Die Erfindung betrifft einen Schuh, bestehend aus mindestens einem Oberteil und mindestens einer Sohle, wobei Oberteil und Sohle einteilig im 3D-Druck aus mindestens einem thermoplastischen Kunststoff hergestellt sind.

Ein Schuh umfasst im Allgemeinen ein Oberteil und eine damit verbundene Sohle. Die Sohle umfasst typischerweise eine Innensohle, eine Zwischensohle und eine Außensohle. Die Mittelsohle dient dabei üblicherweise der Dämpfung, während die Außensohle im Wesentlichen eine abriebresistente Schicht darstellt. Im Allgemeinen werden die Sohlen in einer Weise ausgelegt, um einerseits eine hohe Stabilität bereitzustellen und um andererseits eine Aufprallbelastung beim Aufsetzen des Fußes auf den Boden zu absorbieren. Die Sohle besteht häufig aus sogenanntem Ethylenvinylacetat-Schaum (kurz: EVA- Schaum), der unterschiedliche Härtegrade aufweisen kann.

Das Oberteil ist wesentlich für die Passung, den Tragekomfort und das Maß an Unterstützung des Fußes. Unterschiedliche Teile des Fußes müssen dabei unterschiedlich stark unterstützt oder abgefedert werden. Für maximalen Komfort müssen die Eigenschaften eines Oberteils lokal angepasst werden, um den Fuß des Trägers richtig unterstützen und abfedern zu können. Dies stellt jedoch bei der Herstellung eine Herausforderung dar, weil die Herstellung eines Oberteils mit mehreren unterschiedlichen funktionalen Bereichen komplex ist. Insbesondere müssen beim Einsatz von traditionellen Herstellungstechniken wie etwa dem Weben einzelne Materialbögen mit unterschiedlichen Eigenschaften, bspw. in Bezug auf die Elastizität, für unterschiedliche Teile des Oberteils verwendet werden. Das Oberteil ist insbesondere bei Sport- und Freizeitschuhen häufig von einem Mesh-Gewebe gebildet. „Mesh“ steht dabei für eine verknüpfte Struktur von Fasern. Es handelt sich folglich um eine Art Gitter, welches aus miteinander verbundenen Fäden erzeugt wird. Das Garn ist entweder verstrickt oder verwoben, um die für Mesh-Gewebe charakteristischen Löcher zu erhalten. Der Stoff kann aus verschiedensten Materialien hergestellt werden- Bei bekannten Schuhen ist das Oberteil mit der Sohle verklebt. Das führt zu einigen Nachteilen. So ist bspw. die Dauerhaftigkeit der Verbindung zwischen Oberteil und Sohle nicht gewährleistet. Durch Alterungsprozesse kann die Wirkung des verwendeten Klebers nachlassen, so dass sich das Oberteil von der Sohle löst. Auch ist die Belastbarkeit der geklebten Verbindung begrenzt.

Seit einigen Jahren ist es zudem bekannt, Schuhe im sog. 3D-Druckverfahren herzustellen. Beim 3D-Druck werden dreidimensionale Teile üblicherweise schichtweise aus einem oder mehreren Materialien aufgebaut. Als Materialien kommen hierbei beispielsweise Kunststoffe, Harze, Keramiken und/oder Metalle zum Einsatz.

Beispielsweise ist in diesem Zusammenhang das Rapid Prototyping Verfahren oder auch Stereolithografie Verfahren (kurz SLA) bekannt. Dabei befindet sich das Werkstück in einem Flüssigbad aus Photopolymer. Dabei handelt es sich um ein Polymer, das seine Eigenschaften ändert, wenn es mit Licht aus dem UV-VIS-Bereich des elektromagnetischen Spektrums bestrahlt wird. Das Werkstück wird bei diesem Verfahren nach und nach tiefer in das Flüssigbad abgesenkt. Ein Laser fährt bei jedem Schritt über den Ausgangsstoff, um die gewünschte Form zu schaffen. Mit dem SLA-Verfahren ist es zwar möglich, filigrane Strukturen und glatte Oberflächen zu erzeugen. Es ist aber mit diesem Verfahren kaum möglich, Hohlräume im herzustellenden Werkstück zu erzeugen. Auch lassen sich verschiedene Strukturen bei diesem Verfahren nicht in einem Druckprozess einteilig verdrucken.

Ein anderes 3D-Druck-Verfahren ist das selektive Lasersintern (kurz SLS). Bei diesem Verfahren wird Kunststoffpulver mittels Temperatur und Laser verschmolzen. Der Laserstrahl verschmilzt die einzelnen getroffenen Partikel. Das Werkstück wird dann um eine Schichtstärke abgesenkt und wieder mit Pulver befüllt. Dieser Vorgang wird so oft wiederholt, bis der vollständige Gegenstand gedruckt ist. Bei diesem Verfahren müssen auch bei komplizierter Geometrien keine Stützelemente mitgefertigt werden. Allerdings ist es auch bei diesem Verfahren nicht möglich, geschlossene Hohlräume zu erzeugen. Auch lassen sich nicht verschiedene Materialien miteinander verarbeiten. Ein weiteres 3D-Druck-Verfahren ist das sogenannte Schmelzschichtverfahren oder Strangablageverfahren (englisch „Fused Deposition Modeling", kurz FDM, oder auch „Fused Filament Fabrication“, kurz FFF) bekannt. Hierbei wird ein Bauteil bzw. ein Werkstück schichtweise aus einem schmelzfähigen oder einem geschmolzenen Material aufgebaut. Hier kommen in der Regel thermoplastische Kunststoffe zur Anwendung. Für die schichtweise Herstellung des jeweiligen Bauteils wird über mindestens eine Druckerdüse einer 3D- Druckvorrichtung, z.B. in Form eines sogenannten 3D-Druckers, Druckmaterial an einer Druckplatte aufgebracht. Durch das an der Druckdüse austretende Druckmaterial wird dabei computergestützt schichtweise durch Abfolge von Verfahrwegen innerhalb einer Ebene das jeweilige dreidimensionale Bauteil aufgebaut.

Aus der Praxis sind unterschiedliche 3D-Druckvorrichtungen bekannt, die insbesondere zum schichtweisen Aufbringen von Druckmaterial für die Herstellung dreidimensionaler Bauteile vorgesehen sind und die mit unterschiedlichen Kunststoffen betrieben werden können. In der Praxis wird dabei häufig je nach herzustellendem Bauteil das zu verwendete Druckmaterial testweise variiert, bis ein Prototyp des zu druckenden Bauteil mit den erforderlichen Material- und Bauteileigenschaften vorliegt.

Bei Schuhen, die im 3D-Druckverfahren hergestellt werden, werden Oberteil und Sohle überwiegend getrennt voneinander gedruckt, weil an das Oberteil - wie oben ausgeführt - andere Anforderungen gestellt werden, als an die Sohle. Das Oberteil wird dann in bekannter Weise mit der Sohle verklebt, was die oben genannten Nachteile mit sich bringt. Es sind aber auch Schuhe bekannt, die vollständig im 3D-Druckverfahren hergestellt werden, bei denen also sowohl die Sohle als auch das Oberteil in einem Vorgang gedruckt werden. Dadurch entfallen die Nachteile, die durch das Verkleben der Sohle mit dem Oberteil entstehen. Allerdings sind diese Schuhe in ihrer Struktur einheitlich. Das hat zur Folge, dass die Sohle dieselben Eigenschaften aufweist, wie das Oberteil, obwohl beide Teile vollständig andere Anforderungen erfüllen sollen. Die auf diese Weise hergestellten Schuhe eignen sich daher im Prinzip nur für den Gebrauch als Haus- oder Badeschuhe; für den Einsatz insbesondere als Sportschuhe sind sie ungeeignet.

Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Schuh zu schaffen, der im 3D-Druckverfahren hergestellt ist und gleichzeitig die unterschiedlichen Anforderungen an Oberteil und Sohle erfüllt. Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.

Mit der Erfindung ist ein Schuh geschaffen, der im 3D-Druckverfahren hergestellt ist und gleichzeitig die unterschiedlichen Anforderungen an Oberteil und Sohle erfüllt.

Bei bekannten und auf herkömmlichem Weg gedruckten Schuhen, werden aus unterschiedlichen Druckvorgängen, beispielsweise zur Herstellung des Obermaterials einerseits und zur Herstellung der Sohle andererseits keine langlebigen Verbindungen der Strukturen untereinander geschaffen. Vielmehr stoßen die Materialien einfach aneinander und werden dann zur Verbindung miteinander mit bekannten Fügeverfahren verbunden. Zur Beseitigung dieses Nachteils greifen vorteilhafterweise die Struktur des Oberteils und die Struktur der Sohle an ihren Kontaktstellen ineinander. Hierdurch ist eine stabile und langlebige Verbindung der verschiedenen Strukturen miteinander hervorgerufen.

Vorteilhaft ist mindestens eine Struktur von einer Außenhülle umgeben. Die Anbringung einer Außenhülle bietet die Möglichkeit, die jeweilige Struktur in ihren Eigenschaften zu verändern bzw. die Struktur zu schließen. So besteht bspw. durch Anbringen der Außenhülle im Bereich der die Sohle bildenden Strukturen die Möglichkeit, diese gegen das Eindringen von Wasser zu schützen. Auf diese Weise kann auch bei einer offenporigen Struktur verhindert werden, dass sich Wasser oder Schmutz in der Struktur ablagern.

Andere Weiterbildungen und Ausgestaltungen der Erfindung sind in den übrigen Unteransprüchen angegeben. Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden nachfolgend im Einzelnen beschrieben. Es zeigen: Figur 1 den Schnitt im Bereich des Einstiegs durch einen im 3D-Druck hergestellten Schuh nach dem Stand der Technik;

Figur 2 den Schnitt im Bereich des Einstiegs durch einen im 3D-Druck hergestellten Schuh nach der Erfindung;

Figur 3 den Schnitt im Bereich des Einstiegs durch einen im 3D-Druck hergestellten Schuh nach der Erfindung in anderer Ausgestaltung;

Figur 4 die schematische Darstellung zweier ineinandergreifender Strukturen;

Figur 5 den Schnitt im Bereich des Einstiegs durch einen im 3D-Druck hergestellten Schuh nach der Erfindung in einer weiteren Ausgestaltung;

Figur 6 den Schnitt im Bereich des Einstiegs durch einen im 3D-Druck hergestellten Schuh nach der Erfindung in einer zusätzlichen Ausgestaltung;

Figur 7 den Schnitt durch die Sohle im Bereich des Einstiegs durch einen im 3D-Druck hergestellten Schuh nach der Erfindung;

Figur 8 den Schnitt im Bereich des Mittelfußes durch einen im 3D-Druck hergestellten Schuh nach der Erfindung in einer geänderten Ausgestaltung;

Figur 9 eine beispielhafte Auswahl von Strukturen in Form von sechs unterschiedlichen Geometrien.

Der Schuh nach der vorliegenden Erfindung umfasst ein Oberteil, auch Schaft genannt, und eine Sohle, auch Boden genannt. Oberteil im Sinne der vorliegenden Erfindung bedeutet den Bereich des Schuhs, der den Fuß von der dem Boden abgewandten Seite - also von oben - umgibt. Sohle im Sinne der vorliegenden Erfindung bedeutet den Bereich des Schuhs, auf dem der Fuß im Wesentlichen aufliegt und der bei bestimmungsgemäßem Gebrauch mit seiner Unterseite mit dem Boden in Kontakt steht. Die Sohle kann dabei mehrschichtig aufgebaut sein und dabei unter anderem eine Innensohle, eine Zwischensohle und eine Außensohle umfassen. Auch kann die Sohle den Fuß mindestens abschnittsweise umschließen, wie dies unter anderem in den Figuren 3 und 6 dargestellt ist. Das abschnittsweise Umschließen kann sich dabei sowohl entlang der Längsseiten des Fußes als auch im Bereich der Zehen und der Ferse erstrecken.

Das Oberteil und die Sohle sind einteilig im 3D-Druck hergestellt. Folglich werden das Oberteil und die Sohle in einem kontinuierlichen Druckvorgang produziert, und zwar nach dem „Fused Deposition Modeling“ (sog. FDM-Druck) oder dem „Fused Filament Fabrication“ (sog. FFF-Druck) genannten Verfahren. Dabei wird ein in Rollen- oder Stäbchenform vorliegender thermoplastischer Kunststoff im Extruder geschmolzen. Es ist auch möglich, den thermoplastischen Kunststoff in Form von Granulat dem Extruder oder der flüssigen Schmelze zuzuführen. Der geschmolzene Kunststoff wird aus einer oder mehreren Düsen gedrückt und auf ein Druckbett überführt. Dort formt der 3D- Drucker das flüssige Material schichtweise gemäß der in den 3D-Dateien festgelegten Struktur durch Abfahren vorbestimmter Wege, wodurch die gewünschte Form entsteht. Der Kunststoff, der bei dieser Vorgehensweise Verwendung findet, kann ein thermoplastisches Elastomer (TPE), ein thermoplastisches Polyurethan (TPU), ein Polyamid (PA), bspw. Nylon®, oder Polyethylenterephtha- lat (PET) sein.

Die in den Figuren dargestellten Schnitte durch die im 3D-Druck hergestellten Schuhe zeigen Ausführungen, die im vertikalen Druck hergestellt werden. Vertikal bedeutet in diesem Fall, dass beim Druck der Schuh von der Hinterkappe, welche beim Tragen des Schuhs die Verse umgibt, in Richtung der Vorderkappe, welche die Zehen umgibt, aufgebaut wird, oder umgekehrt. Die Erfindung ist jedoch nicht auf diese Art des Drucks festgelegt. Vielmehr besteht auch die Möglichkeit, den Schuh horizontal zu drucken, in dem der Schuh beginnend bei der Sohle aufgebaut wird.

Sowohl das Oberteil als auch die Sohle weisen erfindungsgemäß unterschiedliche Strukturen auf. Mit Strukturen sind dabei diskrete voneinander in ihren Druckparametern und Eigenschaften unterscheidbare Teilbereiche innerhalb des gesamten Schuhs gemeint. Die Unterschiede können im Material, der Dichte des Drucks, der Geometrie aber auch in der verwendeten Farbe bestehen. Der Schuh kann insgesamt aus einer beliebigen Anzahl verschiedener Struktu- ren bestehen. Beispiele für unterschiedliche Geometrien sind in Figur 9 dargestellt.

In der schematischen Darstellung nach Figur 1 ist ein im 3D-Druck hergestellter Schuh nach dem Stand der Technik gezeigt. Erkennbar ist dieser Schuh einteilig hergestellt. Er weist lediglich eine einzige Struktur im Sinne der vorliegenden Erfindung auf. Folglich sind die Eigenschaften in allen Bereichen des Schuhs gleich, weshalb weder besondere Eigenschaften im Bereich der Sohle noch im Bereich des Oberteils realisiert sind. Der Schuh kann daher zwar besondere Dämpfungseigenschaften aufweisen, welche dem Komfort beim Gehen oder Laufen zuträglich sind; solche Eigenschaften sind aber für das Oberteil nur von untergeordneter Bedeutung. Vielmehr ist in diesem Bereich beispielsweise eine gute Atmungsaktivität wünschenswert. Das kann der aus dem Stand der Technik bekannte Schuh nicht gewährleisten.

Anders dagegen der erfindungsgemäße Schuh. Anhand der beispielhaften schematischen Darstellung nach Figur 2 lässt sich die Verwendung und Anordnung unterschiedlicher Strukturen an dem erfindungsgemäßen Schuh im Verhältnis zu dem aus dem Stand der Technik bekannten Schuh erläutern. Erkennbar weist der Schuh drei verschiedene Strukturen 1 , 2, 3 auf. Er weist an seinem Schaftrand, welcher den Einstieg umgibt, eine erste Struktur 1 auf, an die sich die Struktur 2 anschließt, welche in diesem schematischen Ausführungsbeispiel das Material des Oberteils des Schuhs bildet. An die Struktur 2 schließt sich die Struktur 3 an, welche die Sohle des Schuhs bildet. Die verschiedene Schraffur der Strukturen soll die verschiedenen Eigenschaften der drei Strukturen verdeutlichen.

Die Strukturen 1 , 2, 3 können sich insbesondere in ihrer Dichte und ihrem Material unterscheiden. Beispielsweise kann die Struktur 3 sehr gute Dämpfungseigenschaften aufweisen, um einen hohen Komfort beim Auftreten auf den Boden zu erzielen. Die Struktur 2 kann dagegen besonders hautsympathisch sein, so dass es bei direktem Hautkontakt zu keinen negativen Einflüssen kommt. Zudem kann die Struktur 2 besonders atmungsaktiv gestaltet sein. Zu guter Letzt kann die Struktur 1 zum einen eine Art Polsterung bilden, um Druckstellen im Bereich des Einstiegs bzw. Schaftrands zu vermeiden, zum anderen kann die Struktur 1 eine höhere Dichte als die Struktur 2 des Oberteils aufweisen, um den erforderlichen Halt und einen Schutz gegen Reißen bereit zu stellen.

In Abwandlung der Ausführung nach Figur 2 ist im Ausführungsbeispiel nach Figur 3 ist die Struktur 1 als Verstärkung in die Struktur 2 des Oberteils im Bereich des Schaftrands eingedruckt. Hierdurch ist eine gleichmäßige Struktur in dem am Fuß anliegenden Bereich und auf der Außenseite des Oberteils erzielt. Die eingedruckte Struktur 1 dient zur Verstärkung zum Schutz vor Reißen, ist aber im Gegensatz zum Ausführungsbeispiel nach Figur 2 von außen nicht sichtbar.

Der erfindungsgemäße Schuh zeichnet sich zudem durch eine besonders gute Verbindung der verschiedenen Strukturen untereinander aus. Dies ist dadurch erzielt, dass die verschiedenen Strukturen an ihren Kontaktstellen ineinandergreifen, wie dies aus Figur 4 ersichtlich ist und beispielhaft an der Struktur 2 des Oberteils und der Struktur 3 der Sohle verdeutlicht ist. Die verschiedenen zueinander benachbarten Strukturen überlappen sich an ihren Verbindungs- bzw. Kontaktstellen. Dies wird dadurch erzielt, dass die Strukturen pro Schicht „ineinander" gedruckt werden. Im Übergangsbereich der Strukturen verbinden sich diese, in dem sie sich miteinander verweben. Dies ist sowohl möglich, um unterschiedliche Materialien (bspw. hartes Material für den Absatz und weiches Obermaterial (Flexibel und Mesh) zu verbinden, als auch anders farbiges Material sicher zu verbinden.

Im Ausführungsbeispiel nach Figur 5 besteht der Schuh ebenfalls aus den Strukturen 2 und 3 für das Oberteil und die Sohle. Erkennbar ist in diesem Ausführungsbeispiel der gesamte am Fuß anliegenden Bereichs in derselben Struktur 2 gedruckt. Folglich ist auch der Bereich der Innensohle von der Struktur 2 gebildet und - in der Zeichnung nicht dargestellt - greift in die Struktur 3 der Sohle, um die oben beschriebene gute Verbindung zu erzielen. Aufgrund des vollständigen Umschließens kommt der Fuß im gesamten am Fuß anliegenden Bereich mit derselben Struktur in Kontakt, was ein angenehmes Tragegefühl zur Folge hat. Die bei üblichen Schuhen bestehenden unterschiedlichen Aus- Prägungen und Eigenschaften in einzelnen Bereichen, z.B. Sohle gespritzt und Obermaterial Textil oder Leder, sind dadurch vermieden. Gleichzeitig sind die aus der üblichen Schuhkonstruktion vorhandenen Kanten, an denen die unterschiedlichen Strukturen auf einander treffen, vermieden.

Im Ausführungsbeispiel nach Figur 6 ist ebenfalls der Bereich der Innensohle von der Struktur 2 gebildet. Zudem weist der Schuh in diesem Ausführungsbeispiel unterschiedliche Strukturen 3, 4 im Bereich der Sohle auf; die Struktur in der Sohle variiert folglich. Dies wirkt folgendem Problem entgegen: In der Regel ist die Struktur 2 des Obermaterials weicher als die Struktur 3 der Sohle. Moderne Schuhe, insbesondere für Sport und Freizeit, weisen jedoch Sohlen auf, welche die Höhe des Fußauftrittsbereichs übersteigen. Folglich ragt die Sohle insbesondere an den Längsseiten des Schuhs über den Bereich der Innensohle des Schuhs hinaus, wie dies unter anderem in Figur 6 erkennbar ist. Eine solche Ausgestaltung führt bisher aufgrund der festeren Struktur der Sohle zu starken Bewegungseinschränkungen des Fußes. Zur Beseitigung dieses Nachteils ist im Ausführungsbeispiel nach Figur 6 die Sohle im Bereich oberhalb des Fußauftrittsbereichs von der weniger dichten und damit weicheren Struktur 4 gebildet. Dadurch hat der Fuß eine von der Sohle nicht eingeschränkte Bewegungsfreiheit, obwohl das Design der Sohle über den Fußauftrittsbereich hinausragt. Selbstverständlich besteht auch die Möglichkeit, bei Bedarf die Struktur 4 dichter als die Struktur 3 zu gestalten, bspw. wenn in diesem Bereich des Schuhs eine erhöhte Stabilität gewünscht ist, um dem Fuß mehr Halt zu geben.

In den Ausführungsbeispielen nach den Figuren 7 und 8 ist die Struktur der Sohle aus jeweils zwei Materialien hergestellt. Hierdurch besteht die Möglichkeit, die Eigenschaften des Schuhs zu beeinflussen. Im Ausführungsbeispiel nach Figur 7 ist eine Gelenkverstärkung in Form einer Struktur 5 in die Sohle eingedruckt. Die Gelenkverstärkung verhindert, dass der Fuß, insbesondere das Längsgewölbe des Fußes im Schuh absinkt und Halt verliert. Aus diesem Grund ist es häufig gewünscht, solche Gelenkverstärkungen (engl. "Shanks") in dem Schuh zu verbauen. Üblicherweise erfolgt dies bei der klassischen Schuhherstellung durch Integration von Metallstreifen, die üblicherweise in die Zwischensohle eingesetzt werden. Durch das erfindungsgemäße direkte Verdru- cken harten Materials in die weiche Sohle des aus mehreren Strukturen bestehenden vollgedruckten Schuhs, lässt sich die Gelenkverstärkung einfach integrieren. Die Gelenkverstärkung kann dabei in ihrer einfachsten Gestaltung die Form eines Plättchens aufweisen. Außerdem können durch das Drucken der Gelenkverstärkung Stärke und Steifigkeit des Materials angepasst werden sowie das Gewicht auf eine größere Fläche verteilt werden kann. Darüber hinaus kann die Gelenkverstärkung an die Fußform angepasst werden, wodurch auch der Tragekomfort erhöht ist.

Im Ausführungsbeispiel nach Figur 8 ist die Laufsohle auf ihrer dem Boden zugewandten Seite mit einer Struktur 6 aus einer dichteren Struktur gedruckt, als der übrige Teil der Sohle; wahlweise kann es auch ein härteres Material sein. Die Sohle ist dadurch besser gegen Abrieb geschützt. Die Laufsohle ist somit wesentlich strapazierfähiger. In Abwandlung der Ausführungsbeispiele besteht auch die Möglichkeit, die Strukturen 5 und 6 zu realisieren, in dem anstelle anderer Materialien ein wesentlich dichterer Druck verwendet wird. Das gilt umgekehrt auch dahingehend, dass die Strukturen 1 bis 4 jeweils aus unterschiedlichen Materialien bestehen, um vergleichbare Ergebnisse zu erzielen.

In den Figuren 2, 3 und 5 bis 8 sind die Strukturen teilweise von einer Außenhülle 7 umgeben. Mit der Außenhülle 7 kann ein ausgewählter Bereich der den Schuh bildenden Strukturen geschlossen werden. Die Außenhülle 7 kann dabei auch mehrlagig ausgebildet sein, wie dies bspw. im Bereich der die Sohle bildenden Strukturen 3 und 4 im Ausführungsbespiel nach Figur 6 der Fall ist. Die Außenhülle 7 kann in ihrer Dicke je nach Anwendungsfall variieren. Sie kann die jeweilige Struktur auch lediglich abschnittsweise umgeben. Erkennbar kann die Außenhülle 7 auch im Innenbereich des Schuhs eine Struktur umgeben, wie dies bspw. in den Figuren 3 und 4 jeweils bei der die Sohle bildenden Struktur 3 dargestellt ist. Anders als in den Figuren der Ausführungsbeispiele dargestellt, kann auch die Struktur 2 von einer Außenhülle umgeben sein. In der Regel wird dies nur selten der Fall sein, da dies die Luftdurchlässigkeit einschränkt, was in weiten Teilen der das Oberteil bildenden Strukturen unerwünscht ist.