Erodieren der Innenverzahnung an Planetwalzenextrudern

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung der Innenverzahnung an Gehäusen von Planetwalzenextrudern mit einer

Zentralspindel, Planetenspindeln und dem innen verzahnten Gehäuse, wobei die Planetenspindeln sowohl mit der Zentralspindel als auch mit der

Innenverzahnung kämmen und um die Zentralspindel umlaufen. Dabei wird die Zentralspindel angetrieben, während das Gehäuse stillsteht.

In früherer Zeit war das Planetwalzenextrudergehäuse unmittelbar verzahnt. In neuerer Zeit sind die Planetwalzenextrudergehäuse mit einer Buchse versehen, welche innen verzahnt ist.

In früherer Zeit erfolgte die Herstellung der Innenverzahnung durch Fräsen bzw. Wirbeln und Schleifen oder sogenanntes Ziehen. Je nach Ansprüchen an die Oberflächenbeschaffenheit der Zähne ist ein Schleifen als unverzichtbar angesehen worden. Mit der DE 3839621 AI ist eine wesentliche Verbesserung der Herstellung aufgezeigt.

Alle Hersteller haben sich in der Vergangenheit der gleichen Verfahren bedient. Alle Extruderbetreiber haben gleichermaßen hergestellte Verzahnungen verwendet. Infolgedessen bestand bei allen Wettbewerbern bzw. Herstellern und Betreibern die gleiche Wettbewerbslage und kein Wettbewerbsdruck zur

Änderung des Herstellungsvorganges.

In neuerer Zeit ist zur Innenverzahnung ein Funkenerodieren eingesetzt worden.

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BESTÄTIGUNGSKOPIE Das Funkenerodierten (EDM) ist ein thermisches, abtragendes

Fertigungsverfahren. Dieses Verfahren wird bei elektrisch leitfähigen

Materialien eingesetzt. Dabei wird

das Werkstück unter Strom/Spannung gesetzt und eine Elektrode dort entlang geführt, wo eine Verformung stattfinden soll. An diesen Flächen bilden sich Funken, die zu der geführten Elektrode fliegen. Je nach Intensität des Stromes bzw. Höhe der Spannung ist der Funkenflug mehr oder weniger stark. Aufgrund der Funken bildet sich an der bearbeiteten Oberfläche eine Erosion, ein

Materialabtrag. Vorteilhafterweise kann dieser Materialabtrag ganz genau gesteuert werden. Das schließt auch die extrem schwierig verlaufenden

Zahnflanken einer Innenverzahnung eines Extrudergehäuses bzw. eine

Innenverzahnung einer Buchse für ein Extrudergehäuse ein.

Die Herstellung von Verzahnungen mit Hilfe einer Funkenerodiereinrichtung ist durch verschiedene Veröffentlichungen an sich bekannt.

Im Einzelnen zeigt die EP 0077097 AI eine Vorrichtung zur Stirnverzahnung an Zahnrädern bzw. enthält diese Druckschrift keinen Hinweis auf eine

Innenverzahnung.

Die DE 3618435 AI zeigt einen Ritzelherstellung mittels eines

Funkenerodierverfahrens. Dabei wird das Funkenerodieren nur für die

Herstellung einer Außenverzahnung verwendet.

Die DE-Z Entwicklung elektrisch-thermischer Abtragung aus Betrieb 124 (1991), Heft 5, S.379-383 erläutert nur ganz allgemein die Einsatzbereiche des Funkenerodierens, ohne auf die Möglichkeiten der Herstellung einer

Verzahnung einzugehen. Die DE 3527282 AI zeigt die Herstellung eines Kegelzahnrades mittels

Funkenerodieren. Es wird ein Gegenstück erzeugt, das zwar als spiegelbildliche Abbildung bezeichnet wird, gleichwohl eine ungewöhnlich getriebefremde Form aufweist, d.h. nicht in einer Getriebeverbindung mit dem gewünschten

Kegelzahnrad vorkommt.

Weitere Veröffentlichungen finden sich in

DE 102012008169, DE 102007058174, DE19812889, DE19807089,

DE10356423, DE10354172, DE4436803. Diese Veröffentlichungen zeigen die Herstellung der Innenverzahnung an Gehäuse bzw. Gehäusebuchsen mittels Funkenerodieren, wobei eine Elektrode verwendet wird, deren Verzahnung der Innenverzahnung unter Berücksichtigung eines notwendigen Abstandes zwischen dem Extrudergehäuse bzw. der Gehäusebuchse und der Elektrode nachgebildet ist.

Die verwendete Elektrode kann zur Herstellung der gewünschten

Zahnflankenform numerisch gesteuert werden. Günstig sind dabei Elektroden, welche nicht nur durch Bewegung entlang der X-Achse und Y-Achse zu jedem gewünschten Punkt geführt werden können, sondern auch durch Drehung um die Z- Achse eine Bewegung wie eine Planetspindel ausfuhren können.

Zur Durchfuhrung des Verfahrens, wahlweise auch für die Herstellung von Spindeln, wird eine Vorrichtung verwendet, die zumindest einen vertikal bewegbaren sowie drehbaren Werkzeugschlitten für vertikal stehende

Extrudergehäuse bzw. Gehäusebuchsen besitzt. Wenn damit die

Extrudergehäuse und Extruderbuchsen aller vorkommenden Längen bearbeitet werden sollen, führt das zu erheblichen Bauhöhen der Vorrichtung, weil die Elektroden in die Gehäuse und Buchsen bis zu deren Ende dringen müssen und auch wieder aus den Gehäusen herausgezogen werden müssen. Je nach zu bearbeitender Stückzahl der Gehäuse und Buchsen kann eine Vorrichtung auch für Gehäuse und Buchsen bestimmt werden, die innerhalb eines eingeschränkten Längenbereiches liegen. Vorteilhaft sind größere Bauhöhe für die Vorrichtung, mindestens 3 m, im Regelfall jedoch 4 und 6m.

Im Übrigen werden vorzugsweise Elektroden für die erfindungsgemäße

Herstellung eines verzahnten Werkstückes (Extrudergehäuse oder

Gehäusebuchse) verwendet, welche in etwa den gleichen Querschnitt wie das mit dem Werkstück kämmende Gegenstück (Planetenspindel, auch

Planetwalzenspindel genannt) besitzen. Für die Herstellung innenverzahnter Gehäuse eines Planetwalzenextruders eröffnet das eine überraschende

Einsparung. In diesem Anwendungsfall wird zum Beispiel aus Graphit oder einem anderen Elektroden-(Erodier)werkstoff eine Planetwalzenspindel bestimmter Länge gefräst. Das geschieht in gleicher Weise und mit der gleichen Fräsbank wie beim Fräsen wirklicher Planetwalzenspindeln, allerdings unter Berücksichtigung eines für den Erodiervorgang notwendigen Spaltes zwischen dem zu bearbeitenden Werkstück und der Elektrode.

Dabei können alle relevanten Verzahnung, auch 45Grad- Evolventenverzahnungen, auch links oder rechtsdrehend, hergestellt werden

Die bevorzugte Länge der Elektrodenspindel beträgt bis 200 mm. Die Länge kann unabhängig von der tatsächlichen Länge später verwendeter

Planetwalzenspindeln sein. Sie kann deutlich kürzer sein. Die Elektrodenspindel kann dann mit entsprechender Steuerung wie die tatsächliche

Planetwalzenspindel an der Gehäuseinnenfläche entlang bewegt werden , wobei erodierende Funkenübertritte an den Gehäusefläche/Buchsenflächen zur

Elektrodenspindel entstehen. Durch wiederholtes Entlangfuhren der

Elektrodenspindel entsteht eine immer tiefer werdende Abbildung der sich im Abstand von dem Werkstück bewegten Zähne der Elektrodenspindel im

Gehäusemantel an dessen Innenseite.

Der Spalt zwischen Elektrode und Werkstückoberfläche kann 0,004 bis 0,5mm betragen.

Die Erodierung hängt von der Intensität ab. Maßgebend für die Intensität sind insbesondere Spannung, Frequenz, Dauer, Länge, Spaltbereite und Polung der Entladung. Über jeden dieser Parameter kann der Erodiervorgang beeinflußt werden. Die Spaltbreite ändert sich durch Verschleiß der Elektrode. Mit zunehmender Spaltbreite muß die Spannung erhöht werden, um eine gleiche Erodierleistung zu erzielen. Handlungsbedarf ist an der Stromaufnahme leicht erkennbar.

Als Elektrodenmaterial sind unter anderem bekannt: Kupfer, Messing, Graphit, Hartmetall und Kupferlegierungen.

Bei der Bearbeitung des Werkstückes ist mindestens in dem Spalt zwischen Werkstück und Elektrode ein Dielektrikum vorgesehen. Vorzugsweise steht das Werkstück in einem Bad mit Dielektrikum. Das Dielektrikum kann zum

Beispiel ein elektrisch nicht leitendes Öl oder ein deionisiertes Wasser sein.

Der Erodiervorgang ist auf andere Innenverzahnungen als die bei

Planetwalzenextrudern übliche Innenverzahnungen übertragbar. Bei

Planetwalzenextrudern fuhrt das Erodieren zu extremen Kosteneinsparungen.

Die bekannten Veröffentlichungen beschreiben ein Verfahren, bei dem eine im Querschnitt den Planetenspindeln nachgebildete Elektrode in einer

Gehäusebuchse bzw. in dem Gehäuse positioniert und anschließend wie eine wirkliche Planetspindel unter Abtragung der Materialoberfläche solange an der Innenfläche der Buchse bzw. an der Innenfläche des Gehäuses unter Wahrung eines für die Funkenbildung notwendigen Abstandes abgewälzt wird, bis an der Innenfläche die gewünschte Verzahnung entstanden ist.

Aufgabe der Erfindung ist es, den Erodiervorgang zu verbessern.

Das wird mit den Merkmalen des Hauptanspruches erreicht.

Die Unteransprüche beschreiben bevorzugte Ausführungsbeispiele.

Nach der Erfindung sind die Elektroden an dem beim Einfahren der Elektrode in das Gehäuse bzw. in die Gehäusebuchse vorderen Ende(Elektrodenkopf) mit einer Schrägung und/oder Rundung versehen.

Von Vorteil ist auch, das Dielektrikum kontinuierlich oder in Intervallen abzuziehen und durch frisches Dielektrikum zu ersetzen, wobei das Abziehen vorzugsweise unter der Elektrode und/oder unter dem

Werkstück(Extrudergehäuse bzw. Extruderbuchse) erfolgt.

Frisches Dielektrikum ist nach der Erfindung gereinigtes und/oder gekühltes Dielektrikum. Die Reinigung des Dielektrikums ist für die Qualität des

Dielektrikums von Vorteil.

Mit der Kühlung des Dielektrikums wird ein Ausfallen von Material gefördert, das aus der Werkstückoberfläche beim Erodieren abgetragen wird.

All diese Vorteile können auch einzeln genutzt werden. Sie ergänzen sich zu einem besonders leistungsfähigen Verfahren.

Vorzugsweise ist eine Kombination von Rundung und. Schrägung vorgesehen. Dabei werden Rundung und Schrägung - noch weiter bevorzugt - der Baugröße des Extruders und dem Verzahnungsmodul angepaßt.

Zur Kennzeichnung der Baugröße wird der Teilkreisdurchmesser der

Innenverzahnung des Extrudergehäuses im vorliegenden Fall herangezogen. Die Baugröße 50 bezeichnet ein Extrudergehäuse, deren Innenverzahnung einen Teilkreisdurchmesser von 50mm aufweist; zur Baugröße 150 gehört ein Teilkreisdurchmesser von 150mm; zur Baugröße 350 gehört ein

Teilkreisdurchmesser von 350mm; zur Baugröße 500 gehört ein

Teilkreisdurchmesser von 500mm usw.

In Abhängigkeit von der Baugröße ergeben sich folgende bevorzugte Radien für Rundungen:

Baugröße WZ Rundungsradius

minimal maximal minimal maximal

50 150 2mm 6mm

150 300 5mm 8mm

350 400 5mm 10mm

500 1000 5mm 20mm

Die Rundung und/oder Schrägung zeigt schon Wirkung, wenn sie oberhalb des Zahnfußes (zwischen Zahnkopf und Zahnfuß) der Verzahnung beginnt oder am Zahnfuß beginnt. Vorzugsweise beginnt die Rundung sogar unterhalb des Zahnfußes. Das heißt, der kleinste Elektrodendurchmesser an der Rundung ist kleiner als der Durchmesser der Elektrode am Zahnfuß der Verzahnung.

Entsprechendes gilt, wenn nur eine Schrägung an dem Elektrodenkopf

vorgesehen ist. Entsprechendes gilt auch für eine Kombination aus Schrägung . und Rundung am Elektrodenkopf.

Je weiter sich die Rundung und/oder Schrägung am Elektrodenmantel erstreckt, desto schneller läßt sich eine vorteilhafte Erodierleistung erreichen.

Vorzugsweise erstreckt sich die Rundung und/oder Schrägung für kleine

Baugrößen mindestens 8mm und für große Baugrößen mindestens 30mm - beginnend von der Stirnfläche des Elektrodenkopfes - am Elektrodenmantel entlang.

Je weiter sich die Rundung und/oder Schrägung am Elektrodenmantel erstreckt, desto weiter muß die Elektrode durch das zu bearbeitende Elektrodengehäuse bzw. durch die zu bearbeitende Buchse hindurch gefahren werden, um eine gleichmäßige Verzahnung zu bewirken.

Vorzugsweise erstreckt sich die Rundung und/oder Schrägung für kleine

Baugrößen höchstens 15mm und für große Baugrößen höchstens 60mm - beginnend von der Stirnfläche des Elektrodenkopfes - am Elektrodenmantel entlang.

Bei einer Rundung und Schrägung ist vorzugsweise - ausgehend von der Stirnfläche des Elektrodenkopfes - zunächst die Rundung und anschließend die Schrägung vorgesehen. Von der Rundung ist ein sanfter Übergang zur

Schrägung vorgesehen.

Die Schrägung wie auch die Rundung erlauben es, das Einfahren der Elektrode in die Gehäusebuchse bzw. in das Gehäuse sofort zum Erodieren optimal zu nutzen. Außerdem wird der Verschleiß der Elektrode vermindert.

Wenn die Elektrode sich in Richtung ihrer Z-Achse(Längsachse) gegen das Gehäuse oder dessen Buchse in Erodierstellung bewegt, entstehen größere Erodier-Flächen als ohne Schrägung und ohne Rundung. Mit der größeren Erodier-Fläche ergibt sich auch bei gleichbleibender Spannung und sonstigen Rahmenbedingungen pro Flächeneinheit eine insgesamt größere

Abtragleistung/Erodierleistung.

Wie oben beschrieben, kann die Elektrode unter Berücksichtigung des

notwendigen Spaltes zwischen Werkstück und Elektrode einer

Planetwalzenspindel nachgebildet sein. Dann wälzt sich die Elektrode wie eine Planetwalzenspindel bei dem Erodiervorgang auf der Innenfläche des Gehäuses bzw. auf der Innenfläche der Gehäusebuchse ab.

Vorzugsweise ist die Elektrode aber der Innenverzahnung des Gehäuses bzw. der Innenverzahnung der Buchse unter Berücksichtigung des notwendigen Spaltes zwischen Werkstück und Elektrode nachgebildet. Die Elektrode ähnelt danach einem Gewindeschneider, der beim Erodieren das Gewinde in die

Gehäuseöffnung bzw. in den Hohlraum der Gehäusebuchse schneidet.

Vorteilhafterweise kann die Innenverzahnung des Gehäuses bzw. der

Gehäusebuchse mit einer oder mehreren Längsbewegungen/Hubbewegungen der Elektrode hergestellt werden. Bei Herstellung der Innenverzahnung mit einer einzigen Hubbewegung ist die Elektrode mit einer langen Schrägung und/oder Rundung am Elektrodenkopf versehen, so daß die Verzahnung durch

fortschreitende Vertiefung der Zahnlücken in einer Bewegung bzw. einem Hub fertig gestellt wird.

Bei der Herstellung der Verzahnung in mehreren Schritten können mehrere Elektroden zur Anwendung kommen, zum Beispiel mit einer Elektrode für eine grobe Bearbeitung (Schruppen) und einer weiteren Elektrode zu einer

anschließenden Feinbearbeitung (Schlichten). Aber auch einzelne Bearbeitungen können schrittweise erfolgen. So kann die Grobbearbeitung (Schruppen) in mehreren Schritten, auch unter Verwendung mehrerer scheibenförmiger

Elektroden erfolgen. Dabei kann es vorteilhaft sein, in einem ersten Schritt eine verschlissene scheibenförmige Elektrode oder eine Elektrode mit geringerem Außendurchmesser einzusetzen, um an der Gehäuseinnenfläche bzw. der

Buchseninnenfläche eine anfangliche Vertiefung für die Zahnbildung zu verursachen. Danach kann in einem weiteren Schritt oder in mehreren weiteren Schritten die für die Zahnbildung notwendige Vertiefung in der

Werkstückoberfläche vervollständigt werden.

Scheibenförmige Elektroden sind bei dem vorstehend beschriebenen Erodieren von Vorteil, bei dem die Elektrode unter Berücksichtigung des notwendigen Abstandes zur Innenfläche des Gehäuses bzw. zur Innenfläche der Buchse eine Abbildung der Innenverzahnung des Gehäuses bzw. der Gehäusebuchse beinhalten. Scheibenförmige Elektroden haben vorzugsweise eine Dicke von 30mm bis 120mm. Die Dicke von 30mm gehört zu einer kleinen Baugröße; die Dicke von 120mm zu einer großen Baugröße. Bei kleiner Baugröße haben scheibenförmige Elektroden geringer Dicke noch ausreichende Festigkeit. Bei größerer Baugröße wird dem durch eine größere Dicke Rechnung getragen.

Für die vorstehenden scheibenförmigen Elektroden ist es ausreichend, die Elektroden mit einer Stange/Führungsstange an einem seitlich vom

Extrudergehäuse bzw. seitlich von der Buchse parallel zur Buchsenmitte verfahrbaren Schlitten zu halten. Durch Bewegung des Schlittens kann die Elektrode in das Extrudergehäuse bzw. die Buchse eintauchen und aus dem Gehäuse bzw. der Buchse herausfahren. Durch Drehung der Führungsstange kann der Elektrode zugleich die Bewegung vermittelt werden, die notwendig ist, um eine Verzahnung mit einer gewünschten Neigung der Zähne zu erzeugen.

Bei Verwendung einer Elektrode, die in der oben beschriebenen Form nach Art einer Planetwalzenspindel bewegt wird, bestehen zur Einstellung des Abstandes zwischen der Innenfläche des Gehäuses bzw. der Innenfläche der Buchse und der Elektrode verschiedene Möglichkeiten.

Es ist möglich, die Lagerung der drehbaren Führungsstange zugleich in einer exzentrischen, drehbaren Lagerschale zu lagern. Die Führungsstange hält die Elektrode. Durch Drehung der die drehbewegliche Führungsstange und deren Schlitten tragenden Lagerung kann der Abstand der Stange zu der Innenwand des Extrudergehäuses bzw. zu der Innenwand der Buchse für das

Extrudergehäuse geändert werden. Das kann genutzt werden, um die Elektrode immer weiter gegen die Innenwand des Gehäuses bzw. gegen die Innenwand der Buchse anzustellen und die Zahnlücken zu vertiefen, bis die Innenfläche des Extrudergehäuses bzw. die Innenfläche der Buchse die gewünschte Verzahnung zeigt. Anstelle der Drehung zur Abstandsänderung kann auch eine geradlinige

Bewegung zur Abstandsänderung genutzt werden. Dann ist der die

Führungsstange tragende Schlitten in einer Geradführung gehalten.

Vorzugsweise ist zur Abstandsänderung das zu der Erodiervorrichtung gehörige Becken/Behälter, das mit einem Dielektrikum gefüllt ist und das

Extrudergehäuse bzw. die Gehäusebuchse aufnimmt, drehbeweglich gelagert. Dabei besitzt die Becken/Behälterdrehachse zur Drehachse der Führungsstange einen Abstand.

Das Becken/Behälter kann anstelle der Drehbewegung auch eine geradlinige Bewegung ausfuhren. Das Becken/Behälter ist dann in einer Geradführung gehalten.

Alle Bewegungsantriebe (sowohl die Antriebe im Falle einer wie eine

Planetwalzenspindel bewegten Elektrode wie auch im Falle einer Elektrode, die unter Berücksichtigung des notwendigen Spaltes/ Abstandes eine Abbildung der Innenverzahnung beinhalten) sind vorzugsweise digital steuerbar.

Und an eine gemeinsame Datenverarbeitungsanlage angeschlossen, so daß jede Position der Elektrode und aller anderen bewegten Teile speicherbar ist und jede einmal eingenommene Position nach deren Verlassen wieder einnehmbar ist. Außerdem kann jede Bewegung in die Datenverarbeitungsanlage

einprogrammiert werden. Das gilt auch für jede notwendige Bewegung der Elektrode und aller anderen bewegten Teile.

Bei einer gegen die Gehäuseinnenwand bzw. die Buchseninnenwand

anstellbaren scheibenförmigen Elektrode,

welche durch die Gehäuseöffnung hindurch und aus dem Gehäuse wieder heraus gefahren werden kann bzw. durch die Öffnung der Buchse hindurch und wieder aus der Buchse heraus gefahren werden kann, ist es von Vorteil, wenn die scheibenförmige Elektrode an beiden Enden mit einer Schrägung und/oder Rundung versehen ist. Dann kann die Elektrode nicht nur vor dem Einfahren gegen die Innenwand des Gehäuses bzw. gegen die Innenwand der Buchse angestellt werden, sondern auch nach dem folgenden Erodiervorgang leicht verstellt werden, wenn die Elektrode aus dem Gehäuse bzw. der Buchse herausgefahren worden ist. Dann kann jede Längsbewegung der Elektrode zu einem Arbeitshub genutzt werden.

Für den Fall der Verwendung einer wie eine Planetspindel im Extrudergehäuse bzw. in der Gehäusebuchse bewegten Elektrode kann es von Vorteil sein, den Erodiervorgang auf die Umlaufbewegung der Elektrode in dem Extrudergehäuse bzw. in der Gehäusebuchse zu beschränken. Dazu ist eine größere

Elektrodenlänge günstig, damit die Elektrode auf einer größeren Länge Funken in dem Extrudergehäuse bzw. in der Gehäusebuchse erzeugen kann. Eine maximale Wirkungslänge der Elektrode entsteht, wenn die wie eine

Planetspindel bewegte Elektrode eine Länge aufweist, die gleich oder

geringfügig größer als die Gehäuselänge bzw. die Länge der Buchse ist. Die Elektrode kann nach der Positionierung in dem Extrudergehäuse bzw. in der Buchse wie eine Planetspindel auf der Gehäuseinnenfläche bzw. auf der

Innenfläche der Buchse abgewälzt werden.

Vorzugsweise wird in dem Spalt zwischen dem Extrudergehäuse bzw. der Gehäusebuchse und der Elektrode eine nach unten gerichtete

Flüssigkeitsströmung erzeugt. Die Flüssigkeitsströmung entsteht durch einen Flüssigkeitsabzug an der Unterseite des Beckens/Behälters der

Erodiervorrichtung. Dies hat mehrere Vorteile: ein Vorteil ist, daß abgetragenes Material nach unten aus dem Behälter abgezogen werden kann. Das erlaubt eine einfache Reinigung des Dielektrikums mit einem oder mehreren Filtern. Außerdem kann das abgezogene Dielektrikum gekühlt werden und in das Becken/Behälter rückgefuhrt werden. Die Zugabe gekühlten Dielektrikums läßt das beim Erodieren von dem Gehäuse bzw. der Buchse abgetragene Material, das aufgrund der Erwärmung bei der Funkenbildung verflüssigt worden ist, wieder erkalten und aus dem Dielektrikum ausfallen.

Vorzugsweise wird die Zugabe an frischem Dielektrikum anhand des

Badspiegels im Becken/Behälter der Vorrichtung geregelt.

Für einen Elektrodenwechsel ist es von Vorteil, zwischen der Elektrode und deren Führungsstange eine Kupplung vorzusehen. Die Kupplung erlaubt eine schnelle Trennung der Elektrode von der Führungsstange und eine schnelle Verbindung einer anderen Elektrode mit der Führungsstange.

Vorzugsweise wird die Führungsstange mit der Elektrode zum

Elektrodenwechsel aus dem Becken/Behälter gefahren, so daß die Elektrode und deren Kupplung gut zugänglich sind.

Von Vorteil ist dabei ein Elektrodenwechsler.

Der Elektrodenwechsler kann ein digital gesteuerter Roboter sein.

Vorzugweise ist als Roboter ein Tisch mit diversen, am Umfang verteilten Ausnehmungen für Elektroden vorgesehen. Der Tisch ist drehbeweglich und verschiebbar, so daß der Tisch unter die aus dem Becken/Behälter

herausgefahrene Elektrode gefahren werden kann und die auszuwechselnde Elektrode in einer passenden Ausnehmung aufnehmen kann. Dann wird die Kupplung betätigt, so daß sich die Elektrode von der Führungsstange löst und sich der Tisch mit der gelösten Elektrode drehen kann, bis eine gewünschte andere Elektrode unter der Führungsstange positioniert ist. Daran schließt sich eine erneute Betätigung der Kupplung und die Verbindung der neuen Elektrode mit der Führungsstange und kann der Tisch aus der Bewegungsbahn der

Führungsstange herausbewegt werden, damit der Erodierbetrieb mit der neuen Elektrode fortgesetzt werden kann. Die Betätigung der Kupplung kann mechanisch und/oder eletrisch betätigt werden. Als Hilfsmittel können Betätigungsärme und dergleichen zum Einsatz kommen. Auch der Antrieb für die Bewegung der Elektrode kann zum

Kuppeln/Entkuppeln genutzt werden.

Vorzugsweise wird das Kuppeln und Entkuppeln digital gesteuert.

Dies kann bei Verwendung digital steuerbarer Antriebe und gemeinsame

Vernetzung der Antriebe mit der Datenverarbeitungsanlage durch die

Datenverarbeitungsanlage erfolgen.

Noch weiter bevorzugt findet eine Kupplung Anwendung , die mit der

Führungsstange betätigt werden kann. Diese Kupplung reagiert auf Druck, wobei in einer Druckstellung ein Ankuppeln und in einer anderen Druckstellung ein Lösen der Kupplung erfolgt. Die Kupplung ist dazu als Spannfutter ausgebildet, das in der einen Druckstellung aufgeweitet und in der anderen Druckstellung wieder geschlossen wird.

In anderen Ausfuhrungsbeispielen ist ein elektrisch oder hydraulisch

betätigbares Spannfutter vorgesehen und erfolgt die Betätigung der Kupplung durch die gemeinsame Datenverarbeitungsanlage.

Eine sehr vorteilhafte Ausfuhrung der Kupplung sieht eine mindestens

zweiteilige Ausführung der Kupplung vor. Von den beiden Kupplungsteilen ist ein Teil fest mit der Elektrode verbunden. Der andere Teil ist fest mit der

Führungsstange verbunden. Die Kupplung erfolgt dabei zwischen diesen beiden, aus Stahl gefertigten Teilen. Das Spannfutter sitzt in dem

führungsstangenseitigen Teil und greift in den elektrodenseitigen Teil. Dabei bildet der elektrodenseitige Teil die Berührungsflächen für das Spannfutter, so daß auch mit relativ großen Spannkräften gearbeitet werden kann, ohne daß eine Beschädigung der Berührungsflächen gefürchtet werden muß. Günstig ist auch, wenn sich die beiden Teile der Kupplung großflächig aneinander abstützen. Das kann zusätzlich mit einem Ineinandergreifen der beiden Teile mit Stiften und Vertiefungen verbunden sein.

Außerdem kann es vorteilhaft sein, den elektrodenseitigen Kupplungsteil mit dem Spannfutter zu hintergreifen, damit die großfläche Abstützung optimal genutzt wird. Das zusätzliche Ineinandergreifen von Stiften und Vertiefungen verhindert eine Kippbelastung des Spannfutters und bietet darüber hinaus eine Sicherheit gegen eine unerwünschte Relativbewegung des Spannfutters gegenüber der Elektrode und/oder gegenüber der Führungsstange.

Die Steuerung des Wechselvorganges erfolgt vorzugsweise auch im Übrigen durch die Datenverarbeitungsanlage, wobei ein verschleißbedingter

Elektrodenwechsel in Abhängigkeit von der Stromaufnahme veranlaßt wird.

In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt.

In Fig. 1 bis 3 ist eine scheibenförmige Elektrode 12 aus Graphit dargestellt. Das Außendurchmessermaß ist mit 13 bezeichnet, das Dickenmaß mit 16.

Die Elektrode 12 ist am Rand mit einer Evolventenverzahnung versehen. Die Steigung der Verzahnung ist aus Fig. 2 ersichtlich und verläuft unter 45 Grad zur Mittelachse. Zu der Verzahnung gehören ein Teilkreisdurchmessermaß 14 und ein Fußkreisdurchmessermaß 15.

Weitere Einzelheiten der Verzahnung sind in Fig. 4 und 5 dargestellt.

Die Elektrode 12 ist stimflächenseitig mit einer Rundung 20 mit dem Radius R versehen. Die Rundung 20 läuft an der Stirnfläche der Elektrode 12 geringfügig unter dem Zahnfuß aus. An der gegenüberliegenden Seite der Rundung 20 schließt sich eine Schräge 20 an,

In anderen Ausfuhrungsbeispielen beträgt die Dicke der scheibenförmigen Elektrode 30 bis 120mm. Die Schrägung und/oder Rundung erstreckt sich am Mantel dieser scheibenförmigen Elektrode über eine Länge zwischen 25% bis 50% der Elektrodendicke erstrecken. Die kleineren Längen gelten vorzugsweise für kleinere Dicken scheibenförmiger Elektroden, die größeren Längen für größere Dicken scheibenförmiger Elektroden. Kleinere Dicken sind in dem Sinne 30mm bis 60 mm und größere Dicken sind in dem Sinne größere Dicken als 60mm bis 120mm.

Bei gleichzeitiger Schrägung und Rundung erstreckt sich die Schrägung vorzugsweise über eine größere Länge als die Rundung.

Soweit vorstehend von einer Erstreckung gesprochen wird, handelt es sich um eine in Richtung der Mittelachse gemessene Länge

Fig. 6 zeigt eine Elektrode 30 und eine Führungsstange 39, die über eine

Kupplung miteinander verbunden sind.

Die Kupplung besteht aus Teilen 31 und 33, von denen das Teil 31 an der Elektrode 30 befestigt ist und das Teil 33 an der Führungsstange 39 befestigt ist, sowie einem Spannfutter 32.

Im Ausführungsführungsbeispiel ist ein hydraulisch betätigtes Spannfutter 32 vorgesehen. Dazu ist in dem Spannfutter 32 eine Kolben/Zylindereinheit vorgesehen, mit der die Spannbacken des Spannfutters 32 bewegt werden. Die zugehörige Hydraulikleitung befindet sich innerhalb der Führungsstange 39. Außerdem sind zwischen den beiden Teilen 31 und 33 drei Stifte vorgesehen. Die Stifte 31 sind gleichmäßig und möglichst weit am Umfang verteilt an dem Teil 31 befestigt und greifen in nicht dargestellte Öffnungen des Teiles 33.

Im Ausführungsbeispiel findet eine Kupplung mit der Elektrode 30 statt, wenn die Elektrode aus einem nicht dargestellten Elektrodenwechsler entnommen werden soll. Dazu ist die Elektrode 30 von dem Elektrodenwechsler unter der Führungsstange 39 und dem Teil 31 positioniert worden. Die Führungsstange 39 und das Teil 31 sind entsprechend hoch aus dem Bad mit der zu erodierenden Buchse gefahren worden. Zur Kopplung werden die Führungsstange 39 und das Teil 31 heruntergefahren, bis die beiden Teile 31 und 33 einander berühren. Dabei greifen die Spannbacken in eine Öffnung des Teiles 33. Dann werden die Spannbacken hydraulisch auseinander gefahren und verriegeln sich in dem Teil 33. Die Stifte und Öffnungen bewirken zugleich eine drehfeste Anordnung.

Zum Wechsel der Elektrode 30 wird die Elektrode 30 mit der Führungsstange 39 aus dem Bad zum Erodieren der Buchse herausgefahren, bis der

Elektrodenwechsel zwischen das Bad und die Elektrode 30 fahren und die Elektrode 30 wieder aufnehmen kann. Anschließend wird die Elektrode 30 abgesenkt bis sie von dem Elektrodenwechsel wieder aufgenommen worden ist.

Durch Lösung des Spannfutters 32 wird die Elektrode 30 mit dem Teil 31 frei gegeben. Im einzelnen werden die Spannbacken des Spannfutters 32

zusammengefahren, so daß die Teile 31 und 33 sich voneinander lösen, wenn das Teil 31 mit der Führungsstange angehoben wird.

Das Anheben des Teiles 31 erfolgt mit der Führungsstange 39 und deren

Antrieb.

Der Elektrodenwechsler kann dann verfahren werden, bis die ursprüngliche Elektrode den Bereich der Führungsstange verlassen hat und eine neue

Elektrode an der Stelle angelangt ist.