Gebäuden oder für den wettergeschützten Aussenbereich

und Verfahren zu ihrer Herstellung

[0001 ] Diese Erfindung betrifft eine schallabsorbierende Platte wie sie zum Innenausbau von Gebäuden dient. Diese Platte kann aber auch im Aussenbereich eingesetzt werden, soweit dieser nicht der Witterung ausgesetzt ist. Ausserdem betrifft die Erfindung das Verfahren, nach welchem diese schallabsorbierende Platte hergestellt wird.

[0002] Bei vielen Gebäuden ist es erwünscht, dass der Schall, gleich aus welcher Quelle er stammt, ob von aussen oder innen, möglichst gut gedämpft wird, sodass eine angenehme Arbeits-, Aufenthalts- oder Wohnatmosphäre entsteht. Dieses Ziel wird vorallem mit dem Innenausbau von Gebäuden erreicht. Dabei entsteht aber ein mehrdimensionaler Zielkonflikt. Einerseits sollte die Schallabsorption optimal sein, andererseits aber sollte die Verkleidung der Innenwände und Decken möglichst auch ästhetischen Erwartungen entsprechen oder sich in die Formen- und Designsprache der Innenräume eingliedern. Schliesslich sollte diese Verkleidung, das heisst das Material für den Innenausbau, ökonomischen, ökologischen und gesundheitlichen Kriterien genügen und die Montage der Verkleidungen sollte einfach, rasch und kostengünstig realisierbar sein.

[0003] Herkömmliche Innenausbau-Platten für diesen Zweck vermögen diesen Anforderungen nur zum Teil zu genügen. Es werden etwa poröse Trägerplatten verbaut, die hernach mit einem mineralischen Verputz für die Innenanwendung versehen werden. Ein Vorteil einer solchen Verkleidung besteht darin, dass mit dem nahtlosen Verputz eine optisch durchgehende Fläche als Wand oder Decke erzeugt wird. Das nachträgliche Verputzen ist allerdings mit einem erheblichen Aufwand verbunden, und ein wohliger Innenraum mit Holzfurnierausstattung ist so nicht realisierbar.

[0004] Alternativ werden auch perforierte oder gerillte mitteldichte Holzfaserplatten oder mitteldichte Faserplatten (MDF-Platten) verbaut, die mit einer dünnen Deckschicht versehen sind, welche kleine Löcher von ca. 2mm Durchmesser aufweist. Solche Platten bestehen aus einem Holzwerkstoff oder aus Holzfasern. Die Bezeichnung MDF leitet sich aus dem Umstand her, dass die Dichte zwischen jener von Schnittholz und derjenigen von Nassfaserplatten liegt. So weisen MDF-Platten eine Dichte von 650kg/m ³ bis 800kg/m ³ auf, Leicht-MDF-Platten eine Dichte von 550kg/m ³ bis 650kg/m ³ und Ultraleicht-MDF-Platten eine Dichte von unter 550kg/m ³ . Solche Platten werden mit folienartigen Schichtstoffen bzw. Laminaten beschichtet, einerseits mit Continuous Pressed Laminates HPL und andererseits mit High Pressure Laminates HPL ab einer Dicke >2 mm. Das sind gemäß Norm EN 438 Kompaktplatten. Der akustische Absorptionseffekt ist jedoch bei diesen Platten begrenzt und ausserdem sind sie für die Montage immer noch relativ schwer.

[0005] Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es vor diesem Hintergrund, eine verbesserte schallabsorbierende Platte, geeignet für den Innenausbau von Gebäuden oder den wettergeschützten Aussenbereich anzugeben, die besonders leicht ist, kostengünstig herstellbar und montierbar ist, und die eine effiziente Schallabsorption bietet und optisch kaum unterscheidbar ist von einem Innenausbau in Holz oder Holzfurnier.

[0006] Ausserdem ist es eine Aufgabe dieser Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung einer solchen schallabsorbierenden Platte anzugeben.

[0007] Diese Aufgabe wird einerseits gelöst von einer schallabsorbierenden Platte, geeignet für den Innenausbau von Gebäuden oder für den witterungsgeschützten Aussenbereich, bestehend aus einer luftdurchlässigen Grundplatte von 4 mm bis 40mm Stärke, die sich dadurch auszeichnet, dass diese Grundpatte auf einer Seite mittels eines Laserstrahls erzeugte Löcher oder Schlitze von 0.2 mm bis 1 .0 mm Durchmesser bzw. 0.2 mm bis 1 .0 mm Breite aufweist.

[0008] Die Aufgabe wird andererseits gelöst von einem Verfahren zur Herstellung einer schallabsorbierende Platte, das sich dadurch auszeichnet, dass eine Grundplatte, die entweder mittels einer Vielzahl von Sacklöchern oder Nuten über deren Tiefe luftdurchlässig gemacht wird, wobei die Sacklöcher oder Nuten jenseits ihres Bodens eine Wand von 0.3 mm bis 3 mm stehenlassen, oder aber alternativ eine Grundplatte, die mittels einer durchgehenden Perforation luftdurchlässig gemacht wird oder die aus luftdurchlässigem Material besteht und in beiden letzteren Fällen mit einer durchgehenden Beschichtung versehen wird, hernach durch Ausbrennen von durchgehenden Löchern oder Schlitzen aus der Wand oder wenn vorhanden aus der Beschichtung mittels eines Laserstrahls insgesamt luftdurchlässig gemacht wird.

[0009] In den Zeichnungen sind mehrere Ausführungsbeispiele dieser schallabsorbierenden Platte schematisch oder realitätsnah dargestellt und die Verfahren und Besonderheiten zur Herstellung dieser verschiedenen Varianten der schallabsorbierenden Platte werden erläutert.

[0010] Es zeigt: Figur 1 : Eine Grundplatte mit in einem regelmässigen Muster von eingebrachten Sacklochbohrungen in deren Rückseite zur Bildung dünner Bereiche oder Wände auf der Vorderseite;

Figur 2: Die Grundplatte nach Figur 1 von der anderen, vorderen Seite her gesehen, mit den auf dieser Vorderseite mittels eines Laserstrahls eingebrachten Löchern oder Schlitzen zur Schallbrechung;

Figur 3: Einen Randabschnitt einer Grundplatte nach den Figuren 1 und 2, wobei der Randbereich wie ein Querschnitt durch die Zentren der Sacklochbohrungen einer Reihe von Sacklochbohrungen führt, und darunter einen Ausschnitt eines Randbereiches oder Querschnittes vergrössert dargestellt;

Figur 4: Die Rückseite einer MDF-Platte mit Nuten versehen, die abschnittsweise eingefräst sind, sodass unter den Nutenböden eine dünne Wand stehengelassen wird;

Figur 5: Die Rückseite einer MDF-Platte mit rechtwinklig zueinander eingeschnittenen Nuten, die abschnittsweise eingefräst sind, sodass unter den Nutenböden eine dünne Wand stehengelassen wird;

Figur 6: Den minimalen Aufbau einer schallabsorbierenden Platte mit einer

Blähglas-Grundplatte und einem folienartigen, aufgebrachten Material als Beschichtung sowie einer Oberflächenbehandlung der Beschichtung; Den Aufbau einer schallabsorbierenden Platte mit einer Blähglas- Grundplatte und aufgebrachtem Material für die Vorderseite, sowie mit zusätzlich einer Filtermatte auf ihrer Rückseite;

Den Aufbau einer schallabsorbierenden Platte mit einer Blähglas- Grundplatte und aufgebrachtem Material für die Vorderseite, sowie mit zusätzlich einer dicken Steinwoll-Matte auf ihrer Rückseite;

Figur 9: Eine luftdurchlässige Grundplatte im Ausgangszustand;

Figur 10: Die luftdurchlässige Grundplatte nach Figur 9 nach dem Auftragen einer Leimschicht;

Die luftdurchlässige Grundplatte nach Figur 9 mit Leimschicht 4, auf weiche ein folienartiges Material 2 draufkommt, sowie hernach ein Oberflächenmaterial 5, das auf das Material 2 aufgetragen wird;

In schematischer Darstellung eine Vorrichtung für den letzten Verfahrensschritt, nämlich das Einbringen einer Vielzahl von Löchern oder Schlitzen mittels eines verfahrbaren Laserstrahls.

[001 1 ] Grundsätzlich besteht die schallabsorbierende Platte für den Innenausbau aus einer luftdurchlässigen Grundplatte von 4 mm bis 40 mm Stärke. Das Material der Grundplatte ist also luftdurchlässig, was etwa durch eine poröse Gundplatte gewährleistet ist. Wenn man den Mund an die Grundplatte ansetzt und Luft durch sie blasen oder saugen kann, so ist das Erfordernis der Luftdurchlässigkeit im Fall einer Grundplatte aus luftdurchlässigem Material erfüllt. Zum Beispiel eignet sich eine Grundplatte aus porösem Blähglas. Eine solche Blähglasplatte bietet eine hinreichende Stabilität und Festigkeit für den Innausbau wie auch für den witterungsgeschützten Aussenbereich. Anstelle von Blähglas kann jedes andere Material gewählt werden, welches ähnliche Eigenschaften aufweist. Zum Beispiel bieten sich Perlite oder ähnliche Materialien an, die zu einer porösen Grundplatte verleim- und verpressbar sind. Als Alternative kann eine Grundplatte aus luftundurchlässigem Material zunächst luftdurchlässig gemacht werden, zum Beispiel durch das Einbringen von Sacklöchern, wobei die stehengelassenen Wände hinter den Böden der Sacklochbohrungen anschliessend noch fein gelocht werden. Oder es kann eine Platte mit einer Vielzahl von durchdringenden Löchern versehen werden, womit eine Perforation erzeugt wird. Auf diese Platte wird dann eine Beschichtung aufgeklebt, aus welcher mittels eines Laserstrahls viele ganz feine Löcher oder Schlitze ausgebrannt werden. Um eine effiziente Schallabsorption zu erzielten, muss die Grundplatte 1 letztlich luftdurchlässig oder porös sein.

[0012] Anstelle einer Grundplatte aus porösem Material wie oben beschrieben kann eine gewöhnliche mitteldichte Faserplatte MDF treten. Weil diese aber nicht luftdurchlässig ist oder wenigstens nicht hinreichend luftdurchlässig ist, wird sie zunächst luftdurchlässig gemacht, indem viele Sacklochbohrungen 10 von einer Seite in sie eingebracht werden, wie das anhand von Figur 1 gezeigt ist. Im gezeigten Beispiel wird damit ein Muster erzeugt, das Bienenwaben ähnelt, einzig dass die„Waben" bzw. die Sacklöcher 10 wegen der Herstellung durch Bohrungen kreisrund sind und die Stege 12 oder Zwischenwände zwischen diesen Sacklochbohrungen 10 stärker sind als bei Bienenwaben. Diese Sacklochbohrungen 10 von zum Beispiel 9 mm Durchmesser oder bedarfsweise auch weit grösserer Durchmesser werden so tief in das Plattenmaterial eingebracht, dass sie in Bezug auf die andere Seite der Platte 1 noch eine Wand 1 1 von ca. 0.3 mm bis 3 mm Stärke übriggelassen. Dadurch wird am unteren Ende jedes Sackloches 10 über seinen Querschnitt eine dünne Wand 1 1 von 0.3 mm bis 3 mm Stärke erzeugt. Das erzeugte Muster von Löchern 10 kann wie gezeigt regelmässig sein. Indessen können die Löcher 10 auch unregelmässig angeordnet sein, und die Löcher können verschieden gross sein. Anstatt die Sacklöchern mittels Bohrungen zu erzeugen, können auch andere Methoden zur Anwendung kommen. So können etwa Nuten von bis zu 10 mm Breite abschnittsweise in die Platte gefräst werden, die aber jeweils an ihrem Boden eine dünne Wand stehenlassen. Eine solche Ausführung ist in Figur 4 und 5 gezeigt. Als Variante können auch durchgehende Löcher eingebracht werden, wenn die Platte hernach mit einer Beschichtung 2 ausgestattet wird. Ziel ist es, die MDF-Platte 1 durch das Einbringen dieser Löcher 10 erstens leichter und zweitens zunächst wenigstens über die Tiefe der Bohrlöcher 10 luftdurchlässig zu machen.

[0013] Jetzt folgt ein Arbeitsschritt, der optional ist, also auch weggelassen werden kann: Die durchgehende Oberfläche auf jener Seite, die der mit Sacklöchern 10 gelochten Seite der Platte 1 gegenüberliegt, kann wahlweise lackiert, geölt, gewachst oder farblackiert werden. Mit oder ohne eine solchen Oberflächenbehandlung werden in einem nächsten Schritt auf dieser Seite der so gelochten Platte 1 feine Löcher oder Schlitze 3 von bloss 0.2 mm bloss 1 .0 mm Durchmesser bzw. 0.2 mm bis 1 .0 mm Breite eingebracht. Ein Beispiel von solchen auf der Vorderseite der Platte 1 eingebrachten Löchern 3 ist in Figur 2 gezeigt. Es werden so viele Löcher 3 oder Schlitze ausgebrannt, dass pro cm ² etwa 1 bis 40 feine Löcher oder feine solche Schlitze vorhanden sind. Dieses sind Richtwerte. Abweichungen gegen unten und oben sind möglich. Diese kleinen Löcher 3 oder Schlitze sind so fein, dass sie nur mit einem Laserstrahl rationell in das Plattenmaterial eingebracht werden können. Bei einer MDF-Grundplatte 1 werden diese mittels eines Laserstrahls erzeugten Löcher 3 in viel grösserer Dichte als die Sacklöcher 10 eingebracht, wie hier gezeigt. Aus der Distanz von einigen Metern betrachtet sind diese Löcher 3 nicht mehr sichtbar und vermitteln den Eindruck eines durchgehenden Holzes oder Furniers. Werden derartige Platten an Wänden oder Decken verbaut, so merkt der Betrachter nichts von den feinen Löchern 3. Dennoch bieten die Platten eine hervorragende Schalldämmung.

[0014] Die Figur 3 zeigt einen Randabschnitt einer solchen Platte nach den Figuren 1 und 2 und darunter einen vergrösserten Ausschnitt davon. In den Bereichen, wo die Sacklöcher 10 dünne Wände 1 1 bilden, werden diese feinen Löcher 3 von einem automatisch gesteuerten Laserstrahl 8 durchgehend ausbegrannt, sodass also die Löcher 3 oder Schlitze von der Vorderseite der Platte 1 direkt in das Innere der Sacklöcher 10 führen. Dort, wo ein Laserstrahl 8 auf einen Steg 12 zwischen zwei Sacklöchern 10 auftrifft, also auf die volle, dicke Materialschicht der MDF Platte 1 , wird von ihm ein feines Sackloch 13 erzeugt, das etwas mehr als 0.3 mm bis 3 mm tief ist, je nachdem wie dick die zu durchdringende Wand 1 1 im Bereich der Sacklöcher 10 ist. Damit ist eine solcherart aufbereitete MDF-Platte 1 fertig und kann im einfachsten Fall direkt in dieser Form als schalldämmende, luftdurchlässige und leichte Innenausbau-Platte verbaut werden, mit der fein gelochten Seite als sichtbare Frontseite.

[0015] Anstelle von gebohrten Sacklöchern 10 können wie schon kurz erwähnt auch Schlitze oder Nuten 14 in eine MDF-Platte eingebracht werden. Die Figur 4 zeigt hierzu ein mögliches Beispiel. Mit einer Fräse werden abschnittsweise Nuten 14 aus dem Material der Platte 1 ausgefräst, wobei eine dünne Wand 15 stehengelassen wird, das heisst die Distanz vom Boden der Nut 14 bis auf die andere Seite der Platte 1 beträgt bloss 0.3 mm bis 3 mm. Man blickt hier auf die Rückseite der Platte 1 , und im nächsten Arbeitsschritt werden auf ihrer Vorderseite eine grosse Anzahl von Laserlöchern durch die Abschnitte von dünnen Wänden 15 gebrannt. Dort wo sich keine Nut 14 befindet, dringt der Laserstrahl etwas tiefer als was die Wandstärke der Wände 15 ausmacht in das Material der Platte 1 ein. Dort aber, wo der Laserstrahl durch eine Wand 15 hindurchführt, entsteht ein kleines durchgehendes Loch von 0.2 mm bis 1 .0 mm Durchmesser, durch das Luft strömen kann und das zur Aufnahme von Schall dient.

[0016] Die Figur 5 zeigt ein anderes Muster, wie die Nuten 14 bzw. Schlitze angeordnet sind können. Sie können auch unregelmässig angeordnet sein. Letztlich müssen einfach Ausnehmungen erzeugt werden, die an vielen Stellen der Platte 1 bloss noch eine dünne Wand von 0.3 mm bis 3 mm stehen lassen, die hernach mittels eines Laserstrahls von der anderen Seite her perforiert werden kann.

[0017] Weitere Ausführungsbeispiele von schalldämmenden Platten 1 werden im Folgenden anhand der Figuren 6 bis 12 beschrieben: Ausgangspunkt kann dabei sowohl eine MDF-Platte sein, die mittels einer Perforierung, also einer Vielzahl von durchgehenden Bohrungen von z.B. 5 mm bis 20mm versehen ist, oder aber auf der Basis einer Platte 1 aufgrund ihres Materials luftdurchlässig ist, wie in Abschnitt [001 1 ] schon beschrieben wurde und wie hier in Figur 6 gezeigt. Eine solche luftdurchlässige Platte 1 wird zunächst mit einer folienartigen Beschichtung 2 versehen. Diese Beschichtung 2 von ca. 0.2 mm bis 2 mm Stärke wird auf eine Leimschicht 4 aufgeleimt und mit der Grundplatte 1 verpresst. Danach wird die Oberfläche der Beschichtung 2 behandelt, das heisst die Beschichtung 2 wird wahlweise lackiert, geölt, gewachst oder farblackiert. Die damit entstehende Oberflächenschicht ist hier mit 5 bezeichnet. Nachher werden mit einem von einem Lasergerät geführten Laserstrahl feine Löcher 3 oder feine Schlitze in die Oberflächenschicht 5 und die darunter liegende Beschichtung 2 gebrannt, und zwar solche von 0.2 mm - 1 .0 mm Durchmesser oder Breite. Die Löcher 3 oder Schlitze werden so erzeugt, dass sie die Beschichtung 2 und die behandelte Oberfläche 5 vollständig durchdringen. Es werden so viele Löcher 3 oder Schlitze ausgebrannt, dass pro cm ² etwa 1 bis 40 feine Löcher oder feine solche Schlitze vorhanden sind. Dieses sind Richtwerte. Abweichungen gegen unten und oben sind möglich. Die Löcher 3 gewährleisten, dass der Schall die Beschichtung 2 und die Oberflächenschicht 5 durchdringen kann und dann in der porösen Grundplatte 1 absorbiert wird. Bei einer perforierten Platte aus sonst luftundurchlässigem Material trifft aufgrund ihrer dichten Anordnung eine Vielzahl der feinen Löcher 3 oder Schlitze auf die Perforationslöcher, womit die Luft und ihr Schall in das Innere der Platte geführt wird. Die Feinheit der Löcher 3 oder Schlitze bietet den Vorteil, dass neben der effizienten Schallabsorption diese Löcher 3 oder Schlitze auf Distanz kaum sichtbar sind und die Innenausbauplatte daher die gewünschte Ästhetik der gewählten Oberflächenschicht erhalten bleibt.

[0018] Für die Beschichtung können verschiedene Materialien zur Anwendung kommen. Zum Beispiel eignen sich bekannte Dekorpapiere mit Dichten von zwischen 60 g/m ² und 350 g/m ² . Eine weiterer geeigneter Schichtstoff sind sogenannte Kraftpapiere, die mit Phenolharz imprägniert sind und als Kernlagen bezeichnet werden, da sie im Schichtstoff kern verpresst werden. Das Flächengewicht der Kraftpapiere liegt im Bereich von 80 g/m ² bis 300 g/m ² , wobei hohe Grammaturen vorwiegend für Kompaktplatten verwendet werden. Weiter eignet sich ein Overlay, das heisst ein gebleichtes, transparentes Papier mit hohem Harzaufnahmevermögen. Es wird zur Verbesserung der Abriebbeständigkeit und zum Schutz des Dekordruckbildes eingesetzt. Ein Underlay oder ein Barrierepapier ist eine Papierlage zwischen Dekor- und Natron kraftpapier, zur Verhinderung chemischer Beeinflussung zwischen den Harzen oder zur Erzielung optischer Effekte. Melamin- Formaldehyd-Harze ergeben transparente und harte Oberflächen und sind daher bestens zur Imprägnierung der Dekorpapiere geeignet. Zur Imprägnierung der Kernlagen werden braune und relativ elastische Phenol-Formaldehyd-Harze eingesetzt.

[0019] Dekorative schallabsorbierende Innenausbauplatten bestehen vorzugsweise aus Blähglas-Platten mit einer Beschichtung aus Zellulosefaserbahnen (Papier), die mit wärmehärtenden Harzen imprägniert sind, oder eben aus MDF Platten, die perforiert und beschichtet werden oder auf ihrer Rückseite mit Sacklöchern versehen werden. Die Deckschicht auf der Frontseite besteht in der Regel aus mit Melaminharz imprägniertem Overlay, Dekorpapier und gegebenenfalls einer Barriere. Der Kern eines Schichtstoffs besteht aus Kraftpapieren, die mit Phenolharz imprägniert sind. Die Zufuhr von Wärme und Druck bewirkt ein Fliessen und anschließendes Aushärten der Harze. Durch die Vernetzung der Harze, verstärkt durch die Zellulosefasern der Papiere, entsteht ein sehr dichtes Material mit geschlossener Oberfläche. Der Schichtstoffaufbau gibt Aufschluss über die Papierlagenanzahl und deren Zusammensetzung, das heisst die Schichtstoffdicke sowie die qualitativen Eigenschaften. Neben dem Dekorpapier werden die Anzahl und die Gewichte der Kernpapiere sowie die Verwendung von Overlay und Underlay berücksichtigt. In dieser beschichteten Frontseite werden die feinen Löcher 3 oder Schlitze mittels eines Laserstrahls eingebracht. [0020] Sogenannte Kontinuierliche Druckpress-Laminate (Continous Pressure Laminate CPL) werden in kontinuierlich arbeitenden Doppelbandpressen mit einem Pressdruck zwischen 30 bar und 70 bar und Temperaturen zwischen 150 °C und 170 °C hergestellt. Abhängig von der Schichtstoffdicke und der Presszonenlänge variiert die Vorschubgeschwindigkeit der Herstellung zwischen 8 m/min. und 15 m/min. Ein CPL ist also ein Laminat, das aus dem kontinuierlichen Verpressen mehrerer Lagen Papier mit härtendem Melamin-Kunstharz entsteht. Die Oberfläche wird mit einem Schutzfilm aus Melaminharz versehen. Das macht sie extrem belastbar. CPL-Oberflächen sind deutlich abrieb-, kratz- und stossfester als andere Oberflächen. Sie halten leichten Kratzern ebenso wie Malstiften stand. Sie sind lösungsmittel- und hitzebeständig, wischfest und pflegeleicht. Leichte Verschmutzungen lassen sich problemlos entfernen. CPL-Oberflächen sind färb- und lichtecht, dunkeln also nicht nach. Diese CPL werden direkt nach der Presse sowohl in der Breite geschnitten, auf der Rückseite geschliffen und auf Rolle gewickelt. Sie eignen sich ebenfalls als Beschichtungsmaterial 2 zum Aufbringen auf die Blähglas- Grundkörper 1 .

[0021 ] Ein weiteres Material für die Beschichtung 2, welches sich zum Aufbringen auf die Grundplatte 1 aus Blähglas eignet, sind Hochdruck-Laminate {High Pressure Laminates HPL), welche in diskontinuierlich arbeitenden Mehretagenpressen mit einem Pressdruck zwischen 50 bar und 90 bar und Temperaturen von >120°C hergestellt werden. Die Etagenpressen haben zwischen 10 und 20 Etagen und jede Etage nimmt ca. 8 Schichtstoffplatten mit einer Nenndicke von 0.5 mm bis 0.8 mm auf. Abhängig von der Pressenbeschickung und der maximalen Temperatur dauert der komplette Presszyklus inklusive Rückkühlung zwischen 20 und 60 Minuten. Die Längen- und Breitenformatierung von HPL erfolgt in gesonderten Arbeitsschritten.

[0022] Die Grundplatte 1 aus porösem Blähglas und von 4 mm bis zu 40 mm Stärke kann also auf ihrer Vorderseite mit mehreren Varianten von Beschichtungsmaterialien 2 beschichtet sein. Ausserdem kann sie auf ihrer Rückseite mit der gleichen oder einer ähnlichen Beschichtung wie auf der Sichtseite versehen sein, oder mit einem Vlies oder einer Filtermatte 5 von zum Beispiel 1 mm Stärke, wie in Figur 7 gezeigt. Eine solche Platte kann auch für Türen eingesetzt werden, wie auch bedarfsweise für weitere Möbelstücke.

[0023] Die Figur 8 zeigt in einer Variante den Aufbau der schallabsorbierenden Platte mit Blähglas-Grundplatte 1 und darauf aufgebrachtem Beschichtungsmaterial 2 mit feinen durchgehenden Löchern 3 für die Vorderseite, sowie mit einer Steinwoll-Matte 6 von 10 mm bis 80 mm Dicke auf ihrer Rückseite, für besonders gute Schallabsorptionswerte.

[0024] Die Figuren 9 bis 12 zeigen die Herstellung dieser schallabsorbierenden Platte in chronologischer Reihenfolge auf. Zunächst geht man wie in Figur 9 gezeigt von einer porösen Grundplatte wie zum Beispiel einer Blähglasplatte 1 aus, die in die gewünschte Grösse zugeschnitten wird. Hernach wird sie auf einer Seite wie in Figur 10 gezeigt mit einem Leim 4 beschichtet, und darauf kommt dann wie in Figur 1 1 gezeigt ein Beschichtungsmaterial 2 in Form von zum Beispiel eines Melamin- Papiers, eines Laminates aus Papier, in Malamin getränkt, oder einer HPL- oder CPL-Folie bzw. eines CPL-Laminates. Die Beschichtung 2 kann auch aus einem Holzfurnier bestehen, und dieses weist eine Stärke von ca. 0.2 mm bis 2 mm auf. Es wird mit der Grundplatte 1 mittels eines Pressverfahrens verpresst. Eine geeignete Pressvorrichtung kann zum Beispiel Platten von einer Grösse von 4.10 m x 1 .50 m aufnehmen. Die Grundplatte 1 mit der Beschichtung 2 wird wahlweise lackiert, geölt, gewachst oder farblackiert, mittels eines Walz- oder Spritzverfahrens oder von Hand.

[0025] Die so erzeugte beschichtete Platte 1 wird auf der Beschichtungs-Seite hernach mit ganz feinen Löchern 3 oder Schlitzen versehen. Die beschichtete Platte 1 wird hierzu in eine Einrichtung mit einem fahrbaren Lasergerät 7 eingelegt, wie in Figur 12 dargestellt. Das Lasergerät ist längs einer Schiene 9 geführt und kann auch senkrecht zu dieser Schiene CNC-gesteuert verfahren werden. In Sekundenschnelle erzeugt der Laserstrahl 8 Löcher 3 oder Schlitze von von 0.2 mm bis 1 .0 mm in die Oberfläche 5 und Beschichtung 2. Die Führung des Lasers 8 erfolgt mittels einer speziellen Software CNC gesteuert in allen Loch- und Schlitzabständen und Formen in grösster Präzision, und so werden die Löcher 3 auf das Plattenformat gelasert. Die Grundplatte 1 kann wahlweise auf ihrer Rückseite, welche der Beschichtungsseite abgewandt ist, das Gleiche wie auf der Vorderseite aufweisen, oder mit einer Steinwoll-Matte oder einer Filtermatte bestückt werden. Anstelle einer Steinwollmatte eignet sich jegliches andere ähnliche Material, das zur Schallabsorption dienlich ist. Ausserdem ist diese Platte auch im Aussenbereich von Gebäuden einsetzbar, soweit dies die Witterungsumstände zulassen.

Ziffernverzeichnis

1 Platte

2 Beschichtung

3 Löcher

4 Leimschicht

5 Oberfläche

6 Steinwollmatte

7 Lasergerät

8 Laserstrahl

9 Schiene zur Führung des Lasergerätes

10 Sacklochbohrung

1 1 Dünne Wand

12 Stege zwischen den Sacklochbohrungen

13 Kleine Laserlöcher

14 Nuten (anstelle Sacklochbohrungen)

15 Dünne Wände unterhalb der Nutenböden