次に、図面を参照して本発明に係る側材お よびその製造方法並びに熱交換器用クラッド 材の製造方法について詳細に説明する。

≪側材≫
側材は、芯材(core material)とその片面または� �面に重ね合わされた1層以上の側材(side materi al)とからなる熱交換器用クラッド材に使用さ れるものである。まず、側材を用いた熱交換 器用クラッド材の構成について説明する。
<熱交換器用クラッド材の構成>
熱交換器用クラッド材の側材の層数は何ら限 定されることはない。例えば、図1(a)に示す� �うに、芯材2の片面に1つのろう材3をクラッ� �した2層の熱交換器用クラッド材1a、図1(b)に� ��すように、芯材2の両面にろう材3を1つずつ� ��ラッドした3層の熱交換器用クラッド材1b、� ��1(c)に示すように、芯材2の片面にろう材3と� ��芯材2の他面に犠牲材4を1つずつクラッドし� ��3層の熱交換器用クラッド材1c、図1(d)に示す ように、芯材2の片面に中間材5、ろう材3をク ラッドした3層の熱交換器用クラッド材1d、図 1(e)に示すように、芯材2の片面に中間材5、ろ う材3と、芯材2の他面に犠牲材4をクラッドし た4層の熱交換器用クラッド材1e、図1(f)に示� �ように、芯材2の両面に中間材5、ろう材3を� �ラッドした5層の熱交換器用クラッド材1f等� �挙げることができる。
しかしながら、図示しないが、さらに側材(� �う材、犠牲材、中間材)の層数を増やした6層 以上の熱交換器用クラッド材にも好適に適用 することが可能であることはいうまでもない 。

次に、側材の表面状態について説明する。
図2(a)~(c)に示すように、側材A(A1、A2)は、その 表面に、側材Aの長手方向に向かって円弧形� �となる微細溝周期形態(fine groove periodic conf iguration)Bが複数形成されている。そして、こ� ��微細溝周期形態Bは、800~1500mmの曲率半径Rで� ��材Aの外周縁Fまで延びると共に、側材Aの長� ��方向に1~8mmの周期Dを有している。さらに、� ��材Aは、その長手方向の表面粗さが、十点平 均粗さ(Rz)において1~15μmである。なお、側材A の表面状態は、後記するように、表面平滑化 処理において、円盤装置の円盤の回転速度や 送り速度等を適宜調整することにより制御す る。

なお、微細溝周期形態Bとは、図2(c)に示す� ��うに、1箇所の微細溝Cの部分の形態を含む� �期Dの形態のことをいう。すなわち、周期Dの 部分が1周期の微細溝周期形態Bということに� ��る。また、微細溝Cの部分の形態としては、 微細溝Cの部分に、細かい溝が複数形成され� �ようなものも含むものである(図示省略)。ま た、微細溝Cの部分の形態は、表面平滑化処� �の際の切削痕、研削痕、研磨痕等のような� �のである。なお、図2(c)は、便宜上、縦方向� ��拡大されている模式図である。

なお、クラッドの初期圧着段階で、空気が 微細溝周期形態Bから排出された後、熱間圧� �によって微細溝周期形態Bが自体もつぶれな� ��ら、側材と芯材が一体となる。そのため、� ��細溝周期形態Bにより、クラッド材に不具合 が生じることはない。

また、長手方向とは、後記する熱交換器用 クラッド材の製造において、側材Aが芯材と� �ね合わされて熱間圧延される際の圧延方向� �ある。さらに、「側材Aの長手方向に向かっ� ��円弧形状となる」とは、すべての微細溝周� ��形態Bが、側材Aの長手方向のどちらか一方� �向かって、同一の方向に円弧形状となって� �ることを意味する。このように、側材Aが芯� ��と重ね合わされて熱間圧延される前の、側� ��Aが単独で存在する時には、長手方向は未定 である。微細溝周期形態Bの方向に応じて、� �2に示されるように圧延方向を決めることに� ��る。

微細溝周期形態Bの曲率半径Rおよび周期Dを 所定値に規定することで、熱交換器用クラッ ド材の製造おける芯材との圧着時に、芯材や 各側材との間に存在する空気が、微細溝周期 形態Bを介して効率よく排出される。また、� �面粗さを所定値に規定することで、芯材や� �側材との間に隙間が形成されにくくなる。� �のため、密着性が向上し、フクレ等の不良� �低減させることができると共に、圧着性が� �上し、圧着パス数を減少させることができ� �。

微細溝周期形態Bを設ける必要があるのは� �側材の両面のうち、少なくとも芯材とクラ� �ドされる側の面である。クラッドされない� �の面(すなわち圧着圧延時の一番外側表面)に は不要であるが、その面に微細溝周期形態B� �設けられていても特に悪い作用は無い。4層� ��や、5層材の中間層の場合でも、少なくとも 芯材とクラッドされる側の面に微細溝周期形 態Bを設ける必要があり、芯材と反対側の面� �は不要である。芯材と反対側の面に微細溝� �期形態Bが設けられていても特に悪い作用は� ��い。

<微細溝周期形態の曲率半径:800~1500mm>
微細溝周期形態Bの曲率半径Rが800mm未満であ� �と、後記する熱交換器用クラッド材の製造� �おける熱間圧延工程での空気の残存が局所� �し、密着性、圧着性の向上効果が不十分と� �る。一方、1500mmを超えると、空気の排出さ� �る距離が長くなりすぎ、密着性、圧着性の� �上効果が不十分となる。
したがって、微細溝周期形態Bの曲率半径Rは� ��800~1500mmとする。
なお、好ましくは900~1300mmである。なお、微� �溝周期形態Bは、側材Aの外周縁Fまで延びる� �のである。すなわち、側材Aの外周縁Fにむけ て、断裂することなく連続して形成されてい る。
微細溝周期形態Bの曲率半径が非常に大きく� �溝が直線状に近くなった場合、前述のよう� �圧延時の方向(長手方向)を設定すると、溝は 圧延方向と略直角方向延びるような形になる 。その場合、溝に沿って空気を排出する(圧� �ロールの圧下によって押し出される)力が働� ��難くなる。曲率半径Rの上限値は、このよう な観点で設けられている。
曲率半径Rの測定は、例えば、微細周期形態� �写真撮影し、写真上または写真画像が処理� �能なモニター上で相当する円弧の曲率を、� �率を考慮して測定することができる。

<微細溝周期形態の周期:1~8mm>
ここでの微細溝周期形態Bの周期Dが1~8mmとは� �微細溝周期形態Bの周期Dにおいて、どの箇所 においても、長手方向の周期Dが略一定値で� �り、その数値が、1~8mmの範囲であることをい う。
微細溝周期形態Bの周期Dが1mm未満であると、� ��気の排出通路が確保できなくなり、空気を� ��分に排出できない。一方、8mmを超えると、� ��細溝周期形態Bの数が少なくなり、芯材や各 側材との間に残存する空気が増大し、フクレ の発生が増える。
したがって、微細溝周期形態Bの周期Dは、1~8m mとする。なお、好ましくは、2~7mmである。

また、微細溝周期形態Bの円弧形状は、図2(a)� ��示すように、円弧の中心が、側材Aの幅方向 中心の位置にくるようにしてもよく、図2(b)� �示すように、円弧の中心が、側材Aの幅方向� ��心からどちらかの側にずれた位置にくるよ� ��にしてもよい。
周期の測定は、例えば、微細周期構造を有す る側材の表面の円弧形状を樹脂上に転写させ たレプリカを作成し、該樹脂を後記の十点平 均粗さの測定方法と同様にして表面粗さを測 定することにより行うことができる。

このような微細溝周期形態Bの形状は、後記� �るスライス材の表面平滑化処理により制御� �ることができる。
微細溝周期形態Bを、図2(a)のような形状とす� ��には、後記するように、例えば、表面平滑� ��処理方法として切削法、研削法、研磨法等� ��用いる際に、これらの方法を回転する円盤� ��置と組み合わせて行い、その際、鋳塊(スラ イス材)の長手方向に水平に、かつ、回転円� �装置の中心が鋳塊幅方向中心となるように� �滑化処理を行う。また、図2(b)のような形状� ��するには、前記のように表面平滑化処理を� ��う際、鋳塊の長手方向に水平に、かつ、回� ��円盤装置の中心を鋳塊幅方向中心から、ど� ��らかの側にずらして表面平滑化処理を行う� ��なお、この場合、側材Aの両端部は、側材A� �寸法により、微細溝周期形態Bが長手方向の� ��で途切れるが、この両端部の微細溝周期形� ��Bにおいても、長手方向に向かって円弧形状 に形成されているといえる。

<十点平均粗さ(Rz):1~15μm>
側材Aは、その長手方向の表面粗さが、十点� �均粗さ(ten points mean roughness; Rz)において1~1 5μmである。十点平均粗さ(Rz)が1μm未満である と、空気の排出通路が十分確保されない。一 方、15μmを超えると、熱交換器用クラッド材� ��密着不良が発生しやすくなる。したがって� ��表面粗さは、十点平均粗さ(Rz)において1~15μ mとする。なお、好ましくは、3~14μmである。� ��こで規定している十点平均粗さ(Rz)において は、微細溝Cも含めた形状が反映される。す� �わち、ここで言う表面粗さにおいては、微� �溝Cが主として寄与することになる。

なお、十点平均粗さの測定は、例えば、「JIS 規格 B0601表面粗さ」に基づき、小坂研究所(K osaka Laboratory Ltd.)製の表面粗さ測定器(サー� �コーダ(SURFCORDER) SE-30D)を使用して、基準長� �25mmで測定することにより行うことができる� ��また、側材Aの表面の微細溝周期形態Bが形� �された箇所の少なくとも2周期以上分の長さ� ��含んで測定する。すなわち、微細溝Cも含ん で測定するものである。
このような表面粗さの規定は、後記するスラ イス材の表面平滑化処理により制御すること ができる。

さらに、側材Aの長手方向1m当たりの平坦度は 、1mm以下が好ましく、側材Aの厚さ(側材1層の 厚さ)は、10~250mmが好ましい。
<平坦度:1mm以下>
平坦度が1mmを超えると、熱交換器用クラッド 材に密着不良が発生しやすくなる。
したがって、平坦度は、1mm以下が好ましく、 0.5mm以下がより好ましい。
平坦度の測定は、例えば、1mの金尺を側材の� ��手方向が1mとなるように当て、生じた隙間� �すきまゲージを用いて測定することができ� �。

<厚さ:10~250mm>
 厚さが10mm未満の場合、側材と芯材を圧着す る際に、側材が薄すぎることにより、側材自 体に波打ちのような不均一な変形が発生し、 クラッド厚さが変動しやすくなり、クラッド 率の変化が増大してしまう。一方、厚さが250 mmを超える場合には、圧着する際に圧延ロー� ��で側材を押す荷重が、側材と芯材の圧着界� ��に十分到達しなくなる。その結果、圧着状� ��が不均一となるため、側材部の圧延時の伸� ��が圧着状態の不均一に対応して変化し、ク� ��ッド率の変動が増大する要因となる。
 そのため、厚さが前記範囲外であると、熱� ��換器用クラッド材のクラッド率が不適切な� ��のとなりやすい。さらに、密着不良を生じ� ��場合もある。
したがって、厚さは、10~250mmが好ましく、20~2 00mmがより好ましい。

なお、熱交換器用クラッド材の製造の際、 側材Aを熱間圧延工程で圧着する場合に、圧� �される相手側の材料(芯材、または、中間層� ��必要な場合は別の側材)の表面状態は特に規 定しなくとも、密着性、圧着性の向上効果が 発揮される。

また、圧着される相手側の材料(芯材、ま� �は、中間層が必要な場合は別の側材)が本発� ��の側材Aと同様の表面状態を有する場合には 、圧着時の空気の排出効果がより増大し、さ らに密着性、圧着性の向上効果が得られ、フ クレの低減の効果が得られる。よって、圧着 される相手側の材料が、中間層用の側材の場 合、表面平滑化処理により本発明の側材と同 様の表面状態とすることが好ましい。また、 圧着される相手側の材料が芯材の場合、本発 明の側材と同様に表面平滑化処理を行うこと により、本発明の側材と同様の表面状態とす ることが好ましい。

なお、熱交換器用クラッド材の製造の際、 側材Aを熱間圧延工程で圧着する場合に、圧� �時の熱間圧延の方向を図2(a)、(b)に示す圧延� ��向となるように熱間圧延することにより、� ��も密着性、圧着性の向上効果が得られる。

≪側材の製造方法(側材製造工程)≫
側材の製造方法は、図3(a)、(b)に示すように� �側材製造工程S1aにより、前記側材を製造す� �ものである。
この側材製造工程S1aは、溶解工程と、鋳造工 程と、スライス工程と、表面平滑化処理工程 (図3では面削工程と記載する)と、を備えるも のである。
なお、必要に応じて、鋳造工程の後で、かつ 、前記スライス工程の前に、均質化熱処理工 程(図3では均熱工程と記載する)を備えてもよ い。

(溶解工程)
溶解工程は、芯材とは成分組成の異なる側材 用金属を溶解する工程である。
側材用金属として、熱交換器用クラッド材が ろう材を備えるときに(図1の1a~1f参照)、ろう� ��用として、4000系のAl-Si系アルミニウム合金� ��用いることができる。ここで、Al-Si系合金� �は、Siの他に、Znを含有した合金も含むもの� ��ある。Al-Si系合金としては、例えば、Al-7~13� ��量%Si系合金、またはAl-7~13質量%Si-2~7質量%Zn� �合金等を用いることができるが、これらに� �定されるものではなく、ろう材として用い� �れる合金であれば、全て適用することがで� �る。

側材用金属として、熱交換器用クラッド材 が犠牲材を備えるときに(図1の1c、1e参照)、� �牲材用として、3000系のAl-Mn系アルミニウム� �金または7000系のAl-Zn-Mg系アルミニウム合金� �用いることができ、さらに、Al-Zn系合金を用 いることができる。ここで、Al-Zn系合金とは� ��Znの他に、Mn、Siを含有した合金も含むもの� ��ある。Al-Zn系合金としては、例えば、Al-1~7� �量%Zn系合金、Al-0.5~1.2質量%Mn-0.5~1.2質量%Si-2~6� ��量%Zn系合金、Al-0.8~1.2質量%Si-2~6質量%Zn系合� �を用いることができるが、これらに限定さ� �るものではなく、犠牲材として用いられる� �金であれば、全て適用することができる。

側材用金属として、熱交換器用クラッド材が 中間材を備えるときに(図1の1d~1f参照)、中間� ��用として、1000系の純アルミニウムまたは700 0系のAl-Zn-Mg系アルミニウム合金等を用いるこ とができ、さらに、Al-Mn系合金を用いること� ��できる。ここで、Al-Mn系合金とは、Mnの他に 、Cu、Si、Tiを含有した合金も含むものである 。Al-Mn系合金としては、例えば、Al-0.5~1.2質量 %Mn-0.5~1.2質量%Cu-0.5~1.2質量%Si系合金、Al-0.5~1.2� ��量%Mn-0.5~1.2質量%Cu-0.5~1.2質量%Si-0.05~0.3質量%Ti 系合金を用いることができるが、これらに限 定されるものではなく、中間材として用いら れる合金であれば、全て適用することができ る。
前記した金属の成分組成の調整は、用いる熱 交換器用クラッド材の用途等に応じて適宜決 めることができる。

(鋳造工程)
鋳造工程は、溶解工程で溶解された側材用金 属を鋳造して側材用鋳塊を製造する工程であ る。
鋳造方法としては、半連続鋳造法を用いるこ とができる。
半連続鋳造法は、図4に示すような鋳造装置10 が用いられ、底部が開放された金属製の水冷 鋳型11に、上方より金属(ここでは側材用金属 )の溶湯Mを注入し、水冷鋳型11の底部より凝� �した金属を連続的に取り出し、所定厚さT ₁ の側材用鋳塊17を得るものである。このとき� ��溶湯Mは、桶12から、ノズル13、フロート14お よびグラススクリーン15を介して、水冷鋳型1 1に供給される。水冷鋳型11に供給された溶湯 Mは、冷却水Wで冷却された水冷鋳型11の内壁� �に接することにより凝固し凝固殻16となる。 さらに、水冷鋳型11の下部から冷却水Wが、直 接、凝固殻16の表面に噴射され、連続的に側� ��用鋳塊17が製造される。

ここで、側材用鋳塊17の厚さT ₁ は、200~700mmが好ましい。また、側材用鋳塊17� ��幅、長さは特に限定されるものではないが� ��生産性を考慮すると、幅1000~2500mm、長さは30 00~10000mmが好ましい。
なお、半連続鋳造法は、縦向き、横向きのど ちらで行ってもよい。

(スライス工程)
スライス工程は、側材用鋳塊を所定厚さにス ライスする工程である。
スライス方法としては、スラブスライス法を 用いることができる。
スラブスライス法は、図5(a)に示すように、� �記した半連続鋳造法で製造した側材用鋳塊17 を、図示しない帯鋸切断機等によってスライ スすることによって、所定厚さT ₂ の側材35(スライス材)が製造される。ここで� �側材35の厚さT ₂ は、表面平滑化処理後に、10~250mmとなる厚さ� ��好ましく、20~200mmとなる厚さがより好まし� �。厚さT ₂ が前記範囲外であると、熱交換器用クラッド 材のクラッド率が不適切なものとなりやすい 。また、図5(b)に示すように、側材用鋳塊17を 、水平に設置されている側材用鋳塊の設置面 35aに対し、平行にスライスするのが好ましい 。
ここで、設置面35aとは、側材用鋳塊17のスラ� ��ス装置の設置台に接する面のことである。
このようにすることにより、スライスの際に 生じる切断塊(スライス塊)の自重、形状によ� ��変位(例えば、切断塊が倒れようとする力等 )の影響が極小化され、スライスされた側材35 の平坦性がより向上する。
スライスの方法としては、丸鋸切断機により 切断してもよく、また、レーザーや水圧等に より切断してもよい。

(表面平滑化処理工程)
表面平滑化処理工程は、スライスされた所定 厚さの側材(スライス材)の表面に、表面平滑� ��処理を行う工程である。
前記スライスした所定厚さの側材35(スライス 材)は、芯材と重ね合わせる前に、側材の表� �状態や平坦度を制御するため、また、表面� �形成された晶出物や酸化物を除去するため� �表面平滑化処理を行う。
表面平滑化処理法としては、エンドミル切削 やダイヤモンドバイト切削等の切削法、表面 を砥石等で削る研削法、バフ研磨等の研磨法 等を用いることができるが、これらに限定さ れるものではない。

なお、表面平滑化処理において、例えば、 これらのエンドミル切削やダイヤモンドバイ トによる切削法、砥石等で削る研削法、バフ 研磨等の研磨法等を用いる際に、回転する円 盤状の装置と組み合わせて、切削、研削、研 磨等を行うことで、本発明の側材の表面状態 を得ることができる。その際、円盤の回転速 度、および、スライス材上での円盤の送り速 度を制御することで、所望の微細溝周期形態 Bを有する表面状態が得られる。

このように、側材用鋳塊17のスライス後に� ��面平滑化処理を施すことにより、その表面� ��、側材の長手方向に向かって円弧形状とな� ��、800~1500mm、好ましくは900~1300mmの曲率半径� �側材の外周縁まで延びると共に、長手方向� �1~8mm、好ましくは、2~7mmの周期を有して複数� ��成された微細溝周期形態Bを有する側材35を� ��ることができる。さらに、長手方向の表面� ��さが、十点平均粗さ(Rz)において1~15μm、好� �しくは、3~14μm、平坦性の評価において、長� ��方向1m当たりの平坦度を1mm以下、好ましく� �0.5mm以下とする側材35を得ることができる。

また、このような側材35を用いることにより� ��外面耐食性の試験としてCASS試験(塩水噴霧� �験:JIS Z 2371)を1500時間、内面耐食性の試験� �して浸漬試験(Na ⁺  :118ppm、Cl ^- :58ppm、SO ₄   ^2-  :60ppm、Cu ²⁺  :1ppm、Fe ³⁺  :30ppm)を80℃で2000時間行った後、試験後の腐 食深さが60μm以下となる熱交換器用クラッド� ��となる。

(均質化熱処理工程)
均質化熱処理工程は、鋳造された側材用鋳塊 に、さらに均質化熱処理を行う工程である。
図3(b)に示すように、前記鋳造方法で鋳造さ� �た側材用鋳塊17に、適宜必要に応じて、側材 用鋳塊17をスライスする前に、均質化熱処理� ��程により、内部応力の除去のための均質化� ��処理を行ってもよい。均質化熱処理を行う� ��とにより、側材用鋳塊17の内部応力が除去� �れ、スライスされた側材35の平坦性がより向 上する。ここで均質化熱処理の温度、時間は 特に限定されるものではないが、処理温度は 、350~600℃、処理時間は1~10時間とするのが好� ��しい。

均質化熱処理の処理温度が350℃未満である と、内部応力の除去量が小さく、鋳造中に偏 析した溶質元素の均質化も不十分となり、敢 えて熱処理を施した効果は小さい。一方、処 理温度が600℃を超えると、鋳塊表面の一部が 溶解するバーニングと呼ばれる現象が生じ、 熱交換器用クラッド材の表面欠陥の原因にな りやすい。また、処理時間が1時間未満であ� �と、内部応力の除去効果が小さく、また均� �化が不十分となりやすい。なお、処理時間� �、生産性を考慮すると10時間以下が好ましい 。

≪熱交換器用クラッド材の製造方法(熱交換� �用クラッド材製造工程)≫
熱交換器用クラッド材の製造方法は、芯材と その片面または両面に重ね合わされた1層以� �の側材とからなる熱交換器用クラッド材の� �造方法であって、図3(a)、(b)に示すように、� ��材製造工程S1aおよび芯材製造工程S1bからな� ��準備工程と、重ね合わせ工程と、均質化熱� ��理工程S3(図3では均熱工程と記載する)と、� �間圧延工程S4と、冷間圧延工程S5と、を含む� ��のである。

<準備工程>
準備工程は、側材と、この側材を重ね合わせ るための芯材とを準備する工程である。
この準備工程では、側材製造工程S1aおよび芯 材製造工程S1bにより、側材および芯材が製造 される。

[側材製造工程]
側材製造工程S1aは、前記したとおりであるの で、ここでは説明を省略する。
なお、熱交換器用クラッド材は、側材の少な くとも1層が、前記製造方法(側材製造工程S1a) により製造され、他の層は、従来の製造方法 により製造されていてもよい。

[芯材製造工程]
図3(a)に示すように、芯材製造工程S1bは、溶� �工程と、鋳造工程とを備えることとした。
なお、必要に応じて、表面平滑化処理工程(� �3では面削工程と記載する)および均質化熱処 理工程(図3では均熱工程と記載する)の少なく とも1つを備えてもよい。

(溶解工程)
溶解工程は、側材とは成分組成の異なる芯材 用金属を溶解する工程である。
芯材用金属としては、2000系のAl-Cu系アルミニ ウム合金、3000系のAl-Mn系アルミニウム合金、 5000系のAl-Mg系アルミニウム合金等を用いるこ とができるが、これらに限定されるものでは なく、芯材として用いられる合金であれば、 全て適用することができる。前記した金属の 成分組成の調整は、用いる熱交換器用クラッ ド材の用途等に応じて適宜決めることができ る。

(鋳造工程)
鋳造工程は、溶解工程で溶解された芯材用金 属を鋳造して芯材用鋳塊を製造する工程であ る。
鋳造方法としては、前記に説明した半連続鋳 造法を用いることができる。
ここで、芯材用鋳塊25の厚さT ₁ (図4参照)は、200~700mmが好ましい。厚さT ₁ が前記範囲外であると、熱交換器用クラッド 材のクラッド率が不適切なものとなりやすい 。また、芯材用鋳塊25の幅、長さは特に限定� ��れるものではないが、生産性を考慮すると� ��幅1000~2500mm、長さは3000~10000mmが好ましい。

前記鋳造方法で鋳造された芯材用鋳塊25に� ��適宜必要に応じて、前記した側材35と重ね� �わせる前に表面に形成された晶出物や酸化� �を除去するための表面平滑化処理および内� �応力の除去のための均質化熱処理の少なく� �も1つを行ってもよい。

(表面平滑化処理工程)
表面平滑化処理工程は、鋳造工程で製造され た芯材用鋳塊の表面に、表面平滑化処理を行 う工程である。
表面平滑化処理工程で表面平滑化処理を行う ことにより、長手方向の表面粗さが、十点平 均粗さ(Rz)において1~15μm、好ましくは、3~14μm 、平坦性の評価において、長手方向1m当たり� ��平坦度を1mm以下、好ましくは0.8mm以下とす� �芯材を得ることができる。表面粗さが前記� �囲未満であると、疵の発生を招きやすく、� �た、加工が困難となりやすい。表面粗度が� �記範囲を超えると、熱交換器用クラッド材� �密着不良が発生しやすくなる。平坦度が前� �範囲を超えると、熱交換器用クラッド材に� �着不良が発生しやすくなる。
なお、前記したように、本発明の側材と同様 に表面平滑化処理を行うことにより、芯材に おいても、本発明の側材と同様の表面状態と することができる。

(均質化熱処理工程)
均質化熱処理工程は、鋳造工程で鋳造された 芯材用鋳塊に、均質化熱処理を行う工程であ る。均質化熱処理工程で均質化熱処理を行う ことにより、芯材用鋳塊25の内部応力が除去� ��れ、芯材の平坦性がより向上する。ここで� ��質化熱処理の温度、時間は特に限定される� ��のではないが、処理温度は、350~600℃、処理 時間は1~10時間とするのが好ましい。均質化� �処理の処理温度が350℃未満であると、内部� �力の除去量が小さく、鋳造中に偏析した溶� �元素の均質化も不十分となり、敢えて熱処� �を施した効果は小さい。一方、処理温度が60 0℃を超えると、鋳塊表面の一部が溶解する� �ーニングと呼ばれる現象が生じ、熱交換器� �クラッド材の表面欠陥の原因になりやすい� �また、処理時間が1時間未満であると、内部� ��力の除去効果が小さく、また均質化も不十� ��となりやすい。なお、処理時間は、生産性� ��考慮すると10時間以下が好ましい。

<重ね合わせ工程>
重ね合わせ工程S2は、準備工程で準備された� ��材および側材を所定配置に重ね合わせて重� ��合わせ材40とする工程である。
重ね合わせ工程S2では、図6(a)に示すように、 前記工程で製造された芯材用鋳塊25(図4参照)� ��先端および後端を切断して所定長さとした� ��材26の片面または両面(図示省略)に1つの側� �35、または、複数の側材(図示省略)を所定配� ��に重ね合わせて重ね合わせ材40とする。こ� �で、所定配置とは、製品としての熱交換器� �クラッド材、例えば、図1(a)~(f)に示すような 熱交換器用クラッド材1a~1fにおける芯材2、ろ う材3、犠牲材4、中間材5の配置に対応するこ とを意味する。また、重ね合わせ方法は、従 来公知の、例えば、芯材26および側材35の両� �部をバンド掛けする方法が用いられる。バ� �ド掛けする方法以外に溶接止めする等の方� �を用いても問題ない。
なお、重ね合わせたときの各隙間は、最大で 10mm以内、好ましくは、5mm以内とするのが好� �しい。

<均質化熱処理工程>
均質化熱処理工程S3は、重ね合わせ工程S2で� �造された重ね合わせ材に均質化熱処理を行� �工程である。
重ね合わせ工程S2で製造した重ね合わせ材40� �、内部組織を均一化するため、および、熱� �圧延を行い易いように柔らかくするために� �質化熱処理を施す。

<熱間圧延工程>
熱間圧延工程S4は、均質化熱処理工程S3の後� �熱間圧延を行う工程である。
熱間圧延工程S4では、図6(b)に示すように、前 記重ね合わせ材40のバンドを切断し、重ね合� ��せ材40を熱間圧延して熱間圧延材1Aを製造す る。ここで、熱間圧延方法は、従来公知の圧 延法で行う。そして使用する圧延機は、図6(b )では4段式圧延機50を記載したが、図示しな� �、2段圧延機または4段以上の圧延機を使用し てもよい。また、図6(b)では1列のロールスタ� ��ドを備えた4段式圧延機50を記載したが、図� ��しない、複数列のロールスタンドを備えた� ��延機を使用して、所定厚さの熱間圧延材1A� �得られるまで、熱間圧延を繰り返し行って� �よい。

<冷間圧延工程>
冷間圧延工程S5は、熱間圧延工程S4の後に冷� �圧延を行う工程である。
熱間圧延工程S4で製造された熱間圧延材1Aは� �その後、冷間圧延処理を行う。冷間圧延処� �としては、一例として、30~99%の圧下率で行� �ことができる。

また、必要に応じて所望の機械的特性等を付 与するために、常法により、熱処理(焼鈍処� �)、歪み矯正処理、時効硬化処理等を行った� ��、所定の形状に加工し、または所定の大き� ��に裁断等したりしてもよい。一例として、� ��鈍処理として、冷間圧延前に行う荒焼鈍、� ��間圧延間に行う中間焼鈍、最終冷間圧延後� ��行う最終焼鈍を連続炉またはバッチ炉で200~ 500℃×0~10時間で行うことを挙げることができ るが、これらに限定されるものではなく、こ れらの処理によって得られる効果(機械的特� �)を奏する限りにおいて、その条件を適宜変� ��できることはいうまでもない。
本発明に係る熱交換器用クラッド材は、前記 説明した熱交換器用クラッド材の製造方法の 各工程により、製造される。

以上のように、本発明に係る側材およびその 製造方法並びに熱交換器用クラッド材の製造 方法によれば、以下の効果を得ることができ る。
本発明の側材は、表面状態および平坦度が制 御され、側材の平坦性、平滑性が向上し、さ らに酸化皮膜厚が減少する。
また、熱交換器用クラッド材の製造において 、芯材や各側材との間に存在する空気が微細 溝周期形態を介して効率よく排出され、また 、芯材や各側材との間に隙間が形成されにく く、密着性が向上するため、熱交換器用クラ ッド材の耐食性を向上させることができる。 また、圧着性が向上するため、圧着パス数を 減らすことができ、歩留まり、生産性を向上 させることができる。