläche bestimmenden Wand der zweiten Teilform aufliegt. Auf diese Weise lassen sich Sprünge und bei geeigneter Anordnung auch Knicke der Bügelfläche vermeiden.

Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Außenflächenkonturen der die Bügelfläche bestimmenden Wände im Bereich der Schneide im wesentlichen tangential aneinander anschließen.

Wenngleich im Prinzip bereits zwei Teilformen genügen, so sind doch bevorzugt beiderseits der zweiten Teilform je eine erste der Teilformen angeordnet. Die zweite Teilform befindet sich dann in der Mitte zwischen den beiden ersten Teilformen und es lassen sich symmetrische Unterformen mit variabler Krümmung im Mittelbereich aufbauen.

In einer besonders einfachen Ausgestaltung ist die Außenflächenkontur der die Bügelfläche bestimmenden Wand der zweiten Teilform kreisabschnitt

förmig. Insbesondere kann die zweite Teilform als Rohr ausgebildet werden, welches nach Art einer Schwenkachse eine Klappbewegung der ersten Teilformen zulässt. Bei nach unten geklappten ersten Teilformen ergibt sich im mittleren Bereich der Unterform ein vergleichsweise kleiner Krümmungsradius, während durch Aufklappen der ersten Teilformen nach oben der Krümmungsradius der Unterform vergrößert werden kann.

Bevorzugt sind die ersten und die zweiten Teilformen als mit einem Saug- oder/und Druckluftanschluss oder/und Dampfzuführanschluss verbindbare Hohlkörper ausgebildet, die in der die Bügelfläche bestimmenden Wand eine Vielzahl Durchgangslöcher oder Kanäle aufweisen. Trotz veränderbarer Krümmung kann über die Unterform damit Saugluft zur Fixierung und Kühlung des Bügelguts, aber auch bei Bedarf während des Bügelvorgangs Druckluft oder Dampf zugeführt werden.

Für die Verbindung der Teilformen für den Saug-bzw. Druckluftanschluss oder zur Zuführung von Dampf können die Hohlformen als bis auf die Durchgangslöcher geschlossene Hohlkörper ausgebildet sein, die jeweils für sich mit Anschlüssen für Luft oder Dampf versehen sind. Der Aufwand für die Luft-bzw. Dampfzufuhr lässt sich verringern, wenn die zweite Hohlform als kreiszylindrisches Rohr ausgebildet ist, an welchem jede der ersten Hohlformen mit einer kreiszylinderabschnittförmigen, konkaven Formwand anliegt, wobei in den überlappend aneinander anliegenden Wandabschnitten des Rohrs und der konkaven Formwand zueinander ausgerichtete Durchtrittsöffnungen für Saug-bzw. Druckluft bzw. Dampf vorgesehen sind. Die zueinander ausgerichteten Durchtrittsöffnungen sind so groß bemessen, dass sie in jeder der betriebsmäßig vorgesehenen Relativstellungen der Hohlformen einander zumindest überlappen.

Radial zur Krümmung gesehen, verengen sich die ersten Hohlformen im Bereich der Schneide soweit, dass die zum Belüften oder Bedampfen vorgesehenen Durchgangslöcher nicht mehr über die Hohlform erfolgen

kann. Um dennoch auch eine Belüftung oder Bedampfung im Bereich der Schneide zu ermöglichen, ist zweckmäßigerweise vorgesehen, dass die Durchgangslöcher jeder ersten Hohlform im Bereich der Schneide die Hohlform vollständig durchdringen und mit Durchgangslöchern der zweiten Hohlform oder mit an die Durchgangsöffnung anschließenden Verteilungsnuten fluchten. Der mit der zweiten Hohlform überlappende Bereich der Schneide kann dann unmittelbar von der zweiten Hohlform her belüftet oder bedampft werden.

Die Teilformen können an Zwangsführungen relativ zueinander kontinuierlich oder in Stufen verstellbar geführt sein. Die Verstellbewegung kann manuell oder auch motorisch z. B. mittels eines Elektromotors oder eines Pneumatik-oder Hydraulikzylinders angetrieben werden. Zu einer besonders simplen und dennoch einfach zu bedienenden Ausgestaltung gelangt man, wenn die ersten oder die zweiten Teilformen mehrere, unterschiedlichen Relativstellungen der Teilformen entsprechend angeordnete Positionierstufen aufweisen, an welche an der jeweils anderen Teilform vorgesehene Positioniervorsprünge anlegbar sind. Die Positionierstufen können als Schlitze ausgebildet sein, die die Teilformen auch in Umfangsrichtung der gekrümmten Bügelflächen fixieren. Es versteht sich, dass die Positionierung auch stufenlos erfolgen kann, z. B. über geeignete Lagerungen oder Führungen oder dergleichen.

Zum Arretieren der Teilformen in den jeweiligen Relativstellungen können zusätzliche Arretierungsorgane, beispielsweise Klemmorgane oder dergleichen vorgesehen sein. Zur Arretierung kann aber auch ein die Bügelfläche bekleidender bandförmiger Bügelbezug ausgenutzt werden, dessen Enden um die Unterform herum miteinander verbunden, insbesondere über wenigstens eine Zugfeder miteinander verbunden sind.

Beispielsweise bei als Schlitzen ausgebildeten Positionierstufen kann so der Bügelbezug zur Fixierung der Positioniervorsprünge in den Schlitzen ausgenutzt werden.

Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert. Hierbei zeigt : Figur 1 eine perspektivische Darstellung der Bügelformen einer zum Bügeln von Manschetten oder/und Krägen von Hemden oder dergleichen bestimmten Formbügelmaschine ; Figur 2 einen Detailschnitt durch eine Oberform der Bügelmaschine, gesehen entlang einer Linie II-II in Figur 1 ; Figur 3 eine perspektivische Explosionsdarstellung einer Unterform der Bügelmaschine und Figur 4 eine perspektivische Darstellung der Unterform mit einem gegenüber Figur 1 verringerten mittleren Krümmungsradius.

Figur 1 zeigt die Bügelform einer für das Bügeln von Manschetten oder/und Krägen von Hemden, Blusen oder dergleichen bestimmten Formbügelmaschine. Die Bügelform umfasst eine an einem bei 2 angedeuteten Maschinengestell stationär angeordnete Unterform 1 und eine von einem nicht näher dargestellten Antrieb in Richtung eines Doppelpfeils 3 von der Unterform 1 weg und auf die Unterform 1 zu bewegbare, an dem Maschinengestell 2 geführte Oberform 5. Die Unterform 1 hat eine einer Zylinderfläche mit nachfolgend noch näher erläutertem variablen Krümmungsradienverlauf folgende Bügelfläche 7, auf der das zu bügelnde Bügelgut der Krümmung folgend ausgebreitet wird, während die Oberform 5 wie in Figur 1 dargestellt abgehoben ist. Die Unterform hat, wie nachfolgend noch erläutert wird, an ihren die Bügelfläche bestimmenden Umfangswänden eine Vielzahl von Durchgangslöchern, die über ein zugleich die Halterung der Unterform 1 bildendes Rohr 9 an eine nicht näher dargestellte Saugpumpe angeschlossen sind. Auf die die Bügelfläche bestimmenden Umfangswand der Unterform 1 ist ein bandförmiger, flexibler, luftdurchlässiger Bügelbezug 11 gespannt, der die Auflagefläche für das Bügelgut bildet und

durch den hindurch das Bügelgut gegen die Bügelfläche gesaugt und fixiert wird.

Die der Unterform 1 zugeordnete Bügelfläche 13 der Oberform 5 wird durch ein an der Bügelfläche 13 blankes Stahlband 15 gebildet, das mit seinen Längsenden an einer Wegausgleichschere 17 befestigt ist. Die Wegausgleichschere 17 erlaubt Wegausgleichsbewegungen der Längsenden des Stahlbands 15 quer zur Vorschubbewegung 3 der Oberform 5. Auf der von der Unterform 1 abgewandten Seite trägt das Stahlband 15 ein in Figur 2 näher dargestelltes, flaches elektrisches Widerstandsheizelement 19 in Form eines auf das Stahlband 15 aufgeklebten Schichtverbunds zweier flexibler Isoliermateriallagen 21, beispielsweise aus Silikonmaterial, die zwischen sich elektrisch isoliert Heizleiter 23 der Widerstandsheizung einschließen. Der beispielsweise mäanderförmige Verlauf der Heizleiter 23 ist so gewählt, dass sich entlang der Bügelfläche 13 ein gleichförmiges Temperaturprofil einstellt.

Für den Bügelvorgang wird die Oberform 5 auf die mit dem Bügelgut beladene Unterform 1 abgesenkt, wobei sich das Stahlband 15 selbsttätig dem Verlauf der Bügelflächenkrümmung der Unterform 1 anpasst. Die Wegausgleichschere 17 übt auf die Längsenden des bogenförmig vorgekrümmten Stahlbands 15 Zugkräfte aus, die die blanke Bügelfläche 13 des Stahlbands 15 gleichförmig flächig gegen die Bügelfläche 7 der Unterform 1 pressen. Aufgrund der Wegausgleichschere 17 wird ein Umschlingungswinkel beträchlich größer als 1801 erreicht.

Die Wegausgleichschere 17 umfasst ein an dem Maschinengestell verschiebbar geführtes, U-förmiges Basisteil 25, das an den Enden seiner nach unten abstehenden Schenkel 27 um zueinander achsparallele Schwenkachsen 29 schwenkbare Lenker 31 trägt. Die Schwenkbewegung der Lenker 31 ist voneinander weg durch Anschläge der Schenkel 27 begrenzt. Die Längsenden des Stahlbands 15 tragen Verstärkungsleisten

33, die ihrerseits um senkrecht zu den Schwenkachsen 29 verlaufende Schwenkachsen 35 an den freien Enden der Lenker 31 schwenkbar gehalten sind, so dass die Längsenden des Stahlbands 15 sich geringfügig gegeneinander verwinden können. Auf diese Weise können geringfügige Dickenunterschiede des Bügelguts ausgeglichen werden.

Das Basisteil 25 einschließlich der Lenker 31 können als Blechformteile ausgebildet werden, was die Herstellungskosten senkt. Da sich das Stahlband 15 selbsttätig dem Krümmungsverlauf der Bügelfläche 7 der Unterform 1 anpasst, kann die Oberform 5 für unterschiedliche Unterformen 1 gleichermaßen genutzt werden, selbst wenn der Umschlingungswinkel größer als 180° ist. Das Stahlband 15 ist eigenelastisch und mit eigener Vorspannung in der Wegausgleichschere 17 gehalten. Die Vorspannung des Stahlbands 15 sorgt für die <BR> <BR> Öffnungsbewegung der Wegausgleichschere 17, die durch die Anpresskraft des die Oberform 5 gegen die Unterform 1 fahrenden und andrückenden Antriebs geschlossen wird.

Das Stahlband 15 ist vergleichsweise dünn, zum Beispiel zwischen 0,5 mm und 1 mm dick und hat deshalb eine geringe Wärmekapazität, was den Verbrauch an elektrischer Energie verglichen mit herkömmlichen Formbügelmaschinen beträchtlich senkt.

Die Figuren 3 und 4 zeigen Einzelheiten der Unterform 1 bei abgenommenen Bügelbezug 11. Um dem Krümmungsverlauf der Bügelfläche 7 der Unterform 1 verändern zu können, ist der Formkörper der Unterform 1 mehrteilig ausgebildet und umfasst, wie am besten Figur 3 zeigt, eine als kreiszylindrisches Rohr ausgebildete, zentrale Hohlform 37, an die beiderseits seitliche, gleich aufgebaute Hohlformen 39 flügelartig anschließen. Die seitlichen Hohlformen 39 haben einen beträchtlich größeren mittleren Krümmungsradius ihrer die Form der Bügelfläche bestimmenden Wände 41 als der entsprechende Bügelflächen-

Wandabschnitt 43 der zentralen Hohiform 37. Die seitlichen Hohiformen 39 haben den Bügelflächenwänden 41 abgewandt kreiszylinderabschnitt- förmige, konkave Formwände 45, mit welchen sie am Außenmantel der kreiszylindrischen zentralen Hohlform 37 flächig anliegen, und zwar so, dass sie um die Zylinderachse der zentralen Hohlform 37 schwenkverstellbar sind. An die Stirnenden der zentralen Hohlform 37 anschließende, plattenförmige Führungswangen 47 sorgen für die Ausrichtung der seitlichen Hohlformen 39 in Richtung der zueinander parallelen Zylinderflächenerzeugenden der Wände 41,43.

Die Wände 41,45 der seitlichen Hohlformen 39 verjüngen sich in Krümmungsrichtung zu einer parallel zur Zylinderflächenerzeugenden der Wand 41 verlaufenden Schneide 49. Und zwar so, dass die Außenfläche der Wand 41 im Bereich der Schneide 49 tangential zu der kreiszylinderabschnittförmigen, konkaven Formwand 45 und damit tangential zur Wand 43 der zentralen Hohlform 37 verläuft. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass die Außenflächen der Wände 41 unabhängig von der momentanen Relativdrehstellung der Hohlformen 39 im wesentlichen knick-und stufenfrei in die Außenfläche 43 der zentralen Hohlform 37 übergehen.

Die beiden seitlichen Hohlformen 39 sind im dargestellten Ausführungsbeispiel in mehreren Stufen um die Zylinderachse der zentralen Hohlform 37 schwenkbar und arretierbar. Hierzu sind in den seitlichen Führungswangen 47 für jede seitliche Hohlform 39 Gruppen von Stufenschlitzen 51 eingearbeitet, in die quer zur Zylinderachse der zentralen Hohlform 37 Zapfen 53 eingehängt werden können, die von Seitenwänden der seitlichen Hohlformen 39 abstehen. Im dargestellten Ausführungsbeispiel umfasst jede Gruppe von Stufenschlitzen 51 drei unterschiedlich tiefe Schlitze, deren Schlitzböden so angeordnet sind, dass sich unterschiedliche Kipplagen der seitlichen Hohlformen 39 relativ zur vertikalen Durchmesserebene der zentralen Hohlform 37 ergeben. Werden

die Zapfen 53, wie in Figur 1 dargestellt, in die obersten Schlitze der jeweiligen Stufenschlitzgruppe 51 eingehängt, so sind die seitlichen Hohlformen 39 angehoben und der Krümmungsradius im Zenith der zentralen Hohlform 37 wird im wesentlichen durch den vergleichsweise großen mittleren Krümmungsradius der seitlichen Hohlformen 39 bestimmt.

Figur 4 zeigt die Unterform 1 bei in die jeweils untersten Schlitze der Stufenschlitzgruppen 51 eingehängten Zapfen 53. In dieser Position sind die seitlichen Hohlformen 39 nach unten eingeklappt, wodurch der Krümmungsradius im Zenithbereich der Unterform 1 verringert wird.

Es versteht sich, dass anstelle der stufenweisen Verstellung der Bügelflächenkrümmung auch stufenlose Einstelleinrichtungen vorgesehen sein können, beispielsweise in der Form, dass die seitlichen Hohlformen 39 um die Zylinderachse der zentralen Hohlform 37 schwenkbar gelagert werden. Anstelle einer manuellen Verstellung kann auch ein motorischer Antrieb, beispielsweise in Form eines Elektromotors oder eines pneumatischen oder hydraulischen Antriebs, vorgesehen sein.

Die zur Fixierung des Bügelguts auf der Bügelfläche 7 und zur Kühlung des Bügelguts über das Halterohr 9 abgeführte Saugluft tritt über eine Vielzahl Durchgangslöcher 55 der die Bügelfläche bestimmenden Wände 41 der seitlichen Hohlformen 39 in diese ein. In den konkaven Formwänden 45 der Hohlformen 39 sind Öffnungen 57 (Figur 3) vorgesehen, die in jeder Relativstellung der seitlichen Hohlform 39 mit Öffnungen 59 der zentralen Hohlform 37 kommunizierend überlappen. Das Halterohr 9 mündet auf der Unterseite der zentralen Hohlform 37 und ist damit über die Öffnungen 57, 59 mit den Durchgangslöchern 55 in Verbindung.

Der die Bügelfläche bestimmende Wandabschnitt 43 der zentralen Hohlform 37 ist gleichfalls mit Durchgangslöchern 61 versehen, so dass Saugluft auch über die zentrale Hohlform 37 eintreten kann.

Der Hohlraum der seitlichen Hohlformen 39 erstreckt sich aus Stabilitätsgründen nicht bis in den Bereich der Schneide 49. In diesem Bereich sind Durchgangslöcher 63 vorgesehen, die die Außenflächen der Wände 41,45 direkt verbinden. Um auch die Durchgangslöcher 63 im Bereich der Schneide 49 mit dem Saugluftweg zu verbinden, sind die Durchgangslöcher 61 der zentralen Hohlform 37 so angeordnet, dass sie mit der Position der Löcher 63 in den einzelnen Relativstellungen der seitlichen Hohlformen 39 fluchten. Gegebenenfalls können die Löcher 61 durch Umfangsnuten am Außenumfang der zentralen Hohlform 37 ergänzt oder ersetzt sein.

Das vorstehend erläuterte Belüftungssystem wurde für den Fall der Beschickung mit Saugluft erläutert. Es versteht sich, dass über dieses Belüftungssystem auch Druckluft oder Heißdampf oder ein anderes Medium entsprechend dem Bügel-oder Anwendungsprogramm ausgeblasen werden kann.

Der Krümmungsverlauf der Unterform 1 lässt sich betriebsmäßig sehr rasch verändern. Die seitlichen Hohlformen 39 sitzen in Umfangsrichtung vorpositioniert in den Schlitzen der Stufenschlitzgruppen 51. Zur Fixierung der seitlichen Hohlformen 39 an der zentralen Hohlform 37 wird, wie Figur 1 zeigt, die bandförmige Bügelauflage 11 ausgenutzt, die die Hohlformen 37,39 umschlingt und durch Zugfedern 65 einerseits gestrafft wird und andererseits die Zapfen 53 in den Schlitzen hält. Die Zugfedern 65 sind an den Längsenden der Bügelauflage 11 lösbar eingehängt. Zum Verändern des Krümmungsverlaufs der Unterform 1 müssen lediglich die Zugfedern 65 ausgehängt, der Bügelbelag 11 abgenommen und die Rastposition der seitlichen Hohlformen 39 verstellt werden. Nach dem der Bügelbezug 11 wieder aufgesetzt wurde, kann der Bügelbetrieb fortgesetzt werden.