従来のスプリットレザー製品においては� ��比較的薄いスプリットレザーの表面にポリ� ��レタン樹脂からなる樹脂層が形成されてい� ��。このようなスプリットレザー製品は、表� ��外観は銀面付皮革に似ているが、折り曲げ� ��れたときに発生する皺の形状等に基づく感� ��は似ていなかった。本発明者らは、折り曲� ��られたときに発生する感性が天然皮革に似� ��ものが得られなかった理由を鋭意検討し、� ��のような考えに至った。

 スプリットレザーは、動物の皮の上表層� ��由来する皮革を切り剥いだ後の副産物であ� ��ために、充分に厚いものが得られない。ま� ��、動物の皮の上表層に由来する皮革は厚み� ��向の大部分にコラーゲン繊維が存在し、こ� ��ようなコラーゲン繊維により物理的強度が� ��持されている。

 従来のスプリットレザー製品においては� ��スプリットレザーの表面に樹脂層が形成さ� ��ている。従来の銀面調スプリットレザー製� ��を谷折りしたときには、図1Bに示すように� �折部の樹脂層がスプリットレザーに追従し� �れず折れ皺が粗くなってしまう。一方、人� �皮革は見かけ密度が低い傾向にある。その� �めに、人工皮革はスプリットレザーに比べ� �折り曲げたときに折り曲げる力に抗しきれ� �に屈曲しすぎてしまう傾向がある。よって� �人工皮革を山折りしたときには、図2Bに示す ように山折部が伸びきって鋭角に折れてしま う。

 本発明者らは、極細繊維から形成された� ��合不織布と該絡合不織布の内部に含有され� ��高分子弾性体との複合体でスプリットレザ� ��の表面を補強することにより、コラーゲン� ��維を含有する上表層に似た層を形成するこ� ��ができると考えた。それにより、天然皮革� ��似た、折り曲げられたときに発生する皺等� ��基づく感性が得られるのではないかと考え� ��。

 本実施形態のスプリットレザー製品を図� ��を参照しながら詳しく説明する。

 図3は、本実施形態のスプリットレザー製 品10の模式断面図を示す。図3中、1はスプリ� �トレザーからなる基材、2は接着剤層、3は表 皮層である。図3に示すように、表皮層3は接� ��剤層2を介して基材1に貼りあわされて接着� �れている。また、表皮層3は、極細繊維から� ��成された絡合不織布3aと絡合不織布3aの内部 に含浸された高分子弾性体3bとの複合体から� ��成されている。

 本実施形態で用いられる基材1としては、 従来からスプリットレザーとして知られてい るものが特に限定なく用いられうる。このよ うなスプリットレザーは、例えば、哺乳類等 の動物の皮を脱毛処理した後、皮の表皮から 網状層上部までの上表層と網状層上部より下 の下層を切り剥がした後、該下層をなめし処 理、染色処理、バフ掛け、プレス加工等の後 加工処理することにより得られる。

 なお、スプリットレザーの物性や厚み及� ��表面外観は、動物の部位によって著しいば� ��つきがある。そのために、従来のスプリッ� ��レザー製品の製造においては、切り出した� ��プリットレザーのすべての断片について、� ��用上の強度を有するかどうかを検査する必� ��があった。そして、一定の規格に合格した� ��のが製品として用いられ、規格に満たない� ��プリットレザーは廃棄されていた。このよ� ��な検査工程及び規格に満たないスプリット� ��ザーの廃棄はコストアップの原因になって� ��た。本実施形態のスプリットレザー製品は� ��スプリットレザーに表皮層を貼り合せるた� ��に、検査工程が省略可能であり、また、ス� ��リットレザーの歩留まりの低下も抑制でき� ��。

 基材1の厚みとしては0.5~3mm、さらには0.8~2 mmの範囲であることが好ましい。基材1の厚み が薄すぎる場合には、皮革に似た風合いが得 られにくくなる傾向がある。また、難燃性が 不充分になる傾向や、引裂強度等の機械物性 が劣る傾向もある。

 表皮層3は、極細繊維よりなる絡合不織布 3aと絡合不織布3aの空隙に含浸された高分子� �性体3bからなる。このような表皮層3を設け� �ことにより、スプリットレザー表面にコラ� �ゲン繊維を含有する上表層に似た層を形成� �ることができる。このような表皮層3が、ス� ��リットレザー製品10が山折りされたときに� �屈曲しすぎてしまうことを抑制する。一方� �谷折りされたときには高分子弾性体3bが絡合 不織布3aに支えられることにより、表皮層3を 基材1の折れ曲がりに追従させる。

 絡合不織布3aとしては、従来から知られ� �絡合不織布が特に限定なく用いられうる。� �体的には、例えば、ステープル繊維からウ� �ブを形成した後、複数枚のウェブを重ねて� �ードルパンチ処理等により絡合させて得ら� �るような短繊維絡合不織布や、スパンボン� �法やメルトブロー法等の公知の方法により� �られる長繊維絡合不織布が挙げられる。

 極細繊維よりなる絡合不織布を形成する� ��めの繊維の具体例としては、例えば、ポリ� ��チレンテレフタレート(PET)繊維等のポリエ� �テル系繊維;ポリアミド系繊維;ポリオレフィ ン系繊維;ポリビニルアルコール系繊維;ポリ� ��レタン系エラストマー繊維等のエラストマ� ��繊維等が挙げられる。これらの中では、PET� ��維やポリアミド系繊維が、染色性に優れる� ��、及び、機械的特性と風合いとのバランス� ��優れる点から好ましい。

 極細繊維の繊度としては、0.0001~0.5dtexの� �囲、さらには0.001~0.1dtexの範囲であることが� ��ましい。このような繊度の極細繊維は剛性� ��低く、柔らかい。そのために、得られるス� ��リットレザー製品の風合いを硬くしすぎず� ��、補強効果を付与しうる。それにより、ス� ��リットレザー製品を山折りしたときには、� ��然皮革に似た丸みを帯びた折れ形状が得ら� ��、谷折したときには、表皮層からなる天然� ��革に似た緻密な折れ皺(ファインブレイク)� �得られる。

 絡合不織布の目付としては50~1000g/m ² の範囲、さらには、120~600g/m ² の範囲であることが、スプリットレザー製品 の風合いを硬くしすぎない点から好ましい。

 また、絡合不織布の空隙に含浸される高� ��子弾性体としては、ポリウレタン系エラス� ��マー、アクリル系エラストマー、ポリエス� ��ル系エラストマーおよびそれらの共重合体� ��混合物等を用いることができる。これらの� ��では、ポリウレタン系エラストマーが皮革� ��似た風合いを与える点から好ましい。

 ポリウレタン系エラストマーの具体例と� ��ては、例えば平均分子量500~3000のポリマー� �オールと有機ジイソシアネ-トと、鎖伸長剤� ��を、所定のモル比で反応させることにより� ��られる、ポリカーボネート系ポリウレタン� ��脂、ポリエステル系ポリウレタン樹脂、ポ� ��エーテル系ポリウレタン樹脂等の各種のポ� ��ウレタン系樹脂が挙げられる。これらの中� ��も、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂、ポ� ��カーボネート系ポリウレタン樹脂が、耐久� ��や堅牢度が高い点から好ましい。

 絡合不織布と高分子弾性体との複合体中� ��、高分子弾性体の含有割合としては、5~70質 量%、さらには10~60質量%であることが好まし� �。高分子弾性体の含有割合が低すぎる場合� �はクッション性が低下して、風合いが硬く� �りアラビが発生し易くなる傾向がある。ま� �、高分子弾性体の含有割合が高すぎる場合� �は、皮革の風合いとは異なるゴムライクな� �合いが得られる傾向がある。

 表皮層3の厚みとしては、0.1~2mm、さらに� �0.2~1.5mm、とくには、0.4~0.8mmの範囲であるこ� �が、皮革に似た風合いを維持しながら、ス� �リットレザー製品を充分に補強することが� �きる。それにより、スプリットレザー製品� �山折りしたときには、皮革に似た丸みを帯� �た折れ皺が得られ、谷折したときには、皮� �に似た緻密な折れ皺(ファインブレイク)が得 られやすい点から好ましい。また、アラビの 発生を充分に抑制することができる点からも 好ましい。

 本実施形態のスプリットレザー製品にお� ��ては、表皮層3が、スプリットレザーからな る基材1に接着剤層2を介して貼り合わされて� ��着されている。なお、表皮層3と基材1は、� �らかの手段によって貼り合わされていれば� �く、接着剤層2は本発明においては必須の構� ��ではない。

 接着剤層2を形成するための接着剤の具体 例としては、例えば、ポリウレタン樹脂系接 着剤、アクリル樹脂系接着剤、ポリアミド樹 脂系接着剤、ポリエステル樹脂系接着剤等が 挙げられる。これらの中では、ポリウレタン 樹脂系接着剤が、適度な伸度を有するために 、折り曲げられて変形しても、その変形に充 分に追従して接着力を維持しうる点から好ま しい。なお、接着剤層の厚みは特に限定され ないが、通常、0.005~1mm程度である。

 接着剤層の形成方法は特に限定すること� ��く、面状に形成する方法や、ドット状に形� ��する方法が適宜用いられる。

 本実施形態のスプリットレザー製品にお� ��ては、基材1の厚み割合が、全体厚みに対し て50~95%、さらには、55~80%であることが好まし い。基材1の厚み割合が低すぎる場合には、� �然皮革に似た風合いが得られにくい傾向が� �るとともに、難燃性が低下する傾向がある� �また、基材1の厚み割合が高すぎる場合には� ��アラビの抑制が難しくなる傾向がある。な� ��、後述する起毛調スプリットレザー製品に� ��いては、基材の厚み割合は、起毛された繊� ��を除いたときの全体厚みに対する割合であ� ��。

 本実施形態のスプリットレザー製品にお� ��ては、その表面に銀面調の樹脂層を形成す� ��ことにより銀面付の皮革に似た外観が付与� ��れ、また、その表面を起毛することにより� ��スエードのような起毛皮革に似た外観が付� ��される。

 図4に、樹脂層4を有する銀面調スプリッ� �レザー製品20の模式断面図を示す。なお、図 4に付された符号のうち、図3と同じ符号の要� ��は、図3と同じ要素を表す。

 樹脂層4を形成するための樹脂成分は特に 限定されない。その具体例としては、例えば 、ポリカーボネート系ポリウレタンエラスト マー、ポリエステル系ポリウレタンエラスト マー、ポリエーテル系ポリウレタンエラスト マー等の各種ポリウレタン系エラストマーや 、アクリル系エラストマー、ポリウレタンア クリル複合エラストマー、ポリ塩化ビニル系 エラストマー、合成ゴム等が挙げられる。こ れらの樹脂成分は単独で用いても、2種以上� �組み合わせて用いてもよい。また、必要に� �じて公知の各種添加剤を添加してもよい。� �れらの中では、ポリウレタンエラストマー� �表面層の耐磨耗性や耐屈曲性等の機械物性� �優れる点から好ましい。

 樹脂層4は、後述するように、樹脂成分か らなる不織布を熱プレスすることによりフィ ルム化させて加熱溶融接着させたり、樹脂層 を形成するための樹脂成分の溶液を表面に塗 布した後、乾燥して凝固させたりする方法等 により形成される。特に、樹脂成分からなる 不織布を熱プレスすることにフィルム化させ る方法により得られた樹脂層には多数の微細 な空隙が形成されるために、得られるスプリ ットレザー製品に優れた透湿性を付与するこ とができる点から好ましい。

 樹脂層4は、表皮層3との接着性を高める� �とを目的として表皮層3表面に形成されるポ� ��ウレタン樹脂等からなるアンカーコート層� ��、表面強度や外観の多様化を目的として表� ��に形成されるポリウレタン樹脂やアクリル� ��脂等から形成されるトップコート層のよう� ��層を含む積層構造であってもよい。また、� ��脂層4には、公知のエンボス機を用いること により、エンボス模様が形成されていること が好ましい。このようなエンボス模様を付与 することにより、得られる銀面調スプリット レザー製品の表面を加飾することができる。

 樹脂層4の厚みは0.005~0.1mm、さらには0.01~0. 05mmであることが、皮革に似た柔らかな風合� �を維持しながら、銀面調の外観を付与する� �とができる点から好ましい。

 銀面調スプリットレザー製品20において� �、樹脂層4の厚みと表皮層3の厚みとの比率(� �脂層4/表皮層3)が0.12以下、さらには0.10以下� �あって、0.003以上、さらには0.005以上である� ��とが好ましい。このような場合には、より� ��革に似た風合いが得られる点から好ましい� ��前記厚み比率が高すぎる場合には表皮層3の 割合が相対的に低くなって、補強効果を充分 に発揮することが困難になる傾向がある。

 上述したように、銀面調スプリットレザ� ��製品20は、天然皮革の表皮層からなる銀面� �皮革に似た外観と感性を有し、また、スプ� �ットレザーからなる基材1の表面に存在する� ��凸形状が表面に表出することが抑制された� ��のである。

 次に、スエードのような起毛皮革に似た� ��観を有する起毛調スプリットレザー製品に� ��いて図5を参照して説明する。

 図5は起毛調スプリットレザー製品30の模� ��断面図を示す。なお、図5に付された符号の うち、図5と同じ符号の要素は、図3と同じ要� ��を表す。

 起毛調スプリットレザー製品30において� �、表皮層3の表層に存在する極細繊維が起毛� ��れてなる、立毛繊維5を有する。

 立毛繊維5の立毛長や立毛密度は特に限定さ れず、用途に応じて調節される。具体例とし ては、例えば、立毛長が0.05~2mm、立毛密度が1 000本/cm ² 以上であることが好ましい。

 このような起毛調スプリットレザー製品3 0は、スエード等の起毛皮革に似た外観と感� �を有し、また、スプリットレザーからなる� �材1の表面に存在する凹凸形状が表面に表出� ��ることが抑制されたものである。

 次に、スプリットレザー製品の製造方法� ��一例について、詳しく説明する。

 はじめに表皮層の製造方法について、説� ��する。

 表皮層の製造方法の具体例としては、例� ��ば、以下の(i)又は(ii)のような方法を挙げる ことができる。

 (i)はじめに、溶解性、分解性、又は相溶� ��の異なる2種類以上の繊維形成性のポリマー を溶融紡糸して極細繊維発生型繊維を得る。 そして、得られた極細繊維発生型繊維を用い て絡合不織布を製造する。そして、得られた 絡合不織布に液状に調製された高分子弾性体 の調製液を含浸し、高分子弾性体を凝固させ る。そして、極細繊維発生型繊維を極細繊維 化する。上記工程により、極細繊維から形成 された絡合不織布と該絡合不織布の空隙に含 有される高分子弾性体との複合体が形成され る。

 (ii)極細繊維発生型繊維を用いて絡合不織 布を製造する。そして、得られた極細繊維発 生型繊維を極細繊維化処理する。そして、高 分子弾性体の調製液を含浸し、高分子弾性体 を凝固させることにより複合体を得る。

 以下では、極細繊維発生型繊維として海� ��型の極細繊維発生型繊維を用いた場合を中� ��に、詳しく説明する。

 絡合不織布としては、短繊維絡合不織布� ��長繊維絡合不織布が挙げられる。短繊維絡� ��不織布は、例えば、極細繊維発生型繊維か� ��なるステープル繊維を用いてウェブを形成� ��た後、複数枚のウェブを重ねてニードルパ� ��チ処理等により絡合させて得られる。また� ��長繊維絡合不織布は、スパンボンド法やメ� ��トブロー法等の公知の方法により得られる� ��細繊維発生型繊維からなる長繊維不織布を� ��知の方法により絡合させることにより得ら� ��る。

 絡合不織布を形成する極細繊維は、少な� ��とも2種類の樹脂成分から構成される極細繊 維発生型繊維を用いて得られる。例えば、海 島型の極細繊維発生型繊維の場合は、所定の 溶剤で溶解または所定の分解剤で分解される 成分と、前記溶剤で溶解又は前記分解剤で分 解されない成分とからなる、海島構造の断面 形状を有する繊維から、一方の成分のみを除 去することにより、フィブリル化した極細繊 維が形成させるような繊維である。

 極細繊維を形成する樹脂成分としては、� ��リエチレンテレフタレート、ポリブチレン� ��レフタレート、カチオン可染型変性ポリエ� ��レンテレフタレート等の溶融紡糸可能なポ� ��エステル類;6-ナイロン、66-ナイロン等の溶� ��紡糸可能なポリアミド類;ポリプロピレン等 のポリオレフィン類、等が挙げられる。

 また、所定の溶剤により溶解、または所� ��の分解剤により分解される樹脂成分として� ��、極細繊維を形成するための樹脂成分と所� ��の溶剤に対する溶解性、または所定の分解� ��に対する分解性を異にし、極細繊維を形成� ��るための樹脂成分との相溶性が小さく、か� ��紡糸条件下で極細繊維を形成するための樹� ��成分よりも溶融粘度または表面張力が小さ� ��樹脂成分が好ましく用いられる。このよう� ��樹脂成分の具体例としては、例えば、ポリ� ��チレン、ポリスチレン、ポリエチレンプロ� ��レン共重合体、変性ポリエステル、ポリビ� ��ルアルコール等が挙げられる。これらの中� ��は、水溶性であるポリビニルアルコールは� ��有機溶剤を用いずに熱水により除去される� ��から、環境負荷を小さくできる点から好ま� ��い。

 例えば、海島型の極細繊維発生型繊維を� ��成する海成分と島成分との質量比率として� ��、1:3~3:1であることが好ましい。

 極細繊維発生型繊維の紡糸方法としては� ��従来から知られた複合繊維を形成するため� ��溶融紡糸法等が特に限定なく用いられる。� ��の具体例としては、例えば、成分の異なる� ��数の溶融樹脂をそれぞれ異なる複数の紡糸� ��金から同時に吐出させ、複数の紡糸口金か� ��の吐出物を溶融状態で複合化し、延伸しな� ��ら、冷却処理するような公知の溶融紡糸法� ��用いることができる。なお、溶融紡糸され� ��未延伸繊維は、通常、オイリング処理、延� ��処理や捲縮処理等の後加工が施される。

 そして、海島型繊維の一方の樹脂成分の� ��を所定の溶剤中で溶解除去する、又は、所� ��の分解液中で分解除去するような極細繊維� ��処理を施すことにより、フィブリル化され� ��極細繊維が得られる。

 海島型繊維からなる絡合不織布の製造方法� ��具体例として、短繊維(ステープル)を用い� �絡合不織布の製造方法を詳しく説明する。� �じめに、溶融紡糸された極細繊維発生型繊� �を1.5~5倍程度に延伸した後、機械捲縮を施し 、そして、30~70mm程度にカットすることによ� �短繊維を得る。そして得られた短繊維をカ� �ドで解繊し、ウェブとした後、ウェバーを� �して所望の目付になるように複数枚積層し� �後、1つあるいは複数のバーブを有するニー� ��ルを用いて300~4000パンチ/cm ² 程度でニードルパンチングすることにより、 厚み方向に極細繊維発生型繊維が3次元的に� �合された不織布が得られる。

 極細繊維化処理は、極細繊維発生型繊維� ��形成した直後に施しても、極細繊維発生型� ��維のウェブを形成して、ウェブ形成直後に� ��しても、極細繊維発生型繊維のウェブを形� ��した後、ウェブを3次元的に絡合させた絡合 不織布を形成させた直後に施してもよい。さ らに、絡合不織布と高分子弾性体との複合体 を形成した直後に施してもよく、特に限定さ れない。

 また、極細繊維発生型繊維としては、海� ��型のほか、公知の多層積層型、花弁状積層� ��等の極細繊維発生型繊維を用いてもよい。� ��体的には、例えば、互いに相溶性がない2種 以上の熱可塑性ポリマーから形成された花弁 状積層型繊維や多層積層型繊維を物理的処理 することにより異種ポリマーを界面で相互に 分割剥離させたり、互いに相溶性がない2種� �上の熱可塑性ポリマーから形成された多層� �層型繊維のいずれかの積層成分ポリマーを� �解除去、または分解除去したりすることに� �り、残ったポリマー成分からなる極細繊維� �得られる。

 極細繊維の繊度としては0.0001~0.5dtex、さ� �には0.001~0.1dtexの範囲であることが好ましい� ��このような極細繊維は剛性が低く、柔らか� ��。そのために、皮革に似た柔軟な風合いの� ��プリットレザー製品が得られる。さらに、� ��面を起毛した起毛調スプリットレザー製品� ��したときに優れた外観やタッチが得られる� ��繊度が高すぎる場合には、風合いが硬くな� ��傾向がある。

 極細繊維は、必要に応じて、公知の繊維� ��工用の柔軟仕上げ剤等により柔軟処理され� ��いることが好ましい。このような柔軟処理� ��施すことにより、繊維の風合いがより柔軟� ��なるために、柔軟な風合いのスプリットレ� ��ー製品が得られる。

 次に、極細繊維からなる絡合不織布と高� ��子弾性体とを複合化する方法について説明� ��る。

 絡合不織布と高分子弾性体とを複合化す� ��方法としては、極細繊維発生型繊維からな� ��絡合不織布と高分子弾性体との複合体を形� ��した後、極細繊維発生型繊維に極細繊維化� ��理を施す方法や、極細繊維発生型繊維から� ��る絡合不織布に予め極細繊維化処理を施し� ��極細繊維からなる絡合不織布を形成した後� ��得られた極細繊維からなる絡合不織布と高� ��子弾性体との複合体を形成させる方法等が� ��げられる。

 絡合不織布と高分子弾性体とを複合化す� ��方法の例として、高分子弾性体としてポリ� ��レタン系エラストマーを用い、極細繊維発� ��型繊維として海島型繊維を用いる場合につ� ��て詳しく説明する。湿式法においては、海� ��型繊維から形成された絡合不織布をポリウ� ��タン系エラストマー溶液に浸漬した後、凝� ��浴中でポリウレタン系エラストマーを凝固� ��せる。また、乾式法においては、海島型繊� ��から形成された絡合不織布をポリウレタン� ��エラストマーの水分散液またはエマルジョ� ��に含浸させた後、乾燥させてポリウレタン� ��エラストマーを凝固させる。なお、ポリウ� ��タン系エラストマーの溶液は、ポリウレタ� ��系エラストマー原料の有機溶媒溶液である� ��また、ポリウレタン系エラストマーの水分� ��液は、水系媒体にポリウレタン系樹脂を懸� ��分散させたものである。また、ポリウレタ� ��系エラストマーのエマルジョンは、水系媒� ��にポリウレタン系エラストマーを乳化分散� ��せたものである。これらの中では、ポリウ� ��タン系エラストマーの水分散液またはエマ� ��ジョンが、有機溶剤を用いないために環境� ��荷を低減させうる点から好ましい。

 ポリウレタン系エラストマーとしては、� ��均分子量500~3000のポリマージオールと有機� �イソシアネ-トと、鎖伸長剤とを、所定のモ� ��比で反応させることにより得られる各種の� ��リウレタンエラストマーが挙げられる。

 平均分子量500~3000のポリマージオールの� �体例としては、例えば、ポリエステルジオ-� ��,ポリエーテルジオール,ポリエステルエー� �ルジオール,ポリラクトンジオール,ポリカー ボネートジオ-ル等が挙げられる。また、有� �ジイソシアネ-トとしては、トリレンジイソ� ��アネート,キシリレンジイソシアネート,フ� �ニレンジイソシアネート,4,4’-ジフェニルメ タンジイソシアネート等の芳香族系イソシア ネート;4,4’-ジシクロヘキシルメタンジイソ� ��アネート,イソホロンジイソシアネート等の 脂環族系イソシアネート;ヘキサメチレンジ� �ソシアネート等の脂肪族系イソシアネート� �の有機ジイソシアネ-トから選ばれる少なく� ��も1種のジイソシアネ-ト等が挙げられる。� �た、鎖伸長剤としては、ジオ-ル,ジアミン,� �ドロキシアミン,ヒドラジン,ヒドラジド等の 活性水素原子を少なくとも2個有する低分子� �合物等が挙げられる。これらはそれぞれ、� �独で用いても、2種以上を組み合わせて用い� ��もよい。

 ポリウレタン系エラストマーは、必要に� ��じて、複数種のポリウレタンエラストマー� ��混合したものであってもよく、また、合成� ��ム、ポリエステルエラストマ-、ポリ塩化ビ ニル等の重合体が添加された樹脂組成物であ ってもよい。

 ポリウレタン系エラストマー溶液を用い� ��湿式法を用いる場合、ポリウレタン系エラ� ��トマー溶液を海島型繊維からなる絡合不織� ��または極細繊維からなる絡合不織布に含浸� ��せた後、ポリウレタン系エラストマーに対� ��る貧溶剤を含有する凝固浴中に浸漬させる� ��とにより、ポリウレタン系エラストマーを� ��固させることができる。

 ポリウレタン系エラストマー溶液の溶媒� ��、ポリウレタン系エラストマーを溶解する� ��とができる溶媒であれば特に限定されない� ��具体的には、例えば、ジメチルホルムアミ� ��(DMF)が湿式法によって得られるポリウレタ� �系エラストマーに適度な多孔質構造を形成� �せることができる点から好ましく用いられ� �。

 ポリウレタン系エラストマー溶液の濃度� ��、固形分で5~40質量%、さらには、10~30質量%� �あることが、溶液粘度が適度である点から� �ましい。

 また、ポリウレタン系エラストマー溶液� ��には、必要に応じて、着色剤、耐光剤、分� ��剤などの添加剤、多孔構造の形状を制御す� ��ための凝固調節剤等が添加されてもよい。

 絡合不織布へのポリウレタン系エラスト� ��ー溶液等の含浸方法としては、塗布、浸漬� ��、公知の含浸方法が用いられる。

 そして、ポリウレタン系エラストマー溶� ��が含浸された絡合不織布を凝固浴に浸漬す� ��ことにより、ポリウレタン系エラストマー� ��凝固されて絡合不織布とポリウレタン系エ� ��ストマーとの複合体が形成される。

 なお、前記凝固浴としては、ポリウレタ� ��系エラストマーに対する貧溶剤である水と� ��溶媒であるDMFとの混合物が好ましく用いら� ��、その混合比率を調整することにより、ポ� ��ウレタン系エラストマーに形成される空隙� ��数などを制御することができる。

 凝固浴中の良溶剤/貧溶剤の混合比率は、 良溶剤/貧溶剤=0/100~50/50(質量比)であることが 好ましい。また、凝固浴の温度は50℃以下、� ��らには40℃以下であることが好ましい。凝� �浴の良溶剤の比率が高くなりすぎる場合や� �固浴の温度が高すぎる場合にはポリウレタ� �系エラストマーの多孔質構造の孔径が小さ� �なり、柔軟性が低下する傾向がある。

 海島型繊維からなる絡合不織布とポリウ� ��タン系エラストマーとの複合体を形成した� ��、海島型繊維に極細繊維化処理を施すこと� ��より、極細繊維から形成された絡合不織布� ��ポリウレタン系エラストマーとの複合体が� ��られる。

 なお、海島型繊維により形成される絡合� ��織布とポリウレタン系エラストマーとの複� ��体を形成した後に、海島型繊維に極細繊維� ��処理を施した場合には、海成分が除去され� ��ことにより極細繊維とポリウレタン系エラ� ��トマーとの間に空隙が生じ、高分子弾性体� ��よる極細繊維に対する拘束が弱まるために� ��得られるスプリットレザー製品の表層が柔� ��かな風合いになる。

 一方、ポリウレタン系エラストマーの水� ��散液やエマルジョンを用いた乾式法を用い� ��場合には、ポリウレタン系エラストマーの� ��分散液またはエマルジョンを海島型繊維に� ��り形成される絡合不織布に含浸した後、加� ��乾燥することにより、海島型繊維により形� ��される絡合不織布とポリウレタン系エラス� ��マーとの複合体が形成される。そして、湿� ��法の場合と同様にして極細繊維化処理を施� ��ことにより、極細繊維により形成される絡� ��不織布と高分子弾性体との複合体が得られ� ��。

 このようにして得られる極細繊維により� ��成される絡合不織布と高分子弾性体との複� ��体中の高分子弾性体の含有比率は、5~70質量 %、さらには10~60質量%の範囲さらには10~50質量 %の範囲であることが好ましい。

 このようにして表皮層を形成するための� ��合不織布と高分子弾性体との複合体が形成� ��れる。

 次に、スプリットレザーからなる基材の� ��面に表皮層を貼り合せる方法について説明� ��る。

 表皮層とスプリットレザーからなる基材� ��、例えば、接着剤を用いて貼り合せられる� ��具体的には、スプリットレザーの一表面に� ��ールコーター、スリットコーターおよび流� ��塗り等の公知方法を用いて接着剤を塗布し� ��後、表皮層を重ね、圧着することにより貼� ��合せる。なお、必要に応じて熱プレスによ� ��圧着しながら貼り合せることにより、より� ��い接着力で貼り合せることができる。

 接着剤としては、ポリウレタン樹脂系接� ��剤、アクリル樹脂系接着剤、ポリウレタン� ��クリル複合樹脂系接着剤等が用いられる。

 なお、接着剤の塗布に際しては、接着剤� ��スプリットレザーに浸透しすぎてスプリッ� ��レザーが硬くなることを抑制するために、� ��めスプリットレザーの接着面にポリウレタ� ��アクリル複合樹脂やポリウレタン樹脂等か� ��形成される1~20μm程度のベースコート層を上 記接着剤に対して接着性を低下させない公知 の樹脂によって、さらに公知の塗布方法で形 成しておくことが好ましい。

 このようにして、表皮層が形成された表� ��層付スプリットレザーが得られる。

 本実施形態のスプリットレザー製品は、� ��皮層表面に樹脂層を積層したり起毛したり� ��て修飾した後、表皮層を基材に貼り合せて� ��、表皮層を基材に貼り合せた後、表皮層表� ��に樹脂層を積層したり起毛したりして修飾� ��てもよい。

 次に、銀面調スプリットレザー製品を得� ��ために、表皮層付スプリットレザーの表皮� ��に樹脂層を形成する方法について説明する� ��

 表皮層に樹脂層を形成する方法としては� ��表皮層に樹脂溶液を塗布した後、乾燥する� ��法や、予め作製された樹脂層を表皮層に貼� ��合わせる方法や、表皮層の表面にポリウレ� ��ン系エラストマー繊維からなる不織布を重� ��た後、加熱プレスすることにより不織布を� ��成する樹脂成分を溶融させてフィルム化さ� ��て貼り合せる方法等が挙げられる。

 樹脂層を形成する樹脂成分としては、ポ� ��ウレタン系エラストマーやアクリル系エラ� ��トマー、ポリウレタンアクリル複合エラス� ��マー等が挙げられる。これらの中でも、ポ� ��ウレタン系エラストマーが皮革に似た風合� ��を与える点から好ましい。

 表皮層の表面に樹脂溶液を塗布する方法� ��しては、表皮層の表面に、例えば、ナイフ� ��ーター、バーコーター、又はロールコータ� ��を用いて、ポリウレタン系エラストマー溶� ��またはポリウレタン系エラストマー水分散� ��を所定の厚みになるように塗布し、湿式法� ��または乾式法を用いて形成する方法が挙げ� ��れる。湿式法としては、例えば、ポリウレ� ��ン系エラストマー溶液を基材表面に塗布し� ��後、貧溶剤を含む凝固浴に浸漬することに� ��りポリウレタン系エラストマーを多孔質状� ��で凝固させ、その後、乾燥する方法が挙げ� ��れる。

 一方、表皮層の表面に接着剤を塗布して� ��織布を重ねた後、または接着剤を塗布せず� ��不織布を重ねた後、加熱プレスすることに� ��り不織布を形成する樹脂成分を溶融させて� ��ィルム化させて貼り合せる方法は、形成さ� ��るフィルムに、不織布の空隙に由来する微� ��な孔が形成されることにより、樹脂層に透� ��性を付与することができる点から好ましい� ��

 樹脂層を形成するための不織布としては� ��ポリウレタン系エラストマー繊維からなる� ��織布が、得られるスプリットレザー製品に� ��革に似た風合いを与える点から好ましい。

 ポリウレタン系エラストマー繊維から形� ��された不織布の製造方法としては、特に限� ��されない。ポリウレタン系エラストマーを� ��いたメルトブローン法により得られた不織� ��が不織布形成性の点から好ましく用いられ� ��。

 樹脂層を形成するための不織布の厚みと� ��ては、0.015~0.24mm、さらには、0.03~0.15mmであ� �ことが好ましい。また、その繊維の繊度と� �ては4dtex以下、さらには、2dtex以下であるこ� ��が不織布の均一性の点から好ましい。

 樹脂層を形成するための不織布の目付とし� ��は5~80g/m ² の範囲、さらには、10~50g/m ² の範囲であることが、不織布の均一性の点か ら好ましい。

 樹脂層を形成するための不織布は、表皮層� ��表面に重ねられた後、加熱プレスされるこ� ��により不織布が溶融されてフィルム状に貼� ��合せられる。加熱プレスは、エンボス型が� ��成されたプレス板を用いて、樹脂成分の軟� ��点よりも、20℃~80℃程度高い温度で、圧力0. 5~7.0kg/cm ² で積層一体化することが好ましい。加熱プレ ス温度が低すぎる場合には接着力が不充分に なり、一方、高すぎる場合には孔が少なくな って、透湿性が不充分になる傾向がある。ま た、加熱プレス温度が低すぎる場合にも接着 力が不充分になり、一方、高すぎる場合には 、風合いが硬くなる傾向がある。

 なお、ポリウレタン系エラストマー繊維� ��ら形成された不織布を表皮層の表面に重ね� ��前には、表皮層の表面に、ポリウレタン系� ��ラストマー溶液を塗布しておくことが好ま� ��い。このように、ポリウレタン系エラスト� ��ー溶液を表皮層の表面に予め塗布しておく� ��とにより、表皮層と不織布とのなじみ性が� ��くなって、より、接着力が高くなる。

 表皮層とスプリットレザーを貼り合わせ� ��前または、貼り合わせた後に、必要により� ��タイコ染色機でウェット揉み処理を施した� ��、樹脂層に公知の方法で着色およびエンボ� ��模様を付与したりしてもよい。

 このようにして、得られた銀面調スプリ� ��トレザー製品は、必要に応じて、風合いを� ��フトにするために揉み加工が施されてもよ� ��。揉み加工の方法としては、従来から皮革� ��造の分野で用いられている、タイコ型染色� ��で代表されるドラム型染色機を用いて所定� ��温度で所定の時間処理する方法が挙げられ� ��。また、揉み加工は、得られたスプリット� ��ザー製品に施しても、基材と表皮層とを貼� ��合せる前に、それぞれに施してもよい。

 次に、起毛調スプリットレザー製品を得� ��方法について説明する。

 起毛処理は、表皮層と基材とを貼り合せ� ��前または貼り合せた後の、表皮層表面に施� ��れる。具体的には、極細繊維からなる絡合� ��織布と高分子弾性体との複合体である表皮� ��の表面に、サンドペーパーなどによるバフ� ��ングや針布起毛による公知の起毛処理方法� ��用いて起毛される。また、起毛処理された� ��皮層は、必要に応じて、立毛状態を整える� ��めに整毛処理などがさらに施されてもよい� ��このようにして表皮層の表面に存在する極� ��繊維が起毛されている表皮層が得られる。

 得られた表皮層は、必要に応じて染色さ� ��る。染料や染色機器の種類、染色条件など� ��特に限定されない。例えば、絡合不織布を� ��成する極細繊維がポリアミド繊維を主体と� ��る場合には、酸性染料を用いて、サーキュ� ��ー染色機中で、水温90℃以上で1~2時間染色� �理を行うことにより染色できる。

 このようにして、本実施形態の起毛表面� ��有するスプリットレザー製品が形成される� ��

 得られた起毛調スプリットレザー製品は� ��必要に応じて、風合いをソフトにするため� ��揉み加工が施されてもよい。揉み加工の方� ��としては、従来から皮革製造の分野で用い� ��れている、タイコ型染色機で代表されるド� ��ム型染色機を用いて所定の温度で所定の時� ��処理する方法が挙げられる。

 なお、従来のスエード調人工皮革は、工� ��的には、ロール状に巻回されている極細繊� ��からなる絡合不織布を形成するための繊維� ��ートを一方向に送りながら、極細繊維化処� ��、高分子弾性体含浸処理等の処理が連続的� ��行われる。このような連続生産においては� ��繊維シートの進行方向(製品縦方向)に対し� �テンションがかかり、伸ばされやすく、進� �方向に対して垂直方向(製品横方向)はテンシ ョンがかかりにくく、縮みやすくなる。その ために、スエード調人工皮革の特性は、縦方 向と横方向において高い異方性を有するもの になっていた。具体的には、スエード調人工 皮革は、製造時に縦方向に伸ばされ、横方向 に縮んでいることから製品縦方向においては 強度が高くて伸びにくくなっており、製品横 方向においては強度が低くて伸びやすいとい う特性があり、製品に機械的特性の高い異方 性が残りやすいという問題があった。一方、 スプリットレザーは動物に由来するために、 部位による機械的特性のばらつきが大きい。

 本実施形態のスプリットレザー製品は、� ��面付皮革や起毛皮革が用いられているよう� ��各種用途、具体的には、例えば、衣料、靴� ��鞄、雑貨、家具、車輌の内装等の皮革様素� ��として好ましく用いられる。