Die vorliegende Erfindung betrifft ein Regalsystem mit

Shuttlefahrzeug, und insbesondere ein Regalsystem mit

Shuttlefahrzeug bei dem eine Teleskopunterfahrtechnik zum Ein- und Auslagern von Lasten zum Einsatz kommt.

In bestehenden Lagersystemen und Kleinteilelagern bilden Regalbediensysteme die Grundlage für das Bestücken und für das Auslagern von Artikeln aus Lagerboxen eines Lagersystems.

Jedoch sind derartige Regalbediengeräte regelmäßig langsam und im Hinblick auf die Einlagerungstiefe beschränkt.

Zudem benötigen derartige Flurförderfahrzeuge regelmäßig zusätzlich Platz zum Manövrieren, so dass deren Einsatz zu einer Reduktion der für die Lagerung zur Verfügung stehenden Kapazitäten führt.

Demnach besteht das technische Problem der vorliegenden Erfindung in der Erhöhung der Flexibilität und Durchsatz eines Lagersystems.

Gemäß der vorliegenden Erfindung wird dieses technische Problem gelöst mit einem Shuttlefahrzeug gemäß Patentanspruch 1.

Das erfindungsgemäße Shuttlefahrzeug zum Transportieren von Lagergütern in einem Regalsystem enthält ein Fahrgestell mit hieran montieren Rädern, um das Shuttlefahrzeug entlang von Fahrschienen des Regalsystems zu bewegen, ein an dem Fahrgestell beweglich geführtes Teleskopsystem, das sich relativ zu dem Fahrgestell in einer Ebene selbsttragend an beiden Seiten des Fahrgestells ein- und ausfahren lässt und ein Hubsystem zum An- und Absenken des Teleskopsystems relativ zu den Fahrschienen des Regalsystems.

Weiterhin wird das technische Problem der vorliegenden Erfindung gelöst durch ein Regalsystem gemäß Patentanspruch 13.

Erfindungsgemäß enthält das Regalsystem mindestens eine Lagerebene, in der eine Vielzahl von Lagerplätzen rechtwinklig angeordnet sind. Pro Lagerebene verläuft mindestens eine geradlinige Shuttlepassage zwischen gegenüberliegenden Außenseiten des Regalsystems mit entlang von Lagerplätzen dieser Lagerebene verlaufenden Fahrschienen. Zudem läßt sich ein erfindungsgemäßes Shuttlefahrzeug in mindestens einer Shuttlepassage des Lagersystems zum Einlagern und Auslagern von Lagergütern entlang der Fahrschienen der Shuttlepassage bewegen.

Weitere vorteilhafte Ausführungen der vorliegenden Erfindung sind in den abhängigen Patentansprüchen angegeben.

Im Folgenden werden bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung unter Bezug auf die Zeichnungen beschrieben; es zeigen

Fig. 1 eine Draufsicht auf das erfindungsgemäße

Shuttlefahrzeug mit ein- bzw. ausgefahrenem Teleskopsystem;

Fig. 2 eine Perspektivansicht des erfindungsgemäßen

Shuttlefahrzeugs ;

Fig. 3 eine Teilperspektivansicht des erfindungsgemäßen

Shuttlefahrzeugs ; eine Unteransicht des erfindungsgemäßen

Shuttlefahrzeugs ; eine Perspektivansicht des erfindungsgemäßen Shuttlefahrzeugs mit ausgefahrenem Teleskopsystem; eine Seitenansicht, eine Draufsicht, und eine Vorderansicht eines in einem erfindungsgemäßen Regalsystem positionierten erfindungsgemäßen Shuttlefahrzeugs ; eine Perspektivansicht eines in einem erfindungsgemäßen Regalsystem positionierten erfindungsgemäßen Shuttlefahrzeugs ; eine Draufsicht auf ein erfindungsgemäßes Lagersystem; und eine Perspektivansicht des erfindungsgemäßen Lagersystems .

Fig. 1 zeigt eine Draufsicht auf ein erfindungsgemäßes Shuttlesystem 10 mit eingefahrenem Teleskopsystem 12, Fig. 1(A), und mit ausgefahrenem Teleskopsystem 12, Fig. 1(B).

Wie in Fig. 1(A) gezeigt, enthält das Shuttlefahrzeug 10 zum Transportieren von Lagergütern im Regalsystem ein Fahrgestell 12 mit hieran montierten Rädern 14-1, 14-4, um das

Shuttlefahrzeug 10 entlang von Fahrschienen 16-1, 16-2 des Regalsystems zu bewegen.

Wie in Fig. 1(A) und Fig. 1(B) gezeigt, lässt sich ein von dem Fahrgestell 12 beweglich geführtes Teleskopsystem 18 ein- und ausfahren. Dies geschieht relativ zu dem Fahrgestell 12 in einer Ebene und in selbsttragender Weise an beiden Seiten des Fahrgestells. Wie in Fig. 1(A) und Fig. 1(B) gezeigt trägt das Teleskopsystem 18 Lagerbehälter 20-1, 20-2. Zum Einlagern der Lagerbehälter 20-1, 20-2 wird das Teleskopsystem 18 an der Seite des Fahrgestells 12 des Shuttlefahrzeugs 10 herausgeführt .

Das Einlagern der Lagerbehälter 20-1, 20-2 in das Lagersystem erfolgt über ein Anheben bzw. Absenken des Teleskopsystems 18. Hierzu enthält das Shuttlefahrzeug 10 ein Hubsystem zum Anheben und Absenken des Teleskopsystems 18 relativ zu den Fahrschienen 16-1, 16-2 des Regalsystems.

Dies bedeutet, dass einerseits das Shuttlefahrzeug 10 als Ganzes eine Auf- und Abwärtsbewegung durchführen kann, um eine relative Bewegung der Ladefläche des Teleskopsystems 18 relativ zu den Lagerschienen 16-1, 16-2 des Regalsystems zu erzielen .

Als Alternative kann ebenso das Teleskopsystem 18 relativ zu dem Fahrgestell 12 bewegt werden, sofern die Fahrschienen 16- 1, 16-2 des Regalsystems unterhalb der Lagerschienen des Regalsystems verlaufen.

Wie in Fig. 1 gezeigt, ist gemäß der vorliegenden Erfindung ist das Teleskopsystem 18 einfachwirkend aufgebaut. Dies bedeutet, dass der Teleskoparm des Teleskopsystems 18 eingliedrig ist und somit in einer Ebene bewegt werden kann. Dies führt zu einem generell sehr niedrigen Aufbau für das Shuttlefahrzeug 10, was für die Effizienzsteigerung in dem Regalsystem von besonderer Bedeutung ist.

Ferner wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung das Shuttlefahrzeug 10 bevorzugt als Shuttlefahrzeug für Niedriglasten ausgebildet. Für das Verfahren des Teleskopsystems 18 kann an dem Shuttlefahrzeug 10 ein zugeordneter Antrieb vorgesehen sein, beispielsweise ein Kettenantrieb. Alternativ kann das Teleskopsystem 18 mit einem eigenen Antrieb, beispielsweise einen Elektromotor, versehen sein, wodurch sich die Flexibilität erhöht, weil dann in Hinblick auf die Einfahrtiefe in das Regalsystem keine Einschränkungen bestehen .

Mittels der Kombination des Fahrgestells 12 und des Teleskopsystems 18 ist erfindungsgemäß die Möglichkeit eröffnet, eine mehrfachtiefe Lagerung in beliebiger Variabilität durchzuführen.

Wie in den Fig. 1(A) und 1(B) gezeigt, können beispielsweise zwei Lagerbehälter 20-1, 20-2 bei einer zweifachtiefen Lagerung eingesetzt werden. Hierbei bestücken

Shuttlefahrzeuge mittels des Teleskopsystems 18 das Lagersystem oder entnehmen mittels des Teleskopsystems 18 die Lagerbehälter 20-1, 20-2.

Gemäß der vorliegenden Erfindung können beispielsweise aber auch bis zu vier Behälter mit einer Größe von 400mm x 300mm gehandhabt werden, sofern eine vierfachtiefe Lagerung erfolgt. Andererseits kommen bei einfachtiefer Lagerung Großbehältern bis zu 120kg Gesamtgewicht zum Einsatz, und bei zweifachtiefer Lagerung können die Behälter eine Größe von 600mm x 400mm aufweisen. Generell können Behälter allgemeiner eine Breite von 300mm bis 800mm und eine Länge von bis zu 1600 mm aufweisen, wobei die angegebenen Abmessungen lediglich als Beispiele Dienen, und den Schutzbereich der vorliegenden Erfindung in keiner Weise einschränken.

Insgesamt können gemäß der erfindungsgemäßen

Shuttletechnologie dynamische Regallager- und

Kommissionieranwendungen je nach Branche für Produkte bis zu lt gehandhabt werden, wobei mittels eines Teleskopsystems 18 untergefahren, gehoben und ausgelagert bzw. eingelagert wird. Hierdurch ergeben sich Vorteile beispielsweise bei Anwendungen in der Automobilindustrie bzw. bei der Anwendung von standardisierten VDA-Behältern und ebenso für die Anwendung im Marktbereich von eCommerce Lösungen.

Diese Vorteile betreffen insbesondere auch den Durchsatz bzw. Performance. Durchsatz definiert sich hierbei nach der Norm (FEM) durch Ein-, Aus-, und Umlagerungsspiele, insbesondere Doppelspiele. Die im Rahmen der vorliegenden Erfindung erzielbare Performanceverbesserung ist ein wichtiger Vorteil der vorliegenden Erfindung.

Fig. 2 zeigt eine Perspektivansicht des erfindungsgemäßen Shuttlefahrzeugs .

Wie in Fig. 2 gezeigt, ist das Fahrgestell 12 des Shuttlefahrzeugs 10 aus einer Grundplatte 22 aufgebaut, an deren Ecken die Räder 14-1, 14-4 des Shuttlefahrzeugs 10 montiert sind. Ein Antrieb der Räder 14-1, 14-4, oder zumindest eines Paars der Räder 14-1, 14-4, ist mittels eines Antriebsmotor 24 möglich, der über einen Riemen 26 mit einer drehbaren Welle gekoppelt ist, die zwei gegenüberliegende Räder 14, 1, 14-4 des Shuttlefahrzeugs

10 verbindet.

Im Rahmen der Erfindung ist es zudem möglich, entweder eine Radwelle der vorderen oder hinteren Räderpaare anzutreiben oder abhängig von der Belastung des Shuttlefahrzeugs 10 beide Wellen .

Wie in Fig. 2 gezeigt, weist das Shuttlefahrzeug 10 an seiner Unterseite mindestens zwei einem vorderen oder hinteren Räderpaar zugewiesene Gegenanlageflächen 28 auf, mittels derer bei ausgefahrenem Teleskopsystem 18 auftretende Kipp- Kräfte in Fahrschienen des Regalsystems eingeleitet werden können . Fig. 3 zeigt eine Teilperspektivansicht des erfindungsgemäßen Shuttlefahrzeugs 10.

Die in der Fig. 3 gezeigten Elemente, die mit denjenigen übereinstimmen, die in Fig. 3 gezeigt sind, sind anhand identischer Bezugszeichen gekennzeichnet, und deren Beschreibung wird nicht wiederholt.

Die Fig. 3 zeigt insbesondere die Ausbildung eines erfindungsgemäßen Hubsystems und weitere Details des Teleskopsystems 18.

Wie in Fig. 3 gezeigt, kann das Hubsystem zum Anheben und Absenken des Teleskopsystems 18 relativ zu dem Fahrgestell 12 des Shuttlefahrzeugs 10 ausgebildet sein. Alternativ kann das Hubsystem Anheben und Absenken des gesamten Shuttlefahrzeugs 10 relativ zu den Fahrschienen des Regalsystems ausgebildet sein .

Wie in Fig. 3 gezeigt, besteht das Hubsystem generell aus jeweils an den Ecken des Fahrgestells 12 monierten Halteblöcken 30-1, 30-4. Jeder Halteblock 30-1, 30-4 weist einen Durchgangskanal auf, in dem jeweils eine Hubsäule 32-1, 32-4 geführt wird.

Wie in Fig. 3 gezeigt, gelingt hierbei das Höhenverstellen der Hubsäulen 32-1, 32-4 mittels Antriebswellen 34-1, 34-

2, die mit zugeordneten Motoren 36-1, 36-2 angetrieben werden .

Die Fig. 3 zeigt zudem weitere Details des Teleskopsystems 18.

Wie in Fig. 3 gezeigt, weist das Teleskopsystem 18 mindestens eine Fahrschiene 38-1, 38-2 auf, die an der Grundplatte 22 so befestigt sind, dass ihre Fahrtrichtung zu den Seiten des Shuttlefahrzeugs 10 hin ausgerichtet sind. An den Fahrschienen 38-1, 38-2 sind an oberen Seiten Laufrollen 40- 1, 40-2 vorgesehen.

Wie in Fig. 3 gezeigt, weißt das Teleskopsystem 18 zusätzlich eine entlang der Fahrschienen 38-1, 38-2 eine verfahrbare Ladefläche 42 auf, die ein Querschnittsprofil mit seitlichen U-Teilprofilen aufweist. Die U-Teilprofile sind so angeordnet, dass sie mit den Laufrollen 40-1, 40-2 in Eingriff gelangen, um die Ladefläche 42 während dem Verfahren zu führen.

Wie in Fig. 3 gezeigt, gelingt das Verfahren der Ladefläche mittels einem Antrieb zum Ein- und Ausfahren der Ladefläche 42 relativ zu dem Shuttlefahrzeug 10 entlang der mindestens einen Fahrschiene 38-1, 38-2. Gemäß Fig. 3 ist eine Option für den Antrieb ein Kettenförderer. Hierzu wird eine Förderkette 44 entlang von zwei Zahnrädern 46-1, 46-2 geführt .

Wie in Fig. 3 gezeigt, kann das Shuttlefahrzeug 10 mit einer Doppelgurtfördertechnik ausgestattet sein, für die dann ebenso ein Antriebsmotor vorgesehen ist. Bevorzugt ist vorgesehen, dass entlang der Längsseiten der Lädefläche 42 mindestens eines Telekopsystems 18 jeweils zwei Fördergurte der Doppelgurtfördertechnik vorgesehen sind. Zudem sind weiter bevorzugt die Lauflächen der Doppelgurtfördertechnik relativ zu der Oberfläche der Ladefläche 42 des Teleskopsystems 18 gemäß einem vorgegeben Abstand größer Null beabstandet. Dieser Abstand kann beispielsweise einen Wert von 5 mm bis 2 cm aufweisen.

Zudem ist anzumerken, dass im Rahmen der vorliegenden Erfindung allgemein eine beliebige Zahl von

Gurtfördereinrichtungen einsatzbar ist, abhängig von den Anforderungen. Zudem erfolgt die Betätigung derselben mittels einem hierfür vorgesehenen Antrieb. Dies kann beispielsweise ein Elektromotor sein (in Fig. 3 nicht gezeigt) .

Das Shuttlefahrzeug 10 der vorliegenden Erfindung weist zudem einen Controller auf. Bevorzugt, wird der Controller mittels einer Schnittstelle für drahtlose Kommunikation, z.B. WLAN, für den Bewegungsablauf und den Ladevorgang relevanten Daten versorgt, die von einem externen Steuersystem des Regalsystems zur Verfügung gestellt werden.

Für die Energieversorgung der elektrischen Verbraucher des Shuttlefahrzeugs 10 kann ein Energiespeicher beispielsweise in Kombination mit einer Kondensatorzwischenspeichertechnik vorgesehen sein. Alternativ kann eine Energieversorgung mittels einer Stromschiene entlang einer Fahrpassage des Shuttlefahrzeugs 10 erfolgen.

Die Fig. 4 zeigt eine Unteransicht des erfindungsgemäßen Shuttlefahrzeugs 10.

Wie in Fig. 4 gezeigt, ist an der Unterseite des Shuttlefahrzeugs 10 ein weiterer Kettenmechanismus 48 vorgesehen, der mit einer an der Unterseite des Zahnrads 46- 1, 46-2 korrespondierend vorgesehenen Zahnrad - in Fig. 4 mittels des Deckels 50 verdeckt - in Eingriff gelangt. Zudem ist ein weiteres Zahnrad 52 vorgesehen, das über eine in Fig. 4 gezeigten Antrieb 54 drehbar ausgebildet ist, um hierdurch den in Fig. 3 gezeigten Kettenförderer 44, 46-1, 46-2 zu betätigen .

Die Fig. 5 zeigt eine weitere Perspektivansicht des erfindungsgemäßen Shuttlefahrzeugs 10 mit ausgefahrenem Teleskopsystem 18.

Wie in Fig. 5 gezeigt, lassen sich Lagergüter in Ladungsträgern 20-1, 20-2 mit vorgegebener Länge, Höhe und Breite befördern. Die Ladefläche 42 des Teleskopsystems 18 weist hierbei bei der zweitiefen Einlagerung eine Länge auf, die ein zweifaches der Länge und/oder Breite der Ladungsträger 20-1, 20-2 ist.

Wie in Fig. 5 gezeigt, ist das Shuttlefahrzeug 10 mit einem einfachwirkenden Teleskopsystem 18 versehen, welches rechts oder links ausgefahren werden kann. Einfach wirkend bedeutet hierbei ausfahren in einer Ebene, um eine minimale Bauhöhe zu erreichen .

Wie in Fig. 5 gezeigt, ist bei ausfahrendem Teleskop 18 eine Mindestüberdeckung des Teleskopsystems 18 mit dem Shuttlefahrzeug 10 einzuhalten, damit auftretende Kipp-Kräfte aufgefangen werden können.

Erfindungsgemäß kann durch die Kombination eines Teleskopsystems 18 mit Hubantrieb bei geringer Bauhöhe in einem Winkelregal eine beliebige Anzahl an Behältern gelagert werden, wobei eine Begrenzung lediglich durch die Länge des Teleskopsystems 18 gegeben ist.

Gemäß der vorliegenden Erfindung kann das Shuttlefahrzeug 10 zudem eine variable Anzahl von Teleskopsystemen 18 aufweisen, die unabhängig voneinander betrieben werden können.

Fig. 6 zeigt eine Seitenansicht, eine Draufsicht, und eine Vorderansicht eines in einem erfindungsgemäßen Regalsystem positionierten erfindungsgemäßen Shuttlefahrzeugs.

Wie in Fig. 6(A) gezeigt, weisen die Lagerboxen des erfindungsgemäßen Regalsystems Ausnehmungen 56 in den Fahrschienen auf, damit das Teleskopsystem 18 jedes Shuttlefahrzeugs 10-1, 10-2 gegenüber den Lagerboxen ein- und ausfahrbar ist. Wie in Fig. 6(B) gezeigt, weist jede Lagerbox Auflageflächen 58 auf, deren Abstand durch Abmessungen Lagerbehälter 20-1, 20-2 bestimmt ist. Bevorzugt sind die Anlageflächen als Winkelschienen ausgebildet, um für die Lagerbehälter 20-1, 20-2 nach Einfahren auch seitlich einen Halt zu bieten.

Wie in Fig. 6(C) gezeigt, sind die Auflageflächen 58 des Regalsystems gegenüber dem Fahrschienen der Shuttlepassage im Regalsystem höher angeordnet. Demnach gelingt das Ablegen der Lagerbehälter 20-1, 20-2 durch Anheben derselben, durch Einfahren der Lagerbehälter in das Regal, und durch anschließendes Absenken des Teleskopsystems 18. Wie oben erwähnt, kann dies entweder dadurch erfollgen, dass das Teleskopsystem 18 relativ zu dem Fahrgestell des Shuttlefahrzeugs 10 angehoben wird. Alternativ kann das Shuttlefahrzeug 10 als Ganzes so weit angehoben werden, dass die Ladefläche des Teleskopsystems höher angeordnet ist, als die Auflageflächen 58 des Regalsystems.

Fig. 7 eine Perspektivansicht eines in einem erfindungsgemäßen Regalsystem positionierten erfindungsgemäßen Shuttlefahrzeugs 10.

Wie in Fig. 7 gezeigt, weist das erfindungsgemäße Regalsystem mindestens eine Lagerebene auf, in der eine Vielzahl von Lagerboxen rechtwinklig angeordnet ist. In dem Regalsystem ist mindestens eine zwischen gegenüberliegenden Außenseiten des Regalsystem geradlinig verlaufende Shuttlepassage pro Lage vorgesehen, mit entlang von Lagerboxen dieser Lagerebene verlaufenden Fahrschienen 60-1, 60-2. Zudem lässt sich das erfindungsgemäße Shuttlefahrzeug 10 in der mindestens einen Shuttlepassage des Lagersystems zum Ein-und Auslagern von Lagergütern entlang der Fahrschienen 60-1, 60-2 der Shuttlepassage bewegen.

Wie in Fig. 7 gezeigt, sind pro Lagerbox L-förmige und parallel-verlaufende Halteschienen 58 vorgesehen, deren Abstand größer ist als die Breite der Ladefläche 42 des Teleskopsystems 18. Hierdurch kann bei einer Veränderung der Höhe der Ladefläche 42 die Ladefläche zwischen den Halteschienen 58 in Höhenrichtung verfahren werden, um die Ladebehälter 20-1, 20-2 gegenüber den Halteschienen 58 anzuheben und abzusenken und anschließend das Teleskopasystem 18 ein bzw. auszufahren, je nachdem ob die Ladebehälter 20-1, 20-2 eingelagert oder ausgelagert werden.

Wie in Fig. 7 ebenfalls gezeigt, weist das Querprofil der Fahrschienen 60-1, 60-2 jeder Shuttlepassage eine Anlagefläche 62-1, 62-2 auf, die ein Pendent zu einer Gegenanlagefläche 28 - gezeigt in Fig. 3 - des Shuttlefahrzeugs 10 bildet. Hierdurch kann bei ausgefahrenem Teleskopsystem 18 des Shuttlefahrzeugs 10 ein Kippen des Shuttlefahrzeugs 10 dadurch verhindert werden, dass eine Anlage zwischen einer Anlagefläche 62-1, 62-2 und der Gegenanlagefläche 28 erfolgt.

Die Fig. 8 zeigt eine Draufsicht auf ein erfindungsgemäßes Regalsystem, das zusammen mit mindestens einem Shuttlefahrzeug 10 gemäß der vorliegenden Erfindung betrieben wird .

Wie in Fig. 8 gezeigt, enthält das Regalsystem 64 mindestens eine Lagerebene, in der eine Vielzahl von Lagerboxen rechtwinklig angeordnet sind.

Wie in Fig. 8 gezeigt, enthält das Regalsystem 64 mindestens eine zischen gegenüberliegenden Außenseiten des Regalsystems 64 geradlinig verlaufende Shuttlepassage 66-1, 66-2 pro Lagerebene, die sich entlang der Lagerboxen jeder Lagerebene erstrecken .

Zudem enthält das Regalsystem 64 gemäß der vorliegenden Erfindung mindestens ein Shuttlefahrzeug 10, wie gemäß Fig. 1 bis Fig. 3 beschrieben. Das Shuttlefahrzeug 10 lässt sich in der mindestens einen Shuttlepassage 66-1, 66-2 des Lagersystems 64 bewegen, um Lagergüter mittels der erfindungsgemäßen Teleskoptechnik ein- und auszulagern.

Wie in Fig. 8 gezeigt, ist an den Außenseiten des Regalsystems 64 mindestens ein Liftsystem 68-1, 68-2, 68-3, 68-4 vorgesehen, um ein Shuttlefahrzeug 10 und/oder Lagergüter in der Höhe gegenüber den einzelnen Lagerebenen des Regalsystems 64 umzusetzen.

Wie in Fig. 8 gezeigt, bedient mindestens ein Umsetz- bzw. Liftsystem 68-1, 68-2, 68-3, 68-4 eine Vorzone 70 des Regalsystems 64. Gegenüber dem Liftsystem ist hierbei eine zuführende und eine abführende Fördertechnik 72 angeordnet.

Die Fig. 9 zeigt eine perspektivische Ansicht des erfindungsgemäßen Regalsystems.

Wie in Fig. 9 gezeigt, sind die Umsetz- bzw. Liftsysteme 68- 1, 68-2, 68-3, 68-4 jeweils am Ende einer Shuttlepassage vorgesehen. Mit den Umsetz- bzw. Liftsystemen 68-1, 68-2, 68- 3, 68-4 können Shuttlefahrzeuge 10 zwischen Ebenen des Regalsystems 64 bzw. zu der Vorzone 70 befördert werden. Erfindungsgemäß kann auch eine Kombination von Produktumsetzer und Shuttleumsetzer zur Anwendung kommen. Da entlang der Längsseite des Regalsystems 64 Durchlaufkanäle bestückt werden können ergibt sich ein Vorteil dahingehend, dass auch eine Möglichkeit der Kombination mit standardisierten Waren zu Personen-Kommissionier-Plätzen ermöglicht ist.

Ferner können erfindungsgemäß Shuttlefahrzeuge 10 inklusiv Lagergütern von den Umsetz- bzw. Liftsystemen 68-1, 68-2, 68- 3, 68-4 umgesetzt werden. Es können mehrere Shuttlefahrzeuge 10 je Ebene des Regalsystems 64 zum Einsatz kommen. Auch eine Kombination von Produkt- und Shuttlefahrzeugumsetzung ist möglich . In Hinblick auf das in Fig. 9 gezeigte Regalsystem 64 ergibt sich ein standardisierter Ablauf wie folgt:

Der Shuttleumsetzer bzw. das Liftsystem bringt das Shuttlefahrzeug 10 in die Vorzone 70. Dort nimmt das Shuttlefahrzeug 10 das zu lagernde Produkt auf. Das Umsatz ^¬ bzw. Liftsystem 68-2, 68-4 bringt das Shuttlefahrzeug 10 mit Produkt in die logistisch richtige Ebene, wo das Shuttlefahrzeug 10 in die Ebene einfährt und anschließend das zu lagernde Produkt in der hierfür vorgesehenen Lagerbox einlagert. Umgekehrt kann beim Auslagern vorgegangen werden.

Durch das Bereitstellen mehrerer Liftsysteme kann eine wegoptimierte und ebenso redundante Vorgehensweise gewährleistet werden.

Wie in Fig. 9 gezeigt, besteht ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung in der Kombination der Lagerfunktion mit der Kommissionierfunktion direkt auf Basis des Regalsystems 64 und/oder einer separaten Anordnung am Regalsystem 64. Dadurch werden steigende Anforderungen im Umfeld von Industrie 4.0 Systemlösungen erfüllt, im Hinblick auf das Lagern, Zwischenpuffern, Kommissionieren und für eine optimale Lösung der übergeordneten Kommunikation mittels WLAN. Die erfindungsgemäße Shuttletechnologie zeichnet sich durch einen geringeren Energieverbrauch und durch eine sehr produktschonende Lösung aus.

Im Bereich der Vorzone 70 kann das Shuttlefahrzeug 10, nachdem der Lift dieses in die richtige Höhenposition befördert hat, das Lagergut auf einer Seite an die Fördertechnik abgeben und auf der anderen Seite das Ladegut von der Fördertechnik aufnehmen. Hierbei erfolgt die Abgabe und die Aufnahme mittels Teleskoptechnik oder nach Bedarf auch mittels am Shuttlefahrzeug 10 angeordneten Kettenförderers. Fördertechnikanbindungen können mehrfach übereinander oder einseitig ausgeführt sein. Auch Anbindungen an beiden Stirnseiten des Regals oder entlang dem Regalsystem 64 an der Position eines Stellplatzes für die Übergabe an ein Shuttlefahrzeug 10 sind möglich.

Erfindungsgemäß kann bei Anforderung mit einem sehr hohen Durchsatz an einer Seite des Regalsystems 64 ein Liftsystem bzw. mehrere Liftsysteme für das Umsetzen von Ladegut vorgesehen sein. In diesem Fall verbringen Shuttlefahrzeuge 10 in den jeweiligen Ebenen lediglich das Ladegut auf die definierte Übergabestation, vorzugsweise am Ende der Shuttlepassagen .

Von dort werden dann mittels als Ladegutumsetzer ausgebildeten Liftsystemen die Behälter, Produkte, etc. in die Vorzone 70 mit der zu- und abfördernden Fördertechnik gebracht .

Auch ein Umsetzen der Shuttlefahrzeuge 10 von einer Shuttlepassage zu einer anderen Shuttlepassage in horizontaler Richtung ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung möglich.

Erfindungsgemäß können ein oder mehrere Kommissionier- Durchlaufregale mit dem Regalsystem 64 kombiniert sein. Hierdurch ergibt sich eine besonders vorteilhafte Lager- und Materialflusstechnische Steuerung des Gesamtsystems. Ebenso kann abhängig von den Durchsatzanforderungen die Anzahl der im Rahmen des Regalsystems eingesetzten Shuttlefahrzeuge 10 variabel bestimmt werden.

Sofern entlang des Regalsystems 64 für das Kommissionieren Kommissionier-Durchlaufregale angeordnet sind, werden diese an der oberen Seite, d.h. der Gassenseite, vom Shuttlefahrzeug 10 befüllt. An der unteren Seite können Produkte von den Behältern oder direkt die Ladungsträger entnommen. Leere Ladungsträger können über eine zur Shuttlepassage fallende Durchlaufregalstrecke zurückgeführt werden. Am unteren Ende wird in diesem Fall wiederum vom Shuttlefahrzeug 10 mittels der Teleskopunterfahrtechnik das Ladegut übernommen. Wenn die Schnittstelle zum Shuttlefahrzeug 10 mittels einer angetriebenen Fördertechnik ausgeführt ist, kann mittels einer Doppelgurtfördertechnik am Shuttlefahrzeug 10 übernommen werden.

Für das Kommissionieren werden die Durchlaufregale beispielsweise mit Anzeigesystemen wie „pick-by-light" oder „pick-by-voice" versehen.

Insgesamt ermöglicht die vorliegende Erfindung den Einsatz eines sehr niedrig einfach wirkenden Unterfahrteleskops durch welches in Kombination mit einem Regalsystem 40 mehrfach tiefe Lagerungen ermöglicht sind. In weiterer Folge kann ein Durchlaufregal mittels Teleskopsystem 18 in der Befüllung und der Entnahme aktiv bedient werden. Im Ergebnis erzieht die vorliegende Erfindung eine mehrfachtiefe Lagerung durch das Teleskopsystem 18, welches über ein Hubsystem am Shuttlefahrzeug 10 gehoben und gesenkt werden kann.