次に、本発明を実施するための最良の形� ��を図面を用いて説明する。図1は、本発明の 一実施形態である成形型10の構成の概略を示� ��構成図であり、図2は、成形型10の断面図で� ��り、図2(a)が図1のA-A断面図、図2(b)が図1のB-B 断面図であり、図3は、下型20と中型30との斜� ��図であり、図4は、成形型10により成形され� ��成形体60の斜視図である。この成形型10は、 図1に示すように、中空の円筒部材である成� �体60(図4参照)を成形するものであり、成形型 部材としての下型20と中型30と上型40とによっ て構成されている。なお、図1では、説明の� �宜のため、一部に成形体60を網点で示した。 また、図1では、複数の成形体60(例えば12個な ど)を成形するものを示したが、任意の数の� �形体60を成形可能なものとしてもよい。まず 、成形型10によって成形する成形体60から説� �する。

 成形体60は、無機粉末で形成された焼結� �の部材であり、図4に示すように、上面から� ��面へ貫通した貫通孔62を備えた円筒形状に� �成されている。成形体60は、主成分を無機粉 末(例えばアルミナ粉末やカーボン粉末など)� ��する自己硬化性の成形用原料(例えばスラリ ーなど)を用いてゲルキャスト法により作製� �れている。この成形体60は、その下面側の円 周の表面にゲート痕64が形成されると共に、� ��の上面側の円周上にベント痕66が形成され� �いる。このゲート痕64やベント痕66は、製品� ��して問題のない位置に、あまり目立たない� ��み又は盛り上がりのように形成されている� ��なお、成形体60は、脆性部材である焼結前� �セラミックス成形体であるが、十分なハン� �リング強度を有している。

 成形型10の下型20は、図1,2に示すように、 成形型10の下部に配置される、外形が矩形状� ��部材である。この下型20の上面20aには、所� �間隔で複数の成形体60のそれぞれの成形位置 に、外側から内側の先端21bに向かって高さが 高くなる第1テーパ面21aを有するリング状の� �起部21が形成されている。また、突起部21の� ��央には、この突起部21の内側にある下型20の 上面20aから上方に向かって柱状体22が立設さ� ��ている。この柱状体22は、成形体60を成形す るための貫通孔62の内径に相当する外径とな� ��ように形成されている。この突起部21及び� �状体22は、ここでは格子状に配置するものと したが、千鳥状に配置してもよい。

 中型30は、下型20の上方に組み付けられる 、外形が矩形状の部材である。この中型30は� ��その下面33側に、中型30の上面と下面とを貫 通する貫通孔が形成された複数の円筒状の円 筒部31が所定間隔で形成されている。この貫� ��孔は、成形体60の外径に相当する内径とな� �よう形成されている。円筒部31は、複数の成 形体60のそれぞれの成形位置に形成されてい� ��。この円筒部31には、先端31b側で円筒の内� �側が鋭角である先細りの形状となる第2テー� ��面31aが形成されている。この円筒部31は、� �こでは格子状に配置するものとしたが、千� �状に配置してもよい。なお、中型30の下面33� ��、図2(a)や図3に示すように、成形型10として 用いるときに、成形用原料が流通するランナ ーの上面が接触する面である。また、中型30� ��、その上面に、この円筒部31の内部に形成� �れた貫通孔を中心とするすり鉢状の第3テー� ��面32aが形成されている。また、中型30の図1� ��おける左側には、貫通孔である注入部34が� �けられている。また、中型30の図1における� �端と右端には、下側に向かって立設された� �壁部38,38が設けられている。この立壁部38の� ��さは、下型20の上面20aに当接したときに、� �筒部31の先端31bと突起部21の先端21bとの間隔� ��寸法Lgとなるように設計されている。また� �下型20の柱状体22は、円筒部31の貫通孔の内� �に対して成形体60を成形するための肉厚に相 当する分だけ小さな直径に設計されると共に 、立壁部38と下型20の上面20aとが当接すると� �柱状体22の上面がすり鉢状の第3テーパ面32a� �底面に相当する面を若干超えるような高さ� �設計されている。

 上型40は、中型30の上方に組み付けられる 外形が矩形状の部材であり、その下面に円柱 形状の円柱部41が複数の成形体60のそれぞれ� �成形位置に形成されている。この円柱部41は 、上型40が中型30に組み付けられると円柱部41 の下面がすり鉢状の第3テーパ面32aの底面に� �当する面に至るような高さに設計されると� �に、角部41aと第3テーパ面32aの先端32bとの間� ��間隔Luが形成されるように円筒部31の貫通孔 の内径よりも若干小さな直径に設計されてい る。この円柱部41の中央下面には、柱状体22� �高さの精度を考慮して、上型40に設けられた 柱状体22の上面が挿入可能な窪みが設けられ� ��いる。この円柱部41の近傍には、成形用原� �の注入の際の空気抜きとしての貫通孔であ� �空気孔42が設けられている。また、上型40の� ��1における左側には、中型30の注入部34の上� �に、注入部34と同径の貫通孔である注入口44� ��設けられている。

 この成形型10では、下型20と中型30と上型4 0とが組み付けられると、図1に示すように、� ��の内部などに以下のような空間が形成され� ��ように下型20と中型30と上型40とが形成され� ��いる。まず、下型20に中型30を組み付け、下 型20の上面20aに中型30の立壁部38が当接すると 円筒部31の先端31bと突起部21の先端21bとの間� �が寸法Lgとなると共に、中型30の円筒部31の� �通孔の中央に下型20の柱状体22が挿入される� ��また、中型30の上面に上型40の下面が当接し てこれらが組み付けられると、中型30の上面� ��形成されたすり鉢状の第3テーパ面32aと軸中 心を同じくしてその中央に円柱部41が挿入さ� ��、柱状体22の上面が円柱部41の下面側に至る 。すると、柱状体22の外周及び円筒部31の内� �との間、且つ下型20の上面と円柱部41の下面� ��の間に成形体60の形状を有する円筒形状の� �間である成形体対応部28が形成される。また 、中型30と上型40とを組み付けると、中型30の 注入部34と上型40の注入口44が連通することに より、全体として成形用原料の注入部が形成 され、中型30内部に成形用原料が導入可能と� ��る。

 また、下型20と中型30と上型40とが組み付� ��られると、下型20の第1テーパ面21aと中型30� �第2テーパ面31aとが非接触状態で対向し、成� ��体対応部28の下部の外周全域に亘って成形� �対応部28と連通する空間であるゲート部27が� ��成される。このゲート部27は、成形体対応� �28側に近づくと空間が狭くなり、ゲート部27� ��成形体対応部28との接続部24である先端21bと 先端31bとの幅が、最も狭い空間であるゲート 部27の最小寸法Lgとなるよう第1テーパ面21aと� ��2テーパ面31aとにより形成されている。ここ では、ゲート部の最小寸法Lgが0.01mm以上0.5mm� �下(例えば0.2mm)を満たすよう下型20及び中型30 が形成されている。また、ゲート部27と成形� ��対応部28との接続部は、第1テーパ面21aと突� ��部21の内周面とにより鋭角に形成されると� �に、第2テーパ面31aと円筒部31の内周面とに� �り鋭角に形成されている。

 また、下型20の上面と中型30の下面33との間� ��、複数のゲート部27や成形体対応部28と連通 しこれらに成形用原料を供給する空間である ランナー部26が形成されている。このランナ� ��部26は、図2(a)の白色の面及び図1に示すよう に、ゲート部27を面で繋ぐ空間として形成さ� ��ている。即ち、ランナー部26は、複数の成� �体60を矩形のラインで繋ぐような一般的なも のではなく、面全体で成形体60の外周全体を� ��続部で繋ぐように形成されている。なお、� ��入部34は、注入口44とランナー部26とを連通� ��る空間であり、ランナー部26は、注入口44と 注入部34とにより形成される注入部と連通し� ��入口44から注入された成形用原料をゲート� �27側へ供給可能な空間となっている。また、 ランナー部26は、ゲート部27と繋がる連通部25 において、円筒部31の外周面と第2テーパ面31a とにより形成される段差部36が設けられてい� ��。このランナー部26は、高さが寸法Lh,幅が� �法Lwで形成されている。ここで、高さ寸法Lh� ��幅寸法Lwとのうち最も小さい長さを、成形� �原料の圧力損失に関係する寸法である最小� �法Lrと定義すると、ここでは、幅寸法Lwが最� ��寸法Lrとなるように形成されている。この� �ンナー部26の最小寸法Lrは、1mm以上10mm以下(� �えば5mm)となるように形成されている。また� ��ここでは、ゲート部27の最小寸法Lg、ランナ ー部26の最小寸法Lrとすると、次式(1)を満た� �ようにゲート部27とランナー部26とが下型20� �中型30とに形成されている。即ち、ゲート部 27の最小寸法Lgが、ランナー部26の最小寸法Lr� ��りも十分小さくなるように形成されている� ��である。
Lr≧5×Lg…式(1)

 また、下型20と中型30と上型40とが組み付� ��られると、中型30の第3テーパ面32aと上型40� �突起部41の外周面と上型40の下面とが非接触� ��態で対向し、中型30の第3テーパ面32aの上方� ��上型40の下面との間には、成形体対応部28の 上部の外周全域に亘って成形体対応部28と連� ��し成形体対応部28が成形用原料により充填� �れたあとに排出される余剰の成形用原料を� �容する空間であるベント部35が形成される。 このベント部35は、成形体対応部28との接続� �46である、中型30の先端32bと円柱部41の角部41 aとの間の長さLuが、0.01mm以上0.5mm以下(例えば 0.2mm)を満たすよう中型30及び上型40が形成さ� �ている。この接続部46は、接続部46へ近づく� ��ど空間が狭くなり、接続部46が最小の幅の� �間となるように第3テーパ面32aや上型40の下� �、突起部21の側面などによって形成されてい る。

 次に、この成形型10を用いた成形体60の成 形方法を説明する。図5は、成形型10へ成形用 原料を注入するときの説明図であり、図5(a)� �注入直後、図5(b)が注入途中、図5(c)が注入完 了した説明図であり、図6は、成形型10の離型 の説明図であり、図6(a)が各成形型の取外し� �図、図6(b)が硬化時の成形体・固化体の概念� ��である。まず、成形用原料としてのスラリ� ��を調製する。成形用原料は、無機粉末と有� ��化合物とを含むスラリーにより、有機化合� ��相互の化学反応、例えば分散媒とゲル化剤� ��しくはゲル化剤相互の化学反応により固化� ��る周知の自己硬化性スラリーを用いること� ��できる。このような成形用原料は、原料粉� ��のほか、分散媒、ゲル化剤を含み、粘性や� ��化反応調整のため分散剤、触媒を含んでい� ��もよい。ここでは、主成分を無機粉末(例え ばアルミナ粉末及びカーボン粉末など)とし� �ゲル化剤としてウレタン系の有機化合物と� �る自己硬化性のスラリーを成形用原料に用� �るものとした。なお、成形用原料としては� �上記のスラリーにかかわらず、種々のもの� �用いることができる。

 また、この成形用原料は、次式(2)及び次� ��(3)のうち少なくとも1つを満たすよう調製す ることが好ましい。こうすれば、より確実に 成形体対応部28により成形された部分に相当� ��る成形体60とゲート部27により成形された部 分に相当する固化体(以下、ゲート部固化体� �も称する)とを硬化収縮によって容易に分離� ��せることができる。ここで、成形用原料の� ��化収縮率をRsとし、成形用原料が硬化した� �形体の引張り強度をσs(Pa)、成形用原料が硬� ��した成形体のヤング率をEm(Pa)、成形型10へ� �形用原料を注入した直後における成形体の� �心からゲート部27の外周までの距離をLi(m)、� ��形型10による拘束がない場合を仮定し硬化� �了時の成形体中心からゲート部27の外周まで の距離をLf(m)とする。すると、フックの法則� ��ら、硬化した成形用原料(成形体)が引張り� �力で切断されるときの歪みεsは、次式(4)で� �えられる。ここで、「硬化収縮率Rs」は、実 際に成形型を用いて成形する際の成形条件(� �えば、成形型の材質・表面状態、成形用原� �、硬化時間、硬化温度など)と同じ条件で、� ��筒など単純形状の硬化収縮率測定用の成形� ��を用いて硬化収縮率測定用成形体を作製し� ��硬化前の成形体の代表寸法R0から、硬化後� �成形体の代表寸法R1を差し引き、差し引いた 値を硬化前の成形体の代表寸法R0で除算して� ��めた値とする。ここでは、成形体60が円筒� �であるから、その半径を成形体の代表寸法� �した。なお、代表寸法としては、例えば複� �の大きさの直径の円筒が軸方向に接続され� �形状やドーム形状、半球形状、貫通孔の直� �が上部と下部とで異なる形状などでは、最� �大きい部分の半径とするものとする。また� �距離Lfを実際の成形型で測定するのは困難で あるため、以下のように求めるものとした。 まず、半径Liのディスク形状の成形型を用意� ��、この成形型に実際に用いる成形型原料ス� ��リーを注型して、実際の硬化条件(温度や時 間など)で硬化収縮させる。そのときのディ� �ク形状の成形体の半径を距離Lfとするのであ る。また、距離Liを定義するための成形体の� ��心とは、成形体が回転対称である場合には� ��その回転軸が通る点とする。成形体が回転� ��称でない場合は、ゲート部との接続部と並� ��で且つゲート部を含む平面により切り出さ� ��る成形体60の断面の重心とする。そして、� �離Liとは、その成形体の中心と成形体外周と の距離のうち最小のものとする。同様に、距 離Lfとは、硬化後の成形体の中心と成形体外� ��との距離のうち最小のものとする。一方、� ��化前後の寸法のパラメータである距離Li,Lf� �より、歪みεs、硬化収縮率Rsは、次式(5),(6)� �定義される。この式(4),(5),(6)により距離Li,Lf� ��び歪みεsを消去すると、式(7)が得られる。� ��(7)で得られる硬化収縮率Rsは、成形体60とゲ ート部固化体が硬化収縮により分離する最小 の硬化収縮率であるから、硬化収縮率Rsによ� ��成形体60とゲート部固化体とが分離する条� �式(2)が得られる。また、寸法の変化を十分� �得る観点から、経験的に式(3)を導き出した� �即ち、成形体対応部28の成形体とゲート部固 化体とが硬化収縮によって分離する条件を、 ここでは2つ導き出した。式(2)では、成形用� �料の硬化完了時など成形体に加わる引張り� �度が最大となるときに、成形体対応部28の成 形体とゲート部固化体とが弾性変形域の引張 り破壊により引きちぎれる条件であり、式(3) は、成形用原料の硬化が十分でないうちに収 縮が進行して塑性変形を生じてしまった場合 であっても寸法変化量を十分に確保すること で引張り破壊により引きちぎれる条件である 。この式(2),(3)のうち少なくとも一方を満た� �と、より成形体対応部28で硬化した成形体と 、ゲート部27やベント部35で硬化した固化体� �を容易に分離することができるのである。� �こでは、原料粉体や分散媒、ゲル化剤、分� �剤、触媒などを経験的に調整して式(2),(3)の� ��方を満たす成形用原料を作製するものとし� ��。

 Rs≧σs/(Em+σs)…式(2)
 Li×Rs≧50×10 ^-6  …式(3)
 εs=σs/Em…式(4)
 εs=(Li-Lf)/Lf…式(5)
 Rs=(Li-Lf)/Li…式(6)
 Rs=σs/(Em+σs)…式(7)

 次に、下型20と中型30と上型40とを組み付� ��、用意した成型スラリー68を注入口44から注 入する(図5(a))。すると、比較的大きな空間で あるランナー部26の全体に成形用原料68が拡� �る。このとき、ゲート部27の接続部24は、式( 1)を満たすように、ランナー部26に対して十� �狭く形成されているため、圧力損失の影響� �より成形用原料68が成形体対応部28側へ流れ� ��くくなっている。このため、まずランナー� ��26から先に成形用原料68が充填されていく。 続いて、成形用原料68を注入口44から注入す� �と、更にランナー部26に成形体スラリー68が� ��填され、圧力損失の影響により、これに若� ��遅れて接続部24を介して成形体対応部28に成 形用原料68が充填される(図5(b))。続いて、成� ��用原料68を注入口44から注入していくと、成 形体対応部28の全体に成形用原料68が充填さ� �、更に成形用原料68を注入すると、余剰の成 形用原料68が接続部46からベント部35側へ排出 され、ベント部35にこの余剰の成形用原料68� �収容された状態で、成形用原料68の充填が終 了する(図5(c))。

 次に、例えば室温で所定の化学反応によ� ��スラリーを1次硬化させる。例えば、室温で の1次硬化で十分な強度が得られない場合に� �、成形型10を加熱、又は冷却して硬化反応を 進行させてもよい。所定の1次硬化が終了す� �と、下型20を中型30から取り外し(図6(a)参照)� ��所定の温度(例えば130℃など)で更に硬化反� �を促進させると同時に分散媒などの不要な� �体を揮発させる2次硬化を行ってもよい。こ� ��では、上型40はまだ取り外さないものとし� �。このとき、ランナー部26の固化体は一端側 と他端側とが段差部36,36によりその移動が規� ��されており、硬化収縮によってゲート部固� ��体がランナー部26の固化体側に移動する一� �、成形体対応部28の成形体60はその中心方向� ��収縮して移動するから、成形体対応部28の� �形体60とゲート部固化体とが互いに離れる方 向に移動する。このため、接続部24の両端に� ��き離される応力が作用し、硬化収縮によっ� ��自然に成形体対応部28の成形体60とゲート部 固化体とが分離する。同様に、成形体対応部 28の成形体60とベント部35の固化体(ベント部� �化体とも称する)とについても、接続部46の� �端に引き離される応力が作用し、硬化収縮� �よって自然に成形体対応部28の成形体60とベ� ��ト部固化体とが分離する。こうして、中型3 0から成形体60が取り外ししやすくなる。成形 型10で成形用原料を硬化して得られる成形体� ��応部28の成形体60とゲート部固化体(ランナ� �部固化体)とベント部固化体との概念図を図6 (b)に示す。これらの成形体・固化体はそれぞ れ分離した状態で得られる。ここで、上型40� ��中型30から取り外し(図6(a)参照)、続いて、� �型30から成形体60を取り外し、必要に応じて� ��留分散媒の乾燥を乾燥温度(例えば130℃)で� �定時間行い、焼結前の成形体60を得る。得ら れた焼結前の成形体60は、必要であれば仮焼� ��て脱脂し、構成される材料や用途などに応� ��た焼成温度で焼成する。なお、ここでは、2 次硬化後に上型40を中型30から取り外したが� �この工程を1次硬化後に行ってもよい。

 以上詳述した本実施形態の成形型10によ� �ば、成形体60を形成する空間である成形体対 応部28の外周に亘ってゲート部27が連通し、� �のゲート部27を介して流動性のある自己硬化 性を有する成形用原料68を成形体対応部28に� �給する。このように、成形体対応部28の外周 に亘って成形用原料68が注入されるから、例� ��ば成形体対応部28の一部分から成形用原料68 が注入されるものなどに比して袋小路部分な どがより少ない。したがって、成形用原料68� ��成形体対応部28へ注入する際の気泡の残留� �より抑制することができる。また、ゲート� �27やベント部35が外周に亘って連通するよう� ��形成されているため、例えば、硬化収縮途� ��の塑性変形により応力を逃がしてしまう場� ��に、成形体が略円筒形状のときには、塑性� ��形が外周に亘って一様に起きるため、成形� ��の同軸性を保ちやすい。また、ゲート部27� �成形体対応部28側へ近づくと空間が狭くなり 且つゲート部27の接続部24が最小の空間とな� �ように鋭角に第1テーパ面21a及び第2テーパ面 31aによって形成されているため、硬化収縮に よって、一層容易にゲート部固化体と成形体 対応部28の成形体60とを分離させることがで� �る。更に、ゲート部27は、成形体対応部28を� ��成するよう複数の成形型部材としての下型2 0,中型30を接合すると、第2テーパ面31aと第1テ ーパ面21aとが対向して形成されるため、ゲー ト部27を所定の形状に加工しやすいし、成形� ��原料68を硬化させたあと下型20と中型30とを� ��り外すことによりこの固化体を取り除きや� ��い。更にまた、成形体対応部28及びゲート� �27が複数形成されており、成形用原料68を複� ��のゲート部27へ供給可能であり、この複数� �ゲート部27が面となるように空間であるラン ナー部26が形成されているから、複数のゲー� ��部27を繋ぐランナー部を介して複数の成形� �対応部28へより同時に成形用原料68を供給可� ��であり、より均一な成形体60を作製しやす� �。そして、ランナー部26は、ゲート部27と繋� ��る連通部25に段差部36が設けられているため 、注型された成形用原料68が硬化収縮すると� ��ンナー部固化体がこの段差部36に引っ掛か� �、複数のゲート部固化体のうちいずれかが� �形体対応部28の方向へ移動してしまうのを抑 制可能であり、より確実にゲート部固化体と 複数の成形体対応部28の成形体60とを硬化収� �を利用して分離することができる。そして� �た、式(1)を満たすようゲート部27とランナー 部26とが形成されているため、ランナー部26� �全体へ速やかに成形用原料68を注入したあと 、より同時に複数の成形体対応部28に成形用� ��料68を注入されるようにして、より均一な� �形体60を複数作製することができる。

 また、成形体対応部28の外周に亘ってこ� �成形体対応部28と連通したベント部35が形成� ��れているから、成形体対応部28を満たした� �と余剰の成形用原料68を外周に亘って排出す るため、成形体対応部28から成形用原料68を� �出する際の気泡の残留をより抑制すること� �できる。また、成形体対応部28の外周に亘っ てベント部35が形成されているから、成形体6 0が軸対称形状の円筒形の部材である成形体60 を成形する際に、その形状及び性状の対称性 を損ないにくい。更に、ベント部35は、成形� ��対応部28と接続する部分である接続部が最� �の空間となるように形成されているため、� �ント部35の固化体と成形体対応部28の成形体6 0とがより分離しやすい。更にまた、成形体� �応部28側へ近づくと空間が狭くなるよう第3� �ーパ面32aにより鋭角にベント部35が形成され ており、また、硬化収縮により、成形体対応 部28の成形体60がベント部固化体から離れる� �向に移動し接続部が自然に切れやすく、よ� �容易にベント部固化体と成形体対応部28の成 形体60とを分離させることができる。そして� ��ベント部35は、第3テーパ面32aと突起部41の� �周面及び底面とが対向して形成されるため� �ベント部35を所定の形状に加工しやすいし、 成形用原料68を硬化させたあとこの固化体を� ��り除きやすい。また、式(2),(3)を満たす自己 硬化性を有する成形用原料68を成形型10へ注� �し、この注入された成形用原料68を硬化させ るため、式(2),(3)を満たすと、より確実に成� �体対応部28の成形体とゲート部固化体やベン ト部固化体とを硬化収縮により分離させるこ とができる。

 なお、本発明は上述した実施形態に何ら� ��定されることはなく、本発明の技術的範囲� ��属する限り種々の態様で実施し得ることは� ��うまでもない。

 例えば、上述した実施形態では、図1に示 すような接続部24を形成するものとしたが、� ��7に示すように構成してもよい。図7は、ゲ� �ト部27の他の接続部の形状の説明図であり、 図7(a)が接続部24B、図7(b)が接続部24C、図7(c)が 接続部24Dの説明図である。例えば、各テーパ 面21a,31aを平面としたが、曲面で鋭角に構成� �た接続部24Bとしてもよいし、各テーパ面21a,3 1aを鋭角としたが、いずれか一方を鈍角に構� ��した接続部24Cとしてもよい。あるいは、テ� ��パ面を用いずに鋭角に構成しない接続部24D� ��してもよい。更に、接続部24を最小の空間� �しないものとしてもよい。こうしても、ゲ� �ト部27から成形体対応部28の外周に亘って成� ��用原料68を供給するから、成形用原料を成� �体対応部28へ注入する際の気泡の残留をより 抑制することはできる。また、軸対称形状の 成形体の場合は、形状及び性状の対称性が低 下してしまうのをより抑制することができる 。

 上述した実施形態では、図1に示すような 接続部46を形成するものとしたが、図8に示す ように構成してもよい。図8は、ベント部35の 他の接続部の形状の説明図であり、図8(a)が� �続部46B、図8(b)が接続部46C、図8(c)が接続部46D 、図8(d)が接続部46E、図8(e)が接続部46Fの説明� ��である。例えば、角部41aを直角としたが、� ��角とする接続部46Bとしてもよいし、角部41a� ��直角、先端32bを鈍角としたが角部41a及び先� ��32bを鋭角とする接続部46Cとしてもよいし、� ��ーパ面を用いない接続部46Dとしてもよいし� ��第3テーパ面32aの先端32bを直角とした接続部 46Eとしてもよい。あるいは、ベント痕66は、� ��形体60の上面や外周面に対して斜めに形成� �れるものとしたが、角部41aと先端32bとの高� �を略同じにして60の上面側で切れるような接 続部46Fとしてもよし、これらを適宜組み合わ せてもよい。なお、ベント部35もランナー部2 6と同様に、複数のベント部35が面で繋がるよ うに形成してもよい。

 上述した実施形態では、図1に示した段差 部36としたが、図9に示すように構成してもよ い。図9は、他の段差部の形状の説明図であ� �、図9(a)が段差部36B、図9(b)が段差部36C、図9(c )が段差部を備えないものの説明図である。� �えば、第2テーパ面31aと円筒部31の外周面と� �より形成されたものとしたが、第2テーパ面3 1aから1段以上の水平な面を介して円筒部31の� ��周面と繋がる段差部36Bとしてもよいし、段� ��部として有底口を下面33に設けた段差部36C� �してもよい。あるいは、段差部36を省略して もよい。こうしても、成形用原料を成形体対 応部28へ注入する際の気泡の残留をより抑制� ��ることはできる。また、軸対称形状の成形� ��の場合は、形状及び性状の対称性が低下し� ��しまうのをより抑制することができる。

 上述した実施形態では、円筒状の成形体6 0を成形する成形型10としたが、成形体の形状 はこれに限られず、任意の形状とすることが できる。特に、回転対称の成形体でなくても よいし、中空状の成形体でなくてもよい。図 10は、他の成形体の例を示す説明図である。� ��えば、中空ではない円柱状の成形体60Bとし� ��もよいし、ドーム状の成形体60Cとしてもよ� ��し、半球状の成形体60Dとしてもよいし、2本 の足が設けられ中空状の成形体60Eとしてもよ いし、貫通孔の直径が上部と下部とで異なる 成形体60Fとしてもよいし、矩形状の成形体60G としてもよいし、2本の足が設けられた中空� �の部材を半身にした成形体60Hとしてもよい� �この成形体60B~60Hは、下側にそれぞれゲート� ��64B~64Hが形成され、上側にそれぞれベント痕 66B~66Hが形成されている。これらの形状を成� �可能な成形体対応部28やランナー部26,ゲート 部27,ベント部35を形成した成形型としてもよ� ��。

 上述した実施形態では、式(1)~(3)のすべて を満たすものとして説明したが、いずれか1� �上を満たすのを省略してもよいし、すべて� �たさなくてもよい。すべて満たさないもの� �しても、ゲート部27から成形体対応部28の外� ��に亘って成形用原料68を供給するから、成� �用原料を成形体対応部28へ注入する際の気泡 の残留をより抑制することはできる。また、 上述した実施形態では、下型20,中型30,上型40� ��3つの部材で構成するものとしたが、2以上� �任意の数で構成するものとしてもよい。ま� �、ゲート部27やベント部35は、2つ以上の部材 が対向することによって形成されるものとし なくてもよいし、テーパ面によって形成しな いものとしてもよい。

 上述した実施形態では、成形体対応部28� �外周全域に亘ってゲート部27とベント部35と� ��連通しているものとしたが、ベント部35側� �省略するものとしてもよい。こうしても、� �形用原料を成形体対応部28へ注入する際の気 泡の残留をより抑制することはできる。また 、上述した実施形態では、複数の成形体60を� ��形する成形型10としたが、1つの成形体60を� �形するものとしてランナー部26を省略しても 構わない。また、上述した実施形態では、成 形体対応部28の外周全域に亘ってゲート部27� �連通しているものとしたが、略全域に亘っ� �連通しているものとすれば、一部連通して� �ない部分があっても構わない。また、ベン� �部35でも同様である。