Die Erfindung betrifft einen Ein-Rohr-Schwingungsdämpfer mit einer Endlagendämpfung für ein Fahrzeug, insbesondere für ein zweispuriges Kraftfahrzeug, wobei der Schwingungsdämpfer ein Dämpfergehäuse mit einem ersten Arbeitsraum und einem zweiten Arbeitsraum sowie eine Arbeitskolbeneinrichtung und eine Trennkolbeneinrichtung aufweist. Der erste Arbeitsraum ist zumindest teilweise mit einem Hydraulikmedium befüllbar, wobei sich der zweite Arbeitsraum, bezogen auf einen funktionsgemäßen Einbauzustand in einem Fahrzeug, unterhalb des ersten Arbeitsraumes befindet. Die Arbeitskolbeneinrichtung ist innerhalb des ersten Arbeitsraumes entlang einer Dämpferlängsachse relativ gegenüber dem Dämpfergehäuse zwischen einer oberen Endlage und einer unteren Endlage bewegbar und weist eine Kolbenstange mit einem unteren Ende und einem oberen Ende auf sowie einen, bezogen auf einen funktionsgemäßen Einbauzustand des Schwingungsdämpfers in einem Fahrzeug, im Bereich des unteren Endes an der Kolbenstange befestigten Arbeitskolben. Das obere Ende der Kolbenstange ist aus dem Dämpfergehäuse herausgeführt, wobei die Trennkolbeneinrichtung einen innerhalb des zweiten Arbeitsrau- mes entlang der Dämpferlängsachse verschiebbaren Trennkolben aufweist, der den zweiten Arbeitsraum in einem mit einem Hydraulikmedium befüllba- res Hydraulikvolumen und ein Gasdruckspeichervolumen teilt. Das Gasdruckspeichervolumen ist mit einem gasförmigen Medium befüllbar und mit einem definierten Druck beaufschlagbar und befindet sich, bezogen auf einen funktionsgemäßen Einbauzustand des Schwingungsdämpfers unterhalb des Hydraulikvolumens.

Ferner betrifft die Erfindung ein Federbein mit einem Ein-Rohr- Schwingungsdämpfer mit einer Endlagendämpfung für ein Fahrzeug sowie ein Fahrzeug, insbesondere ein zweispuriges Kraftfahrzeug, mit einem EinRohr-Schwingungsdämpfer mit einer Endlagendämpfung, insbesondere mit einem Federbein mit einem Ein-Rohr-Schwingungsdämpfer mit einer Endlagendämpfung.

Ein-Rohr-Schwingungsdämpfer mit Endlagendämpfung, insbesondere mit einer sogenannten hubabhängigen Dämpfung, d.h. einer Dämpfung die sich über den Hub des Arbeitskolbens verändert, beispielsweise derart, dass die Dämpfung um die Mittellage reduziert ist und in einem Endlagenbereich progressiv zunimmt, insbesondere um ein Durchschlagen zu verhindern, sind aus dem Stand der Technik grundsätzlich bekannt.

Beispielsweise ist aus der DE 102 57 008 A1 ein als Luftdämpfer ausgebildeter Schwingungsdämpfer bekannt, bei dem die Dämpferverhärtung im Endlagenbereich mittels einer Druckerhöhung im Schwingungsdämpfer progressiv zunehmend eingestellt werden kann.

Darüber hinaus sind Ein-Rohr-Schwingungsdämpfer bekannt, welche bezogen auf einen funktionsgemäßen Einbauzustand in einem Fahrzeug unterhalb der Arbeitskolbeneinrichtung eine zweite Kolbeneinrichtung mit einem zweiten Arbeitskolben aufweisen, der ebenfalls an der Kolbenstange der Arbeitskolbeneinrichtung befestigt ist, wobei der zweite Arbeitskolben in einem unteren Endlagenbereich, das heißt kurz vor Erreichen der unteren Endlage bzw. einem unteren Totpunkt, in ein sich verjüngendes Dämpferrohr eintaucht. Durch die sich verjüngende Geometrie des Dämpferrohrs nimmt die Dämpferkraft progressiv zu, so dass eine progressive Endlagendämpfung erreicht werden kann.

Einige Ein-Rohr-Schwingungsdämpfer mit einer vorbeschriebenen, zweiten Kolbeneinrichtung weisen zusätzlich ein im Bereich eines Dämpferbodens angeordnetes Gasdruckspeichervolumen als Ausgleichsvolumen für ein beim Einfedern der Arbeitskolbeneinrichtung verdrängtes Volumen des Hydraulikmediums auf, wobei das Gasdruckspeichervolumen mittels einer sogenannten Trennkolbeneinrichtung von dem darüber liegenden Arbeitsraum getrennt ist.

Aufgrund der für die Endlagendämpfung erforderlichen, zweiten Arbeitskolbeneinrichtung weisen vorbeschriebene Ein-Rohr-Schwingungsdämpfer im Verhältnis zu Ein-Rohr-Schwingungsdämpfern ohne Endlagendämpfung zum einen mehr Bauteile bzw. Komponenten auf, zum anderen bauen sie in der Regel länger, das heißt sie haben eine größere Einbaulänge und erfordern somit mehr Bauraum.

Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Ein-Rohr-Schwingungsdämpfer mit Endlagendämpfung bereitzustellen, mit dem auf besonders einfache Art und Weise eine Endlagendämpfung realisiert werden kann, insbesondere eine Endlagendämpfung mit progressiver Kennlinie, wobei der Ein-Rohr- Schwingungsdämpfer insbesondere eine möglichst geringe Baulänge aufweist. Ferner ist es Aufgabe der Erfindung ein entsprechendes Federbein mit einem Ein-Rohr-Schwingungsdämpfer mit Endlagendämpfung für ein Fahrzeug sowie ein Fahrzeug mit einem solchen Ein-Rohr- Schwingungsdämpfer mit Endlagendämpfung bereitzustellen.

Gelöst wird diese Aufgabe durch einen Schwingungsdämpfer mit den Merkmalen von Anspruch 1 sowie durch ein Federbein mit den Merkmalen von Anspruch 21 und ein Fahrzeug mit den Merkmalen von Anspruch 22. Vorteilhafte sowie bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der weiteren Ansprüche und werden im Folgenden näher erläutert. Der Wortlaut der Ansprüche wird durch ausdrückliche Bezugnahme zum Inhalt der Beschreibung gemacht. Manche der nachfolgenden, genannten Merkmale werden, um Wiederholungen zu vermeiden, teilweise nur einmal beschrieben, das heißt nur im Zusammenhang mit dem Schwingungsdämpfer selbst, dem Federbein oder dem Fahrzeug, gelten jedoch unabhängig voneinander sowohl für den Schwingungsdämpfer, als auch für das Federbein sowie für das Fahrzeug.

Ein erfindungsgemäßer Ein-Rohr-Schwingungsdämpfer ist dadurch gekennzeichnet, dass der erste Arbeitsraum und der zweite Arbeitsraum durch einen feststehenden Zwischenboden voneinander getrennt sind und im Zwischenboden eine Ventileinrichtung angeordnet ist, mit der ein Fluidstrom eines Hydraulikmediums zwischen dem ersten Arbeitsraum und dem Hydraulikvolumen des zweiten Arbeitsraumes verändert werden kann.

Das heißt mit anderen Worten, dass bei einem erfindungsgemäßen EinRohr-Schwingungsdämpfer zwischen dem ersten Arbeitsraum, in welchem der an der Kolbenstange befestigte Arbeitskolben entlang der Dämpferlängsachse bewegbar ist, und dem zweiten Arbeitsraum, in welchem die Trennkolbeneinrichtung mit dem Trennkolben angeordnet ist, welcher ebenfalls entlang der Dämpferlängsachse bewegt werden kann, ein feststehender Zwischenboden vorgesehen ist mit einer Ventileinrichtung. Dabei kann erfindungsgemäß mit der Ventileinrichtung im Zwischenboden der Fluidstrom eines Hydraulikmediums, mit dem ein erfindungsgemäßer Ein-Rohr- Schwingungsdämpfer in einen funktionsgemäßen Verwendungszustand vorzugsweise befüllt ist, zwischen dem ersten Arbeitsraum und dem Hydraulikvolumen des zweiten Arbeitsraumes verändert werden und somit die Dämpferkraft.

In einem funktionsgemäßen Verwendungszustand, das heißt in einem zur Verwendung bereiten Zustand, eines erfindungsgemäßen Ein-Rohr- Schwingungsdämpfers ist der erste Arbeitsraum bevorzugt zumindest teilweise mit einem Hydraulikmedium gefüllt, insbesondere mit einem entsprechend geeigneten Hydrauliköl, wie es von herkömmlichen Ein-Rohr- Schwingungsdämpfern aus dem Stand der Technik bekannt ist.

Ferner ist in einem funktionsgemäßen Verwendungszustand das Gasdruckspeichervolumen des zweiten Arbeitsraumes eines erfindungsgemäßen EinRohr-Schwingungsdämpfers vorzugsweise mit Stickstoffgas befüllt und mit Druck beaufschlagt, insbesondere mit einem Druck von etwa 20 bis 30 bar. In einigen Anwendungsfällen kann es vorteilhaft sein, wenn das Gasdruckspeichervolumen mit einem Druck von etwa 50 bar oder höher beaufschlagt ist, wobei der Druck, mit dem das Gasdruckspeichervolumen beaufschlagt ist, vorzugsweise so groß gewählt ist, dass der Druck im Gasdruckspeichervolumen größer ist als ein maximal zu erwartender hydraulischer Arbeitsdruck im Hydraulikvolumen des zweiten Arbeitsraumes, um eine Federwirkung des Gasdruckspeichervolumens zu vermeiden.

Das Gasdruckspeichervolumen dient bei einem erfindungsgemäßen EinRohr-Schwingungsdämpfer dabei ebenfalls, wie bei aus dem Stand der Technik bekannten Ein-Rohr-Schwingungsdämpfern mit einem Gasdruckspeichervolumen, als Ausgleichsraum bzw. Ausgleichsvolumen, um einen Volumenausgleich für das durch die Kolbenstange beim Einfedern verdrängte Volumen des Hydraulikmediums zu ermöglichen. Das Dämpfergehäuse eines erfindungsgemäßen Ein-Rohr- Schwingungsdämpfers ist vorzugsweise zumindest teilweise zylinderförmig ausgebildet, insbesondere sind der erste und der zweite Arbeitsraum vorzugsweise zumindest teilweise zylinderförmig ausgebildet, wobei besonders bevorzugt der erste Arbeitstraum und/oder der zweite Arbeitsraum jeweils über seine gesamte Länge zylinderförmig ausgebildet ist. In einigen Fällen kann es vorteilhaft sein, wenn der zweite Arbeitsraum einen kleineren Querschnitt aufweist als der erste Arbeitsraum. Dies ist jedoch nicht zwingend erforderlich.

Ein erfindungsgemäßer Ein-Rohr-Schwingungsdämpfer ist vorzugsweise als passiver Schwingungsdämpfer oder als semiaktiver Schwingungsdämpfer ausgebildet, wobei bei einem semiaktiven Schwingungsdämpfer die Dämpferkraft in der Regel durch eine Veränderung eines Fluidstromes zwischen einem oberen Arbeitsvolumen oberhalb des Arbeitskolbens und einem unteren Arbeitsvolumen unterhalb des Arbeitskolbens mittels eines oder mehrerer Dämpferventile geändert bzw. eingestellt werden kann, wobei die sich für einen eingestellten Fluidstrom ergebende Dämpferkraft bei einem semiaktiven Schwingungsdämpfer in der Regel von der Dämpfergeschwindigkeit abhängt, also davon, wie schnell der Dämpfer„zusammengedrückt" bzw. „auseinandergezogen" wird. Zur Veränderung des Fluidstromes weist ein semiaktiver Schwingungsdämpfer üblicherweise ein oder mehrere, vorzugsweise jeweils im Arbeitskolben angeordnete Dämpferventile mit einem ansteuerbaren Stellelement auf, die, bei einem funktionsgemäßen Einbauzustand des Schwingungsdämpfers in einem Fahrzeug, insbesondere in Abhängigkeit von einem Fahrzustand des Fahrzeugs, elektronisch, hydraulisch, mechanisch, mechatronisch oder auf ähnliche Weise angesteuert werden können. In einer vorteilhaften Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Ein-Rohr- Schwingungsdämpfers ist die Ventileinrichtung derart ausgebildet, dass der Fluidstrom des Hydraulikmediums zwischen dem ersten Arbeitsraum und dem Hydraulikvolumen des zweiten Arbeitsraumes hubabhängig verändert werden kann, vorzugsweise in einem unteren Endlagenbereich des Arbeitskolbens, das heißt in einem Bereich vor einem unteren Totpunkt des Arbeitskolbens, insbesondere derart, dass im unteren Endlagenbereich mit zunehmenden Hub des Arbeitskolbens beim Einfedern die Dämpferkraft zunimmt, besonders bevorzugt progressiv, das heißt überproportional. Dadurch kann ein Durchschlagen des Schwingungsdämpfers vermieden werden. Insbesondere kann auf diese Weise beim Einfedern eine Blockbildung des Arbeitskolbens mit dem Zwischenboden verhindert werden.

Als unterer Endlagenbereich wird dabei im Sinne dieser Anmeldung ein Bereich vor einem unteren Totpunkt des Arbeitskolbens verstanden, wobei der untere Totpunkt eine untere Endlage des Arbeitskolbens definiert.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen EinRohr-Schwingungsdämpfers ist die im Zwischenboden angeordnete Ventileinrichtung eine mechanische Ventileinrichtung. Dadurch kann eine besonders kostengünstige Endlagendämpfung in einem Ein-Rohr- Schwingungsdämpfer realisiert werden, da keine elektronische Steuerung bzw. Regelung erforderlich ist. Ferner sind mechanische Ventileinrichtungen in der Regel robuster als elektronische.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen EinRohr-Schwingungsdämpfers weist die Ventileinrichtung ein hubabhängiges Ventil und/oder ein Drosselventil und/oder ein Rückschlagventil auf.

Das hubabhängige Ventil ist dabei vorzugsweise dazu ausgebildet, abhängig von einem aktuellen Hub des Arbeitskolbens, das heißt abhängig von einer aktuellen Position des Arbeitskolbens in Dämpferlängsrichtung, einen Fluidstrom des Hydraulikmediums beim Einfedern und/oder Ausfedern des Schwingungsdämpfers vom ersten Arbeitsraum in den zweiten Arbeitsraum, insbesondere von einem unteren Arbeitsvolumen des ersten Arbeitsraumes in das Hydraulikvolumen des zweiten Arbeitsraumes einzustellen bzw. zu verändern.

Das Drosselventil ist bevorzugt zur Drosselung des Fluidstromes vom ersten Arbeitsraum in den zweiten Arbeitsraum ausgebildet, insbesondere zur Drosselung des Fluidstromes vom unteren Arbeitsvolumen im ersten Arbeitsraum in das Hydraulikvolumen des zweiten Arbeitsraumes, wodurch bei entsprechender Ausgestaltung des Drosselventils eine verstärkte Zunahme der Dämpferkraft erreicht werden kann.

Das Rückschlagventil ermöglicht beim Ausfedern vorzugsweise eine Rückströmung des Hydraulikmediums vom Hydraulikvolumen in das untere Arbeitsvolumen des ersten Arbeitsraumes. Das heißt vorzugweise öffnet das Rückschlagventil, wenn der Arbeitskolben entlang der Dämpferlängsachse wieder aufwärts nach oben bewegt wird, so dass das Hydraulikmedium entsprechend dem Hub des Arbeitskolbens nachströmen kann.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Schwingungsdämpfers ist die Ventileinrichtung derart ausgebildet, dass bei einem Einfedern, ausgehend von einer oberen Endlage des Arbeitskolbens das hubabhängige Ventil geöffnet ist, bis der Arbeitskolben eine erste Hubposition erreicht, so dass in einem funktionsgemäßen Verwendungszustand mit Hydraulikmedium im ersten Arbeitsraum das Hydraulikmedium, insbesondere beim Einfedern bis zum Erreichen der ersten Hubposition, durch das geöffnete, hubabhängige Ventil im Zwischenboden vom ersten Arbeitsraum in das Hydraulikvolumen strömen kann. Mit zunehmendem Druck im Hydraulikvolumen bewegt sich der Trennkolben im zweiten Arbeitsraum nach unten, wodurch der Druck im Gasdruckspeichervolumen ansteigt. Dadurch nimmt die Dämpferkraft zu, insbesondere im Endlagenbereich.

Bevorzugt ist das hubabhängige Ventil dabei, insbesondere bis zum Erreichen der ersten Hubposition, vorzugsweise unverändert geöffnet, d.h. mit einem konstanten Öffnungsquerschnitt.

Besonders bevorzugt sind bis zum Erreichen der ersten Hubposition durch den Arbeitskolben dabei das Drosselventil und das Rückschlagventil geschlossen.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Schwingungsdämpfers ist die Ventileinrichtung derart ausgebildet, dass nach Erreichen der ersten Hubposition bei einem weiteren Einfedern, vorzugsweise bis der Arbeitskolben eine zweite Hubposition erreicht, das hubabhängige Ventil zunehmend schließt, insbesondere stetig, wobei vorzugsweise das hubabhängige Ventil beim Erreichen des zweiten Arbeitspunktes vollständig geschlossen ist.

Bevorzugt ist das hubabhängige Ventil dabei derart ausgebildet, dass es infolge des im ersten Arbeitsraum ansteigenden hydraulischen Arbeitsdrucks stetig schließt, insbesondere aufgrund des in einem unteren Teil des ersten Arbeitsraumes ansteigenden hydraulischen Arbeitsdruckes.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Schwingungsdämpfers ist die Ventileinrichtung im Zwischenboden derart ausgebildet, dass bei einem weiteren Einfedern nach Erreichen der zweiten Hubposition und/oder bei Überschreiten eines hydraulischen Mindest- Arbeitsdruckes im unteren Arbeitsvolumen des ersten Arbeitsraumes das Drosselventil öffnet und das Hydraulikmedium durch das Drosselventil vom ersten Arbeitsraum in das Hydraulikvolumen des zweiten Arbeitsraumes strömt, wobei das hubabhängige Ventil vorzugsweise schließt und/oder geschlossen bleibt.

Das heißt, dass in einer vorteilhaften Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Schwingungsdämpfers die Ventileinrichtung derart ausgebildet ist, dass bis zum Erreichen der ersten Hubposition durch den Arbeitskolben das hubabhängige Ventil geöffnet ist, bei weiterem Einfedern in einen Bereich zwischen den ersten Hubposition und der zweiten Position das hubabhängige Ventil zunehmend schließt, insbesondere stetig und das nach Erreichen der zweiten Hubposition bei weiterem Einfedern das Drosselventil öffnet bzw. geöffnet ist, wobei vorzugsweise das hubabhängige Ventil geschlossen ist oder geschlossen bleibt. Besonders bevorzugt ist die Ventileinrichtung dabei derart ausgebildet, dass das hubabhängige Ventil bei Erreichen der zweiten Hubposition schließt und bei weiterem Einfedern geschlossen bleibt.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Schwingungsdämpfers ist die Ventileinrichtung derart ausgebildet, dass bei einem Ausfedern, ausgehend von einer Hubposition unterhalb der zweiten Hubposition, das Rückschlagventil öffnet oder geöffnet ist, wobei vorzugsweise das Drosselventil schließt oder geschlossen ist. Das heißt mit anderen Worten, dass in einer vorteilhaften Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Schwingungsdämpfers die Ventileinrichtung derart ausgebildet ist, dass beim Ausfedern das sich im Hydraulikvolumen des zweiten Arbeitsraumes befindende Hydraulikmedium durch das Rückschlagventil zurück in das untere Arbeitsvolumen des ersten Arbeitsraumes strömt und bevorzugt nicht durch das Drosselventil hindurch.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung sind das hubabhängige Ventil und das Rückschlagventil durch ein gemeinsames Ventil gebildet. Das heißt, die Ventileinrichtung weist bevorzugt ein Ventil auf, das eine hubabhängige Ventilfunktion aufweist sowie eine Rückschlagventilfunktion.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung ist das hubabhängige Ventil dazu ausgebildet, den Fluidstrom durch Änderung eines Öffnungsquerschnittes einer Durchstromöffnung einzustellen bzw. zu verändern, insbesondere definiert einzustellen.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Schwingungsdämpfers ist das hubabhängige Ventil derart mit dem im zweiten Arbeitsraum angeordneten Trennkolben mechanisch gekoppelt, dass eine axiale Verschiebung des Trennkolbens in Dämpferlängsrichtung nach unten infolge eines zunehmenden Hydraulikdruckes im Hydraulikvolumen des zweiten Arbeitsraumes eine Schließung des hubabhängigen Ventils bewirkt, vorzugsweise eine stetig zunehmende Schließung, wobei die Schließung des hubabhängigen Ventils insbesondere durch eine stetige Verringerung eines Öffnungsquerschnitts einer Durchströmöffnung im hubabhängigen Ventil im Zwischenboden bewirkt wird. Dadurch kann insbesondere erreicht werden, dass die Dämpferkraft erst im unteren Endlagenbereich progressiv zunimmt.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Schwingungsdämpfers ist der Trennkolben dabei derart mit dem hubabhängigen Ventil mechanisch gekoppelt, dass der Trennkolben auch nach dem Schließen des hubabhängigen Ventils weiterhin in Dämpferlängsrichtung nach unten verschiebbar ist, wobei dazu vorzugsweise der Trennkolben über eine Feder mit entsprechend gewählter Federrate mit dem hubabhängigen Ventil gekoppelt ist. Dadurch kann auch nach dem Schließen des hubabhängigen Ventils der Druck im Hydraulikvolumen des zweiten Arbeitsraumes weiterhin ansteigen und der Trennkolben sich weiter in Dämpferlängsrichtung nach unten bewegen, wobei der Druck im Hydraulikvolumen infolge des durch das Drosselventil vom unteren Arbeitsvolumen des ersten Arbeitsraumes in das Hydraulikvolumen des zweiten Arbeitsraumes strömende Hydraulikmedium weiter zunimmt.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Schwingungsdämpfers, weist das hubabhängige Ventil eine senkkopfförmige Durchstromöffnung auf, welche vorzugsweise mittels eines kegelförmigen Ventilstopfens mit einem Senkkopf verschließbar ist. Dadurch kann auf besonders einfache Art und Weise eine stetige Schließung des hubabhängigen Ventils erreicht werden, wobei der kegelförmige Ventilstopfen bevorzugt durch den zunehmenden hydraulischen Arbeitsdruck im unteren Arbeitsvolumen des ersten Arbeitsraums in Dämpferlängsrichtung nach unten verlagert werden kann, so dass das hubabhängige Ventil mit zunehmenden hydraulischen Arbeitsdruck im unteren Arbeitsvolumen des ersten Arbeitsraumes schließt. Die Zunahme des hydraulischen Arbeitsdruckes im unteren Arbeitsvolumen des ersten Arbeitsraumes wird dabei durch die Verlagerung der Kolbeneinrichtung in Dämpferlängsrichtung nach unten bewirkt, das heißt durch das Einfedern, und ist damit hubabhängig, wobei das Ansteigen des hydraulischen Arbeitsdruckes insbesondere auf die Verlagerung der Kolbenstange und das infolgedessen durch die Kolbenstange verdrängte Volumen des Hydraulikmediums im ersten Arbeitsraum zurückzuführen ist. Der dabei vom Ventilstopfen zurückgelegte Weg ist, insbesondere bis zum Schließen des hubabhängigen Ventils, vorzugsweise proportional zum Hub beim Einfedern bzw. zum Einfederweg der Kolbenstange.

Besonders bevorzugt ist die Verlagerung des Trennkolbens proportional zur Verlagerung der Kolbenstange, vorzugsweise über den gesamten Hub bzw. den gesamten Einfederweg, insbesondere auch über den gesamten Hub beim Ausfedern bzw. den gesamten Ausfederweg. In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Schwingungsdämpfers ist unterhalb des kegelförmigen Ventilstopfens des hubabhängigen Ventils eine Ventilstange angeordnet bzw. befestigt, wobei insbesondere am unteren Ende der Ventilstange ein Ventilteller befestigt ist.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Schwingungsdämpfers weist der Trennkolben auf seiner oberen, dem Hydraulikvolumen des zweiten Arbeitsraumes zugewandten Kolbenfläche einen fest mit dem Trennkolben verbundenen zylinderförmigen Topf auf mit einem Topfboden und einer Öffnung in der Mitte des Topfbodens, wobei der Topf mit seinem Topfboden zum Zwischenboden hin auf dem Trennkolben befestigt ist.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Schwingungsdämpfers ist die Ventilstange dabei durch die Öffnung im Topfboden geführt, so dass sich der Ventilteller innerhalb des Topfes befindet, wobei die Öffnung im Topfboden vorzugsweise einen kleineren Durchmesser aufweist als der Ventilteller, so dass der Topfboden beim Ausfedern einen Anschlag für den Ventilteller nach oben bildet.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Schwingungsdämpfers ist der Ventilteller dabei über eine Feder am Topfboden abgestützt, insbesondere über eine zylindrische Schraubenfeder. Dadurch kann erreicht werden, dass das hubabhängige Ventil beim Ausfedern selbsttätig öffnet, wodurch sich auf einfache Art und Weise ein Ventil realisieren lässt mit einer hubabhängigen Ventilfunktion und einer Rückschlagventilfunktion.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Schwingungsdämpfers ist das Drosselventil derart ausgebildet und derart auf das hubabhängige Ventil abgestimmt, dass es beim Einfedern erst öffnet, wenn das hubabhängige Ventil geschlossen ist und/oder wenn ein hydraulischer Mindest-Arbeitsdruck im ersten Arbeitsraum überschritten wird, insbesondere ein hydraulischer Mindest-Arbeitsdruck im unteren Arbeitsvolumen des ersten Arbeitsraumes. Das heißt mit anderen Worten, dass das Drosselventil vorzugsweise erst öffnet, wenn ein definierter Mindest- Einfederweg bzw. ein definierter Mindest-Hub vom Arbeitskolben zurückgelegt worden ist, insbesondere erst, wenn der Arbeitskolben die erste Hubposition erreicht hat.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Schwingungsdämpfers ist das Drosselventil durch ein Federscheibenventil gebildet, insbesondere durch eine im Zwischenboden angeordnete Durch- stromöffnung, die mittels einer an der Unterseite des Zwischenbodens befestigten Federscheibe verschlossen werden kann, wobei die Federscheibe vorzugsweise an der Unterseite des Zwischenbodens angeschraubt ist. Über die Federsteifigkeit der Federscheibe kann eingestellt werden, wann das Drosselventil öffnet, insbesondere bei welchem hydraulischen Arbeitsdruck im unteren Arbeitsvolumen des ersten Arbeitsraumes.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Schwingungsdämpfers sind die einzelnen Komponenten des Schwingungsdämpfers derart ausgebildet und aufeinander abgestimmt, dass der Arbeitskolben nicht auf Block mit dem Zwischenkolben geht und der Trennkolben nicht auf Block mit einem Boden des Gasdruckspeichervolumens und/oder dem Zwischenboden. Das heißt, bevorzugt sind die Komponenten des hubabhängigen Ventils, wie beispielsweise die Ventilstange der am Trennkolben befestigte zylinderförmige Topf, der Ventilstopfen sowie die Feder, über welche sich der Ventilteller am Topfboden abstützt, geometrisch aufeinander abgestimmt, insbesondere bezüglich ihrer Längen in Dämpferlängsrichtung. Denn nur wenn die einzelnen Komponenten derart ausgestaltet sind, dass eine Blockbildung des Arbeitskolbens sowie eine Blockbildung des Trennkolbens vermieden wird, kann ein Durchschlagen des Schwingungsdämpfers wirkungsvoll vermieden werden.

Ein erfindungsgemäßes Federbein ist dadurch gekennzeichnet, dass es einen erfindungsgemäßen Ein-Rohr-Schwingungsdämpfer aufweist.

Ein erfindungsgemäßes Fahrzeug ist dadurch gekennzeichnet, dass es einen erfindungsgemäßen Ein-Rohr-Schwingungsdämpfer aufweist, insbesondere ein erfindungsgemäßes Federbein mit einem erfindungsgemäßen Schwingungsdämpfer.

Diese und weitere Merkmale gehen außer aus den Ansprüchen und aus der Beschreibung auch aus den Zeichnungen hervor, wobei die einzelnen Merkmale jeweils für sich allein oder zu mehreren in Form von Unterkombinationen bei einer Ausführungsform der Erfindung verwirklicht sein und vorteilhafte sowie für sich genommen schutzfähige Ausführungen darstellen können, für die hier Schutz beansprucht wird.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand zweier bevorzugter Ausführungsbeispiele weiter erläutert, wobei die Erfindung dazu in den beigefügten Zeichnungen schematisch dargestellt ist. Fig. 1 zeigt einen aus dem Stand der Technik bekannten Ein-Rohr-Schwingungsdämpfer mit Endlagendämpfung in Prinzipdarstellung, wobei der Schwingungsdämpfer ein Gasdruckspeichervolumen im Bereich des Dämpferbodens aufweist. Fig. 2 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Ein-Rohr- Schwingungsdämpfers, ebenfalls in Prinzipdarstellung, Fig. 3a ein zweites Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Ein-Rohr- Schwingungsdämpfer in Längsschnitt, Fig. 3b einen unteren Abschnitt des erfindungsgemäßen Ein-Rohr-Schwingungsdämpfers aus Fig. 3a in vergrößerter Darstellung, Fig. 4a einen unteren Bereich des erfindungsgemäßen Schwingungsdämpfers aus den Fig. 3a und 3b mit dem Arbeitskolben in einer Position vor Erreichen einer ersten Hubposition, Fig. 4b den erfindungsgemäßen Schwingungsdämpfer aus den Fig. 3a, 3b und 4a mit einer Position des Arbeitskolbens nach Erreichen der ersten Hubposition, Fig. 4c den Schwingungsdämpfer aus den Fig. 3a, 3b, 4a und 4b mit dem Arbeitskolben in einer zweiten Hubposition und Fig. 4d den erfindungsgemäßen Schwingungsdämpfer aus den Fig. 3a, 3b, 4a bis 4c in einer Position des Arbeitskolbens nach Erreichen der zweiten Hubposition. Fig. 5 zeigt den erfindungsgemäßen Schwingungsdämpfer aus den Fig. 3a bis 4d während einer Ausfederbewegung mit dem Arbeitskolben in einer Position zwischen einer unteren Endlage und der zweiten Hubposition. Erfindungswesentlich können dabei sämtliche näher beschriebenen Merkmale sein.

Der in Fig. 1 dargestellte, aus dem Stand der Technik bekannte Ein-Rohr- Schwingungsdämpfer 1 weist eine Kolbeneinrichtung 4 mit einer Kolbenstange 4A, einem ersten Arbeitskolben 4B sowie einen am unteren Ende der Kolbenstange 4A befestigten zweiten Arbeitskolben 6 auf, wobei die Kolbeneinrichtung entlang einer hier nicht eingezeichneten Dämpferlängsachse in einem Dämpfergehäuse 2 axial verschiebbar ist. Der erste Arbeitskolben 4B teilt dabei einen ersten Arbeitsraum 5 des Schwingungsdämpfers 1 in ein oberes Arbeitsvolumen 5A sowie ein unteres Arbeitsvolumen 5B, wobei im ersten Arbeitskolben 4B ein Dämpfer-Drosselventil 3A sowie ein Dämpfer-Rückschlagventil 3B angeordnet sind, mittels derer ein hier ebenfalls nicht dargestelltes Hydraulikmedium, mit welchem der erste Arbeitsraum 5 zumindest teilweise befüllt werden kann, vom oberen Arbeitsvolumen 5A in das untere Arbeitsvolumen 5B strömen kann.

Des Weiteren weist der vorbeschriebene Schwingungsdämpfer 1 einen zweiten Arbeitsraum 7 auf, der sich zumindest teilweise unterhalb des ersten Arbeitsraumes 6 befindet, bezogen auf einen funktionsgemäßen Einbauzustand des Schwingungsdämpfers 1 in einem Fahrzeug. Der Arbeitsraum 7 weist dabei einen geringeren Querschnitt auf als der Arbeitsraum 6, wobei der Querschnitt des Arbeitsraumes 7 zusätzlich sich im oberen Abschnitt des zweiten Arbeitsraumes 7 von oben nach unten verjüngt.

Der zweite Arbeitsraum 7 wird durch einen Trennkolben 8 ebenfalls in zwei Arbeitsvolumina geteilt, und zwar insbesondere in ein oberes, als Hydraulikvolumen ausgebildetes Arbeitsvolumen 7A und ein unteres, als Gasdruckspeichervolumen ausgebildetes Arbeitsvolumen 7B. Das Gasdruckspeichervolumen 7B ist dabei mit Stickstoffgas befüllt und mit einem Druck von etwa 30 bar beaufschlagt und mittels eines Trennkolbens 8, welcher in Dämpferlängsrichtung axial verschiebbar gelagert ist, gegenüber dem Hydraulikvolumen 7A abgedichtet.

Die beiden Arbeitskolben 4B und 6 sind dabei jeweils fest mit der Kolbenstange 4A verbunden, so dass bei einer Einfederbewegung, das heißt, bei einer Abwärtsbewegung der Kolbenstange 4A, sich sowohl der erste Arbeitskolben 4B, als auch der zweite Arbeitskolben 6 nach unten in Richtung Dämpferboden bewegen und beim Ausfedern entsprechend nach oben.

Mittels der Dämpferventile 3A und 3B kann, bei diesem Ausführungsbeispiel, vorzugsweise in Abhängigkeit von einer Dämpfergeschwindigkeit bzw. in Abhängigkeit von der Geschwindigkeit, mit der sich die Kolbenstange 4A in Dämpferlängsrichtung bewegt, ein Fluidstrom des hier nicht dargestellten Hydraulikmediums, mit dem der Schwingungsdämpfer 1 in einem funktionsgemäßen Verwendungszustand befüllt ist, zwischen dem oberen Arbeitsvolumen 5A und dem unteren Arbeitsvolumen 5B eingestellt werden. Dabei ist zur Einstellung des Fluidstroms beim Einfedern bevorzugt das Dämpfer- Drosselventil 3A vorgesehen und zur Einstellung des Fluidstromes beim Ausfedern das Dämpfer-Rückschlagventil 3B, wobei jeweils mittels einer Veränderung des Fluidstromes eine Dämpferkraft verändert werden kann. Dabei ist die sich einstellende Dämpferkraft umso größer, je geringer der sich ergebende Fluidstrom ist.

Mit zunehmenden Hub der Kolbenstange 4A bzw. des ersten Arbeitskolbens 4B, das heißt mit zunehmenden Einfederweg, wird auch der zweite Arbeitskolben 6 zunehmend abwärts bewegt. Durch den kleineren Querschnitt des zweiten Arbeitsraumes 7, insbesondere im Bereich des oberen Arbeitsvolumens 7A bzw. des Hydraulikvolumens 7A steigt, sobald der zweite Arbeitskolben 6 in dem zweiten Arbeitsraum 7 eintaucht, die Dämpferkraft an. Durch den sich verjüngenden Querschnitt des zweiten Arbeitsraumes 7 insbesondere progressiv.

Das heißt mit anderen Worten, dass bei dem aus dem Stand der Technik bekannten Ein-Rohr-Schwingungsdämpfer 1 eine progressive Endlagendämpfung mittels eines zusätzlichen, zumindest teilweise unterhalb des ersten Arbeitsraumes 5 angeordneten zweiten Arbeitsraumes 7 bewirkt wird, wobei eine progressive Endlagendämpfung mittels eines sich verjüngenden Querschnitts des zweiten Arbeitsraumes 6 und eines zweiten Arbeitskolbens 6 erreicht wird.

Das Gasdruckspeichervolumen 7B dient dabei, wie üblich bei gattungsgemäßen Ein-Rohr-Schwingungsdämpfern mit Gasdruckspeichervolumen, als Ausgleichsvolumen für das bei einer Einfederbewegung aus dem ersten Arbeitsraum 5 durch die Kolbenstange 4A verdrängte Volumen des Hydraulikmediums, wobei zum Volumenausgleich das im Gasdruckspeicher aufgenommene Gas entsprechend komprimiert wird, da sich das Volumen des Gasdruckspeichers bei zunehmenden Druck verkleinert.

Fig. 2 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen EinRohr-Schwingungsdämpfers 1 1 , wobei ein erfindungsgemäßer Ein-Rohr- Schwingungsdämpfer ebenfalls eine Kolbeneinrichtung 14 mit einer Kolbenstange 14A und einem ersten Arbeitskolben 14B aufweist sowie einen ersten Arbeitsraum 15 mit einem oberen Arbeitsvolumen 15A und einem unteren Arbeitsvolumen 15B, welche innerhalb eines zylindrischen Dämpfergehäuses 12 angeordnet sind.

Der erfindungsgemäße Ein-Rohr-Schwingungsdämpfer 1 1 weist ebenfalls zwei Dämpferventile 13A und 13B auf, insbesondere ebenfalls ein Dämpfer- Drosselventil 13A und ein Dämpfer-Rückschlagventil 13B, mit denen in Abhängigkeit einer Dämpfergeschwindigkeit, insbesondere in Abhängigkeit einer Ein- bzw. Ausfedergeschwindigkeit der Kolbeneinrichtung 14 bzw. des Arbeitskolbens 14B, eine Dämpferkraft eingestellt werden kann, wobei dazu ebenfalls der Fluidstrom eines Hydraulikmediums durch den Arbeitskolben 14B verändert werden kann.

Wie bei dem zuvor beschriebenen, aus dem Stand der Technik bekannten Ein-Rohr-Schwingungsdämpfer 1 weist der erfindungsgemäße Ein-Rohr- Schwingungsdämpfer 1 1 ebenfalls einen zweiten Arbeitsraum 17 auf. Dieser befindet sich jedoch vollständig unterhalb des ersten Arbeitsraumes 15, insbesondere unterhalb des unteren Arbeitsvolumens 15B.

Und im Unterschied zu dem aus dem Stand der Technik bekannten Ein- Rohr-Schwingungsdämpfer 1 ist bei diesem Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Ein-Rohr-Schwingungsdämpfers 1 1 der erste Arbeitsraum 15 mittels eines feststehenden Zwischenbodens 19, das heißt eines in axialer Richtung nicht verschiebbaren bzw. nicht verlagerbaren Zwischenbodens 19 vom zweiten Arbeitsraum 17 getrennt.

Im zweiten Arbeitsraum 17 ist ebenfalls ein Trennkolben 18 angeordnet, welchen den zweiten Arbeitsraum 17 ebenfalls in ein oberes, als Hydraulikvolumen ausgebildetes Arbeitsvolumen 17A und ein unteres, als Gasdruckspeichervolumen 17B ausgebildetes Volumen teilt. Das Gasdruckspeichervo- lumen 17B ist mit Stickstoffgas befüllt und mit einem Druck von ca. 30 bar beaufschlagt. In einigen Fällen kann es auch erforderlich sein das Gasdruckspeichervolumen mit einem Druck von bis zu 50 bar zu beaufschlagen, je nachdem welcher hydraulische Arbeitsdruck im unteren Arbeitsvolumen 15B maximal auftritt, denn der Druck im Gasdruckspeichervolumen 17B sollte stets größer sein als der maximal auftretende hydraulische Arbeitsdruck im unteren Arbeitsvolumen 15B.

In dem feststehenden Zwischenboden 19, welcher den ersten Arbeitsraum 15, insbesondere das untere Arbeitsvolumen 15B, vom zweiten Arbeitsraum 17, insbesondere vom Hydraulikvolumen 17A trennt, ist eine Ventileinrichtung 20 angeordnet, welche ein hubabhängiges Ventil 20A, ein Drosselventil 20B sowie ein Rückschlagventil 20C aufweist.

Das hier nur skizzenhaft dargestellte, hubabhängige Ventil 20A weist bei diesem Ausführungsbeispiel dabei eine nicht näher bezeichnete Durchströmöffnung sowie einen ebenfalls nicht näher bezeichneten Ventilstopfen und eine unterhalb des Ventils 20A, ebenfalls in dieser Darstellung nicht näher bezeichnete, mit dem Ventilstopfen verbundene Ventilstange auf, über welche der Ventilstopfen mit dem Trennkolben 18 gekoppelt ist. Oberhalb des Ventilstopfens ist eine Schraubenfeder angeordnet, die auch nicht näher bezeichnet ist.

Das hubabhängige Ventil 20A ist dabei derart ausgebildet, dass beim Einfedern, ausgehend von einer oberen Endlage, das heißt einem oberen Totpunkt des ersten Arbeitskolbens 14B, bis zum Erreichen einer ersten Hubposition das hubabhängige Ventil 20A geöffnet ist, wobei in diesem Hubbereich, das heißt im Bereich von der oberen Endlage des Arbeitskolbens bis zur ersten Hubposition ein Öffnungsquerschnitt der Durchströmöffnung des hubabhängigen Ventils nahezu konstant bleibt. Mit zunehmenden Hub des Arbeitskolbens 14B wird zunehmend Hydraulikmedium aus dem unteren Arbeitsvolumen 15B in das Hydraulikvolumen 17A durch die Durchströmöffnung des hubabhängigen Ventils gefördert. Dadurch steigt der Druck im Hydraulikvolumen 17A zunehmend an, bis der Trennkolben 18 beginnt sich in Dämpferlängsrichtung Richtung Dämpferboden zu bewegen. Dadurch, dass der Trennkolben 18 über die Ventilstange mit dem Ventilstopfen des hubabhängigen Ventils 20A verbunden ist, wird zunehmend auch der Ventilstopfen in Richtung Dämpferboden abgesenkt, bis das hubabhängige Ventil bei Erreichen einer zweiten Hubposition, welche mit einem entsprechenden Druck im Hydraulikvolumen 17A korreliert, schließt.

Bei weiter zunehmenden Hub des Arbeitskolbens bzw. einer weiteren Einfederbewegung und eines infolgedessen ansteigenden hydraulischen Arbeitsdruckes im unteren Arbeitsvolumen 15B öffnet, insbesondere erst bei Überschreiten eines Mindest-Arbeitsdruckes im unteren Arbeitsvolumen 15B, jedoch das Drosselventil 20B der Ventileinrichtung 20 im Zwischenboden 19, so dass weiterhin Hydraulikmedium vom ersten Arbeitsraum 15 bzw. dem unteren Arbeitsvolumen 15B in das Hydraulikvolumen 17A des zweiten Arbeitsraumes 17 strömt. Dadurch nimmt der Druck im Hydraulikvolumen 17A noch weiter zu, wodurch der Trennkolben 18 noch weiter in Richtung Dämpferboden verlagert wird bis die untere Endlage erreicht ist. Aufgrund der speziellen Ausgestaltung des hubabhängigen Ventils 20A mit der nicht näher bezeichneten, zwischen dem Ventilstopfen und dem Ventilteller angeordneten Schraubenfeder kann auch nach dem Schließen des hubabhängigen Ventils 20A der Trennkolben 18 weiter in Richtung Dämpferboden verlagert werden. Dadurch wird eine Blockbildung verhindert und das Durchschlagen des Dämpfers kann vermieden werden.

Beim Ausfedern, ausgehend von der unteren Endlage schließt zunächst das Drosselventil 20B im Zwischenboden 19, wobei das hubabhängige Ventil 20A weiterhin geschlossen bleibt, solange sich der erste Arbeitskolben 14B unterhalb der zweiten Hubposition befindet. Es öffnet sich jedoch das Rückschlagventil 20C, so dass das im Hydraulikvolumen 17A angesammelte Hydraulikmedium durch das Rückschlagventil 20C wieder zurück in den ersten Arbeitsraum 15, insbesondere in das untere Arbeitsvolumen 15B, strömen kann. Infolgedessen bewegt sich der Trennkolben 18 wieder nach oben, wobei bei Erreichen der zweiten Hubposition das hubabhängige Ventil 20A sich wieder langsam beginnt zu öffnen bis zum Erreichen der ersten Hubposition, bei der es seine vollständige Offenstellung erreicht hat.

Fig. 3a zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen EinRohr-Schwingungsdämpfers 1 1 1 , wobei dieser Schwingungsdämpfer 1 1 1 ebenfalls ein Dämpfergehäuse 1 12 sowie eine in Dämpferlängsrichtung L verschiebbare Kolbeneinrichtung 1 14 mit einer Kolbenstange 114A und einem am unteren Ende der Kolbenstange befestigten ersten Arbeitskolben 1 14B aufweist, welcher einen ersten Arbeitsraum 1 15 in ein oberes Arbeitsvolumen 1 15A und ein unteres Arbeitsvolumen 1 15B teilt.

Dieser erfindungsgemäße Schwingungsdämpfer 1 1 1 weist ebenfalls einen zweiten, jedoch vollständig unterhalb des ersten Arbeitsraumes 115 angeordneten zweiten Arbeitsraum 1 17 auf, der ebenfalls mittels eines Trennkolbens 1 18, der ebenfalls in Dämpferlängsrichtung L axial verschiebbar ist, in ein Hydraulikvolumen 1 17A sowie ein Gasdruckspeichervolumen 1 17B im Dämpferboden unterteilt ist. Das Gasdruckspeichervolumen 117B ist ebenfalls mit Stickstoffgas befüllt und ebenfalls mit einem Druck von ca. 30 bar beaufschlagt und mittels des Trennkolbens 1 18 gegenüber dem Hydraulikvolumen 1 17A abgedichtet.

Im Arbeitskolben 1 14B sind ebenfalls ein Dämpfer-Drosselventil 1 13A sowie ein Dämpfer-Rückschlagventil 1 13B vorgesehen. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist jedoch die Ventileinrichtung 120, welche sich im Bereich des Zwischenbodens 9 befindet, detaillierter dargestellt. Im Unterschied zu dem anhand von Fig. 2 beschriebenen Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Ein-Rohr-Schwingungsdämpfers 1 1 sind bei diesem erfindungsgemäßen Ein-Rohr-Schwingungsdämpfer 1 1 1 das hubabhängige Ventil 120A und das Rückschlagventil 120C durch ein gemeinsames Ventil gebildet. Das heißt, bei diesem erfindungsgemäßen EinRohr-Schwingungsdämpfer 11 1 wird eine hubabhängige Ventilfunktion und eine Rückschlagventilfunktion durch ein einziges Ventil 120 bereitgestellt.

Wie bei dem anhand von Fig. 2 beschriebenen erfindungsgemäßen EinRohr-Schwingungsdämpfer weist das hubabhängige Ventil 120A ebenfalls einen Ventilstopfen 121 auf sowie eine Durchströmöffnung 126, was insbesondere anhand von Fig. 3b, welche den unteren Bereich des erfindungsgemäßen Schwingungsdämpfers 1 11 aus Fig. 3a in vergrößerter Darstellung zeigt, gut erkennbar ist. Der Ventilstopfen 121 weist dabei einen Senkkopf mit einem unterhalb angeordneten kegelförmigen Schaft auf, wobei die Geometrie des Ventilstopfens 121 an die Geometrie der Durchströmöffnung 126 angepasst ist bzw. umgekehrt, insbesondere derart, dass die Durchströmöffnung 126 mittels des Ventilstopfens 121 vollständig und dicht verschlossen werden kann.

Unterhalb des kegelförmigen Ventilschaftes des Ventilstopfens 121 befindet sich eine Ventilstange 122, die am unteren Ende des kegelförmigen Schaftes mit dem Ventilstopfen 121 fest verbunden ist und an ihrem unteren Ende einen Ventilteller 125 aufweist. Über einen am Trennkolben 1 18, insbesondere auf dessen Oberseite, befestigten zylinderförmigen Topf 123, der eine Öffnung im Topfboden aufweist, durch welche die Ventilstange 122 durchgeführt ist, wobei der Durchmesser der Öffnung im Topfboden kleiner ist als der Durchmesser des Ventiltellers 125, und über eine zwischen dem Ventilteller 125 und dem Topfboden 123 eingespannte zylinderförmige Schraubenfeder 124 ist die Ventilstange 122 mit dem Trennkolben 1 18 gekoppelt. Die Ventilstange 122 des hubabhängigen Ventils 120A ist dabei derart mit dem Trennkolben 1 18 gekoppelt, dass eine Abwärtsbewegung des Trennkolbens 1 18A infolge eines zunehmenden Hydraulikdruckes im Hydraulikvolumen 1 17A eine zunehmende Schließung des hubabhängigen Ventils 120A bewirkt. Dabei wird die Schließung des hubabhängigen Ventils 120A dadurch erreicht, dass bei einer Abwärtsbewegung des Trennkolbens 1 18, das heißt bei einer Verlagerung des Trennkolbens 1 18 in Richtung Dämpferboden, der fest mit dem Trennkolben 1 18 verbundene zylinderförmige Topf 123 ebenfalls abwärts bewegt wird.

Über die Schraubenfeder 124, welche am Ventilteller 125 abgestützt ist, wird die Abwärtsbewegung auf die Ventilstange 122 übertragen, welche fest mit dem Ventilstopfen 121 verbunden ist, so dass der Ventilstopfen 121 ebenfalls in Richtung Dämpferboden verlagert wird. Durch die senkkopfförmige bzw. kegelförmige Geometrie des Ventilstopfens 121 und die entsprechende Ausgestaltung der Durchströmöffnung 126 führt eine Abwärtsbewegung des Ventilstopfens 121 in Richtung Dämpferboden zu einer zunehmenden Schließung der Durchströmöffnung 126 und damit zu einer Verringerung des Fluidstromes vom ersten Arbeitsraum 1 15 bzw. vom unteren Arbeitsvolumen 1 15B in den zweiten Arbeitsraum 1 17 bzw. in das Hydraulikvolumen 1 17A. Infolgedessen steigt die Dämpferkraft an. Der erfindungsgemäße Schwingungsdämpfer 1 1 1 ist dabei derart ausgebildet, dass die Dämpferkraft beim Einfedern in Abhängigkeit vom zurückgelegten Hub des Arbeitskolbens 1 14B ansteigt.

In der Darstellung in Fig. 3b ist rechts neben dem hubabhängigen Ventil 120A, welches gleichzeitig als Rückschlagventil 120C dient und derart ausgebildet ist, dass beim Ausfedern durch eine Druckdifferenz zwischen dem Hydraulikvolumen 1 17A und dem unteren Arbeitsvolumen 15B der Ventilstopfen 121 entsprechend wieder aufwärts bewegt wird, ein Drossel- ventil 120B erkennbar, welches in diesem Fall durch eine Durchströmöffnung 127 und eine Federscheibe 128 gebildet wird, welche von einer Unterseite am Zwischenboden 1 19 angeschraubt ist, so dass sich bei einem hydraulischen Arbeitsdruck im unteren Arbeitsvolumen 1 15B, der einen erforderlichen Mindest-Arbeitsdruck überschreitet, die Federscheibe 128 vom Zwischenboden nach unten weggedrückt werden kann und das Drosselventil 120B öffnet.

Fig. 4a zeigt das Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Schwingungsdämpfers aus den Fig. 3a und 3b mit dem Arbeitskolben 4B in einer Position vor Erreichen der ersten Hubposition H1 , in welcher das hubabhängige Ventil 120A beginnt zunehmend zu schließen. In diesem Fall ist gut erkennbar, wie das hubabhängige Ventil 120A geöffnet ist und das Drosselventil 120B geschlossen ist.

Mit zunehmenden Hub des Arbeitskolbens 1 14B, insbesondere nach Erreichen der ersten Hubposition H1 , bei weiter zunehmendem Einfederweg wird zunehmend Hydraulikmedium aus dem unteren Arbeitsvolumen 15B in das Hydraulikvolumen 1 17A gefördert, wodurch der Trennkolben 1 18 in Richtung Dämpferboden verlagert wird, siehe Fig. 4b. Infolgedessen wird, wie anhand von Fig. 3a und 3b bereits erläutert, der Ventilstopfen 121 ebenfalls in Richtung Zwischenboden 1 19 nach unten verschoben, so dass die Durchströmöffnung 126 des hubabhängigen Ventils 120A zunehmend verschlossen wird, bis sie bei Erreichen der zweiten Hubposition H2 komplett geschlossen ist. Dabei bleibt das Drosselventil 120B zunächst geschlossen.

Erreicht der Arbeitskolben 114B nun die zweite Hubposition H2, siehe Fig. 4c, ist das hubabhängige Ventil 120A vollständig geschlossen und das Drosselventil 120B ist immer noch vollständig geschlossen. Bei weiterem Einfedern und einer infolgedessen weiter zunehmenden Verdrängung des Hydraulikmediums im ersten Arbeitsraum 1 15 durch die Kolbenstange 1 14A steigt der Druck im unteren Arbeitsvolumen 1 15B weiter an, mit der Folge, dass bei Erreichen bzw. Überschreiten eines Mindest- Arbeitsdruckes im unteren Arbeitsvolumen 1 15B die Federscheibe 128 des Drosselventils 120B infolge des auf sie wirkenden hydraulischen Druckes von der Unterseite des Zwischenbodens 1 19 abhebt, siehe Fig. 4d. Dadurch kann Hydraulikmedium durch die Durchströmöffnung 127 durch den Zwischenboden 1 19 vom unteren Arbeitsvolumen 1 15B in das Hydraulikvolumen 1 17A strömen. Dies hat zur Folge, dass der Trennkolben 1 18 noch weiter in Richtung Dämpferboden verlagert wird.

Da der Ventilstopfen 121 dieser Bewegung nicht mehr folgen kann, der Trennkolben 118 jedoch weiterhin in Richtung Dämpferboden verlagert werden muss, um ein entsprechendes Ausgleichsvolumen für das aus dem unteren Arbeitsvolumen 115B verdrängte, in das Hydraulikvolumen 1 7A strömende Hydraulikmedium zu schaffen, ist bei diesem Ausführungsbeispiel die Ventilstange 122 bzw. der Ventilfederteller 125 nicht fest mit dem Trennkolben 1 18 verbunden, sondern über die Schraubenfeder 124 und den zylinderförmigen Topf 123 mit dem Trennkolben 1 18 gekoppelt, so dass durch den Federweg der Schraubenfeder 124 ein zusätzlicher Hub des Trennkolbens 1 8 zur Verfügung steht. Dies ist durch den mit S1 gekennzeichneten Hub in Fig. 4d symbolisiert.

Fig. 5 zeigt den erfindungsgemäßen Schwingungsdämpfer aus den Fig. 3a bis 4d beim Ausfedern ausgehend von der unteren Endlage mit dem Arbeitskolben 1 14B in einer Position unterhalb der zweiten Hubposition H2, wobei in diesem Zustand das Drosselventil 120B vollständig geschlossen ist.

Das Rückschlagventil 120C bzw. das hubabhängige Ventil 120A sind geöffnet, um eine Rückströmung des Hydraulikmediums aus dem Hydraulik- volumen 1 17A in das untere Arbeitsvolumen 1 15B des ersten Arbeitsraumes 1 15 zu ermöglichen. Das Öffnen des Rückschlagventils 120C wird in diesem Fall durch die in Folge der Aufwärtsbewegung der Kolbeneinrichtung 1 14 entstehende Druckdifferenz zwischen dem Hydraulikvolumen 1 17A und dem unteren Arbeitsvolumen 1 15B ausgelöst, welche dazu führt, dass der Ventilstopfen 121 nach oben bewegt wird. Über die Ventilstange 122 wird diese Aufwärtsbewegung des Ventilstopfens 121 auf dem Ventilteller 125 übertragen, wobei zunächst die Schraubenfeder 124 zusammengedrückt wird. Dies ist in Fig. 5 symbolisch durch den Hub S2 des Ventiltellers 125 dargestellt, wobei der Hub S2 größer ist als der Hub S1 aus Fig. 4d.

Ist ausreichend Hydraulikmedium aus dem Hydraulikvolumen 1 17A in den ersten Arbeitsraum 1 15 zurückgeströmt, kann das Gasdruckspeichervolumen 1 17B wieder expandieren und der Trennkolben 1 8 bewegt sich infolgedessen nach oben, wodurch wiederum der Ventilstopfen 121 weiter nach oben bewegt wird und das Rückschlagventil 120C weiter öffnet bis es vollständig geöffnet ist.

Die einzelnen Komponenten eines erfindungsgemäßen Ein-Rohr- Schwingungsdämpfers, insbesondere die einzelnen Komponenten der Ventileinrichtung 120 im Bereich des Zwischenbodens 1 19 sind dabei, um ein Durchschlagen des Schwingungsdämpfers zu vermeiden, bevorzugt derart ausgestaltet, dass eine Blockbildung vermieden wird. Besonders bevorzugt sind dazu die Länge des zylinderförmigen Topfes 123 sowie die Federrate der Schraubenfeder 124 und eine Blockhöhe der Schraubenfeder 124 derart ausgelegt und insbesondere aufeinander abgestimmt, dass die Feder 124 nicht auf Block geht, vorzugsweise in keinem Betriebszustand.

Selbstverständlich ist eine Vielzahl an Abwandlungen, insbesondere von konstruktiven Abwandlungen, zu den erläuterten Ausführungsbeispielen möglich, ohne den Inhalt der Patentansprüche zu verlassen. Bezugszeichenliste:

1 Ein-Rohr-Schwingungsdämpfer aus dem Stand der Technik

2 Dämpfergehäuse

3A Dämpfer-Drosselventil im Arbeitskolben

3B Dämpfer-Rückschlagventil im Arbeitskolben

Kolbeneinrichtung

4A Kolbenstange

4B Arbeitskolben

5 erster Arbeitsraum

5A oberes Arbeitsvolumen

5B unteres Arbeitsvolumen

6 zweiter Arbeitskolben

7 zweiter Arbeitsraum

7A Hydraulikvolumen

7B Gasdruckspeichervolumen

8 Trennkolben

1 1 , 1 1 1 erfindungsgemäßer Ein-Rohr-Schwingungsdämpfer

12, 1 12 Dämpfergehäuse

13A, 1 13A Dämpfer-Drosselventil im Arbeitskolben

13B, 1 13B Dämpfer-Rückschlagventil im Arbeitskolben

14, 1 14 Kolbeneinrichtung

14A, 1 14A Kolbenstange

14B, 1 14 B Arbeitskolben

15, 1 15 erster Arbeitsraum

15A, 1 15A oberes Arbeitsvolumen

15B, 1 15B unteres Arbeitsvolumen

17, 1 17 zweiter Arbeitsraum

17A, 1 17A Hydraulikvolumen B, 1 17B Gasdruckspeichervolumen

, 1 18 Trennkolben

, 1 19 feststehender Zwischenboden

, 120 Ventileinrichtung im Zwischenboden

A, 120A hubabhängiges Ventil

B, 120B Drosselventil

C, 120C Rückschlagventil

1 Ventilstopfen

2 Ventilstange

3 zylinderförmiger Topf

4 Schraubenfeder

5 Ventilteller

6 Durchströmöffnung des hubabhängigen Ventils im Zwischenboden

7 Durchströmöffnung des Drosselventils im Zwischenboden8 Federscheibe

Dämpferlängsrichtung