Es ist bekannt, Blechtafeln in eine Mehrzahl von einzelnen Ab- schnitten zu schneiden, welche insbesondere zur Herstellung von Dosenzargen verwendet werden. EP 0 870 582 AI zeigt eine Blech- schere für den genannten Zweck.

Im bevorzugten Einsatzgebiet solch einer Blechschere, nämlich in einer Dosenlinie, wird das Blech ab Coil zu in der Regel quadra- tischen Blechtafeln mit einer Kantenlänge bis zu 1,2 m verarbei- tet. Die Blechtafeln werden dann lackiert und bedruckt, wobei Lack und Druck im Hinblick auf die spätere, einzelne Dose aufge- bracht werden müssen : Bereiche für nachfolgende Schneid-und Schweissvorgänge sind freizulassen. Nach der Lackier-und Druck- station gelangt die Tafel in eine Blechschere, wo sie in einzel- ne Abschnitte geschnitten wird. Jeder Abschnitt wird dann durch die nachfolgende Schweissmaschine rohrförmig gerundet und zu ei- nem Dosenmantel verschweisst. Nachfolgende Arbeitsstationen sind bördeln, sicken, Boden einfügen, Dichtigkeit prüfen, Befüllung und schlussendlich aufbringen eines Deckels.

Die Kapazität einer Hochleistungsdosenlinie erreicht heute den Bereich um 1000 Dosen pro Minute bzw. den Bereich von 50 pro Mi- nute zu verarbeitende Blechtafeln oder mehr.

Die geforderte Schnittqualität der Blechschere wird bestimmt durch die Lackierung bzw. den Druck sowie die nachfolgende Ver- arbeitung in der Schweissmaschine oder zum Beispiel beim bördeln bzw. aufbringen von Boden und Deckel. Die Bedruckung der Blechtafel ist relevant, weil die Lage des Druckbildes auf die spätere Schweissnaht abgestimmt sein muss. Die Schweissnaht wird als Überlappnaht mit einem Überlappbereich in der Grössenordnung von lOtel mm ausgebildet. Das Druckbild muss aus kommerziellen Gründen genau auf die Schweissnaht abge- stimmt sein ; die Begrenzung des Druckbilds läuft zu dieser par- allel ; Massstab ist das menschliche Auge, welches bereits ge- ringste Abweichungen erkennt. Entsprechend muss der Schnitt die- se Parallelität über die gesamten 1,2 Meter der Kantenlänge der Blechtafel einhalten. Ebenso ist ein Bogen-oder schräger Schnitt nicht zulässig, da sich sonst die Überlappung in der nachfolgenden Schweissmaschine verändert und die Schweissquali- tät negativ beeinflusst. Ebenso können dadurch am Ende der ge- schweissten Dosenzarge in Bereich der Schweissnaht Stufen durch Kantenversatz auftreten, welche sich zum Beispiel bei der Börde- lung des Kantenrandes negativ auswirken.

Es folgt, dass die Toleranz für Abweichungen des Schnitts im Be- reich eines lOOstel mm pro 10 bis 20 cm Kantenlänge liegt.

Schärfere Toleranzen sind erwünscht.

Eine konventionelle Blechschere besitzt die grundsätzliche Kon- figuration von Fig 1, wobei in Fig 1 eine Winkelschere darge- stellt ist. 1 bezeichnet dabei einen Hubtisch, welcher einen zu verarbeitenden Blechtafelstapel la aufnimmt, 2 den Bereich des ersten Schnitts, wo eine Blechtafel 5 in Längsstreifen A, B, C geschnitten, 3 den Bereich des zweiten Schnitts, wo die Längs- streifen A, B, C in einzelne Abschnitte, z. B. C1 bis C5 geschnit- ten werden und 4 bezeichnet den Ausgabebereich der Schere, wo die einzelnen Abschnitte gesammelt und an eine Transportvorrich- tung für die nachfolgende Schweissmaschine abgegeben werden.

Aufgrund der beschränkten Platzverhältnisse in einer Fertigungs- linie muss die Blechschere kurz bauen, was lange Einlaufstrecken vor den Messereinheiten 8,8 verunmöglicht und konstruktive Pro- bleme schafft.

6 zeigt eine intermittierend arbeitende Transportvorrichtung, welche die Blechtafeln 5 einzeln vom Blechtafelstapel la des Hubtischs 1 abhebt und in den Wirkbereich 7 der Schere bringt.

Die Transportvorrichtung 6 besitzt Greiforgane, welche eine Blechtafel 5 vom Blechtafelstapel la abheben und mit deren vor- derem Ende im Wirkbereich 7 deponieren. Dort wird die Blechtafel 5 von einem in Figur 1 nicht näher dargestellten Transport er- fasst und einer Messereinheit (üblicherweise Rollmesser) 8 zuge- führt. Es entstehen beim Durchlauf der Blechtafel 5 durch die Messereinheit 8 die Blechstreifen A, B, C. Diese Blechstreifen A, B, C gelangen durch einen weiteren, ebenfalls zur Entlastung der Figur nicht näher dargestellten weiteren Transport in den Bereich 3 der Blechschere, wo der zweite Schnitt durch eine Mes- sereinheit 8'ausgeführt und so die einzelnen Abschnitte C1-C6 etc. entstehen. Alle Blechabschnitte werden im Bereich 4 für den Abtransport gesammelt und von dort zur Weiterverarbeitung abge- geben.

Beim Transport der Blechtafel 5 vom Blechtafelstapel la bis zur Messereinheit 8 ergeben sich die folgenden Probleme : einmal be- stehen die Tafeln aus dünnem Blech, d. h. sie weisen eine Dicke von 0,2 mm oder weniger, zum Beispiel bis zu 0,12 mm, auf, was dazu führt, dass die Tafel aufgrund der Transportbewegungen im Wirkbereich 7 der Blechschere in erheblichem Masse flattert und deshalb vor dem Einlauf in die Messereinheit 8 über seine ganze Fläche wieder beruhigt sein muss. Eine gute Schnittqualität ist sonst nicht erreichbar. Zum anderen muss das Blech beim Einlauf in die Messereinheit 8 präzise gegenüber dieser positioniert sein, da sonst die gewünschte Genauigkeit der Schnitte verfehlt wird.

Üblicherweise werden deshalb für den Transport einer Blechtafel 5 zur Messereinheit 8 umlaufende Ketten mit Transportnocken vor- gesehen, welche an der hinteren Kante einer Blechtafel 5 angrei- fen und diese gegen die Messereinheit 8 stossen. Zudem werden Seitenführungen an den Seitenkanten der Blechtafel 5 angeordnet, durch welche das Blech ebenfalls beruhigt und für den Einlauf in die Messereinheit 8 positioniert werden soll.

Häufig finden 2 Transportketten Verwendung, wobei dann die ent- sprechenden Transportnocken etwa im Abstand einer halben Breite der Blechtafel an deren Hinterkante angreifen. Diese Transport- nocken müssen nun, in Vorschubrichtung 11 gesehen, im Bereich von lOOstel mm miteinander synchronisiert sein, da die Blechta- fel 5 sonst schräg gefördert und entsprechend von der Messerein- heit 8 schräg erfasst wird. Im Vergleich zum Druckbild schräg liegende Schnitte sind dann die Folge. Angesichts der geforder- ten Kapazität der Blechschere, welche im Dreischichtbetrieb auf- recht erhalten bleiben muss, ist es nicht möglich, die Schere zwischendurch abzustellen um die, wie es häufig geschieht, im Betrieb sich ändernde Synchronisation der Transportnocken wieder herzustellen. Deshalb besitzt eine Schere mit zwei Transportket- ten in der Regel eine Steuerung für den Antrieb einer der Ket- ten, welche erlaubt, diese eine Kette gegenüber der anderen kurzzeitig etwas schneller oder langsamer laufen zu lassen und so die Synchronisation wieder herzustellen. Auf diese Weise wird zum Beispiel ungleichmässiger Verschleiss der Transportnocken oder eine ungleiche Längung der Ketten kompensiert. Dies hat aber zur Folge, dass auf jeder Kette nur ein Transportnocken an- geordnet sein darf, da sonst bei Synchronisation des einen Transportnockens mit dem entsprechenden Nocken der anderen Kette jeder weitere Nocken automatisch gegenüber den entsprechenden Nocken der anderen Kette ebenfalls verstellt und damit dort aus der Synchronisation gebracht würde.

Die Seitenführungen bestehen üblicherweise aus Rollenpaaren 14,14 (Fig 2a), welche auf der einen Seite der Blechtafel 5 fest angeordnet und auf der anderen Seite durch Federn vorge- spannt an die Blechtafel 5 angedrückt werden.

Durch die beschriebene Anordnung ergibt sich ein Transport, wel- cher über 4 Punkte (2 Transportnocken an der Hinterkante, je ei- ne Seitenführung an den Aussenkanten der Blechtafel 5) wirkt.

Solch eine Führung ist überbestimmt. Entsprechend werden konven- tionellerweise entweder beide Seitenführungen und nur eine Transportkette oder nur eine Seitenführung und beide Transport- ketten verwendet. Die Blechschere muss nun für beide Transport- arten ausgebildet sein : ist der Kantentrimm einer Blechtafel 5 leicht fehlerhaft, beeinflusst dies natürlich bereits das Druck- bild während dem Druck. Kann nun die Blechschere die beim Druck bzw. der Lackierung verwendete Transportart übernehmen, zeigt der Schnitt denselben Fehler und folgt damit dem Druckbild, was dazu führt, dass sich die Fehler aufgrund des ungenügenden Kan- tentrimms nicht negativ summieren.

Da nun die Blechschere in der Lage sein muss, einen Transport mit zwei Transportketten auszuführen, dürfen die Ketten nur mit einem Transportnocken besetzt sein. Bei der Verarbeitung von bis zu 30 Tafeln pro Minute bietet dies, nach dem neuesten Stand der Technik, keine weiteren Probleme ; steigt aber die Kapazität auf 50 Tafeln pro Minute mit einer entsprechenden Steigerung der Transportgeschwindigkeit, ergeben sich in zunehmendem Mass Schnittfehler, da bei der dann hohen Vorschubgeschwindigkeit die notwendige Beruhigung und Positionierung der Blechtafeln 5 nicht mehr gelingt. Eine Verarbeitung von 50 Tafeln pro Minute bedeu- tet, dass einmal 50 Tafeln mit 1,2 m Kantenlänge pro Minute transportiert werden, was einer Vorschubgeschwindigkeit von 60 m pro Minute entspricht. Weiter muss dann der an seiner Transport- kette umlaufende Nocken von der vordersten Stellung (nach Abgabe einer Tafel 5) wieder zurück in die Anfangsposition (für Trans- port einer neuen Tafel 5) gelangen, was bedeutet, dass 50 % der Transportzeit unproduktiv ist. Die Transportkette muss also mit 120 m pro Minute umlaufen, um 50 Tafeln pro Minute verarbeiten zu können. Auch wenn an der Schnittstelle zwischen Transportvor- richtung 6 und Wirkbereich 7 Einlaufrollen vorgesehen werden, welche das durch die Transportvorrichtung 6 abgelegte Blech leicht vorbeschleunigen, bis es durch die Transportnocken er- griffen wird, ergeben sich dann hohe Beschleunigungen, welche die Flatterneigung verstärken und zudem die Gefahr der Beschädi- gung der Blechkanten durch den Anschlag der Transportnocken ent- scheidend verstärken.

Entsprechend ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Blechschere zu schaffen, welche eine Kapazität von über 30 Ta- feln pro Minute, vorzugsweise 50 Tafeln pro Minute oder mehr er- reicht, ohne dass kapazitätsbedingte Schnittfehler der genannten Art auftreten.

Diese Aufgabe wird bei dem eingangs genannten Verfahren mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst und bei der eingangs genannten Vorrichtung mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 8.

Dadurch, dass der Abstand zwischen einander folgenden Blechta- feln wesentlich vermindert wird, entfallen Leerzeiten, so dass für den Transport einer Tafel zur Messereinheit überproportional viel Zeit zur Verfügung steht, somit die notwendige Vorschubge- schwindigkeit gesenkt und transportbedingte Schnittfehler ver- mieden werden können. Damit sinkt auch die bisher notwendige Schnittgeschwindigkeit in einem ungefährlichen und beherrschba- ren Bereich, wodurch durch die Schneidoperation bedingte Schnittfehler nicht mehr auftreten.

Über die gestellte Aufgabe hinaus erlaubt die Verwendung eines in seiner Umlaufgeschwindigkeit einem vorgegebenen Geschwindig- keitprofil folgenden Transportglieds eine konstruktiv besonders einfache und zuverlässige Realisierung des erfindungsgemässen Verfahrens : es entfällt der konstruktive Aufwand zur einwand- freien Ausführung sehr hoher Schnittgeschwindigkeiten bzw. zur sehr schnell erfolgenden Beruhigung der Blechtafeln. Weiter kann über die gestellte Aufgabe hinaus beim Betrieb der Schere im mittleren Leistungsbereich die Schnittgeschwindigkeit auf tiefe Werte gesenkt werden, was generell vorteilhaft ist. Zudem wird es möglch, durch Variation auch der Vorschubgeschwindigkeit bis zum Einlauf in die Messerwellen den Abstand insbesondere grosser Blechtafeln zu minimieren, dh dann die Schnittgeschwindigkeit so tief wie möglich zu halten.

Die Erfindung wird nachstehend anhand einer schematisch darge- stellten Blechschere näher beschrieben.

Es zeigt : Fig 1 schematisch eine Blechschere bekannter Art, Fig 2a schematisch eine Blechschere gemäss der vorliegenden Er- findung entsprechend der Ansicht von Fig 1, wobei zur Entlastung der Figur der Bereich des 2. Schnitts weggelassen ist, Fig 2b schematisch eine Seitenansicht der Blechschere von Fig 2a ; und Fig 2c schematisch das Geschwindigkeitsprofil einer zwischen Blechtafelstapel und Messereinheit transportierten Blechtafel, wobei In den Figuren 2a bis 2c gleiche Abschnitte bzw. Phasen während dem Transport der Blechtafeln durch Verbindungslinien gekenn- zeichnet sind.

Fig 2a zeigt eine Blechschere gemäss der vorliegenden Erfindung ; mit 1 ist ein in an sich bekannter Art in die Blechschere inte- grierter Hubtisch bezeichnet, auf welchem ein Blechtafelstapel la ruht und welcher eine Übergabeeinrichtung 6 für die einzelnen Blechtafeln 5 des Stapels la besitzt. Die Übergabeeinrichtung 6 ist mit an Greifern 9 angeordneten Saugnäpfen 10 ausgerüstet.

Die Greifer sind dem eingezeichneten Doppelpfeil entsprechend bewegbar. 2 bezeichnet den Bereich des ersten Schnitts in der Blechschere, wo eine Blechtafel 5 in Streifen A, B, C geschnit- ten wird ; der in den Figuren 2a bis 2c nicht näher dargestellte Bereich 3 des zweiten Schnitts (Fig 1) schneidet nachfolgend die Streifen A, B, C in Abschnitte, z. B. die Abschnitte C1 bis C6, welche in einem folgenden Arbeitsschritt durch die Schweissmaschine zu Dosenzargen verarbeitet werden können.

Im Wirkbereich 7 der Blechschere befinden sich eine Messerein- heit 8 mit Rollmessern 8 und 8, eine Transporteinrichtung 12 sowie eine als Transportfläche ausgebildete Transportstrecke 13, entlang welcher die Blechtafeln 5 in einer Vorschubrichtung 11 transportiert werden. Die Blechtafeln 5 besitzen, in Vor- schubrichtung 11 gesehen, eine vordere Kante 5a und eine hintere Kante 5b. Die seitlichen Kanten sind mit 5c bezeichnet.

Die Transporteinrichtung 12 weist eine Transportvorrichtung mit einem über Riemenräder 15 und 16 umlaufenden Riemen 17 mit einem daran angeordneten Transportnocken 18 auf ; weiter ist ein mit der Transportvorrichtung betriebsfähig verbundener Antrieb 19 schematisch dargestellt, ebenso eine Steuerung 20 für den An- trieb 19. Die Steuerung 20 ist programmierbar ausgebildet, der- art, dass der Riemen 17 über den Antrieb 19 mit einem vorbe- stimmten Geschwindigkeitsprofil umlaufen kann.

Parallel zur Transportvorrichtung 12 ist eine zweite Transport- vorrichtung 12 vorgesehen, welche in der Seitenansicht von Fig 2b hinter der Transportvorrichtung 12 liegt und deshalb von die- ser verdeckt wird. Fig 2a zeigt aber den zur Transportvorrich- tung 12 gehörenden Transportnocken 18.

Weiter zeigt Fig 2b ein als Einlaufrolle 22 ausgebildetes, be- wegliches Einlaufelement für die Blechtafeln 5 ; hier ist die Rolle 22 (Fig 2a) weggelassen worden, damit diese das Riemenrad 16 mit dem entsprechenden Abschnitt des Riemens 17 nicht ver- deckt. Die Einlaufrollen 22,22 sind in Vorschubrichtung 11 am Anfang der Transportfläche 13 angeordnet und ragen über diese hinaus. Ein schematisch dargestellter Antrieb 23 ist betriebsfä- hig mit den Einlaufrollen 22,22 verbunden und hält diese vor- zugsweise auf konstanter Geschwindigkeit.

Das Schneiden einer Tafel 5 in Streifen A, B, C spielt sich wie folgt ab : Die Eingabeeinheit 6 erfasst über den Greifer 9 eine auf dem Blechtafelstapel la ruhende Blechtafel 5, hebt diese an, bringt diese mit ihrem vorderen Teil über die Einlaufrollen 22, 22 und senkt sie dort ab. Die Tafel wird von den rotierenden Rollen 22, 22 erfasst und durch Reibschluss in Vorschubrichtung 11 trans- portiert. Dadurch bewegt sich die Tafel 5 der Transportfläche 13 entlang und erreicht schliesslich mit ihrer hinteren Kante 5b die Einlaufrollen 22,22. In diesem Moment umfahren die Trans- portnocken 18,18 der Transportvorrichtungen 12,12 die Riemen- rader 15,15 mit einer Geschwindigkeit, welche etwas höher liegt als die momentane Geschwindigkeit der Blechtafel 5. Dadurch le- gen sich die Nocken 18,18 an der hinteren Kante 5b an und be- schleunigen die Tafel 5 in Vorschubrichtung 11. Diese Beschleu- nigung wird fortgesetzt, bis die Tafel 5 die Schnittgeschwindig- keit der Messereinheit überschritten hat und sich so der vorlau- fenden Tafel 5 nähert. Schliesslich vermindern die Nocken 18,18 ihre Geschwindigkeit derart, dass die Tafel 5 die Schnittgeschwindigkeit in dem Moment erreicht, wenn ihre vordere Kante 5a von der Messereinheit 8 erfasst wird. Die Tafel 5 durchläuft dann die Messereinheit und wird in die Steifen A, B, C geschnitten. Sollen auch kleinere Tafeln geschnitten werden kön- nen, wie dies üblicherweise der Fall ist, sind die Riemenräder 15,15'näher bei den Messerwellen 8', 8''angeordnet. Werden gro- sse Tafeln geschnitten, werden dann entsprechned die Nocken 18,18'bis zum Abtauchen beim Umlauf um die Riemenräder 15,15' auf Schnittgeschwindigkeit oder einer leicht kleineren Geschwin- digkeit als der Schnittgeschwindigkeit gehalten.

Fig 2c zeigt den Geschwindigkeitsverlauf einer Tafel 5 rein qua- litativ ausgehend von ihrer Ruheposition auf dem Blechtafelsta- pel la (in der Figur ist die Geschwindigkeit der vorderen Kante 5a eingezeichnet) : In einer Phase I wird die Tafel 5 mit gerin- ger Geschwindigkeit zu den Einlaufrollen 22,22 gebracht, wo die Tafel 5 in Phase II leicht beschleunigt wird, so lange, bis in Phase III die Transportnocken 18,18 an der hinteren Kante 5b der Tafel 5 anschlagen und diese stärker und über die Schnittge- schwindigkeit Va hinaus beschleunigen, dann aber wieder auf die Schnittgeschwindigkeit VS abbremsen. Dadurch wird erreicht, dass die Tafel 5 auf die vorangehende Tafel 5 aufschliesst, bis auf einen Abstand, der wesentlich unter der Länge einer Tafel 5 liegt.

Sobald die Tafel 5 die Messereinheit 8 erreicht hat, von dieser erfasst und damit in Vorschubrichtung 11 gezogen wird, befinden sich die Transportnocken 18,18 in ihrer Endposition und haben ihre Funktion erfüllt ; sie werden nun durch kurzzeitiges Abbrem- sen in einen Abstand zur Kante 5b gebracht, was erlaubt, die Nocken 18,18 durch Umfahren der Riemenräder 15,15 unter die Transportebene 13 abtauchen zu lassen, ohne dass durch die dabei entstehende Schrägstellung der Nocken 18,18 die Kante 5b be- schädigt wird.

Danach werden die Nocken 18,18 wieder in ihre Ausgangsstellung im Bereich der Einlaufräder 22,22 gefahren. Dies geschieht mit erheblich, z. B. fünf-oder zehnfacher Schnittgeschwindigkeit (oder noch weiter erhöhter Geschwindigkeit), derart, dass die Übergabe einer nächsten Tafel 5 durch die Eingabeeinheit 6 mög- lichst wenig verzögert wird. Dies führt dazu, dass gegenüber ei- ner konventionellen Anordnung ohne Schnellrücklauf ein kleinerer Abstand zwischen vorlaufender und nachfolgender Tafel 5 resul- tiert. Dadurch fällt die Schnittgeschwindigkeit im Beispiel von Fig 2c nachstehend von 120m/min auf die dort genannten 70m/min.

Zudem sollte die nächste Tafel 5 mit ihrer hinteren Kante 5b erst dann die Einlaufrollen 22,22 passiert haben, wenn die Nok- ken 18,18 ihre Ausgangstellung erreichen und so die Tafel 5 von den Rollen 22,22 übernehmen können, ohne dass diese nach den Rollen 22,22 stillsteht, was einen harten, die Kante 5b mögli- cherweise beschädigenden Anschlag der Nocken 18,18'zur Folge hätte. Wenn gewünscht, kann die Einlaufgeschwindigkeit am Ort der Rollen 22'bereits auf einem Niveau nahe der Schnittge- schwindigkeit liegen.

Damit ergibt sich ein zyklisches Arbeiten der Transportvorrich- tungen 12,12. Während einem Umlauf des Transportnockens 18,18 durchfahren diese ein Geschwindigkeitsprofil gemäss Fig 2c, wo- durch die Tafeln 5 mit Beschleunigungen und Geschwindigkeiten der Transportfläche 13 entlang vorgeschoben werden, welche einen genügend flatterfreien Einlauf in die Messereinheit 8 und eine Schnittgeschwindigkeit Va im beherrschbaren Bereich für fehler- freie Schnitte erlauben. Der schnelle Rücklauf der Nocken 18,18 stellt sicher, dass eine nächste Tafel 5 durch die Transportvor- richtungen 12,12 erfasst und vorgeschoben wird, bevor der Ab- stand zur vorausgehenden Tafel 5 gross wird ; damit lässt sich auch die maximale Geschwindigkeit in Phase III (Fig 2c) in ei- nem ungefährlichen Bereich halten. Wenn gewünscht, kann der Ein- fachheit halber, auch in Phase III die Vorschubgeschwindigkeit auf dem Wert der Schnittgeschwindigkeit gehalten werden ; durch den Schnellrücklauf allein kann dann die gewünschte Wirkung, dh die Senkung der Schnittgeschwindigkeit bei hohem Austoss, zB 50 Tafeln, von 120m/min auf 70m/min gesenkt werden (s unten).

In Fig 2c ist in der gestrichelt eingezeichneten Kurve die Ge- schwindigkeit einer Tafel 5 eingetragen, wie sie in einer Blech- schere gemäss Stand der Technik notwendig ist. Da die Transport- vorrichtungen 12,12 mit konstanter Geschwindigkeit umlaufen, beträgt der Abstand zwischen zwei Tafeln etwas mehr als eine Ta- fellänge. 50 Tafeln pro Minute mit einer Kantenlänge von 1,2 m könnten daher nur mit Vorschubgeschwindigkeiten über 120m/min geschnitten werden. Solche Geschwindigkeiten werden mit den heu- te bekannten Blechscheren nicht beherrscht, wenn gleichzeitig eine hohe Schnittqualität zuverlässig eingehalten werden soll.

In der erfindungsgemässen Ausbildung braucht die Schnittge- schwindigkeit für das angegebene Beispiel 70m/min nicht zu über- schreiten, was beherrschbar ist.

Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel können die Einlaufrollen 22,22 in ihrer Umdrehungszahl der Vorschubbewegung der Tafeln 5 angepasst werden, was eine besonders schnelle und sanfte Überga- be von den Greifern 9 zu den Transportvorrichtungen 12,12 er- laubt.

Bei einer weiteren Ausführungsform besitzt die Transportvorrich- tung 12 einen oder zwei sich gegenüberliegende Rotationskörper, welche auf einer Blechtafel 5 zum Beispiel reibschlüssig abwäl- zen und so den Vorschub der Tafel 5 gemäss einem vorgegebenen Geschwindigkeitsprofil erzeugen. Der mindestens eine Rotations- körper rotiert dann immer im gleichen Drehsinn, aber mit wech- selnden Drehzahlen ; und liegt weniger als eine Lange einer Tafel 5 sowohl von den Einlaufrollen 22,22 als auch von der Messe- reinheit 8 entfernt zwischen diesen beiden Organen. Es ist auch möglich, mehrere Anordnungen solcher Rotationskörper hinterein- ander vorzusehen.

Die vorliegende Erfindung ist nicht auf Hochleistungsscheren be- schränkt ; eine Anwendung bei Niederleistungscheren mit an sich geringer Kapazität erlaubt z. B., die Schere konstruktiv einfach zu halten und nur für die noch einmal gesenkten Schnitt-bzw.

Transportgeschwindigkeiten auszulegen. Ebenso ist die Erfindung nicht auf den Einsatz in Dosenlinien beschränkt, sondern dort anwendbar, wo die genannten Probleme auftreten. Ebenso kann bei entsprechender Ausgestaltung des Bereichs 3 für den zweiten Schnitt die Erfindung dort realisiert werden.