HüHOCO Metalloberflächenveredelung GmbH Möddinghofe 31 , D-42279 Wuppertal

„ Hülse, insbesondere Au ßenhülse für ein Elastomerlager, und Elastomerlager mit einer derartigen Hülse"

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Hülse, insbesondere eine Außenhülse für ein Elastomerlager, mit einem ringförmigen, einen Schlitz aufweisenden Hülsenteil. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Elastomerlager mit einer derartigen Hülse.

Elastomerlager sind Konstruktionselemente, bei denen eine Innen- und eine Außenhülse durch eine vulkanisierte Elastomer- bzw. Gummischicht festhaftend miteinander verbunden sind. In der Regel weisen diese Bauteile eine zylindrische Form auf. Zur Einstellung bestimmter Eigenschaften, insbesondere einer Trennwirkung, kann die Elastomerschicht zusätzlich mit Zwischenblechen oder Zwischenhülsen versehen sein.

Zylindrische Elastomerlager dienen dazu, radiale und axiale Bewegungen zu dämpfen, wobei sie insbesondere tordierend wirkende Bewegungen und kardanische Auslenkungen aufnehmen. Sie werden zu diesem Zweck mit Preß- oder Klemmsitz befestigt, und dazu insbesondere jeweils in eine Aufnahme, z. B. eine Buchse, eingeschoben. Der Sitz der Elastomerlager in den Aufnahmen ist dabei ein wesentliches Qualitätskriterium, wobei zur Kontrolle dieses Merkmals unter definierten Bedingungen regelmäßig die Auspresskräfte aus der Aufnahme überprüft und mit entsprechenden Vorgaben verglichen werden.

Ursprünglich wurden zur Fertigung Elastomerlager-Außenhülsen ausschließlich Rohrabschnitte eingesetzt, die von handelsüblichen Präzisionsrohren abgestochen wurden. Derartige Rohrabschnitte verleihen den Hülsen hohe Festigkeiten und werden aus diesem Grund nach wie vor vielfach eingesetzt.

Zur Lagerfertigung wird das Elastomer in heißer und flüssiger Form in einen von der Hülse umschlossenen Innenraum gebracht und dort vulkanisiert. Dabei ist es tech- nologie- bzw. werkstoffbedingt so, dass die Elastomerschicht während einer Abkühlung nach der Vulkanisation und Entformung schrumpft. Um diese Schrumpfspannungen abzubauen, werden die Bauteile als Fertigteil kalibriert. D. h., man reduziert den Außendurchmesser der Außenhülse zum Teil um mehrere Millimeter. Dieser zusätzliche Arbeitsgang stellt, insbesondere bei den beschriebenen Rohrabschnitten, einen erheblichen Nachteil dar.

Eine bekannte Weiterentwicklung der aus Rohrabschnitten gebildeten Hülsen bilden sogenannte "geclinchte Hülsen", bei denen es möglich ist, das zylindrische Hülsenteil als Stanzteil aus einer ebenen Metalltafel, wie einem Blech, herzustellen. Das Stanzteil wird ringförmig gebogen, so dass ein Ring entsteht, dessen Mantelfläche durch einen Schlitz geteilt ist. Der Schlitz wird dann durch eine formschlüssige, als Clinchverbindung bezeichnete, Verbindung der freien Enden des Stanzteils geschlossen. Die freien Enden des Stanzteils weisen zu diesem Zweck keine geraden, sondern komplementär konturierte Kanten auf, wobei die komplementären Kantenkonturen zur Verbindungsbildung ineinander greifen.

Geclinchte Hülsen sind kostengünstiger herzustellen als Hülsen aus Rohrabschnitten, weisen aber den Nachteil auf, dass die Festigkeit infolge der Clinchverbindung deutlich geringer ist. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass die Verbindung nur bedingt dicht herzustellen ist. Dies wird insbesondere dadurch verursacht, dass der Gummi in der Regel in dünnflüssigem Zustand und unter hohem Druck eingespritzt wird. Dies wiederum führt dazu, dass der Gummi durch die Spalte der Clinchverbindung dringen, nach außen treten und an der Außenwandung der Hülse erstarren kann. Folglich ergibt sich nachteiligerweise ein zusätzlicher Putzaufwand.

Eine andere bekannte Weiterentwicklung gegenüber den aus Rohrabschnitten gebildeten Hülsen stellen sogenannte geschlitzte Hülsen dar. Auch bei diesen Hülsen ist es möglich, das zylindrische Hülsenteil als Stanzteil aus einer ebenen Metalltafel herzustellen und dann zu einem Ring zu biegen. Der in der Mantelfläche vorhandene Schlitz wird dabei jedoch nicht geschlossen, sondern die geschlitzten Hülsen weisen ein definiertes öffnungsmaß zwischen den freien Enden des Stanzteils auf. Zum Verbau werden die Hülsen auf Block zusammengedrückt und in die Aufnahme einge

schoben. Da die Schrumpfspannungen des Elastomers dann abgebaut sind, hat das Elastomerlager einen festen Sitz in der Auflage.

Sowohl geclinchte als auch geschlitzte Hülsen gehören zum Produktionsprogramm der Anmelderin und werden aus haftmittelbeschichtetem Band hergestellt.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine Hülse, insbesondere eine Außenhülse für ein Elastomerlager der eingangs genannten Art zu schaffen, die sich bei hoher Funktionalität durch einen verringerten Herstellungsaufwand auszeichnet. Eine weitere, der Erfindung zu Grunde liegende Teilaufgabe besteht in der Schaffung eines entsprechenden Elastomerlagers.

Die genannte Aufgabe wird für eine Hülse der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass das Hülsenteil ein erstes äußeres Hülsenteil bildet und koaxial zu einem zweiten, inneren Hülsenteil angeordnet ist, welches ebenfalls einen Schlitz aufweist, wobei das äußere Hülsenteil auf seiner Innenumfangsfläche und das innere Hülsenteil auf seiner Innenumfangsfläche und auf seiner Außenumfangsfläche jeweils mit einer Haftvermittlerschicht versehen und die Schlitze der Hülsenteile versetzt zueinander angeordnet sind.

Bei der erfindungsgemäßen Hülse werden weder das innere, noch das äußere Hülsenteil geclincht, also formschlüssig verbunden, sondern die Verbindung erfolgt erst - und zwar stoffschlüssig - bei der Vulkanisation des Elastomers, wobei die erfindungsgemäß vorgesehenen Haftvermittlerschichten die Ausbildung dieser Verbindung gewährleisten. Dadurch entsteht ein erfindungsgemäßes Elastomerlager.

Die Herstellung der Verbindung kann dabei vorteilhafterweise auch erst in einem Prozeß beim Anwender erfolgen und wird dadurch realisiert, dass die flüssige Elastomer-, insbesondere Gummimischung zwischen die Innenumfangsfläche des äußeren Hülsenteils und die Außenumfangsfläche des inneren Hülsenteils fließen und sich jeweils mit dem Haftvermittler verbinden kann. Kanten, die die Schlitze im äußeren Hülsenteil und/oder im inneren Hülsenteil begrenzen, können daher vorteilhafterweise geradlinig ausgebildet sein, da sie nicht zur Verbindungsbildung bestimmt sind.

Bei der Herstellung der stoffschlüssigen Verbindung zwischen den Hülsenteilen kann zur Begünstigung des Durchtritts der fließfähigen Elastomermischung mit Vorteil

vorgesehen sein, dass das innere Hülsenteil öffnungen, insbesondere mindestens ein umfangsgemäß verlaufendes Langloch, vorzugsweise zwei oder mehr Langlöcher, aufweist.

Das erfindungsgemäße Elastomerlager erreicht hinsichtlich Dichtheit und Stabilität die Eigenschaften eines Rohrabschnittes. Von Vorteil sind dabei die einfachere und daher kostengünstigere Herstellung sowie die beschriebenen neuen konstruktiven Eigenheiten, die auch Möglichkeiten für weitere bauliche oder montagetechnische Gestaltungsmöglichkeiten eröffnen. Vorzugsweise kann vor der Montage bzw. vor dem Einbau eines erfindungsgemäßen Elastomerlagers eine Kalibration des Bauteiles entfallen. Die Hülsenteile sind dabei stabil miteinander verbunden und garantieren hohe Ausdrückkräfte.

Definierte Weiten der Schlitze, die für die Hülsenteile vorgesehen werden können, führen zu einem erfindungsgemäßen Elastomerlager, das - wie beim Einsatz einer Schlitzbuchse - eine vorteilhaft wirksam werdende Flexibilität aufweist, wobei Schrumpfspannungen in der Elastomerschicht minimiert werden.

Eine zusätzliche Erhöhung der Ausdrückräfte kann - und dies nicht nur bei einer erfindungsgemäß ausgebildeten Hülse oder einem erfindungsgemäß ausgebildeten Elastomerlager - auch dadurch erreicht werden, dass das äußere Hülsenteil zusätzlich auf seiner Außenumfangsfläche mit einer Haftvermittlerschicht und einer über dieser Haftvermittlerschicht liegenden Elastomerschicht versehen ist. Dies führt zu einer stumpfen, eine hohe Reibungszahl mit der Aufnahme herbeiführenden Oberfläche, was sich vorteilhaft auf das Auspressverhalten auswirkt.

Weitere vorteilhafte Ausführungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen und der nachfolgenden speziellen Beschreibung enthalten. Anhand mehrerer in der beiliegenden Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele wird die Erfindung näher erläutert.

Dabei zeigen:

Fig. 1a und 1b eine Ausführung eines äußeren Hülsenteils einer erfindungsgemäßen Hülse in der Vorder- und Seitenansicht,

Fig. 2a und 2b eine Ausführung eines inneren Hülsenteils einer erfindungsgemäßen Hülse in der Vorder- und Seitenansicht,

Fig. 3a eine Ausführung einer erfindungsgemäßen Hülse in der Vorderansicht,

Fig. 3b eine Ausführung einer erfindungsgemäßen Hülse in der Vorderansicht, jedoch vergrößert gegenüber Fig. 3a und teilgeschnitten in einem schlitzfreien Bereich,

Fig. 4a bis 4c eine Ausführung eines erfindungsgemäßen Elastomerlagers in der Vorderansicht, Draufsicht und im Schnitt, wobei Fig. 4a die Vorderansicht, Fig. 4b die Draufsicht und Fig. 4c einen Schnitt gemäß der Linie MI-III in Fig. 4b darstellt,

Fig. 5a bis 5d typische Belastungsfälle, denen ein erfindungsgemäßes Elastomerlager bei seiner Verwendung ausgesetzt ist,

Fig. 6 im Teilschnitt, eine weitere Ausführung eines äußeren Hülsenteils einer erfindungsgemäßen Hülse.

In den verschiedenen Figuren der Zeichnung sind gleiche Teile stets mit den gleichen Bezugszeichen versehen, so dass sie in der Regel auch jeweils nur einmal beschrieben werden.

Wie zunächst aus Fig. 1a, 1 b und 2a, 2b hervorgeht, umfaßt eine erfindungsgemäße Hülse zwei ringförmige Hülsenteile, ein in Fig. 1a, 1b dargestelltes äußeres Hülsenteil 1 und ein in Fig. 2a, 2b dargestelltes inneres Hülsenteil 2. Das äußere Hülsenteil 1 und/oder das innere Hülsenteil 2 können vorzugsweise - in technologisch vorteilhafter Ausführung -jeweils aus einem Blech bestehende Biege-Stanzteile sein.

Die Hülsenteile 1 , 2 weisen jeweils einen Schlitz S1 , S2 auf und besitzen eine Höhe H1 , H2, eine Dicke D1 , D2 und einen Außendurchmesser DA1 , DA2. Kanten K1 , K2,

die die Schlitze S1 , S2 im äußeren Hülsenteil 1 und im inneren Hülsenteil 2 begrenzen, sind geradlinig ausgeführt.

Das äußere Hülsenteil 1 ist auf seiner Innenumfangsfläche 11 und das innere Hülsenteil 2 auf seiner Innenumfangsfläche 12 und auf seiner Außenumfangsfläche 02 jeweils mit einer Haftvermittlerschicht (HS1 für das erste Hülsenteil 1 , HS2 für das zweite Hülsenteil) versehen.

Die erfindungsgemäße Hülse mit ihren beiden Hülsenteilen 1 , 2 ist insbesondere dazu bestimmt, eine Außenhülse AHL) für ein erfindungsgemäßes Elastomerlager 3 zu bilden, welches in den Figuren 4a, 4b und 4c dargestellt ist.

In der Außenhülse AHL) sind - wie dies auch die Darstellungen der erfindungsgemäßen Hülse in Fig. 3a und 3b zeigen - die beiden ringförmigen Hülsenteile 1 , 2 koaxial zueinander angeordnet. Insbesondere ist zur Bildung der Hülse das äußere Hülsenteil 1 zunächst mit Klemmsitz auf das innere Hülsenteil 2 geschoben. Die Schlitze S1 , S2 im äußeren Hülsenteil und im inneren Hülsenteil sind um 180° versetzt zueinander angeordnet. Eine Nenndicke DN der Hülse kann sich dabei - wie dies Fig. 3a und Fig. 4a veranschaulichen - bevorzugt aus der Summe der Dicken D1 , D2 des äußeren Hülsenteils 1 und des inneren Hülsenteils 2 ergeben.

Die vergrößerte Ausschnittsdarstellung in Fig. 3b zeigt wie die Haftvermittlerschichten HS1 , HS2 - des äußeren Hülsenteils 1 auf seiner Innenumfangsfläche 11 und des inneren Hülsenteils 2 auf seiner Außenumfangsfläche 02, die in Fig. 1a bis 3a nur schematisch angedeutet sind - im Detail aufgebaut sein können.

Bei der Haftvermittlerschicht HS1 auf der Innenumfangsfläche 11 des äußeren Hülsenteils 1 handelt es sich dabei um eine Doppelschicht, die aus einer direkt auf der Innenumfangsfläche 11 abgeschiedenen Primerschicht 6 auf Phenolharzbasis, welche vorzugsweise eine Trockenfilmschichtdicke D6 von 1 bis 2 μm aufweisen kann, und aus einer über der Primerschicht 6 liegenden Gummihaftvermittlerschicht 7 für z. B. NR, NBR, HNBR usw., welche vorzugsweise eine Trockenfilmschichtdicke D7 von 3 bis 9 μm aufweisen kann, besteht.

Bei der Haftvermittlerschicht HS2 auf der Außenumfangsfläche 02 des inneren Hülsenteils 2 handelt es sich um eine einfache Gummihaftvermittlerschicht, welche vorzugsweise eine Trockenfilmschichtdicke DH2 von 1 bis 2 μm aufweisen kann.

Zusätzlich zu den Haftvermittlerschichten HS1 , HS2 ist zwischen diesen Schichten eine teilvernetzte Gummischicht TVG mit der Dicke DG vorgesehen. Die Dicke kann dabei bevorzugt in einem Bereich von etwa 5 bis 15 μm liegen.

Die in Fig. 3b schematisch durch die Pfeile A angedeuteten Adhäsionskräfte an den Umfangsflächen 11 , 02 der Hülsenteile 1 , 2 sowie die durch die unvollständige Vernetzung in den Grenzschichten zwischen der Gummischicht TVG und den Haftvermittlerschichten HS1 , HS2 auftretenden Bindungskräfte - angedeutet durch die Doppelpfeile mit dem Bezugszeichen V - können neben dem bereits erwähnten Klemmsitz eine stoffschlüssige Bindung zwischen den Hülsenteilen 1 , 2 herstellen.

Das erfindungsgemäße Elastomerlager 3, weist neben der Außenhülse AHü - als einem mit einer Bohrung B versehenen Kern - eine Innenhülse IHL) auf, die durch eine vulkanisierte Elastomerschicht 4 festhaftend mit der Außenhülse AHü verbunden ist.

Wie insbesondere Fig. 2b und Fig. 4c veranschaulichen, weist das innere Hülsenteil 2 öffnungen, insbesondere zwei Langlöcher L2, für den Durchtritt einer fließfähigen Elastomermischung auf, die dazu bestimmt ist, die vulkanisierte Elastomerschicht zu bilden.

Zur Herstellung des erfindungsgemäßen Elastomerlagers 3 wird die Elastomermischung, insbesondere Gummi, wie beispielsweise Naturkautschuk, in dünnflüssigem Zustand bei erhöhter Temperatur und unter hohem Druck in den von dem inneren Hülsenteil 2 umschlossenen Raum eingespritzt. Dabei gelangt die Elastomermischung, insbesondere über die Langlöcher L2, aber auch über den Schlitz S2 des inneren Hülsenteils 2 zwischen die einander zugewandten Flächen der Hülsenteile 1 , 2, also zwischen die Innenumfangsfläche 11 des äußeren Hülsenteils 1 und die Außenumfangsfläche 02 des inneren Hülsenteils 2. Einem Eindringen der Elastomermischung im Bereich des Schlitzes S1 des äußeren Hülsenteils 1 wird durch den erwähnten Schlitzversatz vorgebeugt.

Mit Ablauf der Vulkanisation der Elastomermischung werden die Hülsenteile 1 , 2 stoffschlüssig, insbesondere über das zwischen den einander zugewandten Flächen der Hülsenteile 1 , 2 befindliche aus der Elastomerschicht 4 eingedrungene Elastomer sowie über die an den Flächen 11 , 02 befindlichen Haftvermittlerschichten HS1 , HS2 festhaftend aneinander gebunden.

Falls das Vorhandensein einer teilvernetzten Gummischicht TVG zwischen den Haftvermittlerschichten HS1 , HS2 vorgesehen ist, so kann diese Gummischicht TVG sowohl bei der beschriebenen Vulkanisation vollständig vulkanisieren, als sich auch mit dem aus der Elastomerschicht 4 eingedrungenen Elastomer verbinden. Dadurch kommt es mit Vorteil vollflächig, d. h. über die gesamten Umfangsfächen 11 , 02 - auch dort, wohin möglicherweise kein Elastomer aus der Elastomerschicht 4 eindringt - zu einem einheitlich festen Verbund der Hülsenteile 1 , 2. Dies ist besonders dort von Bedeutung, wo unter den Betriebsbedingungen des erfindungsgemäßen Elastomerlagers 3, beispielsweise bei einem Einsatz in einem Fahrzeug, Kräfte auftreten, die auf die Verbindung der Hülsenteile 1 , 2 eine Scherwirkung ausüben.

Ein weiterer für die Haftvermittlerschichten HS1 , HS2 möglicher Aufbau wird auch exemplarisch für das äußere Hülsenteil 1 anhand von Fig. 6 beschrieben.

Mit dem erfindungsgemäß gegenüber herkömmlichen Elastomerlagern verringertem Herstellungsaufwand verbindet sich eine hohe Funktionalität, die sich durch eine hohe Belastbarkeit bei Vorliegen der in Fig. 5a bis 5d dargestellten typischen Belastungsfälle ausdrückt, denen ein erfindungsgemäßes Elastomerlager 3 bei seiner Verwendung ausgesetzt ist. In Fig. 5a ist dabei auch eine Aufnahme 5 dargestellt, in der das Lager mit Preß- oder Klemmsitz befestigt ist. Das erfindungsgemäße Elastomerlager 3 ist sowohl dazu geeignet, axiale Kräfte Fa (Fig. 5a) und radiale Kräfte Fr (Fig. 5b) und entsprechende Bewegungen zu dämpfen, als auch tordierend wirkende Bewegungen - dargestellt durch den Torsionswinkel φ in Fig. 5c - und kardanische Auslenkungen - dargestellt durch den Auslenkungswinkel δ in Fig. 5d - aufnehmen.

Der in Fig. 5a dargestellte Belastungsfall entspricht dabei im Wesentlichen auch demjenigen, welcher bei einer Prüfung des qualitätsgerechten Sitzes von erfindungsgemäßen Elastomerlagern 3 in ihren Aufnahmen 5 zu Grunde zu legen ist.

Der Verbund der Hülsenteile 1 , 2 in einer erfindungsgemäßen Hülse ist hochstabil und garantiert hohe Ausdrückkräfte für ein erfindungsgemäßes Elastomerlager 3. Zur Erhöhung der Ausdrückkräfte können jedoch mit Vorteil noch weitere, zusätzliche Maßnahmen vorgesehen sein. So ist es möglich, dass zu dem genannten Zweck auf der Außenumfangsfläche 01 des äußeren Hülsenteils 1 eine Rändelung eingeprägt ist.

Eine weitere, diesbezüglich vorteilhafte Möglichkeit wird durch Fig. 6 im Detail veranschaulicht. Die Zeichnung zeigt dabei ein äußeres Hülsenteil 1 , bei dem es sich im Gegensatz zu der vorstehend beschriebenen Ausführung auch um das einzige Hülsenteil einer Außenhülse AHL) handeln kann. Das Hülsenteil 1 kann aus einem Metallband jeglicher Art gefertigt sein.

Auf der Innenumfangsfläche 11 und auf der Außenumfangsfläche 01 ist das Hülsenteil 1 jeweils mit einer Haftvermittlerschicht HS1 beschichtet.

Bei der Haftvermittlerschicht HS1 auf der Innenumfangsfläche 11 handelt es sich dabei um eine Doppelschicht, die aus einer direkt auf der Innenumfangsfläche 11 abgeschiedenen Primerschicht 6 auf Phenolharzbasis, welche vorzugsweise eine Trockenfilmschichtdicke D6 von 1 bis 3 μm aufweisen kann, und aus einer über der Primerschicht 6 liegenden Gummihaftvermittlerschicht 7 für z. B. NR, NBR, HNBR usw., welche vorzugsweise eine Trockenfilmschichtdicke D7 von 10 bis 30 μm aufweisen kann, besteht.

Bei der Haftvermittlerschicht HS1 auf der Außenumfangsfläche 01 handelt es sich um eine einfache Schicht, die aus einer Primerschicht 6 auf Phenolharzbasis bestehen kann, wie diese auch Bestandteil der Doppelschicht ist.

Auf der Außenumfangsfläche 01 des Hülsenteils 1 liegt über der Haftvermittlerschicht HS1 eine Elastomerschicht 8, bei der es sich beispielsweise um eine vollvernetzte, insbesondere aus NBR bestehende, Gummischicht mit einer bevorzugten Shore-A- Härte von 70 handeln kann. Die Elastomerschicht 8 führt zu einer Oberfläche des Hülsenteils 1 , durch die in einer Aufnahme 5 eine hohe Reibungszahl herbeigeführt wird, was sich - wie bereits erwähnt - vorteilhaft auf das Auspressverhalten auswirkt.

Zum Schutz bei Transport oder bei mechanischer Bearbeitung des Hülsenteils 1 kann, wie in Fig. 6 gezeigt, die Elastomerschicht optional mit einer Schutzfolie 9 abgedeckt sein.

Die Erfindung beschränkt sich nicht auf die vorstehenden Ausführungsbeispiele. So ist es beispielsweise auch möglich, anstelle der beschriebenen Haftvermittler in der Haftvermittlerschicht HS1 , HS2 andere Systeme einzusetzen, ohne dass der Rahmen der Erfindung verlassen wird. Der Winkelversatz des Schlitzes S1 im äußeren Hülsenteil 1 gegenüber dem Schlitz S2 im inneren Hülsenteil 2 kann bevorzugt 90°, 180° oder 270° betragen, aber auch andere Werte annehmen. Die stoffschlüssige Verbindung zwischen der Innenumfangsfläche 11 des äußeren Hülsenteils 1 und der Außenumfangsfläche 02 des inneren Hülsenteils 2 kann vollflächig oder nur an einer oder mehreren Teilflächen der Umfangsflächen 11 , O2 ausgebildet sein.

Außerdem bestehen vielfältige weitere Gestaltungsmöglichkeiten der Erfindung, beispielsweise im Einsatz an sich bekannter oder auch neuer Primer als Bestandteil der ersten Schicht des erfindungsgemäß beispielsweise als Doppelschicht ausgebildeten Haftvermittlersystems oder bei der Gestaltung der Rezeptur der von der Außenhülse AHL) umschlossenen oder der auf die äußere Oberfläche O1 der Außenhülse AHL) aufgebrachten Elastomere.

Ferner ist die Erfindung nicht auf die im Anspruch 1 und den anderen unabhängigen Ansprüchen definierten Merkmalskombinationen beschränkt, sondern kann auch durch jede beliebige andere Kombination von bestimmten Merkmalen aller insgesamt offenbarten Einzelmerkmale definiert sein. Dies bedeutet, dass grundsätzlich praktisch jedes Einzelmerkmal der genannten Ansprüche weggelassen bzw. durch mindestens ein an anderer Stelle der Anmeldung offenbartes Einzelmerkmal ersetzt werden kann. Insbesondere wird dem unter Bezug auf die Fig. 6 erläuterten Ausführungsbeispiel eine eigenständige erfinderische Bedeutung beigemessen. Insofern sind die Ansprüche lediglich als ein erster Formulierungsversuch für eine Erfindung zu verstehen.

Bezugszeichen

1 äußeres Hülsenteil

2 inneres Hülsenteil

3 Elastomerlager

4 Elastomer in AHü

5 Aufnahme für 3

6 Primerschicht von HS1 , HS2

7 Gummihaftvermittlerschicht von HS1 , HS2

8 Elastomerschicht auf 6

9 Schutzfolie auf 8

A Adhäsion

AHü Außenhülse von 3

B Bohrung in IHL)

D1 Dicke von 1

D2 Dicke von 2

D6 Dicke von 6

D7 Dicke von 7

DA1 Außendurchmesser von 1

DA2 Außendurchmesser von 2

DG Dicke von TVG

DH2 Dicke von HS2 (Fig. 3b)

DN Nenndicke von AHü

Fa Axial kraft

Fr Radialkraft

H1 Höhe von 1

H2 Höhe von 2

HS1 Haftvermittlerschicht auf 11 , 01

HS2 Haftvermittlerschicht auf 12, 02

11 Innenumfangsfläche von 1

12 Innenumfangsfläche von 2

IHU Innenhulse von 3

K1 Kante von 1 , neben S 1

K2 Kante von 2, neben S2

L2 Langloch in 2

01 Außenumfangsfläche von 1

02 Außenumfangsfläche von 2

S2 Schlitz in 2

S1 Schlitz in 1

TVG teilvernetzte Gummischicht

φ Torsionswinkel δ Auslenkungswinkel