einer zumindest einschichtigen Faserstoffbahn

Die Erfindung betrifft ein Blattbildungssystem für eine Maschine zur Herstellung einer zumindest einschichtigen Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Karton- oder Verpackungspapierbahn, aus wenigstens einer Faserstoffsuspension, mit einem zumindest einschichtigen Stoffauflauf und mit einem Doppelsiebformer, der zwei, in jeweils einer Siebschlaufe umlaufende endlose Siebe umfasst, wobei das erste Sieb ein Langsieb ist, welches in einer Vorentwässerungsstrecke nach oder im Bereich der Aufbringung der wenigstens einen Faserstoffsuspension als Faserstoffsuspensionsfreistrahl mittels des zumindest einschichtigen Stoffauflaufs über einen stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisch, dessen das Langsieb berührende Oberfläche von einem Belag mit mehreren in Sieblaufrich- tung nacheinander angeordneten und sich in Maschinenquerrichtung erstreckenden Leisten mit dazwischen liegenden freien Entwässerungsöffnungen gebildet ist, und mehrere Saugelemente, insbesondere Saugkästen geführt ist, wobei das zweite Sieb ein Obersieb ist, wobei die beiden Siebe zumindest streckenweise miteinander eine einen keilförmigen Einlaufspalt aufweisende Doppelsiebzone bilden, und wobei in der Doppelsiebzone das über eine Einlaufwalze geführte Obersieb über mehrere starr angeordnete Leisten läuft, die mit gegenseitigem Abstand an einem Entwässerungskasten angeordnet sind.

Blattbildungssysteme für Maschinen zur Herstellung von Faserstoffbahnen, insbe- sondere Papier-, Karton- oder Verpackungspapierbahnen, aus wenigstens einer jeweiligen Faserstoffsuspension sind in den unterschiedlichsten Ausführungen aus dem Stand der Technik vorbekannt. So ist ein derartiges Blattbildungssystem für eine Maschine zur Herstellung einer zumindest einschichtigen Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Kartonoder Verpackungspapierbahn, aus wenigstens einer Faserstoffsuspension beispielsweise aus der Druckschrift WO 2004/018768 A1 (EP 1 543 194 A1 ), insbe- sondere Figur 7 samt Figurenbeschreibung bekannt. Dabei ist das erste Entwässerungselement der Doppelsiebzone als ein stationärer und besaugter Entwässerungsschuh ausgebildet. Der Entwässerungsschuh ist hierbei derartig ausgebildet, dass in der zwischen den beiden Sieben geführten Faserstoffsuspen- sion eine im Wesentlichen pulsationsfreie Entwässerung derselben erfolgt.

Die Praxis hat für dieses Entwässerungselement ergeben, dass es für die Herstellung einer qualitativ hochwertigen Faserstoffbahn nicht die beste Eignung aufweist. Ferner sind Entwässerungselemente bekannt, die in einem Winkel zur Laufrichtung des Siebs schräg angestellte und mit Keramik beschichtete Platten aufweisen.

Durch die schräg angestellten Platten wird eine Querkraftkomponente erzeugt, die das Sieb in Maschinenquerrichtung verschiebt und staucht. Dies verstärkt die Siebwelligkeit, welche zu einer Querprofilqualitätsverschlechterung in der herzustellenden Faserstoffbahn beiträgt. Ferner neigt diese Ausführung zusätzlich zur Erzeugung von Streifen in Längsrichtung der herzustellenden Faserstoffbahn. Es ist also Aufgabe der Erfindung, ein Blattbildungssystem der eingangs genannten Art derart zu verbessern, dass die genannten Nachteile des Stands der Technik weitestgehend reduziert, vorzugsweise sogar gänzlich vermieden werden. Insbesondere soll ein anfängliches, das heißt initiales stationäres und vorzugsweise besaugtes Entwässerungselement in Ausgestaltung eines Siebtisches für den Einsatz in einem Blattbildungssystem angegeben werden, mittels dessen die wenigstens eine Faserstoffsuspension in einem vorderen Entwässerungsabschnitt des Entwässerungselements bei gleichem Retentionsniveau wie an einer For- mierwalze eines kostenintensiven Spaltformers gleichmäßig über die Breite entwässert werden kann.

Diese Aufgabe wird bei einem Blattbildungssystem der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Belag des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches mindestens zwei, jeweils mehrere Leisten aufweisende Zonen umfasst, wobei die in der ersten Zone angeordneten Leisten mit einer durchschnittlichen Teilung im Bereich zwischen 20 und 70 mm, vorzugsweise zwischen 20 und 40 mm, insbesondere zwischen 20 und 35 mm, angeord- net sind und wobei die in der zweiten Zone angeordneten Leisten mit einer durchschnittlichen Teilung im Bereich zwischen 50 und 120 mm, vorzugsweise zwischen 50 und 100 mm, insbesondere zwischen 50 und 80 mm, angeordnet sind. Die erfindungsgemäße Aufgabe wird auf diese Weise vollkommen gelöst.

Durch die erfindungsgemäße Ausführung mit Anordnung der Leisten im erfindungsgemäßen Teilungsbereich kann das den Entwässerungsdruck charakterisierende Druckverlaufsprofil am ersten initialen Entwässerungselement gegenüber den Ausführungen aus dem Stand der Technik erheblich geglättet werden. Örtlich hohe Variationen der Amplituden und starke Gradienten des Entwässerungsdruckes werden vermieden. Dadurch kann die Retention erheblich verbessert und näherungsweise an das Niveau einer Formierwalze angepasst werden. Der Erfindung liegt zudem die Erkenntnis zugrunde, dass der Druckverlauf über einem ortsfesten, das heißt im Betrieb des Blattbildungssystems stehenden Entwässerungselement mit Entwässerungsöffnungen in Abhängigkeit der Geometrie unterschiedliche Verläufe, insbesondere hinsichtlich der Höhe und der Gradienten auftretender Druckspitzen sowie deren Häufigkeit aufweisen kann. Dieses unter- schiedliche maximale Druckniveau beeinflusst die Retention entscheidend. Auch wurde erkannt, dass die Vakuumpulse zwischen den Überdruckpulsen, das heißt Amplituden und die Gradienten dieser hohen Vakuumwerte entscheidend durch die Anzahl der Entwässerungsleisten pro Längeneinheit, das heißt durch die Teilung beeinflusst werden kann. Des Weiteren sind für die Retention die maxi- male Strömungsgeschwindigkeit in der Fasermatte und der Verdichtungszustand wesentlich. Durch die Vakuumpulse wird die durch die Überdruckpulse erzeugte Verdichtung der Fasermatte wieder rückgängig gemacht, indem die Fasermatte durch die Umkehrung der Entwässerungsrichtung entlastet wird. Bei einer Verringerung der Verdichtung der Fasermatte verschlechtert sich dabei die Retention, weil die Filterwirkung abnimmt. Um nunmehr trotzdem eine hohe Retention zu erhalten, sollten daher möglichst kurze Entlastungsstellen entlang der Entwässerungsstrecke vorhanden sein, was durch die erfindungsgemäße Auslegung der Teilungen im Bereich zwischen 20 und 70 mm, vorzugsweise zwi- sehen 20 und 40 mm, insbesondere zwischen 20 und 35 mm, bzw. zwischen 50 und 120 mm, vorzugsweise zwischen 50 und100 mm, insbesondere zwischen 50 und 80 mm, erzielt wird.

Die jeweilige durchschnittliche Teilung in den einzelnen Zonen definiert dabei den Abstand zwischen zwei in Sieblaufrichtung aufeinander folgenden Leisten, jeweils von der gleichen Bezugskante an der einzelnen Leiste aus gemessen. Diese ist durch die Summe aus Breite der Entwässerungsöffnung in Sieblaufrichtung und Breite der Leiste an der Oberfläche beschreibbar. Dem Begriff„durchschnittlich" liegt die allgemein bekannte mathematische Definition zugrunde.

Die den Belag bildenden und in einer Zone angeordneten Leisten des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches weisen bevorzugt eine jeweilige Leistenteilung im Bereich von 50 bis 120 mm, vorzugsweise von 50 bis 100 mm, insbesondere von 50 bis 90 mm, auf.

Die einzelnen Leisten des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches können mit einer konstanten oder annähernd konstanten Leistentei- lung in zumindest einer einzelnen Zone des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches oder über den gesamten stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisch hinweg angeordnet sein. Weiterhin weisen die den Belag bildenden und in einer Zone angeordneten Leisten des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches bevorzugt eine jeweilige Leistenbreite von mindestens 3 mm, vorzugsweise von mindestens 10 mm, insbesondere von mindestens 15 mm, auf, um dadurch eine ausreichende Führung und Stabilisierung des Siebs zu gewährleisten.

Ferner können die einzelnen Leisten des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches eine konstante oder annähernd konstante Leistenbreite in zumindest einer einzelnen Zone des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches oder über den gesamten stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisch hinweg aufweisen. In diesem Fall können sehr kleine Leistenteilungen unter Beibehaltung einer hohen Entwässerungsleistung und eines Druckverlaufes frei von großen Schwingungsamplituden realisiert werden.

Zur Erzielung einer hohen Entwässerungsleistung ist in zumindest einer einzelnen Zone des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches oder über den gesamten stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisch hinweg die summierte Leistenbreite der das Sieb berührenden Oberfläche der einzelnen Leisten bevorzugt kleiner als die summierte Öffnungsbreite der einzelnen Entwässerungsöffnungen.

Ferner nimmt in der ersten Zone des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches die summierte Öffnungsbreite der einzelnen Entwässerungsöffnungen bevorzugt einen Wert im Bereich von 90 bis 230 % der summierten Leistenbreite der das Langsieb berührenden Oberfläche der einzelnen Leisten an . Und in der zweiten Zone des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Entwässerungselements nimmt die summierte Öffnungsbreite der einzelnen Entwässerungsöffnungen bevorzugt einen Wert im Bereich von 100 bis 400 % der summierten Leistenbreite der das Langsieb berührenden Oberfläche der einzelnen Leisten an. Diese Ausführung bewirkt im Anfangsbereich der Entwässerung der wenigstens einen eingebrachten Faserstoffsuspension eine bessere und effektivere Absaugung von in ihr enthaltenen Luftblasen. Hierdurch wird die Entstehung von hellen Flecken in der herzustellenden Faserstoffbahn wirksam verhindert.

Überdies ist die die Oberfläche des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches bevorzugt zumindest bereichsweise gekrümmt. Dabei nimmt zumindest ein, die zumindest bereichsweise Krümmung der Oberfläche des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches beschreibender Krümmungsradius bevorzugt einen Wert im Bereich zwischen 0,3 und 5,0 m, vorzugsweise zwischen 0,6 und 3,0 m, insbesondere zwischen 1 ,0 und 2,0 m, an. Die stärkere Krümmung ermöglicht einen höheren Entwässerungsdruck auf die wenigstens eine Faserstoffsuspension aufgrund der wirkenden Siebspannung, um die gleiche Entwässerungsleistung wie an einer Formierwalze zu erreichen.

Der Krümmungsradius der Oberfläche der ersten Zone des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches kann kleiner als der Krümmungsradius der Oberfläche der zweiten Zone des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches sein. Der Vorteil dieser Ausführung besteht darin, dass die Entwässerung der wenigstens einen Faserstoffsuspension mit zunehmender Entwässerung dadurch sanfter erfolgt. Der zumindest zwei Zonen umfassende Belag des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches kann zonal unterschiedlich hinsichtlich Ausführung, Anordnung und/oder Ausrichtung der einzelnen Leisten und/oder Entwässerungsöffnungen sein. Hierdurch können relativ einfach Anpassungen an den konkreten Einsatzfall erfolgen.

Weiterhin läuft in der Doppelsiebzone das Langsieb bevorzugt über mehrere Leisten, die gegenseitig der starr an dem Entwässerungskasten angeordneten Leisten angeordnet sind, die mittels nachgiebiger Elemente abgestützt sind und die mit einer wählbaren Kraft gegen das Langsieb andrückbar sind. Diese Ausführungsmöglichkeit wirkt sich positiv auf eine Verbesserung der Formation in der herzustellenden Faserstoffbahn aus.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist der Stoffauflauf des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems als ein Mehrschichtenstoffauflauf, insbesondere ein Zweischichtenstoffauflauf ausgebildet, der eine Stoffauflaufdüse umfasst, die wenigstens zwei sich über die Breite der Maschine erstreckende, durch min- destens ein Trennelement voneinander getrennte, während des Betriebs des Mehrschichtenstoffauflaufs, insbesondere des Zweischichtenstoffauflaufs jeweils eine Faserstoffsuspension als Faserstoffsuspensionsstrom führende und aufeinander zulaufende Düsenräume aufweist, welche stromaufwärts jeweils eine Zuführeinrichtung und stromabwärts jeweils einen sich über die Breite erstrecken- den Austrittsspalt mit einer Spaltweite aufweisen. Dabei weisen die beiden äußeren Düsenräume außenseitig jeweils eine Außenwand auf und das Trennelement weist zwei während des Betriebs des Mehrschichtenstoffauflaufs, insbesondere des Zweischichtenstoffauflaufs von dem jeweils benachbarten Faserstoffsuspensionsstrom berührte Trennelementoberflächen auf.

Ein derartiger Mehrschichtenstoffauflauf für eine Maschine zur Herstellung einer mehrschichtigen Faserstoffbahn, insbesondere einer mehrschichtigen Papieroder Kartonbahn, aus wenigstens zwei Faserstoffsuspensionen ist beispielsweise aus der Druckschrift DE 195 38 149 A1 bekannt. Bei dem als Dreischichten-Stoff- auflauf ausgebildeten Mehrschichtenstoffauflauf werden die Faserstoffsuspensionsschichten durch starre Trennelemente, insbesondere Trennwände voneinander getrennt gehalten. Am stromabwärtigen Ende sind benachbarte Trennwände senkrecht zur Strahlebene unterschiedlich verformbar, so dass sowohl eine gute Strahlführung möglich ist als auch die optimale Verbindung der Suspensions- schichten nach dem Austritt aus dem Stoffauflauf. Bei den Faserstoffsuspensionen wird es sich in der Regel um Suspensionen mit verschiedenen Faserstoffen handeln; es kann sich aber auch um Suspensionen mit gleichen Faserstoffen handeln, wobei jedoch unterschiedliche physikalische Eigenschaften vorliegen. Eine physikalische Eigenschaft können beispielsweise unterschiedliche Drücke zur Einstellung unterschiedlicher Strömungsgeschwindigkeiten im jeweiligen Faserstoffsuspensionsstrom sein.

Das erfindungsgemäße Blattbildungssystem mit einem derartigen Mehrschichten- Stoffauflauf, insbesondere Zweischichtenstoffauflauf weist zudem bevorzugt fol- gende Merkmale auf:

- das mindestens eine in der Stoffauflaufdüse angeordnete Trennelement weist einen Trennelementüberstand im Bereich von 0,05 bis 3,00, vorzugsweise von 0,10 bis 2,00, insbesondere von 0,20 bis 1 ,50, · die größte Einzelspaltweite der wenigstens zwei Düsenräume auf; und

- der aus den wenigstens zwei Faserstoffsuspensionsströmen gebildete Faserstoffsuspensionsfreistrahl weist eine Freistrahllänge im Bereich von 100 bis 500 mm, vorzugsweise von 125 bis 400 mm, insbesondere von 150 bis 300 mm, auf. Die derart ausgestaltete Stoffauflaufdüse des Mehrschichtenstoffauflaufs des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems erbringt den Vorteil, dass sich die Schichtenreinheit in der Höhenrichtung gegenüber bekannten Mehrschichtenstoff- aufläufen merklich verbessern lässt. Dies ist prinzipiell dadurch begründet, dass sich der Druckverlust und damit die Fluidwandreibung an dem Trennelement durch eine Verkürzung des Trennelementüberstands verkleinern lässt. Damit verbunden ist eine Reduktion der sich in den Faserstoffsuspensionsströmen ausbildenden Turbulenzen mit einhergehender Verbesserung der Schichtenreinheit in der Höhenrichtung. Auch erbringt das derart ausgestaltete Trennelement des Mehrschichtenstoffauflaufs des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems den Vorteil, dass sich die Schichtenreinheit in der Höhenrichtung gegenüber bekannten Mehrschichtenstoff- auflaufen wiederum merklich verbessern lässt. Dies ist primär dadurch begründet, dass der Auftreffwinkel der beiden Faserstoffsuspensionsströme bei ihrer Zusammenführung an dem Trennelementende deutlich reduziert ist. Damit verbunden ist erneut eine Reduktion der sich in den Faserstoffsuspensionsströmen ausbilden- den Turbulenzen mit einer einhergehenden Verbesserung der Schichtenreinheit in der Höhenrichtung.

Die sich in den äußeren Faserstoffsuspensionsströmen ausbildenden Turbulenzen beeinflussen in einem wesentlichen Maße auch die Abdeckungsqualitäten der äußeren Faserstoffsuspensionsschichten. Werden nun die Turbulenzen reduziert, so verringern sich auch die Mischungszonen innerhalb des Faserstoffsuspensionsstrahls in seiner Höhenrichtung. Und die verringerten Mischungszonen tragen wiederum wesentlich zu verbesserten Abdeckungsqualitäten der äußeren Faserstoffsuspensionsschichten bei.

Somit wird bei einer Faserstoffbahn, welche mittels des erfindungsgemäßen Mehrschichtenstoffauflaufs hergestellt wurde, sowohl eine hochwertige Schichtenreinheit in der Höhenrichtung als auch eine gute optische Abdeckungsqualität der äußeren Faserstoffsuspensionsschichten erreicht.

Sollte der Mehrschichtenstoffauflauf als ein Drei- oder gar Vierschichtenstoffauf- lauf ausgebildet sein, so können die Trennelementüberstände je nach Anwendungsfall gleiche, annähernd gleiche oder gar verschiedene Werte aufweisen. Auch kann das Trennelement des Mehrschichtenstoffauflaufs zwei jeweils einen Trennelementwinkel aufweisenden Trennelementbereichen, einem stromaufwärti- gen Trennelementanfangsbereich und einem stromabwärtigen Trennelementend- bereich bestehen. Weiterhin können die beiden Trennelementwinkel der beiden Trennelementbereiche des Mehrschichtenstoffauflaufs unterschiedliche Winkel- werte annehmen, wobei der Trennelementanfangswinkel des stromaufwärtigen Trennelementanfangsbereichs bevorzugt einen größeren Winkelwert als der Trennelementendwinkel des stromabwärtigen Trennelementendbereichs annimmt. Weiterhin gewährleistet die genannte Freistrahllänge des aus den wenigstens zwei Faserstoffsuspensionsströmen gebildeten Faserstoffsuspensionsfreistrahls noch eine prozesstechnisch ausreichende Freistrahlqualität. Der Faserstoffsus- pensionsfreistrahl erfährt im genannten Längenbereich noch keine nennenswerte Aufweitung aufgrund der sich an den beiden Freistrahloberflächen bildenden Luftgrenzschichten. Somit kann durch eine Vermeidung von Turbulenzen infolge einer Nichtaufweitung des Faserstoffsuspensionsstrahls die Schichtenreinheit der Faserstoffsuspensionsströme in der Höhenrichtung fortgeführt werden. Die vier genannten Merkmale des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems gewährleisten die fortwährende und prozesssichere Erreichung sowohl einer hochwertigen Schichtenreinheit in der Höhenrichtung als auch einer guten optischen Abdeckungsqualität der äußeren Faserstoffsuspensionsschichten bei einer mit ihm hergestellten Faserstoffbahn. Dabei ist auch die Herstellung einer mehrschichtigen Faserstoffbahn mit einem Flächengewicht im Bereich von 20 bis 60 g/m ² pro Faserstoffsuspensionsschicht bei einer Herstellungsgeschwindigkeit von über 900 m/min möglich.

Das mindestens eine in der blendenfreien Stoffauflaufdüse angeordnete Trenn- element weist bevorzugt einen Trennelementüberstand im Bereich von 0,05 bis 1 ,00, vorzugsweise von 0,10 bis 0,95, insbesondere von 0,20 bis 0,90, · die größte Einzelspaltweite der wenigstens zwei Düsenräume auf. Bei diesem blendenfreien Mehrschichtenstoffauflauf ist somit das Erfordernis erfüllt, dass kein Blendenvorstand infolge des Nichtvorhandenseins einer Blende lediglich einen kleinen Trenn- elementüberstand erforderlich macht.

Die aus der Stoffauflaufdüse des Mehrschichtenstoffauflaufs, insbesondere Zwei- schichtenstoffauflaufs des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems als gemeinsamer Faserstoffsuspensionsstrahl austretenden Faserstoffsuspensionsströme können überdies unterschiedliche Strahlgeschwindigkeiten aufweisen. So kann beispielsweise der mindestens eine Unterschied in den Strahlgeschwindigkeiten einen Wert im Bereich von 10 bis 60 m/min, vorzugsweise von 15 bis 25 m/min, annehmen. Dadurch vermindert sich wesentlich die Ausbreitung des Mischungskegels in dem Faserstoffsuspensionsstrahl zu der relevanten Faserstoffsuspensionsschicht. Diese Anforderungen können in bekannter Weise auch abhängig vom Formerkonzept sein.

Weiterhin ist an wenigstens einer Außenwand der Stoffauflaufdüse bevorzugt eine vorzugsweise einstellbare Blende mit einer Blendeneintauchtiefe angeordnet und das mindestens eine in der Stoffauflaufdüse angeordnete Trennelement weist bevorzugt einen Trennelementüberstand im Bereich von 0,5 bis 3,0, vorzugsweise von 0,6 bis 2,0, insbesondere von 0,7 bis 1 ,5, · die größte Einzelspaltweite der wenigstens zwei Düsenräume auf. Somit wird bei diesem Mehrschichtenstoffauf- lauf, insbesondere Zweischichtenstoffauflauf das Erfordernis erfüllt, dass ein großer Blendenvorstand einen größeren Trennelementüberstand erforderlich macht. Bei dem Mehrschichtenstoffauflauf, insbesondere Zweischichtenstoffauflauf des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems kann selbstverständlich auch an beiden Außenwänden der Stoffauflaufdüse jeweils eine vorzugsweise einstellbare Blende mit einer Blendeneintauchtiefe angeordnet sein. Die Einstellung der Blende kann beispielsweise mittels mehrerer über die Breite der Stoffauflaufdüse angeordneter Stelleinheiten, insbesondere Stellmotoren, erfolgen. Hierdurch wird der Druckverlust in der betreffenden Faserstoffsuspensionsschicht minimiert.

Weiterhin kann die Blende des Mehrschichtenstoffauflaufs, insbesondere Zwei- schichtenstoffauflaufs des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems eine Blen- deneintauchtiefe in den benachbarten Faserstoffsuspensionsstrom im Bereich von 1 bis 30 mm, vorzugsweise im Bereich von 5 bis 15 mm, aufweisen. Diese Ausführung erlaubt die Erzeugung einer Mindestturbulenz in der entsprechenden Faserstoffsuspension, ohne jedoch gleich das vorbeschriebene nachteilhafte Turbulenzniveau zu erreichen.

Ferner kann je nach Systemanforderung wenigstens ein Trennelement zur Trennung zweier benachbarter Faserstoffsuspensionsströme des Mehrschichtenstoff- auflaufs, insbesondere Zweischichtenstoffauflaufs des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems starr oder mittels einer stromaufwärtig angebrachten Gelenkeinheit gelenkig in der Stoffauflaufdüse angeordnet sein . Diese Ausgestaltungen erlauben eine optimale Auslegung des Mehrschichtenstoffauflaufs, insbesondere Zweischichtenstoffauflaufs des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems an unterschiedliche betriebliche Systemanforderungen.

Damit die beiden in Faserstoffsuspensionsströmen geführten Faserstoffsuspensi- onen eine prozesstechnisch optimale Zusammenführung erfahren, weist der Trennelementendwinkel des stromabwärtigen Trennelementendbereichs bevorzugt einen Winkelwert im Bereich von 1 ,5 bis 8,0°, vorzugsweise von 2,5 bis 4,5°, auf. Zudem vermeiden diese Winkelbereiche eine nachteilige Vermischung der beiden benachbarten Faserstoffsuspensionen. Weiterhin ist es im Hinblick auf eine ausreichende Führungslänge für die beiden Faserstoffsuspensionsströme von Vorteil, wenn der stromabwärtige Trennele- mentendbereich des Trennelements eine stromabwärtige Trennelementendlänge im Bereich von 10 bis 150 mm, vorzugsweise von 15 bis 75 mm, insbesondere von 25 bis 50 mm, aufweist und/oder der stromabwärtige Trennelementendbereich des Trennelements über den Austrittsspalt der Stoffauflaufdüse hinausragt, vorzugsweise in einem Bereich von 10 bis 25 mm.

Und die Betriebsweise des Mehrschichtenstoffauflaufs, insbesondere Zweischichtenstoffauflaufs des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems kann sowohl im Über- als auch im Unterstau mit den Geschwindigkeitsbereichen 20 bis + 80 m/min bzw. 20 bis - 80 m/min erfolgen.

Weiters kann es im Hinblick auf eine Regelung sowohl des Faserorientierungs- querprofils als auch des Flächengewichtsquerprofils der mehrschichtigen Faser- Stoffbahn von Vorteil sein, wenn der Mehrschichtenstoffauflauf, insbesondere Zweischichtenstoffauflauf in einer weiteren Ausgestaltung mit einer aus einer Vielzahl an Druckschriften bekannten Verdünnungswasser-Regelung versehen ist. Hierzu ist wenigstens einer Faserstoffsuspension ein geregelter Zuführstrom, insbesondere ein Verdünnungswasserstrom bei Erzeugung eines Mischstroms mit einer Misch konzentration zuführbar. Ferner ist das Trennelement bevorzugt eine flexible CFK-Lamelle, die sowohl in Längsrichtung als auch in Querrichtung eine Mindeststeifigkeit aufweist, die bereichsweise zumindest einen Wert von > 40 N/mm annimmt. Überdies ist das Trennelement bevorzugt mittels einer stromaufwärtig angebrachten Trennelementaufnahme gelenkig und somit frei beweglich in der Stoffauflaufdüse angeord- net. Durch die stromaufwärtige Trennelementaufnahme des Trennelements verläuft definitionsgemäß eine in ihrer Längsrichtung vorzugsweise mittig ausgerichtete Gerade. Weiterhin kann das Trennelement in Ausgestaltung einer flexiblen CFK-Lamelle mit einem spitzen Trennelementendbereich versehen sein. Auch lässt sich das erfindungsgemäße Blattbildungssystem in hervorragender Weise in einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere einer zumindest einschichtigen Papier-, Karton- oder Verpackungspapierbahn, aus wenigstens einer Faserstoffsuspension verwenden . Die Maschine kann gemäß dem Stand der Technik aufgebaut sein und alle bekannten Maschinenbereiche aufweisen.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung mehrerer bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung.

Es zeigen

Figur 1 eine schematische Seitenteilansicht einer ersten bevorzugten

Ausführung des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems;

Figur 2 eine schematische Längsteilschnittdarstellung einer ersten

Ausführung eines stationären und vorzugsweise besaugten Entwässerungselements des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems; Figur 2A eine Unteransicht der in der Figur 2 dargestellten ersten Ausführung eines stationären und vorzugsweise besaugten Entwässe- rungselements des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems Figur 3 eine schematische Längsteilschnittdarstellung einer zweiten bevorzugten Ausführung eines stationären und vorzugsweise besaugten Entwässerungselements des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems;

Figur 4 einen mit einem bekannten stationären und vorzugsweise besaugten Entwässerungselement erzeugten ersten Schwingungsverlauf in der Faserstoffsuspension anhand eines Diagramms;

Figur 5 einen mit einem bekannten stationären und vorzugsweise besaugten Entwässerungselement erzeugten zweiten Schwingungsverlauf in der Faserstoffsuspension anhand eines Diagramms;

Figur 6 einen mit einem stationären und vorzugsweise besaugten

Entwässerungselement eines erfindungsgemäßen Blattbildungssystems erzeugten Schwingungsverlauf in der Faserstoffsuspen- sion anhand eines Diagramms;

Figur 7 ein Diagramm Teilungsbreite-Schwingungsbreite für ein stationäres und vorzugsweise besaugtes Entwässerungselement eines erfindungsgemäßen Blattbildungssystems;

Figur 8 eine schematische Längsteilschnittdarstellung einer bevorzugten

Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Blattbildungssystems; und

Figur 9 eine schematische Längsteilschnittdarstellung eines Endbereichs einer weiteren bevorzugten Ausführungsform einer Stoffauflauf- düse eines Mehrschichtenstoffauflaufs eines erfindungsgemäßen Blattbildungssystems.

Die Figur 1 zeigt eine schematische Seitenteilansicht einer Ausführung eines Blattbildungssystems 1 für eine nicht näher dargestellte Maschine 2 zur Herstellung einer Faserstoffbahn 3 (gestrichelte Darstellung) aus wenigstens einer Faser- stoffsuspension 4. Bei der herzustellenden Faserstoffbahn 3 (gestrichelte Darstel- lung) kann es sich insbesondere um eine Papier-, Karton- oder Verpackungspapierbahn handeln.

Das Blattbildungssystem 1 weist einen zumindest einschichtigen Stoffauflauf 5 und einen Doppelsiebformer 6, der zwei, in jeweils einer Siebschlaufe 7.1 , 8.1 umlaufende endlose Siebe 7, 8 umfasst.

Das erste Sieb ist ein Langsieb 7, welches in einer Vorentwässerungsstrecke 9 nach oder im Bereich der Aufbringung der wenigstens einen Faserstoffsuspension 4 als Faserstoffsuspensionsfreistrahl 4.S mittels des zumindest einschichtigen Stoffauflaufs 5 über einen stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisch 10, dessen das Langsieb 7 berührende Oberfläche 1 1 von einem Belag 12 mit mehreren in Sieblaufrichtung S (Pfeil) nacheinander angeordneten und sich in Maschi- nenquerrichtung CD (Pfeil) erstreckenden Leisten 13 mit dazwischen liegenden freien Entwässerungsöffnungen 14 gebildet ist, und mehrere Saugelemente 15, insbesondere Saugkästen 15.1 geführt ist.

Das zweite Sieb ist ein Obersieb 8. Die beiden Siebe 7, 8 bilden zumindest streckenweise miteinander eine einen keilförmigen Einlaufspalt 17 aufweisende Dop- pelsiebzone 16, wobei in der Doppelsiebzone 16 das über eine Einlaufwalze 18 geführte Obersieb 8 über mehrere starr angeordnete Leisten 19 läuft, die mit gegenseitigem Abstand an einem Entwässerungskasten 20 angeordnet sind.

Die starr angeordneten Leisten 19 des Entwässerungskastens 20 beschreiben in dargestellter Weise eine in Sieblaufrichtung S (Peil) verlaufende Krümmung 19.K oder sie sind in nicht dargestellter Weise entlang einer in Sieblaufrichtung S (Pfeil) verlaufenden Geraden angeordnet.

Die beiden Siebe 7, 8 mit der wenigstens einen dazwischen liegenden Faserstoff- Suspension 3 sind nach dem Entwässerungskasten 20 und noch innerhalb der Doppelsiebzone 16 über mehrere dem Fachmann bekannte und somit nicht explizit dargestellte Entwässerungselemente geführt. Danach findet dann in bekannter Weise die Siebtrennung statt, so dass die herzustellende Faserstoffbahn 3 (gestrichelte Darstellung) auf nur noch einem Sieb einer nicht mehr dargestellten Pressenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn zuführbar ist. In einer lediglich gestrichelt angedeuteten Ausführungsform kann in der Doppelsiebzone 16 das Langsieb 7 über mehrere Leisten 21 .1 laufen, die gegenseitig der starr an dem Entwässerungskasten 20 angeordneten Leisten 19 angeordnet sind, die mittels nachgiebiger Elemente 22 abgestützt sind und die mit einer wählbaren Kraft 22. F (Pfeil) gegen das Langsieb 7 andrückbar sind. Auch kann, ergänzend oder alternativ, in dem Bereich des keilförmigen Einlaufspalts 17 das Langsieb 7 über wenigstens eine lediglich gestrichelt angedeutete Leiste 21 .2 laufen, die mit einer wählbaren Kraft 22. F (Pfeil) gegen das Langsieb 7 andrückbar ist. Derartige Ausführungsformen sind in der deutschen Patentanmeldung DE 10 2009 027 432.4 vom 02.07.2009 (Anmelderzeichen: HPB14491 DE) beschrieben, deren diesbezüglicher Offenbarungsgehalt hiermit zum Gegenstand der vorliegenden Beschreibung gemacht wird.

Der Belag 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 umfasst zwei, jeweils mehrere Leisten 13 aufweisende Zonen 10.Z1 , 10.Z2. Selbstverständlich kann der Belag 12 auf mehr als die zwei exemplarisch dargestellten Zonen umfassen. Dabei sind die in der ersten Zone 10.Z1 angeordneten Leisten 13 mit einer durchschnittlichen Teilung 10.Z1 .TD im Bereich zwischen 20 und 70 mm, vorzugsweise zwischen 20 und 40 mm, insbesondere zwischen 20 und 35 mm, angeordnet. Hingegen sind die in der zweiten Zone 10. Z2 angeord- neten Leisten 1 3 mit einer durchschn ittlichen Teilung 10.Z2.TD im Bereich zwischen 50 und 120 mm, vorzugsweise zwischen 50 und 100 mm, insbesondere zwischen 50 und 80 mm, angeordnet (vgl. Figur 2).

Die Figur 2 zeigt eine schematische Längsteilschnittdarstellung einer ersten Aus- führung eines stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems 1 . Der dargestellte stationäre und Vorzugs- weise besaugte Siebtisch 10 kann beispielsweise ein Teil des in der Figur 1 dargestellten Blattbildungssystems 1 sein.

Wie bereits ausgeführt, umfasst der Belag 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 zwei, jeweils mehrere Leisten 13 aufweisende Zonen 10.Z1 , 10.Z2. Dabei sind die in der ersten Zone 10.Z1 angeordneten Leisten 13 mit einer durchschnittlichen Teilung 10.Z1 D im Bereich zwischen 20 und 70 mm, vorzugsweise zwischen 20 und 40 mm, insbesondere zwischen 20 und 35 mm, angeordnet. Hingegen sind die in der zweiten Zone 10.Z2 angeordneten Leisten 13 mit einer durchschnittlichen Teilung 10.Z2.TD im Bereich zwischen 50 und 120 mm, vorzugsweise zwischen 50 und 100 mm, insbesondere zwischen 50 und 80 mm, angeordnet.

Unterseitig ist der stationäre und vorzugsweise besaugte Siebtisch 10 mit einem geschlossenen Kasten 23 versehen, der von vorzugsweise einer einzigen, nicht näher dargestellten, dem Fachmann jedoch bekannten Unterdruckquelle mit einem vorzugsweise steuer-/regelbaren Vakuum beaufschlagbar ist.

Die einzelnen Leisten 13 des Belags 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 sind in einer konstanten oder annähernd konstanten Leistenteilung 10.T1 , 10.T2 in zumindest einer einzelnen Zone 10.Z1 , 10.Z2 des Belags 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 oder über den gesamten Siebtisch 10 hinweg angeordnet. Dabei weisen die Leisten 13 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 eine jeweilige Leistentei- lung 10.T1 , 10. T2 im Bereich von 50 bis 120 mm, vorzugsweise von 50 bis 100 mm, insbesondere von 50 bis 90 mm, auf.

Auch sind die einzelnen Leisten 13 gegenüber der von dem Langsieb 7 berührten Oberfläche 1 1 des Belags 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebti- sches 10 geneigt ausgerichtet, das heißt sie verlaufen schräg zu derselben. Die Ausrichtung erfolgt dabei schräg in Sieblaufrichtung S (Pfeil) in einem Ausricht- winkel α, der einen dargestellten konstanten oder variierenden Wert in Sieblaufrichtung S (Pfeil) annimmt.

In einer weiteren, jedoch nicht explizit dargestellten Ausführungsform kann die Oberfläche 1 1 des Belags 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 zumindest bereichsweise gekrümmt sein. Dabei kann zumindest ein, die zumindest bereichsweise Krümmung der Oberfläche 1 1 des Belags 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 beschreibender Krümmungsradius einen Wert im Bereich zwischen 0,3 und 5,0 m, vorzugsweise zwischen 0,6 und 3,0 m, insbesondere zwischen 1 ,0 und 2,0 m, annehmen.

Ferner weist die das Langsieb 7 berührende Oberfläche 1 1 der einzelnen und in einer Zone 10.Z1 , 10.Z2 angeordneten Leisten 13 des Belags 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 eine jeweilige Leistenbreite 13.B von mindestens 3 mm, vorzugsweise von mindestens 10 mm, insbesondere von mindestens 15 mm, auf. Sie ist in zumindest einer einzelnen Zone 10.Z1 , 10.Z2 des Belags 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 oder über den gesamten Siebtisch 10 hinweg konstant oder annähernd konstant. Auch ist in zumindest einer einzelnen Zone 10.Z1 , 10.Z2 des Belags 10 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 oder über den gesamten Siebtisch 10 hinweg die summierte Leistenbreite 13. BS der das Langsieb 7 berührenden Oberfläche 1 1 der einzelnen Leisten 13 kleiner als die summierte Öffnungsbreite 14. BS der einzelnen Entwässerungsöffnungen 14. Allgemein nimmt in der ersten Zone 10.Z1 des Belags 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 die summierte Öffnungsbreite 14. BS der einzelnen Entwässerungsöffnungen 14 einen Wert in Bereich von 90 bis 230 % der summierten Leistenbreite 13. BS der das Langsieb 7 berührenden Oberfläche 1 1 der einzelnen Leisten 13 an. Und in der zweiten Zone 10.Z2 des Belags 10 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 nimmt die summierte Öffnungsbreite 14. BS der einzelnen Entwässerungsöffnungen 14 einen Wert in Bereich von 100 bis 400 % der summierten Leistenbreite 13. BS der das Langsieb 7 berührenden Oberfläche 1 1 der einzelnen Leisten 13 an.

Grundsätzlich kann der zumindest zwei Zonen 10.Z1 , 10.Z2 umfassende Belag 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 zonal unterschiedlich sein hinsichtlich Ausführung, Anordnung und/oder Ausrichtung der einzelnen Leisten 13 und/oder Entwässerungsöffnungen 14.

Die Figur 2A zeigt eine Unteransicht der in der Figur 2 dargestellten ersten Aus- führung eines stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems 1 .

Die Entwässerungsöffnungen 14 des Belags 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 erstrecken sich im Wesentlichen über die gesamte Breite 12.B des Belags 12, zumindest jedoch über die an der Faserstoffsuspension wirksame Breite 10.B des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10. Die Entwässerungsöffnungen 14 sind vorzugsweise als Schlitze ausgeführt. Die Figur 3 zeigt eine schematische Längsteilschnittdarstellung einer zweiten Ausführung eines stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 des erfindungsgemäßen Blattbildungssystems 1 . Der dargestellte stationäre und vorzugsweise besaugte Siebtisch 10 kann beispielsweise wiederum ein Teil des in der Figur 1 dargestellten Blattbildungssystems 1 sein.

Der Belag 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 um- fasst wiederum zwei, jeweils mehrere Leisten 1 3 aufweisende Zonen 1 0.Z1 , 10.Z2. Dabei sind die in der ersten Zone 10. Z1 angeordneten Leisten 13 mit einer durchschnittlichen Teilung 10.Z1 .TD im Bereich zwischen 20 und 70 mm, vor- zugsweise zwischen 20 und 40 mm, insbesondere zwischen 20 und 35 mm, angeordnet. Hingegen sind die in der zweiten Zone 10.Z2 angeordneten Leisten 13 mit einer durchschnittlichen Teilung 10.Z2.TD im Bereich zwischen 50 und 120 mm, vorzugsweise zwischen 50 und 100 mm, insbesondere zwischen 50 und 80 mm, angeordnet.

Unterseitig ist der stationäre und vorzugsweise besaugte Siebtisch 10 erneut mit einem geschlossenen Kasten 23 versehen, der von vorzugsweise einer einzigen, nicht näher dargestellten, dem Fachmann jedoch bekannten Unterdruckquelle mit einem vorzugsweise steuer-/regelbaren Vakuum beaufschlagbar ist.

Die einzelnen Leisten 13 des Belags 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 sind auch in einer konstanten oder annähernd konstanten Leistenteilung 10.T1 , 10.T2 in zumindest einer einzelnen Zone 10.Z1 , 10.Z2 des Belags 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 oder über den gesamten Siebtisch 10 hinweg angeordnet. Dabei weisen die Leisten 13 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 eine jeweilige Leistenteilung 10.T1 , 10.T2 im Bereich von 50 bis 120 mm, vorzugsweise von 50 bis 100 mm, insbesondere von 50 bis 90 mm, auf.

Auch sind die einzelnen Leisten 13 gegenüber der von dem Langsieb 7 berührten Oberfläche 1 1 des Belags 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebti- sches 10 geneigt ausgerichtet, das heißt sie verlaufen schräg zu derselben. Die Ausrichtung erfolgt dabei schräg in Sieblaufrichtung S (Pfeil) in einem Ausrichtwinkel a, der einen dargestellten konstanten oder variierenden Wert in Sieblaufrichtung S (Pfeil) annimmt. In einer weiteren, jedoch nicht explizit dargestellten Ausführungsform kann die Oberfläche 1 1 des Belags 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 zumindest bereichsweise gekrümmt sein. Dabei kann zumindest ein, die zumindest bereichsweise Krümmung der Oberfläche 1 1 des Belags 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 beschreibender Krümmungs- radius einen Wert im Bereich zwischen 0,3 und 5,0 m, vorzugsweise zwischen 0,6 und 3,0 m, insbesondere zwischen 1 ,0 und 2,0 m, annehmen. Ferner weist die das Langsieb 7 berührende Oberfläche 1 1 der einzelnen und in einer Zone 10.Z1 , 10.Z2 angeordneten Leisten 13 des Belags 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 wiederum eine jeweilige Leistenbreite 13.B von mindestens 3 mm, vorzugsweise von mindestens 10 mm, insbe- sondere von mindestens 15 mm, auf. Sie ist in zumindest einer einzelnen Zone 10.Z1 , 10.Z2 des Belags 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 oder über den gesamten Siebtisch 10 hinweg konstant oder annähernd konstant. Auch ist in zumindest einer einzelnen Zone 10.Z1 , 10.Z2 des Belags 10 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 1 0 oder über den gesamten Siebtisch 10 hinweg die summierte Leistenbreite 13. BS der das Langsieb 7 berührenden Oberfläche 1 1 der einzelnen Leisten 13 kleiner als die summierte Öffnungsbreite 14. BS der einzelnen Entwässerungsöffnungen 14.

Zudem nimmt in der ersten Zone 10.Z1 des Belags 12 des stationären und vor- zugsweise besaugten Siebtisches 10 die summierte Öffnungsbreite 14. BS der einzelnen Entwässerungsöffnungen 14 einen Wert in Bereich von 100 bis 400 % der summierten Leistenbreite 13. BS der das Langsieb 7 berührenden Oberfläche 1 1 der einzelnen Leisten 13 an. Und in der zweiten Zone 10.Z2 des Belags 10 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 nimmt die summierte Öffnungsbreite 14. BS der einzelnen Entwässerungsöffnungen 14 einen Wert in Bereich von 90 bis 230 % der summierten Leistenbreite 13. BS der das Langsieb 7 berührenden Oberfläche 1 1 der einzelnen Leisten 13 an.

Grundsätzlich kann der zumindest zwei Zonen 10.Z1 , 10.Z2 umfassende Belag 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 zonal unterschiedlich sein hinsichtlich Ausführung, Anordnung und/oder Ausrichtung der einzelnen Leisten 13 und/oder Entwässerungsöffnungen 14.

Die Figur 4 zeigt einen mit einem bekannten Siebtisch 1 0.1 erzeugten ersten Schwingungsverlauf V1 in der Faserstoffsuspension anhand eines Diagramms. Die Abszisse des Diagramms stellt die Entwässerungsstrecke s dar, wohingegen die positive Ordinate einen Überdruck Pü und die negative Ordinate einen Unterdruck Pu, also ein Vakuum darstellt. Es ist deutlich ein periodischer oder annähernd periodischer Schwingungsverlauf V1 in der Faserstoffsuspension bei Verwendung eines bekannten Siebtisches 10 mit einer Vielzahl von Leisten erkennbar. Die jeweils positive Schwingungsfläche ist ein Entwässerungsbereich, dessen Retentionsniveau über die Höhe der Schwingungsamplitude einstellbar ist. Hingegen bewirkt die jeweils negative Schwingungsfläche eine Auflockerung der sich aus der wenigstens einen Faser- stoffsuspension bildenden Fasermatte infolge des wirkenden Unterdrucks. Zudem wird hierbei eine schlechtere Filterwirkung erzeugt.

Die Figur 5 zeigt einen mit einem bekannten Siebtisch 1 0.2 erzeugten zweiten Schwing u ngsverlauf V2 , V3 i n der Faserstoffsuspens ion an hand eines Diagramms.

Die Abszisse des Diagramms stellt wiederum die Entwässerungsstrecke s dar, wohingegen die positive Ordinate erneut einen Überdruck Pü und die negative Ordinate erneut einen Unterdruck Pu, also ein Vakuum darstellt.

Auch hier ist deutlich ein sich wiederholender, sich gegebenenfalls in Zonen unterteilbarer Schwingungsverlauf in der Faserstoffsuspension bei Verwendung eines weiteren bekannten Siebtisches 10 erkennbar. Der mittels einer Volllinie dargestellte Graph zeigt den Schwingungsverlauf V2 bei Verwendung eines eine Vielzahl von Leisten aufweisenden Entwässerungselements, wohingegen der mittels einer gestrichelten Linie dargestellte Graph den Schwingungsverlauf V3 bei Verwendung eines bekannten pulsfreien Gleichdruckentwässerungselements zeigt. Der zweite Graph weist dabei eine konstante Schwingungsamplitude auf. Die Figur 6 zeigt einen mit einem stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisch 10 eines erfindungsgemäßen Blattbildungssystems 1 erzeugten Schwingungsverlauf V10 in der Faserstoffsuspension anhand eines Diagramms. Auch hier stellt die Abszisse des Diagramms die Entwässerungsstrecke s und die Sieblaufrichtung S (Pfeil) dar, wohingegen die positive Ordinate einen Überdruck Pü und die negative Ordinate einen Unterdruck Pu, also ein Vakuum darstellt.

Es ist deutlich erkennbar, dass der Belag 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 in mindestens zwei, jeweils mehrere Leisten 13 aufweisende Zonen 10. Z1 , 1 0. Z2 Schwingungen S10 mit unterschiedlichen Schwingungsamplituden S10.A in der wenigstens einen auf dem mindestens einen Sieb eingebrachten Faserstoffsuspension derart erzeugt, dass die in der ersten Zone 10.Z1 in der wenigstens einen Faserstoffsuspension erzeugten Schwingungsbrei- ten S1 O.B der Schwingungen S10 kleiner sind als die in der zweiten Zone 10.Z2 in der wenigstens einen Faserstoffsuspension erzeugten Schwingungsbreiten S10.B der Schwingungen S10.

Die in der ersten Zone 10. Z1 des Belags 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 erzeugten Schwingungsamplituden S10.A der Schwingungen S10 liegen im Bereich von 2 bis 8 kPa, vorzugsweise von 4 kPa, und die in der zweiten Zone 10.Z2 des Belags 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 erzeugten Schwingungsamplituden S10.A der Schwingungen S10 liegen im Bereich von 5 bis 20 kPa, vorzugsweise von 8 bis 10 kPa.

Die Anzahl der in der wenigstens einen Faserstoffsuspension erzeugten Schwingungen S10 in der ersten Zone 1 0. Z1 des Belags 10 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 nimmt einen Wert im Bereich von 2 bis 20, vorzugsweise von 4 bis 10, an. Hingegen nimmt die Anzahl der in der wenigstens einen Faserstoffsuspension erzeugten Schwingungen S1 0 in der zweiten Zone 10.Z2 des Belags 12 des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches 10 einen Wert im Bereich von 1 bis 7, vorzugsweise von 2 bis 3, an. Auch sind die in der ersten Zone 10. Z1 in der wenigstens einen Faserstoffsuspension erzeugten Schwingungsbreiten S10.B der Schwingungen S10 kleiner als die in der zweiten Zone 10. Z2 in der wenigstens einen Faserstoffsuspension erzeugten Schwingungsbreiten S10.B der Schwingungen S10.

Hinsichtlich der Prozesstechnologie lässt sich festhalten, dass die in der ersten Zone des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Entwässerungs- elements vorhandenen höheren Schwingungsbreiten mit hohen Druckimpulsen ein Auspressen von Luftblasen aus der wenigstens einen Faserstoffsuspension bewirken. Und die in der zweiten Zone des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Entwässerungselements vorhandene niedrige Schwingungsbreite eine hohe Retention in der wenigstens einen Faserstoffsuspension bewirkt.

Die Figur 7 zeigt abschließend ein Diagramm Teilungsbreite-Schwingungsampli- tude für ein stationäres und vorzugsweise besaugtes Entwässerungselement eines erfindungsgemäßen Blattbildungssystems.

Die Abszisse des Diagramms stellt die Teilungsbreite TB bei einem konstanten Verhältnis von Öffnungsbreite ÖB zu Teilungsbreite TB dar, wohingegen die Ordi- nate die Schwingungsamplitude SA darstellt.

Dabei ist deutlich eine Teilungsbreite TB erkennbar, unterhalb derer die bevorzugte Teilungsbreite TB.Z1 für die erste Zone 10.Z1 des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Entwässerungselements liegt und oberhalb derer die bevorzugte Teilungsbreite TB.Z2 für die zweite Zone 10.Z2 des Belags des stationären und vorzugsweise besaugten Siebtisches liegt.

Die Figur 8 zeigt eine schematische Längsteilschnittdarstellung des Mehrschich- tenstoffauflaufs 5 des Blattbildungssystems 1 , wobei der Mehrschichtenstofflauf als ein Zweischichtenstoffauflauf 5 ausgebildet ist. Das dargestellte Blattbildungssystem 1 ist ein Bestandteil einer nicht näher dargestellten Maschine 2 zur Her- Stellung einer mehrschichtigen Faserstoffbahn 3, insbesondere einer mehrschichtigen Papier- oder Kartonbahn, aus zwei Faserstoffsuspensionen 4.1 , 4.2.

Bei den Faserstoffsuspensionen 4.1 , 4.2 wird es sich in der Regel um Suspensio- nen mit verschiedenen Faserstoffen handeln; es kann sich aber auch um Suspensionen mit gleichen Faserstoffen handeln, wobei jedoch unterschiedliche physikalische Eigenschaften vorliegen.

Der als Zweisch ichtenstoffauflauf ausgebildete Mehrschichtenstoffauflauf 5 umfasst eine Stoffauflaufdüse 24, die zwei sich über die Breite B (Pfeil) erstreckende, innenseitig durch ein Trennelement 25 voneinander getrennte, während des Betriebs des Mehrschichtenstoffauflaufs 5 jeweils eine Faserstoffsuspension 4.1 , 4.2 als Faserstoffsuspensionsstrom 4.10 (Pfeil), 4.20 (Pfeil) führende und aufeinander zulaufende Düsenräume 26.1 , 26.2 aufweist. Die beiden Düsenräume 26.1 , 26.2 besitzen dabei gleiche oder annähernd gleiche Querschnittsverläufe. Ferner weist der jeweilige Düsenraum 26.1 , 26.2 stromaufwärts jeweils eine nicht näher dargestellte Zuführeinrichtung 27.1 , 27.2, stromabwärts jeweils einen sich über die Breite B (Pfeil) erstreckenden Austrittsspalt 28.1 , 28.2 mit einer Spaltweite 28.1 .S, 28.2. s und außenseitig jeweils eine Außenwand 29.1 , 29.2 auf. Das Trennelement 25 weist zwei während des Betriebs des Mehrschichtenstoffauflaufs 5 von dem jeweils benachbarten Faserstoffsuspensionsstrom 4.10 (Pfeil), 4.20 (Pfeil) berührte Trennelementoberflächen 25.0, 25. U auf.

Die Spaltweiten 28.1 .s, 28.2.S der Austrittsspalte 28.1 , 28.2 sind in der dargestell- ten Ausführungsform gleich groß; sie können jedoch auch verschieden groß sein. Die jeweilige nicht näher dargestellte Zuführeinrichtung 27.1 , 27.2 ist in der dargestellten Ausführungsform ein der Stoffauflaufdüse 24 unmittelbar vorgeordneter Turbulenzerzeuger; sie kann der Stoffauflaufdüse 24 jedoch auch mittelbar vorgeordnet sein und/oder sie kann eine vorzugsweise maschinenbreite Zwischenkam- mer oder ein Rohrgitter umfassen. Diese Einheiten sind dem Fachmann bekannt. Das Trennelement 25 ist eine flexible CFK-Lamelle 25.3, die sowohl in Längsrichtung als auch in Querrichtung eine Mindeststeifigkeit M aufweist, die bereichsweise zumindest einen Wert > 40 N/mm annimmt. Überdies ist das Trennelement 25 in vorliegender Ausführungsform mittels einer stromaufwärtig angebrachten Trennelementaufnahme 30 gelenkig und somit frei beweglich in der Stoffauflaufdüse 24 angeordnet.

Dem Mehrschichtenstoffauflauf 5 ist unmittelbar der in der Figur 1 dargestellte Doppelsiebformer 6 mit zwei umlaufenden endlosen Sieben nachgeordnet. Das dargestellte erste Sieb 7, das Langsieb, läuft über den Umfangsbereich 32 einer Brustwalze 31 , ehe es dann unmittelbar die mit einer Freistrahllänge 4.S.L aus der Stoffauflaufdüse 24 des Mehrschichtenstoffauflaufs 5 als gemeinsamer Faser- stoffsuspensionsfreistrahl 4.S austretenden Faserstoffsuspensionsströme 4.10 (Pfeil), 4.20 (Pfeil) aufnimmt.

Die aus der Stoffauflaufdüse 24 als gemeinsamer Faserstoffsuspensionsfreistrahl 4.S austretenden Faserstoffsuspensionsströme 4.10 (Pfeil), 4.20 (Pfeil) können unterschiedliche Strahlgeschwindigkeiten 4.10.V (Pfeil), 4.20.V (Pfeil) aufweisen. Dabei nimmt der Unterschied in den Strahlgeschwindigkeiten 4.10.v (Pfeil), 4.20.V (Pfeil) insbesondere einen Wert im Bereich von 10 bis 60 m/min, vorzugsweise von 15 bis 25 m/min, an.

Das in der Stoffauflaufdüse 24 angeordnete Trennelement 25 weist nun einen Trennelementüberstand 25. Ü in einem Bereich von 0,05 bis 3,0, vorzugsweise von 0,1 bis 2,0, insbesondere von 0,2 bis 1 ,5, · die größte Einzelspaltweite 28.1 .s der zwei Düsenräume 26.1 , 26.2 auf. Der Trennelementüberstand 25. Ü des Trennelements 25 nimmt vorzugsweise einen Wert in einem Bereich von 10 bis 25 mm an. An dem in der Figur 8 dargestellten Mehrschichtenstoffauflauf 5 ist an beiden Außenwänden 29.1 , 29.2 der Stoffauflaufdüse 24 jeweils eine vorzugsweise einstellbare Blende 33.1 , 33.2 mit einer Blendeneintauchtiefe 33.1 .t, 33.2.t angeord- net. Die jeweilige Blendeneintauchtiefe 33.1 .t, 33.2.t in den benachbarten Faser- stoffsuspensionsstrom 4.10 (Pfeil), 4.20 (Pfeil) nimmt dabei einen Wert in einem Bereich von 1 bis 30 mm, vorzugsweise in einem Bereich von 5 bis 15 mm, an. Die jeweilige Blendeneintauchtiefe 33.1 .t, 33.2.t ist hierbei per Definition die senk- rechte Eintauchtiefe der jeweiligen Blende 33.1 , 33.2 in den dazugehörigen Faser- stoffsuspensionsstrom 4.10 (Pfeil), 4.20 (Pfeil). Die Verstellbarkeit der entsprechenden Blende 33.1 , 33.2 ist mittels eines jeweiligen Doppelpfeils angedeutet. Selbstverständlich kann auch nur an einer Außenwand der Stoffauflaufdüse eine vorzugsweise einstellbare Blende mit einer Blendeneintauchtiefe angeordnet sein.

Ferner besteht das Trennelement 25 optional aus zwei jeweils einen Trennelementwinkel ß, γ aufweisenden Trennelementbereichen, einem stromaufwärtigen Trennelementanfangsbereich 25.1 und einem stromabwärtigen Trennelementendbereich 25.2. Die beiden Trennelementwinkel ß, γ der beiden Trennelementberei- che 25.1 , 25.2 nehmen unterschiedliche Winkelwerte an, wobei der Trennele- mentanfangswinkel ß des stromaufwärtigen Trennelementanfangsbereichs 25.1 einen größeren Winkelwert als der Trennelementendwinkel γ des stromabwärtigen Trennelementendbereichs 25.2 annimmt. Der Trennelementendwinkel γ des stromabwärtigen Trennelementendbereichs 25.2 weist einen Winkelwert im Bereich von 1 ,5 bis 8,0°, vorzugsweise von 2,5 bis 4,5°, auf.

Auch weist der stromabwärtige Trennelementendbereich 25.2 des Trennelements 25 eine stromabwärtige Trennelementendlänge 25.2. L im Bereich von 10 bis 150 mm, vorzugsweise von 15 bis 75 mm, insbesondere von 25 bis 50 mm, auf.

Überdies weist der aus den zwei Faserstoffsuspensionsströmen 4.10 (Pfeil), 4.20 (Pfeil) gebildete Faserstoffsuspensionsfreistrahl 4.S eine Freistrahllänge 4.S.L im Bereich von 100 bis 500 mm, vorzugsweise von 125 bis 400 mm, insbesondere von 150 bis 300 mm, auf.

Und letztlich kann wenigstens einer Faserstoffsuspension ein geregelter Zuführstrom, insbesondere ein Verdünnungswasserstrom bei Erzeugung eines Misch- Stroms mit einer Mischkonzentration zuführbar sein. Dies ermöglicht eine Regelung sowohl des Faserorientierungsquerprofils als auch des Flächengewichts- querprofils der mehrschichtigen Faserstoffbahn. Die Figur 9 zeigt eine schematische Längsteilschnittdarstellung eines Endbereichs einer weiteren bevorzugten Ausführungsform einer Stoffauflaufdüse 24 eines Mehrschichtenstoffauflaufs 5 eines erfindungsgemäßen Blattbildungssystems 1 . Der Grundaufbau dieser Stoffauflaufdüse 24 entspricht im Wesentlichen dem Grundaufbau der in der Figur 8 schematisch dargestellten Stoffauflaufdüse 24, so dass auch auf diese Figurenbeschreibung verwiesen wird.

In dieser Figur ist nun ein Mehrschichtenstoffauflauf 5 mit einer blendenfreien Stoffauflaufdüse 24 dargestellt. Das in dieser blendenfreien Stoffauflaufdüse 24 angeordnete Trennelement 25 weist dabei einen Trennelementüberstand 25. Ü in einem Bereich von 0,05 bis 1 ,0, vorzugsweise von 0,1 bis 0,95, insbesondere von 0,2 bis 0,90, · die größte Einzelspaltweite 28.1 .s der zwei Düsenräume 26.1 , 26.2 auf.

Zusammenfassend ist festzuhalten, dass durch die Erfindung ein Blattbildungs- System der eingangs genannten Art geschaffen wird, dass d ie genannten Nachteile des Stands der Technik weitestgehend reduziert, vorzugsweise sogar gänzlich vermeidet. Insbesondere wird ein anfängliches, das heißt initiales stationäres und vorzugsweise besaugtes Entwässerungselement in Ausgestaltung eines Siebtisches für den Einsatz in einem Blattbildungssystem angegeben, mittels dessen die wenigstens eine Faserstoffsuspension in einem vorderen Entwässerungsabschnitt des Entwässerungselements bei gleichem Retentionsniveau wie an einer Formierwalze eines kostenintensiven Spaltformers gleichmäßig über die Breite entwässert werden kann. Bezugszeichenliste

1 Blattbildungssystem

2 Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn 3 Faserstoffbahn

4 Faserstoffsuspension

4.1 Faserstoffsuspension

4.10 Faserstoffsuspensionsstrom (Pfeil)

.10.v Strahlgeschwindigkeit (Pfeil)

4.2 Faserstoffsuspension

4.20 Faserstoffsuspensionsstrom (Pfeil)

.20.V Strahlgeschwindigkeit (Pfeil)

4.S Faserstoffsuspensionsfreistrahl

4.S.L Freistrahllänge

5 Stoffauflauf; Mehrschichtenstoffauflauf

6 Doppelsiebformer

7 Sieb; Langsieb

7.1 (Erste) Siebschlaufe

8 Sieb; Obersieb

8.1 (Zweite) Siebschlaufe

9 Vorentwässerungsstrecke

10 Siebtisch

10.1 Siebtisch (Stand der Technik)

10.2 Siebtisch (Stand der Technik)

10.B Breite

10.T1 Erste Leistenteilung

10.T2 Zweite Leistenteilung

10.Z1 Erste Zone

1 D Durchschnittliche Teilung

10.Z2 Zweite Zone

2.TD Durchschnittliche Teilung

1 1 Oberfläche 12 Belag

12. B Breite

13 Leiste

13.B Leistenbreite

13.BS Summierte Leistenbreite

14 Entwässerungsöffnung

14.BS Summierte Öffnungsbreite

15 Saugelement

15.1 Saugkasten

16 Doppelsiebzone

17 Einlaufspalt

18 Einlaufwalze

19 Leisten

19.K Krümmung

20 Entwässerungskasten

21 .1 Leiste

21 .2 Leiste

22 Nachgiebiges Element

22.F Wählbare Kraft (Pfeil)

23 Kasten

24 Stoffauflaufdüse

25 Trennelement

25.1 Trennelementanfangsbereich

25.2 Trennelementendbereich

25.2. L Trennelementendlänge

25.3 Flexible CFK-Lamelle

25.O Trennelementoberfläche

25.U Trennelementoberfläche

25.Ü Trennelementüberstand

26.1 Düsenraum

26.2 Düsenraum

27.1 Zuführeinrichtung 27.2 Zuführeinrichtung

28.1 Austrittsspalt

8.1 .S Spaltweite

28.2 Austrittsspalt

8.2.S Spaltweite

29.1 Außenwand

29.2 Außenwand

30 Trennelementaufnahme

31 Brustwalze

32 Umfangsbereich

33.1 Blende

33.1 .t Blendeneintauchtiefe

33.2 Blende

33.2.t Blendeneintauchtiefe

B Breite (Pfeil)

CD Maschinenquerrichtung (Pfeil)

M Mindeststeifigkeit

ÖB Öffnungsbreite

Pu Unterdruck

Pü Überdruck

S Sieblaufrichtung (Pfeil) s Entwässerungsstrecke

SA Schwingungsamplitude

S10 Schwingung

S10.A Schwingungsamplitude

S10.B Schwingungsbreite

TB Teilungsbreite

TB.Z1 Teilungsbreite

TB.Z2 Teilungsbreite

V1 Schwingungsverlauf

V2 Schwingungsverlauf Schwingungsverlauf Schwingungsverlauf

Ausrichtwinkel

Trennelementwinkel

Trennelementwinkel