Blech für die Herstellung einer elektromagnetischen Komponente, insbesondere eines Statorpakets oder eines Rotorpakets , sowie Verfahren zur Herstellung einer elektromagnetischen Komponente

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Blech für die Herstellung einer elektromagnetischen Komponente, insbesondere eines

Statorpakets oder eines Rotorpakets. Die Erfindung betrifft außerdem ein Verfahren zum Herstellen einer elektromagnetischen Komponente, insbesondere eines Statorpakets oder eines

Rotorpakets für eine elektrische Maschine, insbesondere für einen Elektromotor.

Die Funktionsweise von elektrischen Maschinen

unterschiedlicher Weise, und im Besonderen von Elektromotoren, ist seit langem bekannt. Nicht zuletzt vor dem Hintergrund der zunehmenden Verwendung von Elektromotoren im individualisierten Personenkraftverkehr, oft auch unter dem Schlagwort der

Elektromobilität angesprochen, gewinnt der Elektromotor weiter an Bedeutung. Wesentliche Bestandteile jedes Elektromotors sind ein Stator und ein Rotor, wobei der Begriff des Stators einen feststehenden Teil des Motors bezeichnet und der Begriff des Rotors einen sich bewegenden Teil des Motors bezeichnet.

Eine Herausforderung bei Bereitstellung von Elektromotoren ist, die Effizienz des Elektromotors, beispielsweise die

bereitgestellte Leistung pro Volumen und/oder den Wirkungsgrad, im Rahmen eines wirtschaftlich sinnvollen Aufwands zu erhöhen.

Ein Konzept zur Bereitstellung von effizienten

Elektromotoren ist die Herstellung von Statoren und/oder Rotoren oder von Teilen der Statoren und/oder Rotoren als sogenanntes Statorpaket beziehungsweise Rotorpaket. Hierbei werden die genannten Bauteile als Blechpakete, auch als Lamellenpakete bezeichnet, aus einzelnen sogenannten Lamellen zusammengesetzt. Der Begriff der Lamelle bezeichnet ein Formteil, welches aus einem Elektroblech oder einem Elektroband ausgenommen wurde, beispielsweise mittels Stanzens. Die Lamellenpakete bestehen aus eine Vielzahl von dünnen Lamellen, die miteinander gestapelt und gegeneinander, bereichsweise oder bevorzugt vollständig, voneinander elektrisch isoliert sind. Für derartige Zwecke ist aus der Praxis beispielsweise die Nutzung sogenannter

Elektroisolierlacke bekannt, die in sogenannte Isolierklassen eingeordnet sind.

Die Herstellung eines derartigen Blechpakets umfasst stets die Schritte der Herstellung von Lamellen sowie der Verbindung der Lamellen miteinander. Die Verbindung wird dabei bevorzugt in einer Weise vorgenommen, dass die Lamellen nach dem Verbinden abschnittsweise, bevorzugt vollständig, elektrisch voneinander isoliert sind, das heißt bevorzugt: dass zwei benachbarte

Lamellen keine galvanische Verbindung zueinander haben.

Die Herstellung der einzelnen Lamellen kann beispielsweise durch Stanzen erfolgen. Das Verbinden der gestanzten Lamellen zu einem Blechpaket kann durch eine Vielzahl bekannter Verfahren erfolgen, beispielsweise durch Verschrauben, durch Anlegen von Klammern, durch Verschweißen oder durch Stanzpaketieren. Jedes dieser genannten, dem Fachmann geläufigen, Herstellverfahren geht jedoch aufgrund der während der Verbindungsherstellung erzeugten mechanischen Einwirkung mit nachteiligem Einfluss auf die nach dem Verbinden vorherrschenden elektromagnetischen

Eigenschaften des fertiggestellten Blechpakets einher.

Insbesondere können mechanische Spannungen, die bei einer nach dem Stand der Technik hergestellten Verbindung zwangsläufig zumindest in gewissem Maße unvermeidlich sind, sich nachteilig auf die magnetischen Eigenschaften und den Verlauf von

Magnetfeldlinien innerhalb des Blechpakets auswirken, woraus sich beispielsweise unmittelbar ein nachteiliger Einfluss auf die Effizienz eines daraus hergestellten Elektromotors ergibt. Eine bei einigen Verbindungsverfahren, beispielsweise

Stanzpaketieren oder Schweissen auftretende elektrische Verbindung zwischen zwei oder mehr Lamellen führt zu

zusätzlichen Verlusten.

Eine elegante Möglichkeit, den nachteiligen Einfluss

mechanischer Einwirkung auf die Lamellen zu verringern und gleichzeitig eine gute Isolation der Lamellen zueinander zu erreichen, ist der Einsatz von Klebstoffen als

Verbindungsmittel. Diese KlebstoffSysteme haben auch isolierende Eigenschaften analog zu Elektroisolierlacken .

Eine dem Fachmann bekannte Vorgehensweise hierfür ist der Einsatz sogenannter Backlacke. Der Einsatz von Backlacken zum Verkleben von gestanzten Elektroblechen wird beispielsweise in der DE 38 29 068 CI beschrieben. Eine Vorgehensweise zum Einsatz von Backlack ist das Beschichten eines Blechs, insbesondere eines Blechbands, das nachfolgende Herausstanzen einzelner

Lamellen aus dem Blech, das zueinander ausgerichtete

Positionieren der einzelnen Lamellen zueinander und das

nachfolgende Wärmebehandeln des sich ergebenden Blechstapels während eines definierten Zeitraums und bei einer definierten Temperatur. In vielen Fällen werden die Lamellen während der Wärmebehandlung gegeneinander verpresst, zum Beispiel durch eine stirnseitige Kraftbeaufschlagung, bevorzugt mit gleichmäßiger Flächenkraft, in eine axiale Richtung des Blechpakets, die in das Blechpaketinnere hineinweist. Typische Reaktionstemperaturen sind 150 Grad Celsius bis 250 Grad Celsius, eine typische

Zeitdauer für ein Reagieren der Backlacke sind 30 bis 150

Minuten mit einer anschließenden Abkühlphase, wobei die genauen Parameter selbstverständlich von dem konkret verwendeten

Backlack und der konkret vorliegenden Geometrie abhängt, da beispielsweise eine sich in dem Bauteil einstellende

Kerntemperatur Einfluss auf den Verlauf des Backlackverfahrens hat. Mit dieser Vorgehensweise können im Allgemeinen

hervorragende elektromagnetische Eigenschaften von Statorpaketen und/oder Rotorpaketen erreicht werden. Aufgrund der

zeitaufwändigen Verfahrensweise ist jedoch unmittelbar ersichtlich, dass der Einsatz von Backlacken für eine kontinuierliche Massenproduktion nicht oder zumindest nicht optimal geeignet ist.

Vor dem Hintergrund der erläuterten Konstellation ist

Aufgabe der Erfindung, Voraussetzungen für eine im

maschinisierten Produktionsumfeld effiziente Herstellung von Blechpaketen, also insbesondere Statorpaketen oder Rotorpaketen, zu schaffen.

Zusätzlich ist vor dem Hintergrund des Wunschs nach weiter erhöhter Effizienz ebenfalls Aufgabe der Erfindung,

elektromagnetische Komponenten und elektrische Maschinen mit verbesserter Umsetzung der elektromagnetischen Energie in mechanische Energie bereitzustellen.

Die Aufgabe wird gelöst mit einem Blech für die Herstellung einer elektrischen Komponente, insbesondere eines Statorpakets oder eines Rotorpakets.

Der Begriff des Blechs bezeichnet allgemein ein

Walzwerkerzeugnis aus einem metallischen Material, und kann neben einem Feinblech oder einem Grobblech insbesondere auch ein Metallband, ein Metallband oder Metallblech aus einem

weichmagnetischen Werkstoff, ein Stahlband oder ein Elektroband bezeichnen. Andere Herstellungsverfahren des Bleches können optional eingesetzt werden.

Das Blech ist mit einer Klebstoffbeschichtung eines

thermisch aktivierbaren Klebstoffs beschichtet. Der Klebstoff enthält :

60 Gewichtsteile eines Epoxidharzes bezogen auf seine Festharzform,

0,5 bis 15 Gewichtsteile eines latenten Härters,

1 bis 15 Gewichtsteile eines latenten Beschleunigers.

Bevorzugt weist der Klebstoff 1 bis 10 Gewichtsteile des latenten Härters, besonders bevorzugt 2 bis 5 Gewichtsteile des latenten Härters auf. Der Begriff des latenten Härters bezeichnet einen Stoff, welcher zur Härtung des Epoxidharzes dient, für das Härten jedoch aktiviert werden muss, insbesondere durch Zufuhr von chemischer und/oder thermischer Energie. Der latente Härter wird dem Klebstoff beispielsweise als in Pulverform vorliegender Feststoff zugegeben.

Der Begriff des latenten Beschleunigers bezeichnet einen Stoff, welcher die Härtung des Epoxidharzes durch den latenten Härter beschleunigt. Das Attribut latent bezieht sich auch im Zusammenhang mit dem Beschleuniger darauf, dass auch der

Beschleuniger zur Erfüllung seiner Funktion zuvor durch

chemische und/oder thermische Energie aktiviert werden muss. Der latente Beschleuniger wird dem Klebstoff beispielsweise als in Pulverform vorliegender Feststoff zugegeben.

Die oben angegebene Zusammensetzung bezieht sich auf die Mischung von den als Festkörper vorliegenden Komponenten in den angegebenen Gewichtsteilen zu einer Klebstoffmischung, welche in Dispersion und/oder Lösung mit einer geeigneten Flüssigkeit zu dem Klebstoff wird, der eine Klebstoffbeschichtung bilden kann. In verwendbarem Zustand, also in zur Beschichtung geeigneten Form, liegt der Klebstoff mit den angegebenen Komponenten bevorzugt als Dispersion der oben angegebenen Zusammensetzung in einem Dispersionsmedium, insbesondere als wässrige Dispersion, vor .

Dadurch, dass ein Blech mit einer Klebstoffbeschichtung aus einem thermisch aktivierbaren Klebstoff bereitgestellt wird, dient das mit dem Klebstoff beschichtete Blech als Vorprodukt für auf flexible Weise anpassbare Herstellverfahren von

elektromagnetischen Komponenten, insbesondere Statorpaketen oder Rotorpaketen. Dadurch, dass der Klebstoff zunächst thermisch aktiviert werden muss, kann die Klebefunktion nach dem Ausnehmen von Lamellen aus dem Blech, beispielsweise durch Stanzen, zu einem gewünschten Zeitpunkt beziehungsweise zu einem gewünschten Verfahrensschritt vorgenommen werden. Innerhalb eines kurzen Zeitraums nach dem Aktivieren müssen die Lamellen nach dem

Aktivieren (optional bevorzugt auch unter teil- oder

vollflächigem Druck in der Presse und/oder in einem

nachgeschalteten Verdichtungsprozess) zusammengeführt werden, damit diese während der chemischen Aushärtereaktion miteinander verklebt werden. Nur so können fehlerfreie, nicht delaminierte und geometrisch genaue, mechanisch stabile Pakete erzeugt werden .

Mit der erfindungsgemäßen KlebstoffZusammensetzung weist das Blech eine Oberfläche mit einer kurzen Aktivierungszeit von beispielsweise 0,5 bis 1 Sekunde und eine kurze Aushärtungszeit von nur wenigen Sekunden auf. Diese Eigenschaften gehen mit einer vergleichsweise hohen Temperaturbeständigkeit und einer vergleichsweise hohen Isolations- und Alterungsfähigkeit einher.

Das in dem erfindungsgemäß verwendeten Klebstoff vorhandene Epoxidharz umfasst eine oder mehrere Epoxidharzkomponenten mit mehr als einer Epoxidgruppe, von denen vorzugsweise mindestens ein Epoxidharz ein Erweichungspunkt größer 50° Celsius besitzt.

Bei den Epoxidharzen kann es sich sowohl um aliphatische, cycloaliphatische oder aromatische Epoxidharze handeln.

Aliphatische Epoxidharze beinhalten Komponenten, die sowohl eine aliphatische Gruppe als auch mindestens zwei Epoxidharzgruppen tragen .

Beispiele für aliphatische Epoxidharze können sein

Butandioldiglycidylether, Hexandioldiglycidylether,

Dimethylpentandioxid, Butadiendioxid,

Diethylenglycoldiglycidylether .

Cycloaliphatische Epoxidharze sind bspw. 3- Cyclohexenylmethyl-3-cyclohexylcarboxylatdiepoxid, 3, 4- Epoxycyclohexylalkyl-3 ' , 4 ' -epoxycyclohexancarboxylat, 3, 4-Epoxy- 6-methylcyclohexylmethyl-3 ' , 4 ' -epoxy-o- methylcyclohexancarboxylat, Vinylcyclohexandioxid, Bis (3,4- Epoxycyclohexylmethyl ) adipat, Dicyclopentadiendioxid, 1, 2-Epoxy- 6- (2, 3-epoxypropoxy) hexahydro-4, 7-methanoindan . Aromatische Epoxidharze sind bspw. Bisphenol-A-Epoxidharze, Bisphenol-F-Epoxidharze, Phenol-Novolac-Epoxidharze, Cresol- Novolac-Epoxidharze, Biphenylepoxidharze, Biphenolepoxidharze,

4 , 4 ' -Biphenyl-Epoxidharze, Divinylbenzoldioxid, 2- Glycidylphenylglycidylether, Tetraglycidylmethylendianilin .

In einer bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden

Erfindung ist das Epoxidharz Bisphenol A-Epoxidharz .

Als latenter Härter wird eine Substanz oder ein Gemisch von Substanzen verwendet, die vorzugsweise bei Temperaturen im

Bereich von 80° Celsius bis 200° Celsius Härtungsreaktionen mit den Epoxidharzen des Klebstoffs eingehen.

Der Härter kann Dicyandiamide, Aziridinderivate,

Triazinderivate, Imidazoline, Imidazole, o-Tolylbiguanid, cyclische Amidine, organische Hexafluoroantimonat- oder

Hexafluorophosphat-Verbindungen oder BF3-Aminkomplexe enthalten. Die Verbindungen können einzeln oder in Kombination eingesetzt werden .

Beispiele sind 2-Methylimidazol , 2-Undecylimidazol , 2- Heptadecylimidazol , 1 , 2-Dimethylimidazol , 2-Ethyl-4- methylimidazol , 2-Phenylimidazol , 2-Phenyl-4-metylimidazol , 1- Benzyl-2-metylimidazol , 1-Benzyl-2-phenylimidazol , 1-Cyanoethyl- 2-metylimidazol , 1-Cyanoethyl-2-undecylimidazol , l-Cyanoethyl-2- ethyl-4-metylimidazol , l-Cyanoethyl-2-phenylimidazol , 1- Cyanoethyl-2-undecylimidazoliumtrimellitat, l-Cyanoethyl-2- phenylimidazolium-trimellitat, 2, 4-Diamino-6- [2 ' - methylimidazolyl- ( 1 ' ) ] -ethyl-s-triazin, 2 , 4-Diamino- 6- [ 2 ' - undecylimidazolyl- ( 1 ' ) ] -ethyl-s-triazin, 2 , 4-Diamino- 6- [ 2 ' - ethyl-4 ' -methylimidazolyl- ( 1 ' ) ] -ethyl-s-2 , 4-diamino- 6- [ 2 ' ' methylimidazolyl- ( 1 ' ) ] -ethyl-s-triazin, 2-Phenylimidazo1 , 2- Phenyl-4, 5-dihydroxymetylimidazol , 2-Phenyl-4-methyl-5- hydroxymethylimidazol , 2 , 3-Dihydro-lH-pyrrolo [1,2—

a] benzimidazo1 , ( l-Dodecyl-2-methyl-3-benzyl ) imidazoliumchlorid,

2-Methylimidazolin, 2-Phenylimidazolin, 2 , 4-Diamino- 6-vinyl- 1 , 3, 5-triazin, 2, 4-Diamino-6-vinyl-l, 3, 5-triazin Isocyansäure- Addukt, 2, 4-Diamino-6-methacryloyloxyethyl-l, 3, 5-triazin, 2,4- Diamino-6-methacryloyloxyethyl-l, 3, 5-triazin Isocyansäure- Addukt, 1 , 3 , 5-Triazin, 2, 4-Diamino-6-methyl-l, 3, 5-triazin, 2,4- Diamino-6-nonyl-l, 3, 5-triazin, 2, 4-Diamino-6-phenyl-l, 3, 5- triazin, 2, 4-Dimethoxy-6-methyl-l, 3, 5-triazin, 2 , 4-Dimethoxy- 6- phenyl-1, 3, 5-triazin, 2-Amino-4, 6-dimethyl-l, 3, 5-triazin, 2- Amino-4-dimethylamino-6-methyl-l, 3, 5-triazin, 2-Amino-4-ethoxy- 6-methyl-l, 3, 5-triazin, 2-Amino-4-ethyl-6-methoxy-l, 3, 5-triazin, 2-Amino-4-methoxy-6-methyl-l, 3, 5-triazin, 2-Amino-4-methyl- 6- phenyl-1, 3, 5-triazin, 2-Chloro-4, 6-dimethoxy-l, 3, 5-triazin, 2- Ethylamino-4-methoxy-6-methyl-l, 3, 5-triazin, 1-o-Tolylbiguanid .

In einer bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden

Erfindung enthält der Beschleuniger ein Harnstoffderivat

und/oder ein Imidazol.

Die erfindungsgemäße KlebstoffZusammensetzung kann darüber hinaus noch weitere Komponenten enthalten.

In einer bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden

Erfindung enthält der Härter ein Dicyandiamid, ein Imidazol, einen BF3-Aminkomplex oder eine Kombination derselben.

Der Klebstoff kann in einer Ausgestaltung 1 bis 10

Gewichtsteile eines latenten Beschleunigers, bevorzugt 1 bis 5 Gewichtsteile eines latenten Beschleunigers, besonders bevorzugt 2 bis 5 Gewichtsteile eines latenten Beschleunigers, ganz besonders bevorzugt 2 bis 4 Gewichtsteile eines latenten

Beschleunigers enthalten.

In einer anderen bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Klebstoff weiterhin 0,2 bis 8 Gewichtsteile, bevorzugt 0,2 bis 4 Gewichtsteile, Absorptionsadditive aufweist. Die

Absorptionsadditive, die gemäß dieser weiterführenden Idee vorgesehen sein kann, ist aus der Gruppe der Flammrüße und/oder aus der Gruppe der wasserlöslichen Farbstoffe ausgewählt.

Der Begriff der Absorptionsadditive bezeichnet einen Stoff, der Wärmestrahlung absorbiert. Eine Wärmestrahlung

absorbierender Stoff geht insbesondere mit dem Vorteil einher, dass die Nutzung eines Verfahrens effizienter ermöglicht wird, bei welchem die thermische Aktivierung des Klebstoffs mittels elektromagnetischer Strahlung, insbesondere mittels Bestrahlens mit Licht im IR-Wellenlängenbereich erfolgt, bevorzugt im NIR- Wellenlängenbereich .

Bevorzugt enthält der Klebstoff eines oder mehrere der dem Fachmann bekannten Isolationsadditive, wobei der Begriff der Isolationsadditive sich auf speziell zur Erhöhung des

elektrischen Widerstands des Klebstoffs bereitgestellte Additive bezieht. Die Isolationsadditive können in Mengen von 1 bis 10 Gewichtsteilen, bevorzugt 1 bis 5 Gewichtsteilen, in dem Kleber enthalten sein.

Der im Klebstoff enthaltene latente Beschleuniger besteht vorzugsweise zu wenigstens 50 Gew.-%, noch bevorzugter

wenigstens 90 Gew.-%, noch bevorzugter vollständig, aus

Harnstoffderivat .

Besonders bevorzugt ist das Harnstoffderivat ein N,N- Dimethylharnstoff oder ein N, N '-Dimethylharnstoff oder ein bifunktionelles Harnstoffderivat, bevorzugt mit zwei

Harnstoffgruppen als funktionelle Gruppen, im speziellen

besonders bevorzugt ein 4 , 4 ' -Methylen-bis-

(Phenyldimethylharnstoff) , oder eine Mischung mehrerer der vorgenannten .

Der im Klebstoff enthaltene latente Beschleuniger besteht vorzugsweise zu wenigstens 50 Gew.-%, noch bevorzugter

wenigstens 90 Gew.-%, noch bevorzugter zu wenigstens 98 Gew.-%, speziell bevorzugt vollständig, aus 4 , 4 ' -Methylen-bis- (Phenyldimethylharnstoff) .

In einer Alternative wird erfindungsgemäß ein

Harnstoffderivat eingesetzt, bei welchem mindestens eines, bevorzugt 2, besonders bevorzugt 3 Wasserstoffatome durch, voneinander unabhängig, Alkylgruppen und oder Phenyl Gruppen, die ihrerseits substituierter sein können, ersetzt sind.

Bevorzugt handelt es sich bei den Alkylgruppen um Methyl, Ethyl, Propyl oder Butyl, bevorzugt Methyl; bei der Phenyl Gruppe handelt es sich um phenyl oder um eine tief substituiertes finden, bevorzugt in Position 4, ebenfalls bevorzugt als ein kühl 1 der oben genannten Alkyle. In einer weiteren Alternative wird im Sinne der Erfindung ein difunktionelles Harnstoffderivat als ein oben beschriebenes Derivat bezeichnet, welches 2

funktionelle Gruppen aufweist. Punkte deine Gruppen sind

Atomgruppen, die die Stoffeigenschaften und insbesondere das Reaktionsverhalten der Verbindung maßgeblich bestimmen,

insbesondere gegen die funktionellen Gruppen Reaktionen ein. Ferner ist das erfindungsgemäß einzusetzenden Harnstoffderivat halogenfrei. In einer Alternative weist das erfindungsgemäß einzusetzenden Harnstoffderivat 2 Harnstoffderivate als

funktionelle Gruppen auf. Vorteilhaft können dadurch Epoxyharze ohne die Anwesenheit von Dicyanamiden als Vernetzer gehärtet werden .

In einer Alternative wird als Harnstoffderivat auch oder ausschließlich ein unsymmetrisch substituierter Harnstoff verwendet wird.

In einer weiteren Alternative wird eine Mischung aus zwei, drei oder mehreren der vorgenannten eingesetzt.

Als Harnstoffderivat kann auch ein Stoff

mit n = 0 oder 1, bevorzugt 1,

X = 0 oder S, bevorzugt 0,

RI, R2 und R3 : jeweils Wasserstoff, ein Halogen, Nitro- Gruppe, eine substituierte oder nichtsubstituierte Alkylgruppe, Alkoxylgruppe, Arylgruppe oder Aryloxylgruppe,

R4 : Alkylgruppe, Alkenylgruppe, Cycloalkylgruppe,

Cycloalkenylgruppe, Aralkylgruppe optional substituiert durch ein Halogen, Hydroxyl oder Cyan, bevorzugt Methyl, Ethyl,

Propyl, Butyl, besonders bevorzugt Methyl, R5: wie R4 oder

Alkoxylgruppe, R5 optional mit R4 einen heterocyklischen Ring bildend,

oder ein N, N-Dimethyl-N '-( 3 , 4-Dichlorophenyl ) Harnstoff oder ein N, N-Dimethyl-N '-( 3-chioro-4-methyl-phenyl ) Harnstoff oder ein N, N-Dimethyl-N '-( 3-chloro-4-methoxyphenyl ) Harnstoff oder ein N, N-Dimethyl-N ' ( 3-chloro-4-ethylphenyl ) Harnstoff oder ein N,N- Dimethyl-N' - (4-methyl-3-nitrophenyl) Harnstoff oder ein N-(N'- 3 , 4-dichlorophenylcarbamoyl ) morpholine oder ein N, N-dimethyl- N' ( 3-chloro-4-methylphenyl ) thio-Harnstoff;

bevorzugt ist das Harnstoffderivat 4 , 4 ' -Methylen-bis- (Phenyldimethylharnstoff) ;

oder eine Mischung aus zwei, drei oder mehreren der

vorgenannten. Eine solche Mischung enthält bevorzugt mindestens 10%, 25%, bevorzugt 50%, 60%, 70% 80% oder 90% 4 , 4 ' -Methylen- bis- (Phenyldimethylharnstoff) . Der Vorteil dieser

Harnstoffderivate ergibt sich aus der GB 1293142 A, die Erfinder haben gefunden, dass derartige Derivate sich hervorragend für die Herstellung von elektromagnetischen Komponenten nutzen lassen .

Das Harnstoffderivat kann auch eine Mischung aus mehreren der vorgenannten Harnstoffderivate sein.

Die mittlere Teilchengröße (arithmetisches Mittel) des

Harnstoffderivats ist bevorzugt zwischen 1 Mikrometer und 30 Mikrometer . Es kann vorgesehen sein, dass die Klebstoffbeschichtung auf dem Blech einseitig oder beidseitig aufgebracht ist. Wenn beidseitig eine Klebstoffbeschichtung aufgebracht ist, kann die Dicke der Beschichtung gleich sein, aber auch unterschiedliche Dicken können vorgesehen sein.

Das Aufbringen des Klebstoffs auf das Blech kann mittels bekannter Verfahren erfolgen, insbesondere mittels Coil Coating (Rolle zu Rolle) .

Als bevorzugte Dicke der Klebstoffbeschichtung, das bedeutet bei einseitigem Klebstoff die Dicke der Beschichtung auf der einen Seite beziehungsweise bei zweiseitiger

Klebstoffbeschichtung die Gesamtdicke der Klebstoffbeschichtung auf beiden Seiten addiert, beträgt zwischen 1 Mikrometern und 20 Mikrometern, bevorzugt zwischen 2 Mikrometern und 10

Mikrometern. Besonders bevorzugt ist eine Gesamtdicke zwischen 4 und 8 Mikrometern.

Eine einseitig vorgenommene Klebstoffbeschichtung des Blechs geht mit einer apparativ einfacheren Herstellung einher, eine beidseitige Klebstoffbeschichtung des Blechs geht wiederum mit dem Vorteil einher, dass bei einer Aufeinanderpositionierung von einzelnen aus dem Blech hergestellten Lamellen

Klebstoffoberflache an Klebstoffoberflache positioniert wird, wodurch eine verbesserte Haftung und dadurch eine höhere

mechanische Stabilität der elektromagnetischen Komponente erreicht wird, was in Versuchen gezeigt wurde und weiter unten dargestellt ist.

Besonders bevorzugt ist die erste Teilbeschichtung der ersten Blechoberfläche und die zweite Teilbeschichtung der zweiten Bleichoberfläche mit einer zweiten Dicke derart

aneinander angepasst, dass die erste Dicke wenigstens das 1,5- fache, bevorzugt das 2-fache der zweiten Dicke beträgt. In einer derartigen Konfiguration ist die erste Dicke für eine

hervorragende Isolation verantwortlich, so dass die Gefahr von Klebstofflücken nahezu verschwindend ist, während die dünnere der beiden, nämlich die mit der zweiten Dicke, aufgetragene zweite Teilbeschichtung im Wesentlichen der Herstellung der hervorragenden Haftung dient.

Ganz besonders bevorzugt ist eine beidseitige Beschichtung mit einer Gesamtdicke beider Beschichtungen zwischen 4 und 6 Mikrometern. Eine derart geringe Beschichtungsdicke ist mit den erfindungsgemäß oder gemäß Weiterbildungen der Erfindung

verwendeten Klebstoffen aufgrund ihrer hohen Reaktivität

möglich, wie die hergestellten Beispiele belegen. Bekannte

Backlack-Klebstoffe erfordern in der Regel höhere

Beschichtungsdicken als 6 Mikrometer (z.B. Backlack beidseitig, je 5pm pro Seite) . Dies führt zu dem Vorteil, dass aus den erfindungsgemäßen Blechen oder seinen Weiterbildungen

Komponenten, insbesondere Statoren oder Rotoren hergestellt werden können, die einen signifikant höheren Eisenfüllfaktor aufweisen als es mittels Backlack-Verfahren hergestellte

Komponenten tun. Vorteil ist eine etwas höhere Effizienz der die Komponente aufweisende elektrische Maschine. Aber

Klebstoffbeschichtungen zwischen insgesamt 1 und 20 Mikrometern, bevorzugt 2 und 8 Mikrometern, können vorgesehen sein.

In einer weiteren Alternative ist zwischen Blech und

KlebstoffSchicht eine Isolierlackschicht angeordnet und/oder auf der KlebstoffSchicht gegenüberliegenden Seite nur Isolierlack angeordnet .

Besonders bevorzugt ist das Blech als nicht kornorientiertes Elektroband, auch als sogenanntes NO-Elektroband bezeichnet, ausgebildet oder aus einem solchem abgetrennt, wobei das nicht kornorientierte Elektroband neben Fe und unvermeidbaren

Verunreinigungen folgende Elemente enthält (alle Angaben in in Gew . -% ) :

0,1 bis 3,50 Si,

0, 01 bis 1, 60 Al,

0,07 bis 0,65 Mn,

optional bis zu 0,25 P. Es versteht sich, dass die Gesamtheit aller

Legierungsbestandteile und der Verunreinigungen sich zu 100 Gew.-% ergänzen.

Besonders bevorzugt werden die nachfolgenden Bedingungen

eingehalten (alle Angaben in Gew.-%) :

2,3 bis 3,40 Si,

0,3 bis 1, 1 Al,

0,07 bis 0,250 Mn,

optional bis zu 0,030 P, Rest Fe und unvermeidbare

Verunreinigungen .

Es versteht sich, dass die Gesamtheit aller

Legierungsbestandteile und der Verunreinigungen sich zu 100 Gew.-% ergänzen.

Bevorzugt weist das nicht kornorientierte Elektroband oder das nicht kornorientierte Blech spezifische

Ummagnetisierungsverluste bei P1,0; 50 Hz im Bereich von 0,7 bis 7 W/kg und bei PI, 5; 50 Hz im Bereich von 1,8 bis 15 W/kg auf und/oder eine Polarisation bei J2500 im Bereich von 1,45 T bis 1,71 T und bei J5000 im Bereich von 1,6 T bis 1,8 T, ermittelt in Anlehnung an DIN EN 60404-2.

In einer bevorzugteren Ausführungsform weist das nicht kornorientierte Elektroband oder das nicht kornorientierte Blech spezifische Ummagnetisierungsverluste bei P1,0; 50 Hz im Bereich von 0,8 bis 3,5 W/kg und bei PI, 5; 50 Hz im Bereich von 1,9 bis 8,0 W/kg und/oder eine Polarisation bei J2500 im Bereich von 1,47 bis 1,71 T und bei J5000 im Bereich von 1,58 bis 1,80 T, ermittelt in Anlehnung an DIN EN 60404-2, auf.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist das nicht kornorientierte Elektroband oder das nicht kornorientierte Blech spezifische Ummagnetisierungsverluste bei P1,0; 50 Hz im Bereich von 1,0 bis 1,5 W/kg und bei PI, 5; 50 Hz im Bereich von 2,2 bis 3,3 W/kg und/oder eine Polarisation bei J2500 im Bereich von 1,47 bis 1,57 T und bei J5000 im Bereich von 1,58 bis 1,65 T, ermittelt in Anlehnung an DIN EN 60404-2, auf. Vorzugsweise weist das nicht kornorientierte Elektroband oder das nicht kornorientierte Blech spezifische

Ummagnetisierungsverluste bei P1,0; 400 Hz im Bereich von 8 bis 120 W/kg; bei PI, 5; 400 Hz von 18 bis 360 W/kg; und/oder eine Polarisation bei J2500 im Bereich von 1,45 T bis 1,75 T und bei J5000 im Bereich von 1,45 T bis 1,85 T und bei J10.000 im

Bereich von 1,50 und 1,95 T ermittelt in Anlehnung an DIN EN 60404-2 auf.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist der Werkstoff spezifische Ummagnetisierungsverluste bei P1,0; 400 Hz im Bereich von 10 bis 25 W/kg; bei PI, 5; 400 Hz von 25 bis 49 W/kg; und/oder eine Polarisation bei J2500 im Bereich von 1,45 T bis 1,75 T und bei J5000 im Bereich von 1,45 T bis 1,85 T und bei J10.000 im Bereich von 1,50 und 1,95 T ermittelt in

Anlehnung an DIN EN 60404-2 auf.

Vorzugsweise weist das nicht kornorientierte Elektroband oder das nicht kornorientierte Blech eine Streckgrenze in

Längsrichtung bei Standardnormalbedingungen von 190 bis 610 MPa und eine maximale Zugfestigkeit von 310 bis 740 MPa und eine Mindestbruchdehnung A80 von 6 bis 48 % gemessen in Anlehnung an DIN EN ISO 6892-1 sowie eine Härte Hv5 von 100-250 auf.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform weist der Werkstoff eine Streckgrenze in Längsrichtung bei Raumtemperatur von 310 bis 600 MPa und eine maximale Zugfestigkeit von 400 bis 640 MPa sowie eine Bruchdehnung A80 von 7 bis 32 % gemessen in Anlehnung an DIN EN ISO 6892-1 sowie eine Härte Hv5 von 130-250 auf .

Das Material weist bevorzugt eine Anisotropie bei P1,0; 400 Hz im Bereich von 5 bis 17 % auf.

Alternativ kann ein Blech vorgesehen sein aus einem

weichmagnetischen Werkstoff mit den nachfolgenden

Legierungsbestandteilen :

Fe, neben Fe und unvermeidbaren

Verunreinigungen bestehend aus (alle Angaben in Gew.-%) : 0, 1 bis 4,0 Si,

0, 01 bis 2, 60 Al,

0,07 bis 3,0 Mn,

optional bis zu 0,5 P,

optional bis zu 0,015 B,

optional bis zu 0,2 Sb,

optional bis zu 0,01 Zn,

optional bis zu 5 Cr,

optional bis zu 5 Ni,

optional bis zu 0,25 V,

optional bis zu 0,5 Sn,

optional bis zu 0,01 As,

optional bis zu 0,3 Nb,

optional bis zu 0,5 W,

optional bis zu 0,85 Zr,

optional bis zu 0,2 Mo,

optional bis zu 1,0 Cu,

optional bis zu 0,5 Ti,

optional bis zu 0,5 C,

optional bis zu 0,01 Ce.

Geeignet und bevorzugt verwendet werden Bleche, insbesondere Elektroband, mit einer Dicke zwischen 0,05 und 2,5 mm, wobei Dicken zwischen 0,1 und 1,0 mm bevorzugt werden. Besonders bevorzugt werden Dicken zwischen 0,15 und 0,4 mm eingesetzt.

Alternativ kann das Blech ein Mehrlagenverbund (Sandwich) aus einer Blechlage, beispielsweise aus einem der oben

beschriebenen Elektrobänder, sein und einer oder mehreren weiteren Lagen bestehen, beispielsweise mit einer akustisch dämpfenden Funktionslage (z.B. bondal E) . Des Weiteren kann das Blech auch ein - oder beiseitig mit einer akustisch dämpfenden Funktionslage (z.B. Halb-bondal E) beschichtet sein, so dass das beschriebene KlebstoffSystem direkt an die akustisch dämpfende Funktionslage (z.B. chemische Basis Acrylat) anbindet. Aus der Technik ist bekannt, dass Epoxidharzsysteme gute Verträglichkeit aufweisen .

Alternativ kann das Blech auf einer Seite eine akustisch dämpfenden Funktionslage aufweisen und auf der

gegenüberliegenden Blechseite eine erfindungsgemäß einzusetzende KlebstoffSchicht .

Versuche haben gezeigt, dass die Bereitstellung eines erfindungsgemäßen Blechs oder einer seiner Weiterbildungen in hervorragender Weise eine mit höchster Reaktivität des

Klebstoffs durchgeführte Fügung von Blechlamellen erlaubt mit dem weiteren Vorteil, dass geeignete Verfahren bereitgestellt werden können, mit denen eine Herstellung von Blechpaketen auch im linearen Fertigungsverfahren mit hoher Stückzahl pro Zeit möglich ist. Die erwähnten Versuche werden weiter unten als Beispiele genannt.

Mit dem erfindungsgemäß bereitgestellten Blech ist in besonders vorteilhafter Weise eine Herstellung von Blechpaketen für einen Elektromotor möglich, weil nämlich nach Kenntnis der Entwickler zum ersten Mal ein zur Weiterverarbeitung

vorbereitetes Ausgangsmaterial bereitgestellt wurde, dass sowohl bei Inlineverfahren, das heißt bei Verfahren in kontinuierlicher Prozessierung, als auch bei Offlineverfahren, das heißt bei einem an dem Backlackkleben orientierten Verfahren, mit hoher Wirtschaftlichkeit genutzt werden kann.

Zusätzlich zu dieser besonders vorteilhaften

Eigenschaftskombination hat sich überraschenderweise gezeigt, dass die erfindungsgemäß bereitgestellten Bleche außerdem langzeitstabil sind. Das bedeutet insbesondere, dass

insbesondere in Kombination mit der Möglichkeit zur

Inlineherstellung von Blechpaketen die erfindungsgemäß

bereitgestellten Bleche die Grundvoraussetzungen für die

Integration in typische Produktionsverfahren der

Automobilindustrie mitbringen, da die Langzeitstabilität zum einen ein Lagern über einen längeren Zeitraum, zumindest bis hin zu einigen Wochen, erlauben und außerdem aufgrund der Temperaturstabilität auch eine Prozessierung im Sinne einer Just-In-Time-Anlieferung ermöglichen, die typischerweise auch im Hochsommer in nichttemperierten Lastkraftwagen erfolgt und hierbei über einen längeren Zeitraum Temperaturen von wenigstens 40 Grad Celsius widerstehen können muss.

Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäß bereitgestellten Bleche ist, dass sie mechanisch stabil sind, das heißt

insbesondere, dass der Klebstoff gegenüber bisher verwendeten Klebstoffen aus den eingangserwähnten Backlack-Verfahren beim Verpressen formstabil bleibt.

Auch ist die Haftung temperaturstabil, wie die unten

dargestellten Beispiele belegen. Ein sogenanntes Ausquetschen des KlebstoffSystems während des Verpressens findet im Gegensatz zum herkömmlichen Backlack-System nicht oder nur noch sehr stark reduziert statt.

Durch die gezielte Kombination von Blech, in einer

Weiterbildung von speziell ausgewähltem Blech, für die Nutzung in der Elektromobilität sowie von spezifisch ausgesuchten

KlebstoffZusammensetzungen wird eine bisher nicht bekannte

Eigenschaftskombination bereitgestellt, nämlich die Möglichkeit, im großindustriellen Maßstab Blechpakete und elektromagnetische Komponenten, nicht zuletzt für die Automobilindustrie,

bereitstellen zu können. Dadurch wird dem mit der Umsetzung der Erfindung betrauten Fachmann eine Flexibilität bereitgestellt, die bislang unbekannt war.

Potentielle Vorteile ergeben sich beispielsweise für die elektromagnetische, mechanische und thermische

Maschinenauslegung, die Möglichkeit einer anderen Blechwahl, höhere Konstruktionsfreiheit im Lamellendesign und Vorteile hinsichtlich möglicher Bauteiltoleranzen und Medien- und/oder Wärmeführung. Weitere Vorteile ergeben sich in der Komponenten- und Maschinenfertigung (beispielsweise bei Handhabung von kompakten und soliden Bauteilen) und der mechanischen Bearbeitung. Weitere Vorteile sind bei elektrischen Maschinen mit einem der erfindungsgemäßen Bleche oder einer seiner

Weiterbildungen eine höhere Leistung und Effizienz, ein

geringerer erforderlicher Bauraum, bessere geometrische

Eigenschaften (beispielsweise erreichbar mittels Nachverdichten gegen einen Anschlag, insbesondere mit konstanter

Flächenpressung, mit dem Vorteil der besseren Maßhaltigkeit der elektromagnetischen Komponente) sowie, je nach Auslegung, akustische Vorteile.

Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer elektromagnetischen Komponente. Als

elektromagnetische Komponente kann insbesondere ein Blechpaket für eine elektrische Maschine, bevorzugt einen Elektromotor vorgesehen sein. Das Blechpaket ist bevorzugt entweder ein

Statorpaket oder ein Rotorpaket, das heißt es handelt sich um einen Stator oder einen Teil eines Stators beziehungsweise um einen Rotor oder einen Teil eines Rotors.

Das Verfahren weist die folgenden Schritte auf:

A) In einem ersten Schritt wird ein erfindungsgemäßes Blech oder eine seiner Weiterbildungen bereitgestellt. Bei dem Blech kann es sich beispielsweise um ein Elektroband handeln oder um eine aus einem Blechband abgetrennte Platine.

B) Das Blech wird in eine Inline-Anlage transportiert. Die Inline-Anlage weist zumindest folgende Stationen auf: ein

Stanzwerkzeug, Mittel zur Ausgabe von Infrarotstrahlung sowie einen Auspressstempel .

Der Begriff der Inline-Anlage bezieht sich darauf, dass eine Anzahl von Bearbeitungsstationen, nämlich wenigstens die oben genannten, in einer vorgegebenen Reihenfolge angeordnet sind, und in die Inline-Anlage hineingeführtes Blech, beispielsweise Elektroband, automatisiert und sequentiell an den vorgegebenen Stationen bearbeitet werden.

Das Stanzwerkzeug ist ein Werkzeug, mit welchem eine, bevorzugt auch gleichzeitig mehr als eine wie beispielsweise vier, Lamellen aus dem Blech ausgestanzt werden. Das Stanzen der Lamellen mit dem Stanzwerkzeug erfolgt in Schritt C) und

bevorzugt derart, dass eine Anzahl von Verbindungsstegen, beispielsweise von drei Verbindungsstegen, zwischen der jeweils ausgestanzten Lamelle und dem ursprünglich in der Inline-Anlage hineintransportierten Blech bestehen bleibt, sodass die

ausgestanzte Lamelle noch einstückiger Bestandteil des Blechs ist. Dies dient, einen weiteren Transports der Lamellen

gemeinsam mit dem Blech, insbesondere dem Blechband, durch die Inline-Anlage zu ermöglichen.

Der Begriff der Lamelle bezeichnet in dem obigen Kontext ein durch Heraustrennen aus dem Blech gewonnenes Formteil,

insbesondere ein durch Ausstanzen gewonnenes Formteil.

In einer bevorzugten Alternative wird eine

elektromagnetische Komponente, bevorzugt das Rotorpaket, durch einen konventionellen Paketierprozess, beispielsweise

Stanzpaketieren, hergestellt und eine weitere elektromagnetische Komponente, bevorzugt das Statorpaket für dieselbe elektrische Maschine wie das konventionell hergestellte Statorpaket, mit dem oben beschriebenen, erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt.

Dies kann beispielsweise in einem kombinierten Verfahren oder sequentiell erfolgen. Bevorzugt kann vor dem Paketieren ein Spannungsarmglühen oder ein Rekristallisierungsglühen, optional zusätzlich ein Beschichtungs- , ein Aktivierungsschritt und/oder ein Inspektionsschritt, durchgeführt werden. Aktivierungsschritt meint in diesem Zusammenhang die Aktivierung des eingesetzten Klebstoffes .

Die Mittel zur Ausgabe von Infrarotstrahlung können

insbesondere als NIR-Emitter ausgebildet sein, also als

Leuchtmittel, die zur Ausgabe von elektromagnetischer Strahlung im NIR-Wellenlängenspektrum, also mit Wellenlängen zwischen 780 nm bis 3 pm ausgebildet ist.

Das Beleuchten der Formteile erfolgt in einer bevorzugten Verfahrensführung in einem NIR-Wellenlängenbereich, wobei bevorzugt eine Wellenlänge zwischen 0,8 Mikrometern und 1,2 Mikrometern verwendet wird und besonders bevorzugt ein Maximum der Leuchtleistung bei NIR-Strahlung mit einer Wellenlänge zwischen 0,85 Mikrometern und 0,9 Mikrometern erreicht wird.

Die Aktivierung (Bestrahlung) erfolgt nur in dem Bereich der beschichteten Fläche, welche zur Verklebung zur Verfügung stehen soll (aktiv ist) . Die übrige Fläche wird mit einer Blende abgeschirmt, um nur den erforderlichen Bereich zu aktivieren (Abbildung ergänzen?) . Das trennen einzelner Blechpakete bei erreichter Bauhöhe erfolgt über ein überaktivieren einzelner Lamellen, sodass diese keine Reaktivität mehr aufweisen und damit keine Verklebung mehr eingehen.

Weiterhin weist die Inline-Anlage, wie erwähnt, einen

Auspressstempel auf. Dieser Auspressstempel ist ein Stempel, welcher durch zur Blechoberfläche senkrechte Kraftauswirkung die noch mit einem Steg oder mehreren Stegen mit dem Blech,

insbesondere Blechband, verbundenen Lamellen sequentiell durch Trennen des Stegs beziehungsweise der Stege von dem Blech trennt und bevorzugt im selben Prozessschritt die Lamelle in eine unterhalb des Blechs angeordnete Aufnahmevorrichtung befördert, in welcher die Lamellen gesammelt werden.

Innerhalb der Inline-Anlage findet ein Stanzen einer

elektrischen Komponente, insbesondere eines als Statorlamelle oder als Rotorlamelle ausgebildeten Formteils aus dem in Schritt A) bereitgestellten Blech mit dem Stanzwerkzeug statt, wobei bevorzugt ein Steg oder mehrere, insbesondere drei, Stege eine zum Weitertransport des Formteils ausreichende Verbindung mit dem Blech aufweisen.

D) Es erfolgt hiernach ein Beleuchten der

Klebstoffbeschichtung des in Schritt C) ausgebildeten Formteils mit Infrarotstrahlung mittels des Mittels zur Ausgabe von

Infrarotstrahlung, um ein Aktivieren der Klebstoffbeschichtung zu erreichen. Mit anderen Worten wird eine zur Aktivierung ausreichende Temperatur in dem Blech und insbesondere dem Klebstoff herbeigeführt, beispielsweise durch Beleuchten für einen Zeitraum von zwischen 0,5 und 1 Sekunde bei einer

Emissionsleistung zwischen 5 und 10 Kilowatt, was für eine

Aktivierungstemperatur zwischen 100 Grad Celsius und 250 Grad Celsius im Klebstoff ausreichend ist.

Es erfolgt ein Auspressen des Formteils mit dem

Auspressstempel und, bevorzugt in derselben Bewegung, ein

Einführen des Formteils in eine Aufnahmevorrichtung, in welcher sich ein Positionierbereich befindet. Der Positionierbereich dient dem position- und/oder winkelausgerichteten Positionieren des jeweils in den Positionierbereich herabfallenden Formteils gegenüber den bereits dort vorhandenen Formteilen, sodass schließlich ein Stapel einander ausgerichteter und mit

aktiviertem Klebstoff versehener Formteile erhalten wird.

Der Positionierbereich kann beispielsweise ein zylindrisches Rohr sein, welches unterhalb der Beförderungsebene des Formteils liegt derart, dass nach dem Auspressen bereits durch Schwerkraft ein Hinabfallen des Formteils zu einem bereits vorhandenen

Formteilstapel erfolgt. Das Ausrichten des Formteils erfolgt durch den Positionierbereich, beispielsweise ausgebildet als zylindrisches Hohlrohr mit einem Mantelquerschnitt, der im

Wesentlichen dem Querschnitt der Formteile entspricht und mit diesem in vorgesehener Positionierung ausgerichtet ist.

Die Schritte C) bis E) werden in wunschgemäßer Anzahl wiederholt, bis eine gewünschte Anzahl von Formteilen in dem Positionierbereich liegt und einen Formteilstapel bilden.

Besonders bevorzugt sind Stanzwerkzeug und Auspressstempel

Bestandteil einer selben Presse mit dem Vorteil, dass eine hohe Synchronisierung der Stanz- und Auspressvorgänge vorliegt.

Besonders bevorzugt sind die Mittel zur Ausgabe der

Infrarotstrahlung zwischen Stanzwerkzeug und Auspressstempel angeordnet und weisen mindestens ein oberes Leuchtmittel auf, das in eine Stanzrichtung auf die erste Blechoberfläche

gerichtet ist, ein mindestens ein unteres Leuchtmittel auf, das sich jenseits der Seite des Blechs befindet, auf welcher das Stanzwerkzeug sich befindet und gegen eine Stanzrichtung

gerichtet ist oder sowohl mindestens ein oberes als auch

mindestens ein unteres Leuchtmittel aufweist. Die Ausrichtung des Leuchtmittels auf die Lamellenoberfläche muss nicht zwingend rechtwinklig erfolgen, sondern kann auch in einem anderen

Winkel, vorgenommen sein.

Insbesondere in einem Fall, in welchem ein oberes und ein unteres Leuchtmittel vorhanden sind, ist in besonders geeigneter Weise eine Aktivierung von Klebstoff sowohl auf einer ersten als auf der gegenüberliegenden zweiten Blechseite möglich mit dem vorteilhaften Ergebnis, dass eine hervorragende Haftung der Bleche miteinander zu erwarten ist.

Gemäß einer besonders bevorzugten Weiterbildung des

Verfahrens erfolgt nach dem Positionieren des letzten Formteils mit der gewünschten Anzahl von Formteilen ein nachgelagertes Verdichten des erhaltenen Blechpakets. Der Verdichtungsschritt wird ausgeführt, indem in eine axiale Richtung des Blechpakets mit einem gleichmäßigen Flächendruck stirnseitig in eine axiale Richtung eine Komprimierung des Blechpakets durchgeführt wird. Durch die Komprimierung wird erreicht, dass der Haftverbund zwischen den einzelnen Formteilen besonders gut hergestellt wird und trägt damit zu der Langlebigkeit des Blechpakets bei. Der nachgelagerte Verdichtungsschritt findet bevorzugt außerhalb der Presse in einer nachgelagerten Verdichtungsstation statt.

Alternativ kann der Verdichtungsschritt aber auch durch, bevorzugt teil oder vollflächigen, Druck des Auspressstempels im Stanzwerkzeug erfolgen.

Bevorzugt ist, dass die Schritte C) bis E) mit einer Hubzahl von wenigstens 80 pro Minute, bevorzugt wenigstens 100 pro

Minute, besonders bevorzugt wenigstens 120 pro Minute und/oder bis zu 1000 pro Minute, bevorzugt bis zu 300 pro Minute, besonderes bevorzugt bis zu 220 pro Minute, durchgeführt wird. Das heißt, dass innerhalb von einer Minute im Positionierbereich eine der Hubzahl entsprechende Anzahl von Formteilen eingeführt wird .

Eine alternative Verfahrensführung sieht vor, dass nach Bereitstellen eines Blechs oder mehrerer Bleche, bevorzugt eines Elektrobands , in einem Schritt B) ein Stanzen einer Anzahl von Formteilen aus dem in Schritt A) bereitgestellten Blech in dem Stanzwerkzeug stattfindet, hiernach ein positions- und/oder winkelausgerichtetes Positionieren der Formteile übereinander vorgenommen wird und diese Formteile in einer separaten Station, die beispielsweise als Ofen ausgebildet sein kann, gepresst und für einen vorgegebenen Zeitraum auf eine vorgegebene Temperatur oder auf Temperaturen in einer vorgegebenen Temperaturspanne erwärmt wird. Diese Vorgehensweise ist der aus dem eingangs erläuterten Backlack-Verfahren bekannten Vorgehensweise recht ähnlich, unterscheidet sich jedoch in dem verwendeten

Ausgangsmaterial, welches spezifisch eines der eingangs

genannten Materialien ist. Nur mit den eingangs genannten

Materialien ist möglich, einerseits eine lange Zeit der Lagerung erreichen zu können und gleichzeitig die Bereitstellung von Blechpaketen erreichen zu können mit einer gewissen Anzahl von fertiggestellten Blechpaketen pro Zeit, so dass im Ergebnis mit einer guten Nutzung des Verfahrens in Massenfertigung gerechnet werden kann.

Bevorzugt ist der vorgegebene Zeitraum zwischen 10 Minuten und 60 Minuten, besonders bevorzugt zwischen 10 Minuten und 40 Minuten, lang. Mit den erfindungsgemäß verwendeten, eingangs genannten Blechen ist dieser Zeitraum völlig ausreichend, um fertiggestellte Blechpakete zu erhalten. Besonders bevorzugt beträgt die vorgegebene Temperatur zwischen 100 Grad Celsius und 200 Grad Celsius, insbesondere zwischen 100 Grad Celsius und 150 Grad Celsius. In Laborversuchen konnten beispielsweise

erfolgreich Proben hergestellt werden mit einer vorgegebenen Temperatur von 120 Grad Celsius und einem vorgegebenen Zeitraum von 30 Minuten. Mit diesem Beispiel zeigt sich auch einer der Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens gegenüber einem konventionellen Backlackverfahren, bei welchem sowohl höhere Temperaturen als auch höhere Zeiträume üblich sind,

beispielsweise ein Glühen bei 190 Grad Celsius für einen

Zeitraum von 60 Minuten. Grund ist, dass es gelungen ist, ein Blech mit einem gegenüber bislang verwendeten Klebstoffen deutlich erhöht reaktiven Klebstoff bereitzustellen. Großen Einfluss auf die in der Praxis notwendigen Verklebungsparameter (Zeit / Druck und Temperatur) ist konkret von der vorliegenden Geometrie abhängig, da beispielsweise eine sich in dem Bauteil einstellende Kerntemperatur Einfluss auf den Verlauf des

Verklebungsverfahrens hat.

Es kann vorgesehen sein, nach Abschluss der Verfahren zur Herstellung eines Blechpakets dessen Kanten zu reinigen, um eventuelle Kleberreste an einer Blechpaketkante oder

Blechpaketseite zu beseitigen. Die Reinigung kann chemisch und/oder mechanisch erfolgen.

Um die Festigkeit der KlebstoffSchicht zu erhöhen, kann vorgesehen sein, anorganische und/oder organischen Fasern in der KlebstoffbeSchichtung anzuordnen .

Beispiele

Beispiele für ein erfindungsgemäßes Blech und dessen

vorteilhaftem Verhalten für die erfindungsgemäßen Verfahren ergeben sich aus durchgeführten Versuchen.

Es wurden folgende Proben hergestellt:

Platinen aus einem Elektroband M800-50A (nach EN 10027-1) mit der Werkstoffkennzahl 1.0816 (nach EN 10027-2), Dicke 0,5 mm, Länge x Breite: 200 x 150 mm.

Es wurden Proben 0, 1, 2 und 3 hergestellt. ProbeO, 1 und 2 sind eine Vergleichsproben, sie sind mit einem nicht

erfindungsgemäßen Klebstoff beschichtet.

Probe3 ist eine erfindungsgemäße Probe. Die hergestellten Proben sind Platinen der oben genannten Art, die mit einer Auftragswalze mit Klebstoff beschichtet wurden gemäß den folgenden Parametern:

Schichtdicken

ProbeO: 1. Oberfläche: 6 mpi, 2. Oberfläche 0 mpi,

Probel: 1. Oberfläche: 6 mpi, 2. Oberfläche 0 mpi,

Probe2 : 1. Oberfläche: 4 mpi, 2. Oberfläche 2 mpi,

Probe3: 1. Oberfläche: 4 mpi, 2. Oberfläche 2 mpi. Von jeder der Probenart wurden mehrere Exemplare hergestellt.

Zur Prüfung der Langzeitstabilität wurden 18 Sandwich-Aufbauten jeweils zweier gleicher Proben hergestellt.

Jeweils zwei Proben gleicher Art wurden mit einer

Plattenpresse mit 200 mm x 200 mm Plattenfläche mit einem

Flächendruck von 3 N/mm ² verklebt, wobei die Aktivierung des Klebers in einem Ofen mittels Erwärmen auf 120 °C und Halten bei 120 °C für 30 Minuten erfolgte. Anschließend wurden 8 Proben in einen Ofen gelegt und dort bei 40 °C gelagert. Nach jeder vergangenen Woche wurde eine Probe entnommen und es wurde eine Scherwertprüfung (in Anlehnung an DIN EN 1465) durchgeführt. Außerdem wurde jede Woche eine Scherwertprüfung von bei

Raumtemperatur gelagerten Proben durchgeführt. Die Ergebnisse der Prüfung sind in Figs. la und lb dargestellt.

Den Ergebnissen ist zu entnehmen, dass bei Raumtemperatur die erfindungsgemäß verwendete Zusammensetzung bessere

Schwerwerte aufweist als die Referenzproben ProbeO, Probel und Probe2. Die nach sechs Wochen geprüfte ProbeO wies einen

deutlich reduzierten Scherwert auf, nach 8 Wochen wies Probe 0 einen Scherwert von 0 auf.

Die Lagerung bei 40 Grad Celsius führt bei der Referenzprobe ProbeO spätestens nach einer Woche zu einem Schwerwert von 0, die Probe weist also keine Lagerstabilität bei 40 Grad Celsius auf. Die Probel und Probe2 wiesen nach 2 Wochen einen nahezu unverändert guten Scherwert von über 7,0 N/mm ² auf, begannen aber ab drei Wochen Lagerung, merklich zu degradieren.

In allen Fällen ist der Scherwert der Probe2 mit beidseitig beschichteter Oberfläche höher als der Scherwert der Probe 1 mit einseitig beschichteter Oberfläche.

Insbesondere ist zu erkennen, dass Probe3 die beste

Lagerstabilität aufweist mit nach 4 Wochen bei 40 Grad Celsius Lagerung nahezu unverändert gutem Schwerwert. Als einzige Probe konnte ein Platinen-Sandwich erhalten werden, der auch nach vierwöchiger Lagerung bei 40 Grad Celsius noch einen unverändert guten Scherwert aufwies. Zum Anmeldezeitpunkt dauerten die

Versuche noch an.

Es wurden außerdem Versuche durchgeführt an den fertigen Sandwiches, sie wurden auf Prüftemperaturen erwärmt, hiernach nach kurzem Halten unter Wärme ebenfalls einem Scherwerttest unterzogen .

Die Ergebnisse zeigen, dass sowohl die Probe2 als auch die Probe3 über einen gewissen Zeitraum auch hohe Temperaturen von bis zu 200 °C aushalten können, ohne ihre mechanische Stabilität zu verlieren. Insbesondere zeigt sich aber, dass die Scherwerte der Probe3 signifikant höher sind als diejenigen der

Vergleichsprobe2.

ProbeO wurde als Referenz der Temperaturprüfung unterzogen, es wurde gezeigt, dass nach einem Erwärmen auf 150 °C ein

Scherwert von etwa 0,90 N/mm ² erhalten wurde. Es zeigte sich somit unter Zugrundelegung der Probe3, dass die

erfindungsgemäßen Bleche gegenüber bereits bekannten Blechen zur Herstellung von temperaturstabileren Blechpaketen geeignet sind.

Ein Beispiel für eine erste Ausführung Verfahrens zum

Herstellen eines Blechpakets für einen Elektromotor ist in Fig. 2a dargestellt. Es wird ein bereits mit einem Kunststoff

beschichtetes Blech bereitgestellt, und zwar als nicht

kornorientiertes Elektroband 1. Dieses wird in eine Inline- Anlage hineintransportiert. In einer ersten Station sorgt eine Anzahl von Auspressstempel 4 für ein Auspressen von Formteilen 2, die als Rotorlamelle oder als Statorlamelle ausgebildet sind. In einer nachfolgenden Station wird das Formteil mittels eines als NIR-Emitter ausgebildeten Mittels zur Ausgabe von

Infrarotstrahlung 5 beleuchtet, durch die dadurch herbeigeführte Erwärmung wird die Klebstoffbeschichtung des Formteils

aktiviert. Das Formteil wird anschließend mit dem

Auspressstempel 6 ausgepresst und in einem Positionierbereich zu einem Stapel 3 position- und/oder winkelausgerichtet gesammelt. Abschließend erfolgt in einer Verdichtungsstation ein Verdichten mit einem Verdichterstempel 7, bis der Klebstoff ausgehärtet ist und das fertige Blechpaket entnommen werden kann.

Fig. 2b ist ein Fertigungsverfahren zu entnehmen, welches dem bekannten Backlackverfahren ähnlich ist. Das Verfahren der Fig. 2b unterscheidet sich von dem Verfahren der Fig. 2a

insbesondere dahingehend, dass das Auspressen der Formteile 2 und das Bilden des Stapels 3 vor der Aktivierung der

Klebstoffbeschichtung erfolgt. Eine Aktivierung des Klebers erfolgt erst abschließend in einem Ofen 8, beispielsweise bei einer Temperatur zwischen 100 und 200 Grad Celsius, bei

gleichzeitigem Verdichten der Probe mittels Stempel 7.