CN102847880A | 2013-01-02 | |||
JPH03189065A | 1991-08-19 | |||
CN86106682A | 1988-04-20 | |||
CN102189245A | 2011-09-21 | |||
CN102019403A | 2011-04-20 |
北京集佳知识产权代理有限公司 (CN)
权 利 要 求 1、 特材共铸铸件模, 其特征在于, 包括凸模(1 ), 以及设置在该凸模 ( 1 ) 下方的下模座(2 )。 2、根据权利要求 1所述的特材共铸铸件模,其特征在于,所述凸模( 1 ) 与下模座 ( 2 ) 固为一体。 3、根据权利要求 2所述的特材共铸铸件模,其特征在于,所述凸模( 1 ) 与下模座 ( 2 ) 的材料为 EPS泡沫。 4、根据权利要求 3所述的特材共铸铸件模,其特征在于,所述凸模( 1 ) 与下模座 ( 2 )之间设置有浮渣玻璃(3 )。 5、 特材共铸铸件生产工艺流程, 其特征在于, 包括以下工艺流程: A.模具成型并设置好浮渣玻璃(3 ); B.铁液准备; C.浇注凸模 ( 1 ) 并收包; D.浇注下模座(2 )并收包; E.冷却成型并消除应力; F.表面^"加工; G.设置牌号。 6、 根据权利要求 5所述的特材共铸铸件生产工艺流程, 其特征在于, 流程 A中通过雕刻将 EPS泡沫雕刻成型, 并在凸模( 1 )与下模座( 2 )相 接的地方设置浮渣玻璃( 3 )。 7、 根据权利要求 6所述的特材共铸铸件生产工艺流程, 其特征在于, 流程 B中通过中频炉熔炼得到分别得到第一铁液和第二铁液, 将第一铁液 盛装在第一个浇包内, 并将第二铁液盛装在另一个浇包内。 8、 根据权利要求 7所述的特材共铸铸件生产工艺流程, 其特征在于, 流程 C中先将浇注装置(4 )安装在下模座 ( 2 ) 的上表面上, 并将模具凸 模向下整体埋入砂型中, 通过浇注装置将第一铁液浇注入模具中, 并在浮 渣玻璃处进行收包, 其中第一铁液为 GM241、 GM246、 ICD-5、 CARMO、 GGG70、 GGG70L或 D6510中的任意一种。 9、 根据权利要求 8所述的特材共铸铸件生产工艺流程, 其特征在于, 流程 D继流程 C后将第二铁液通过浇注装置(4 ) 浇注入模具中, 浇满后 收包, 其中第二铁液为 FC250、 FC300或 FC350中的任意一种。 10、 根据权利要求 9所述的特材共铸铸件生产工艺流程,其特征在于, 流程 G中所述的牌号上的文字为 "特材共铸铸件"。 |
本发明涉及一种特材共铸铸件以及生产的工艺 流程, 具体的说是涉及 一种应用在生产特材共铸铸件上的新型的工艺 流程。
背景技术
现有技术中,生产汽车沖压模具铸件需要先分 别浇铸出凸模与下模座, 整个工艺流程也显得相当的麻烦与复杂。 首先需要先分别将凸模与下模座 生产成型, 然后再用中频炉熔炼铁液, 并通过浇注装置将第一铁液注入凸 模中, 将第二铁液注入下模座中, 经过冷却去应力后得到所需的凸模与下 模座。 再在凸模与下模座分别成型后, 对其进行初步加工, 利用加工中心 分别加工两个部分想接触的表面, 然后将凸模与下模座通过螺釘以及键梢 加固模具相连接固定, 最后将其整体放入加工中心对其外表面做最后 的加 工。 现在使用的加工工艺流程步骤繁多, 需要多次进行浇注对于时间、 空 间以及人力资源都造成了浪费, 而在成型后还需要多次置入加工中心进行 进一步的加工处理, 大大的增加了加工所需的时间与人力, 而加工时需要 多次定位, 从而提高了加工的难度, 若在定位时出现失误还会导致出现废 品, 进一步的提高了生产加工的需求成本。 发明内容
有鉴于此, 本发明提供一种特材共铸铸件模及特材共铸铸 件生产工艺 流程, 有效的精筒了加工特材共铸铸件的工艺流程, 减少了加工所需要的 时间与人力, 提高了加工的效率, 还进一步的降低了废品率与加工所需要 的成本。
为解决以上技术问题, 本发明的技术方案是: 特材共铸铸件模, 包括凸模, 以及设置在该凸模下方的下模座, 且凸 模与下模座固为一体。
作为优选, 上述凸模与下模座的材料为 EPS泡沫。
作为另一种优选, 所述凸模与下模座之间设置有浮渣玻璃。
特材共铸铸件生产工艺流程, 包括以下工艺流程:
A.模具成型并设置好浮渣玻璃;
B.铁液准备;
C.浇注凸模并收包;
D.浇注下模座并收包;
E.冷却成型并消除应力;
F.表面^"加工;
G.设置牌号。
进一步的, 流程 A中通过雕刻将 EPS泡沫雕刻成型, 并在凸模与下模 座相接的地方设置浮渣玻璃。
再进一步的,流程 B中通过中频炉熔炼分别得到第一铁液和第二 液, 将第一铁液盛装在第一个浇包内, 并将第二铁液盛装在另一个浇包内。
更进一步的, 流程 C中先将浇注装置安装在下模座的上表面上, 并将 模具凸模向下整体埋入砂型中, 通过浇注装置将第一铁液浇注入模具中, 并在浮渣玻璃处进行收包, 其中第一铁液为 GM241、 GM246、 ICD-5、 CARMO、 GGG70、 GGG70L或 D6510中的任意一种。
然后, 流程 D继流程 C后将第二铁液通过浇注装置浇注入模具中, 浇 满后收包, 其中第二铁液为 FC250、 FC300或 FC350中的任意一种。
另外, 流程 G中所述的牌号上的文字为 "特材共铸铸件"。
与现有技术相比, 本发明有以下有益效果:
( 1 )本发明直接将 EPS泡沫雕刻成型, 且将凸模与下模座雕刻为一 个整体, 使其在后续的浇注中能够 4艮好的节省安装浇注装置以及浇注过程 所需的时间和人力, EPS泡沫在浇注完成后会自行消失, 省去了出模的环 节, 进一步精筒了工序, 提高了工作的效率;
( 2 )本发明在凸模与下模座之间设置有浮渣玻璃 该浮渣玻璃在浇注 铁液时能够很好的将浇注凸模的第一铁液与浇 注下模座的第二铁液充分融 合在一体, 从而防止两种铁液混合不彻底使得产品不达标 , 能够更好的提 高产品的成品率, 减少生产的成本投入;
( 3 )本发明减少了所需要加工中心加工的流程, 大大的减小了多次加 工多次定位过程中易于出现的定位错误导致的 产出废品, 从而提高了成品 率, 减小了生产成本;
( 4 )本发明的凸模与下模座为一体结构,避免了 续的连接固定的工 艺流程, 使其连接更加稳固, 避免在后续的加工使用过程中发生螺釘松动 而导致的加工事故, 大大提高了共铸铸件的稳定性以及其生产与使 用的安 全性。
( 5 )本发明创造了一个铸件根据不同部位的使用 求所含不同材质和 不同性能及不同牌号共铸为一体的特殊材质铸 件,打破国际模具行业首创。
附图说明
图 1为特材共铸铸件模的结构示意图;
图 2为特材共铸铸件模连接浇注装置时的结构示 图。
具体实施方式
本发明的核心思路是, 精筒汽车沖压模具铸件生产的工艺流程, 减少 了加工所需要的时间与人力, 提高了加工的效率, 还进一步的降低了废品 率与加工所需要的成本。 填补了模具铸件行业的技术空白。
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的 技术方案, 下面结合附 图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明 。
实施例
如图 1所示, 特材共铸铸件模, 包括凸模 1 , 以及设置在该凸模 1下 方的下模座 2, 且凸模 1与下模座 2固为一体。
作为优选, 所述凸模 1与下模座 2的材料为 EPS泡沫。
作为优选, 所述凸模 1与下模座 2之间设置有浮渣玻璃 3。
特材共铸铸件生产工艺流程, 包括以下工艺流程: A.模具成型并设置好浮渣玻璃 3;
B.铁液准备;
C.浇注凸模 1并收包;
D.浇注下模座 2并收包;
E.冷却成型并消除应力;
F.表面^"加工;
G.设置牌号。
流程 A中通过雕刻将 EPS泡沫雕刻成型,并在凸模 1与下模座 2相接 的地方设置浮渣玻璃 3。
流程 B中通过中频炉熔炼得到分别得到第一铁液和 二铁液, 将第一 铁液盛装在第一个浇包内, 并将第二铁液盛装在另一个浇包内。
如图 2所示, 流程 C中先将浇注装置 4安装在下模座 2的上表面上, 并将模具凸模向下整体埋入砂型中, 通过浇注装置将第一铁液浇注入模具 中, 并在浮渣玻璃处进行收包, 其中第一铁液为 GM241、 GM246、 ICD-5、 CARMO、 GGG70、 GGG70L或 D6510中的任意一种。
流程 D继流程 C后将第二铁液通过浇注装置(4 ) 浇注入模具中, 浇 满后收包, 其中第二铁液为 FC250、 FC300或 FC350中的任意一种。
流程 G中所述的牌号上的文字为 "特材共铸铸件"。
以上仅是本发明的优选实施方式, 应当指出的是, 上述优选实施方式 不应视为对本发明的限制, 本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范 围为准。 对于本技术领域的普通技术人员来说, 在不脱离本发明的精神和 范围内, 还可以做出若干改进和润饰, 这些改进和润饰也应视为本发明的 保护范围。
Next Patent: CRUCIBLE FOR MELTING CRYSTALLINE SILICON, METHOD FOR PRODUCING CRUCIBLE AND SPRAY COATING LIQUID