Stabilisierte, gefüllte Polycarbonat-Zusammensetzungen

Die vorliegende Erfindung betrifft die Stabilisierung von aromatischem Polycarbonat in mit Oxiden von Metallen oder Halbmetallen der 3. oder 4. Hauptgruppe oder 4. Nebengruppe gefüllten Polycarbonatzusammensetzungen gegen den Molekulargewichtsabbau bei gleichzeitig möglichst geringer Beeinflussung der mechanischen Eigenschaften, insbesondere der Wärmeformbeständigkeit und entsprechend die Verwendung eines neuen Additives zu diesem Zweck sowie entsprechende Zusammensetzungen, enthaltend aromatisches Polycarbonat und mindestens ein Oxid eines Metalls oder Halbmetalls der 3. oder 4. Hauptgruppe oder 4. Nebengruppe und also auch ein Verfahren zur Vermeidung bzw. Reduzierung des Polycarbonat- Abbaus durch den Zusatz solcher Oxi- de. Die Erfindung betrifft außerdem Formteile aus diesen Zusammensetzungen.

Die Herstellung von gefüllten Polycarbonat-Zusammensetzungen durch Compoundierung führt unter den für das Material üblichen Prozessbedingungen, je nach Füllstoff, zu einem Molekulargewichtsabbau des Polycarbonates. Füllstoffe, besonders solche, die reaktive Gruppen an der Oberfläche tragen, können chemisch mit dem Polycarbonat reagieren. Diese Reaktionen können zu Ket- tenspaltung und somit zu Molekulargewichtsabbau führen. Dieses Problem ist u.a. in der US 2006/0287422 AI beschrieben.

Der Molekulargewichtsabbau hat seinerseits einen negativen Einfluss auf die optischen, Theologischen, mechanischen und thermischen Eigenschaften der Polycarbonat-Zusammensetzungen. Es ist daher erforderlich, dass den Zusammensetzungen Prozessstabilisatoren zugesetzt werden, die den Abbau der Polymerketten, den Molekulargewichtsabbau, inhibieren.

Für die Stabilisierung von Polycarbonat gibt es mittlerweile vielfältig untersuchte Additive, die zumeist auf der antioxidativen Wirkung von Organophosphorverbindungen basieren. So wird zum Beispiel in der WO 2011/038842 AI beschrieben, dass durch Zusatz von Phosphaten in geringen Mengen die Schmelzestabilität und somit der Molekulargewichtsabbau während der Verarbeitung von Polycarbonatzusammensetzungen verbessert werden kann. Die damit verbundene Vergilbung und somit die Verschlechterung der optischen Eigenschaften wird ebenfalls minimiert. Die DE 102009043513 AI beschreibt Kombinationen von verschiedenen Organophosphorverbindungen zur Verbesserung der optischen Eigenschaften von Polycarbonatzusammensetzungen. Da das Funktionsprinzip jedoch auf Redox- Vorgängen beruht, lässt sich hiermit keine effektive Stabilisie- rang von Füllstoff-basierten Polycarbonat-Compounds realisieren.

Aus heutiger Sicht gibt es zwei Arten von Additiven, die dieser Art von Polymerabbau entgegenwirken können - anorganische Säuren, etwa beschrieben in WO 2013/060687 AI, wie z.B. Phosphorsäure oder phosphorige Säure. Zum anderen existieren organische Säuren (zumeist Carbonsäuren), wie z.B. Zitronensäure oder säurefunktionalisierte olefinische (Co)polymere, etwa beschrie- ben in der DE 102005058847 A1. Der Einsatz solcher Systeme in Polycarbonat- Zusammensetzungen ist jedoch mit Nachteilen verbunden. Die hohe Acidität der anorganischen Säuren kann bei zu hoher Dosierung ihrerseits zu einer Spaltung der Carbonateinheiten, und somit zum Abbau, fuhren. Organische Säuren zersetzen sich meist bereits weit unterhalb der üblichen Verarbeitungstemperatur von Polycarbonat (260-400°C). So zersetzt sich beispielsweise Zitronensäure ab 175°C. Klassische Polymere oder oligomere Systeme, die auf olefinischen Grundstruktu- ren basieren, die Carbonsäure- oder Carbonsäureanhydrid-Funktionalitäten tragen, führen hingegen, aufgrund ihrer vergleichbar niedrigen Viskosität, ab einer gewissen kritischen Konzentration zur Plastiflzierung des Polycarbonats und somit zum teilweisen Verlust von mechanischen und thermischen Eigenschaften.

Aus den genannten Gründen ist es erstrebenswert, ein Additiv zu finden, welches sich sowohl unter den Verarbeitungsbedingungen von Polycarbonat nicht zersetzt, die mechanischen und thermischen Eigenschaften von Polycarbonat nicht negativ beeinträchtigt als auch eine ausreichende stabilisierende Wirkung, möglichst bereits in niedrigen Konzentrationen, besitzt. Klassische Prozessstabilisatoren wie Phosphite oder Phosphonite haben sich als nicht geeignet erwiesen, um den Füllstoff-induzierten Abbau zu inhibieren. In gefüllten Thermoplasten kommen unter anderem oxidierte, Säure-modifizierte polyolefinische (Co)polymere, wie z.B. HiWax der Firma Mitsui Chemicals, oder A-C-Produkte der Firma Honeywell zum Einsatz. Die WO 2016/087477 AI beschreibt den Einsatz von oxidierten Polyethylen- Wachsen in Polycarbonat und deren Einfluss, unter anderem auf die Wärmeformbeständigkeit. Bereits geringe Mengen dieser Additive können aufgrund ihrer niedrigen Schmelzpunkte die thermischen sowie mechanischen Eigenschaften negativ beeinflussen. Zur Stabilisierung von gefüllten Polycarbonatzusammenset- zungen sind, je nach Füllstoffgehalt, Wachskonzentrationen > 1 Gew.-% nötig. In höheren Konzentrationen haben solche Additive allerdings eine weichmachende Wirkung und schmälern dadurch die verstärkende Wirkung des Füllstoffes und somit dessen primäres Ziel. Zusätzlich nimmt die Mischbarkeit dieser olefinischen Wachse mit Polycarbonat mit steigendem Gehalt schnell ab, was zu einer starken Eintrübung der Compounds führt. Zudem wirkt sich dies auch bei Zugabe von Füllstoffen negativ auf die Einfärbbarkeit aus und führt zu Delaminationseffekten an der Oberfläche der Materialien. Des Weiteren ist die Stabilität solcher Wachse unter längerer ther- mischer Belastung nicht gegeben, was zu einer schnelleren Vergilbung des Materials führt.

Aufgabe war es daher, geeignete neuartige Stabilisatoren, die einen Molekulargewichtsabbau bei aromatischem Polycarbonat in mit Metall/Halbmetalloxid-gefüllten Polycarbonat- Zusammensetzungen inhibieren und sich dabei nicht negativ auf die eigentliche Verstärkungswirkung des Füllstoffes auswirken, zu identifizieren und entsprechende Zusammensetzungen bereitzu- stellen. Dabei sollten sich die thermischen, mechanischen, optischen und Theologischen Eigen- schatten der Polycarbonat-Zusammensetzungen, verglichen mit Zusammensetzungen ohne den neuartigen Stabilisator, möglichst wenig, am besten gar nicht negativ verändern.

Überraschend wird diese Aufgabe gelöst durch den Zusatz von PMMI-Copolymer zu den Polycarbonat-Zusammensetzungen. Durch den Zusatz des PMMI-Copolymers werden die Wärmeformbe- ständigkeit sowie die mechanischen und Theologischen Eigenschaften der Polycarbonat- Zusammensetzungen nicht signifikant verschlechtert, sondern in einigen Fällen sogar noch verbessert.

Gegenstand der Erfindung ist somit die Verwendung von PMMI-Copolymeren zur Inhibierung, d.h. mindestens Reduzierung, bevorzugt Vermeidung des Molekulargewichtsabbau von aromati- schem Polycarbonat in mit mindestens einem Oxid eines Metalls oder Halbmetalls der 3. oder 4. Hauptgruppe oder 4. Nebengruppe gefüllten, Polycarbonat-Zusammensetzungen beim Compoundieren, insbesondere auch beim Compoundieren mittels Ko-Kneter. Ko-Kneter haben üblicherweise vergleichsweise hohe Verweilzeiten, so dass eine gute Stabilisierung hier von besonderer Bedeutung ist. Compoundieren ist das Beimischen von Zuschlagstoffen, insbesondere von Füllstoffen und Additiven, zu dem Kunststoff, hier: zu dem aromatischen Polycarbonat. Dies geschieht üblicherweise mittels eines Extruders und bei Temperaturen im Extruder oberhalb von 260°C.

Gegenstand der Erfindung ist folglich auch eine Zusammensetzung, enthaltend

A) aromatisches Polycarbonat, B) mindestens ein Oxid eines Metalls oder Halbmetalls der 3. oder 4. Hauptgruppe oder 4. Nebengruppe, insbesondere Titandioxid, Siliciumdioxid und/oder Aluminiumoxid,

C) PMMI-Copolymer und

D) optional weitere Additive.

„Mindestens ein Oxid eines Metalls oder Halbmetalls der 3. oder 4. Hauptgruppe oder 4. Neben- gruppe" ist gleichbedeutend mit„ein oder mehrere Oxide eines Metalls oder Halbmetalls der 3. Hauptgruppe, 4. Hauptgruppe und/oder 4. Nebengruppe".

Die einzelnen Komponenten sind nachfolgend näher beschrieben.

Komponente A

Komponente A der Zusammensetzungen sind aromatische Polycarbonate. Aromatische Polycarbonate im Sinne der vorliegenden Erfindung sind sowohl Homopolycarbonate als auch Copolycarbonate und/oder Polyestercarbonate; die Polycarbonate können in bekannter Weise linear oder verzweigt sein. Erfindungsgemäß können auch Mischungen von Polycarbonaten verwendet werden. Die thermoplastischen Polycarbonate einschließlich der thermoplastischen, aromatischen Polyestercarbonate haben bevorzugt gewichtsmittlere Molekulargewichte M _w von 15.000 g/mol bis 40.000 g/mol, weiter bevorzugt bis 34.000 g/mol, besonders bevorzugt von 17.000 g/mol bis 33.000 g/mol, insbesondere von 19.000 g/mol bis 32.000 g/mol, ermittelt durch Gelpermeations- chromotographie, kalibriert gegen Bisphenol A-Polycarbonat Standards unter Verwendung von Dichlormethan als Elutionsmittel, Kalibrierung mit linearen Polycarbonaten (aus Bisphenol A und Phosgen) bekannter Molmassenverteilung der PSS Polymer Standards Service GmbH, Deutschland, Kalibrierung nach der Methode 2301-0257502-09D (aus dem Jahre 2009 in deutscher Sprache) der Currenta GmbH & Co. OHG, Leverkusen. Das Elutionsmittel ist Dichlormethan. Säulenkombination aus vernetzten Styrol-Divinylbenzolharzen. Durchmesser der analytischen Säulen: 7,5 mm; Länge: 300 mm. Partikelgrößen des Säulenmaterials: 3 μιη bis 20 μιη. Konzentration der Lösungen: 0,2 Gew.-%. Flussrate: 1,0 ml/min, Temperatur der Lösungen: 30°C. Verwendung einer UV- und/oder RI-Detektion.

Ein Teil, bis zu 80 Mol-%, vorzugsweise von 20 Mol-% bis zu 50 Mol-%, der Carbonat-Gruppen in den erfindungsgemäß eingesetzten Polycarbonaten können durch aromatische Dicarbonsäurees- ter-Gruppen ersetzt sein. Derartige Polycarbonate, die sowohl Säurereste der Kohlensäure als auch Säurereste von aromatischen Dicarbonsäuren in die Molekülkette eingebaut enthalten, werden als aromatische Polyestercarbonate bezeichnet. Sie werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung unter dem Oberbegriff der thermoplastischen, aromatischen Polycarbonate subsumiert.

Die Herstellung der Polycarbonate erfolgt in bekannter Weise aus Dihydroxyarylverbindungen, Kohlensäurederivaten, gegebenenfalls Kettenabbrechern und gegebenenfalls Verzweigern, wobei zur Herstellung der Polyestercarbonate ein Teil der Kohlensäurederivate durch aromatische Dicarbonsäuren oder Derivate der Dicarbonsäuren ersetzt wird, und zwar je nach Maßgabe der in den aromatischen Polycarbonaten zu ersetzenden Carbonatstruktureinheiten durch aromatische Dicar- bonsäureesterstruktureinheiten. Für die Herstellung von Polycarbonaten geeignete Dihydroxyarylverbindungen sind solche der Formel (1)

HO-Z-OH (1), in welcher Z ein aromatischer Rest mit 6 bis 30 C- Atomen ist, der einen oder mehrere aromatische Kerne enthalten kann, substituiert sein kann und aliphatische oder cycloaliphatische Reste bzw. Alkylaryle oder Heteroatome als Brückenglieder enthalten kann.

Bevorzugt steht Z in Formel (1) für einen Rest der Formel (2)

in der

R ⁶ und R ⁷ unabhängig voneinander für H, C ₁ - bis C ₁₈ -Alkyl-, C ₁ - bis C ₁₈ -Alkoxy, Halogen wie CI oder Br oder für jeweils gegebenenfalls substituiertes Aryl- oder Aralkyl, bevorzugt für H oder C ₁ - bis C ₁₂ -Alkyl, besonders bevorzugt für H oder C ₁ - bis C ₈ - Alkyl und ganz besonders bevorzugt für H oder Methyl stehen, und

X für eine Einfachbindung, -SO ₂ -, -CO-, -O-, -S-, C ₁ - bis C ₆ -Alkylen, C ₂ - bis C ₅ -

Alkyliden oder C ₅ - bis C ₆ -Cycloalkyliden, welches mit C ₁ - bis C ₆ -Alkyl, vorzugsweise Methyl oder Ethyl, substituiert sein kann, ferner für C ₆ - bis C ₁₂ -Arylen, welches gegebenenfalls mit weiteren Heteroatome enthaltenden aromatischen Ringen kondensiert sein kann, steht.

Bevorzugt steht X für eine Einfachbindung, C ₁ - bis C ₅ -Alkylen, C ₂ - bis C ₅ -Alkyliden, C ₅ - bis C _g - Cycloalkyliden, -O-, -SO-, -CO-, -S-, -SO ₂ - oder für einen Rest der Formel (3)

Beispiele für Dihydroxyarylverbindungen (Diphenole) sind: Dihydroxybenzole, Dihydroxydiphe- nyle, Bis-(hydroxyphenyl)-alkane, Bis-(hydroxyphenyl)-cycloalkane, Bis-(hydroxyphenyl)-aryle, Bis-(hydroxyphenyl)-ether, Bis-(hydroxyphenyl)-ketone, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfide, Bis- (hydroxyphenyl)-sulfone, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfoxide, 1,1 '-Bis-(hydroxyphenyl)- diisopropylbenzole sowie deren kernalkylierte und kernhalogenierte Verbindungen. Für die Herstellung der erfindungsgemäß zu verwendenden Polycarbonate und Copolycarbonate geeignete Dihydroxyarylverbindungen sind beispielsweise Hydrochinon, Resorcin, Dihydroxy- diphenyl, Bis-(hydroxyphenyl)-alkane, Bis(hydroxyphenyl)-cycloalkane, Bis-(hydroxyphenyl)- sulfide, Bis-(hydroxyphenyl)-etlier, Bis-(hydroxyphenyl)-ketone, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfone, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfoxide, a,a'-Bis-(hydroxyphenyl)-diisopropylbenzole sowie deren alky- lierte, kernalkylierte und kernhalogenierte Verbindungen. Zur Herstellung von Copolycarbonaten können auch Si-haltige Telechele eingesetzt werden, sodass sogenannte Si-Copolycarbonate erhalten werden.

Bevorzugte Dihydroxyarylverbindungen sind 4,4'-Dihydroxydiphenyl, 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-

1- phenylpropan, l,l-Bis-(4-hydroxyphenyl)-phenylethan, 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)propan, 2,4- Bis-(4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan, l,3-Bis-[2-(4-hydroxyphenyl)-2-propyl]benzol (Bisphenol M), 2,2-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-propan, Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-methan, 2,2-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-propn, Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-sulfon, 2,4- Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan, l,3-Bis-[2-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-

2- propyl]-benzol und l,l-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-triamethylcyclohexan (Bisphenol TMC) sowie die Bisphenole der Formeln (I) bis (III)

in denen R' jeweils für einen C ₁ - bis C ₄ -Alkylrest, Aralkylrest oder Arylrest, bevorzugt für einen Methylrest oder Phenylrest, ganz besonders bevorzugt für einen Methylrest, steht. Besonders bevorzugte Dihydroxyarylverbindungen sind 4,4'-Dihydroxydiphenyl, l,l-Bis-(4- hydroxyphenyl)-phenyl-ethan, 2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan, 2,2-Bis(3,5-dimethyl-4- hydroxyphenyl)-propan, l,l-Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan und l,l-Bis-(4-hydroxyphenyl)- 3,3,5-trimethylcyclohexan (Bisphenol TMC) sowie die Dihydroxyarylverbindungen der Formeln (I), (II) und/oder (III). Diese und weitere geeignete Dihydroxyarylverbindungen sind z.B. in US 2 999 835 A, 3 148 172 A, 2 991 273 A, 3 271 367 A, 4 982 014 A und 2 999 846 A, in den deutschen Offenlegungsschriften 1 570 703 A, 2 063 050 A, 2 036 052 A, 2 211 956 A und 3 832 396 A, der französischen Patentschrift 1 561 518 AI, in der Monographie„H. Schnell, Chemistry and Physics of Polycarbona- tes, Interscience Publishers, New York 1964, S. 28 ff.; S.102 ff.", und in„D.G. Legrand, J.T. Bendler, Handbook of Polycarbonate Science and Technology, Marcel Dekker New York 2000, S. 72ff." beschrieben.

Im Falle der Homopolycarbonate wird nur eine Dihydroxyarylverbindung eingesetzt, im Falle von Copolycarbonaten werden zwei oder mehr Dihydroxyarylverbindungen eingesetzt.

Besonders bevorzugte Polycarbonate sind das Homopolycarbonat auf Basis von Bisphenol A, das Homopolycarbonat auf Basis von l,l-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethylcyclohexan und die Copolycarbonate auf Basis der beiden Monomere Bisphenol A und l,l-Bis-(4-hydroxyphenyl)- 3,3,5-trimethylcyclohexan beziehungsweise der beiden Monomere Bisphenol A und 4,4'- Dihydroxydiphenyl, sowie von den Dihydroxyarylverbindungen der Formeln (I), (II) und/oder (III)

in denen R' jeweils für C ₁ - bis C4-Alkyl, Aralkyl oder Aryl, bevorzugt für Methyl oder Phenyl, ganz besonders bevorzugt für Methyl, steht, abgeleitete Homo- oder Copolycarbonate, insbesondere mit Bisphenol A. Die verwendeten Dihydroxyarylverbindungen, wie auch alle anderen der Synthese zugesetzten Chemikalien und Hilfsstoffe, können mit den aus ihrer eigenen Synthese, Handhabung und Lagerung stammenden Verunreinigungen kontaminiert sein. Es ist jedoch wünschenswert, mit möglichst reinen Rohstoffen zu arbeiten.

Bevorzugt sind auch Copolycarbonate mit einer oder mehreren Monomereinheiten eines Siloxans der allgemeinen Formel (IV)

in der

R für Wasserstoff, Cl, Br oder einen C ₁ - bis C ₄ -Alkylrest, vorzugsweise für Wasserstoff oder einen Methylrest, besonders bevorzugt für Wasserstoff, steht,

R ¹⁷ und R ¹⁸ gleich oder verschieden sind und unabhängig voneinander für einen Arylrest, einen C ₁ - bis Cio-Alkylrest oder einen C ₁ - bis Cio-Alkylarylrest, bevorzugt jeweils für einen Methylrest, stehen und wobei

X eine Einfachbindung, -CO-, -O-, ein C ₁ - bis C ₆ -Alkylenrest, ein C ₂ - bis C ₅ -Alkylidenrest, ein C5- bis Ci2-Cycloalkylidenrest oder ein C ₆ - bis C ₁₂ -Arylenrest ist, der optional mit weiteren aromatischen Ringen kondensiert sein kann, welche Heteroatome enthalten, wobei X bevorzugt eine Ein- fachbindung, ein C ₁ - bis Cs-Alkylenrest, ein C2- bis Cs-Alkylidenrest, ein C5- bis C12- Cycloalkylidenrest, -O- oder -CO- ist, weiter bevorzugt eine Einfachbindung, ein Isopropyliden- rest, ein C5- bis Ci2-Cycloalkylidenrest oder -O- ist, ganz besonders bevorzugt ein Isopropyliden- rest, ist, n eine Zahl von 1 bis 500, vorzugsweise von 10 bis 400, besonders bevorzugt von 10 bis 100, ganz besonders bevorzugt von 20 bis 60, ist, m eine Zahl von 1 bis 10, bevorzugt von 1 bis 6, besonders bevorzugt von 2 bis 5, ist, p 0 oder 1, bevorzugt 1, ist, und der Wert von n mal m vorzugsweise zwischen 12 und 400, weiter bevorzugt zwischen 15 und 200 liegt, wobei das Siloxan bevorzugt mit einem Polycarbonat in Gegenwart eines organischen oder anorganischen Salzes einer schwachen Säure mit einem PKA Wert von 3 bis 7 (25°C) umgesetzt wird.

Copolycarbonate mit Monomereinheiten der Formel (IV) und insbesondere auch deren Herstellung sind in der WO 2015/052106 A2 beschrieben.

Der Gesamtanteil der Monomereinheiten beruhend auf den Formeln (I), (II), (III), 4,4'- Dihydroxydiphenyl und oder Bisphenol TMC im Copolycarbonat beträgt vorzugsweise 0,1 - 88 mol-%, besonders bevorzugt 1 - 86 mol-%, ganz besonders bevorzugt 5 - 84 mol-% und insbesondere 10 - 82 mol-% (bezogen auf die Summe der Mole eingesetzter Dihydroxyarylverbindun- gen).

Die Copolycarbonate können als block- und statistisches Copolycarbonat vorliegen. Besonders bevorzugt sind statistische Copolycarbonate. Dabei ergibt sich das Verhältnis der Häufigkeit der Diphenolat-Monomereinheiten im Copolycar- bonat aus dem Molverhältnis der eingesetzten Dihydroxyarylverbindungen.

Die relative Lösungsviskosität der Copolycarbonate, bestimmt nach ISO 1628-4:1999, liegt bevorzugt im Bereich von = 1,15 - 1,35. Die zur Regelung des Molekulargewichtes benötigten monofunktionellen Kettenabbrecher, wie Phenole oder Alkylphenole, insbesondere Phenol, p-tert.-Butylphenol, iso-Octylphenol, Cumylphenol, deren Chlorkohlensäureester oder Säurechloride von Monocarbonsäuren bzw. Gemische aus diesen Kettenabbrechern, werden entweder mit dem Bisphenolat bzw. den Bisphenola- ten der Reaktion zugeführt oder aber zu jedem beliebigen Zeitpunkt der Synthese zugesetzt, solan- ge im Reaktionsgemisch noch Phosgen oder Chlorkohlensäureendgruppen vorhanden sind, bzw. im Falle der Säurechloride und Chlorkohlensäureester als Kettenabbrecher, solange genügend phenolische Endgruppen des sich bildenden Polymers zur Verfügung stehen. Vorzugsweise werden der oder die Kettenabbrecher jedoch nach der Phosgenierung an einem Ort oder zu einem Zeitpunkt zugegeben, wenn kein Phosgen mehr vorliegt, aber der Katalysator noch nicht dosiert wurde, bzw. sie werden vor dem Katalysator, mit dem Katalysator zusammen oder parallel zudosiert.

In der gleichen Weise werden eventuell zu verwendende Verzweiger oder Verzweigermischungen der Synthese zugesetzt, üblicherweise jedoch vor den Kettenabbrechern. Üblicherweise werden Trisphenole, Quarterphenole oder Säurechloride von Tri- oder Tetracarbonsäuren verwendet oder auch Gemische der Polyphenole oder der Säurechloride. Einige der als Verzweiger verwendbaren Verbindungen mit drei oder mehr als drei phenolischen Hydroxylgruppen sind beispielsweise Phloroglucin, 4,6-Dimethyl-2,4,6-tri-(4-hydroxyphenyl)- hepten-2, 4,6-Dimethyl-2,4,6-tri-(4-hydroxyphenyl)-heptan, 1 ,3,5-Tris-(4-hydroxyphenyl)-benzol, 1,1,1 -Tri-(4-hydroxyphenyl)-ethan, Tris-(4-hydroxyphenyl)-phenylmethan, 2,2-Bis-[4,4-bis-(4- hydroxyphenyl)-cyclohexyl] -propan, 2,4-Bis-(4-hydroxyphenyl-isopropyl)-phenol, Tetra-(4- hydroxyphenyl)-methan.

Einige der sonstigen trifunktionellen Verbindungen sind 2,4-Dihydroxybenzoesäure, Trimesinsäu- re, Cyanurchlorid und 3,3-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-2-oxo-2,3-dihydroindol.

Bevorzugte Verzweiger sind 3,3-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-2-oxo-2,3-dihydroindol und 1,1,1 -Tri-(4-hydroxyphenyl)-ethan. Die Menge der gegebenenfalls einzusetzenden Verzweiger beträgt 0,05 Mol-% bis 2 Mol-%, bezogen wiederum auf Mole an jeweils eingesetzten Diphenolen.

Die Verzweiger können entweder mit den Diphenolen und den Kettenabbrechern in der wässrigen alkalischen Phase vorgelegt werden oder in einem organischen Lösungsmittel gelöst vor der Phos- genierung zugegeben werden.

Alle diese Maßnahmen zur Herstellung der Polycarbonate sind dem Fachmann geläufig.

Für die Herstellung der Polyestercarbonate geeignete aromatische Dicarbonsäuren sind beispiels- weise Orthophthalsäure, Terephthalsäure, Isophthalsäure, tert-Butylisophthalsäure, 3,3'-Diphenyl- dicarbonsäure, 4,4'-Diphenyldicarbonsäure, 4,4-Benzophenondicarbonsäure, 3,4'-Benzophenon- dicarbonsäure, 4,4'-Diphenyletherdicarbonsäure, 4,4'-Diphenylsulfondicarbonsäure, 2,2-Bis-(4- carboxyphenyl)-propan, Trimethyl-3-phenylindan-4,5'-dicarbonsäure.

Von den aromatischen Dicarbonsäuren werden besonders bevorzugt die Terephthalsäure und/oder Isophthalsäure eingesetzt.

Derivate der Dicarbonsäuren sind die Dicarbonsäuredihalogenide und die Dicarbonsäure- dialkylester, insbesondere die Dicarbonsäuredichloride und die Dicarbonsäuredimethylester.

Der Ersatz der Carbonatgruppen durch die aromatischen Dicarbonsäureestergruppen erfolgt im Wesentlichen stöchiometrisch und auch quantitativ, so dass das molare Verhältnis der Reaktions- partner sich auch im fertigen Polyestercarbonat wiederfindet. Der Einbau der aromatischen Dicarbonsäureestergruppen kann sowohl statistisch als auch blockweise erfolgen.

Bevorzugte Herstellungsweisen der erfindungsgemäß zu verwendenden Polycarbonate, einschließlich der Polyestercarbonate, sind das bekannte Grenzflächenverfahren und das bekannte Schmelzeumesterungsverfahren (vgl. z. B. WO 2004/063249 AI, WO 2001/05866 AI, US 5,340,905 A, US 5,097,002 A, US-A 5,717,057 A).

Im ersten Fall dienen als Säurederivate vorzugsweise Phosgen und gegebenenfalls Dicarbonsäuredichloride, im letzteren Fall vorzugsweise Diphenylcarbonat und gegebenenfalls Dicarbon- säurediester. Katalysatoren, Lösungsmittel, Aufarbeitung, Reaktionsbedingungen etc. für die Poly- carbonatherstellung bzw. Polyestercarbonatherstellung sind in beiden Fällen hinreichend beschrie- ben und bekannt.

Zusammensetzungen i.S. der Erfindung sind bevorzugt„Polycarbonat-Zusammensetzungen" oder auch auf„Polycarbonat basierende Zusammensetzungen". Dieses sind solche Zusammensetzungen, deren Basismaterial, d.h. überwiegend vorhandene Komponente, ein Polycarbonat ist.„Überwiegend" bedeutet hierbei mindestens 55 Gew.-%, bevorzugt mindestens 60 Gew.-%, weiter bevorzugt mindestens 68 Gew.-%, noch weiter bevorzugt mindestens 70 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 74 Gew.-%, aromatisches Polycarbonat, bezogen auf die Gesamtzusammensetzung. Komponente B

Erfindungsgemäß enthalten die Zusammensetzungen als Komponente B mindestens ein Oxid eines Metalls oder Halbmetalls der 3. oder 4. Hauptgruppe oder 4. Nebengruppe. Die Oxide eines Metalls oder Halbmetalls der 3. oder 4. Hauptgruppe oder 4. Nebengruppe können alleine oder in Mi- schung eingesetzt werden. Bevorzugt werden Titandioxid, Siliciumdioxid und/oder auf Siliciumdi- oxid-basierende Komponenten, wie Glasfasern, und/oder Aluminiumoxid, besonders bevorzugt Titandioxid und/oder Siliciumdioxid, ganz besonders bevorzugt Titandioxid, insbesondere ohne weitere Oxide eines Metalls oder Halbmetalls der 3. oder 4. Hauptgruppe oder 4. Nebengruppe, von Beschichtungen des Titandioxids und/oder Siliciumdioxids abgesehen, eingesetzt. Komponente B ist in den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen in einer Menge von bevorzugt 5 bis 44 Gew.-%, weiter bevorzugt von 5 bis 40 Gew.-%, noch weiter bevorzugt von 8 bis 32 Gew.- %, besonders bevorzugt von 10 bis 30 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt in einer Menge von 15 bis 25 Gew.-%, jeweils bezogen auf die Gesamtzusammensetzung, enthalten.

Das Siliciumdioxid ist bevorzugt natürlich vorkommendes oder synthetisch hergestelltes Quarz sowie Quarzglas.

Die in erfindungsgemäßen Zusammensetzungen verwendeten Quarze weisen bevorzugt eine sphärische und/oder annähernd sphärische Korngestalt auf. Annähernd sphärisch bedeutet hierbei Folgendes: Sofern die Kugel durch von einem gemeinsamen Ursprung ausgehende, in den Raum gerichtete Achsen gleicher Länge beschrieben wird, wobei die Achsen den Radius der Kugel in alle Raumrichtungen definieren, ist für die sphärischen Partikel eine Abweichung der Achsenlängen vom Idealzustand der Kugel von bis zu 20% möglich, um noch als annähernd sphärisch zu gelten.

Die Quarze sind bevorzugt durch einen mittleren Durchmesser d ₅₀ , bestimmt nach ISO 13320:2009, von 2 bis 10 μm, weiter bevorzugt von 2,5 bis 8,0 μm, noch weiter bevorzugt von 3 bis 5 μιη gekennzeichnet, wobei ein oberer Durchmesser d ₉₅ , bestimmt nach ISO 13320:2009, von entsprechend 6 bis 34 μm, weiter bevorzugt von 6,5 bis 25,0 μm, noch weiter bevorzugt von 7 bis 15 μm, und besonders bevorzugt von 10 μιη bevorzugt ist.

Bevorzugt weisen die Quarze eine spezifische BET-Oberfläche, bestimmt durch Stickstoffadsorption gemäß ISO 9277:2010, von 0,4 bis 8,0 m ² /g, weiter bevorzugt von 2 bis 6 m ² /g, und besonders bevorzugt von 4,4 bis 5,0 m ² /g auf. Weiter bevorzugte Quarze weisen nur maximal 3 Gew.-% Nebenbestandteile auf, wobei vorzugsweise der Gehalt an

Al ₂ O ₃ < 2,0 Gew.-%, Fe ₂ O ₃ < 0,05 Gew. -%,

(CaO + MgO) < 0,1 Gew.-%,

(Na ₂ O + K ₂ O) < 0,1 Gew.-% ist, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Quarzes bzw. Silikats.

Bevorzugt werden Quarze mit einem pH- Wert, gemessen gemäß ISO 10390:2005 in wässriger Suspension, im Bereich 6 bis 9, weiter bevorzugt 6,5 bis 8,0 eingesetzt.

Sie weisen bevorzugt eine Ölabsorptionszahl gemäß DIN EN ISO 787-5:1995-10 von bevorzugt 20 bis 30 g/100 g auf.

In bevorzugter Ausführungsform handelt es sich bei Komponente B um feinteilige Quarzmehle, die durch eisenfreie Mahlung mit nachfolgender Windsichtung aus aufbereitetem Quarzsand hergestellt wurden.

Besonders bevorzugt wird„fused Silica" als Komponente B eingesetzt, wobei es sich um Quarzglas handelt, aufgeschmolzenes und wieder erstarrtes Siliciumdioxid.

Es können Quarze bzw. Quarzglase zum Einsatz kommen, die eine Schlichte an der Oberfläche aufweisen, wobei bevorzugt Epoxy-modifizierte, Polyurethan-modifizierte und nichtmodifizierte Silanverbindungen, Methylsiloxan-, und Methacrylsilan-Schlichten oder Mischungen der vorgenannten Silanverbindungen zum Einsatz kommen. Besonders bevorzugt ist eine Epoxysilanschlich- te. Die Beschlichtung von Siliciumdioxid erfolgt nach den allgemeinen, dem Fachmann bekannten Verfahren. Bevorzugt weist das für erfindungsgemäße Zusammensetzungen eingesetzte Siliciumdioxid jedoch keine Schlichte auf.

Geeignete Titandioxide sind bevorzugt solche, welche nach dem Chlorid- Verfahren hergestellt, hydrophobiert, speziell nachbehandelt und für den Einsatz in Polycarbonat geeignet sind, z. B. das Handelsprodukt Kronos 2230 (Kronos Titan). Zu möglichen Oberflächenmodifikationen von Titandioxid zählen anorganische und organische Modifikationen. Hierzu zählen z.B. Oberflächenmodifikationen auf Aluminium- oder Polysiloxan- basis. Eine anorganische Beschichtung kann 0 bis 5 Gew.-% Siliciumdioxid und/oder Aluminiumoxid enthalten. Eine Modifikation auf organischer Basis kann 0 bis 3 Gew.-% eines hydrophoben Benetzungsmittels enthalten. Das Titandioxid hat bevorzugt eine Ölabsorptionszahl, bestimmt nach DIN EN ISO 787-5:1995-10, von 12 bis 18 g/100 g Titandioxid, weiter bevorzugt von 13 bis 17 g/ 100 g Titandioxid, besonders bevorzugt von 13,5 bis 15,5 g/100 g Titandioxid. Besonders bevorzugt ist Titandioxid mit der Normbezeichnung R2 gemäß DIN EN ISO 591, Teil 1, welches mit Aluminium- und/oder Siliciumverbindungen stabilisiert ist und einen Titandioxid- Gehalt von mindestens 96,0 Gew.-% aufweist. Derartige Titandioxide sind unter den Markennamen Kronos ^® 2233 und Kronos ^® 2230 erhältlich. Sofern Aluminiumoxid als Komponente B eingesetzt wird, hat dieses bevorzugt einen pH- Wert von 7,0 bis 7,4, gemessen gemäß ISO 10390:2005 in wässriger Suspension. Es ist bevorzugt unbe- schlichtet.

Die Mengenangabe für Komponente B bezieht sich jeweils auf das Gesamtgewicht des eingesetztes Oxids, ggf. inklusive Beschlichtung bzw. Oberflächenmodifizierung. Komponente C

Komponente C sind PMMI-Copolymere. Dieses sind thermoplastische Kunststoffe, welche teilweise imidierte Methacrylpolymerisate sind. PMMI-Copolymere werden insbesondere erhalten durch Umsetzung von PMMA mit Methylamin in Dispersion oder in der Schmelze in einem Reaktor. Ein geeignetes Verfahren ist beispielsweise in DE 1 077 872 AI beschrieben. Dabei werden entlang der Polymerkette Imidstrukturen erzeugt, wobei, je nach Umsetzungsgrad, auch noch Methacrylsäure- anhydrid- und freie Methacrylsäure-Funktionalitäten gebildet werden. Der Anteil an Imidfunktio- nalitäten im Copolymer bestimmt dessen Wärmeformbeständigkeit. Der Umsetzungsgrad ist gezielt einstellbar.

PMMI-Copolymere weisen Methylmethacrylat- (MMA, 4a), Methylmethacrylimid- (MMI, 6), Methylmethacrylsäure- (MMS, 4b) und Methylmethacrylanhydrid-Einheiten (MMAH, 5) auf. Bevorzugt sind mindestens 90, weiter bevorzugt mindestens 95 Gew.-% des PMMI-Copolymers, bezogen auf das Gesamtgewicht des PMMI-Copolymers, MMA-, MMI-, MMS- und MMAH- Einheiten. Besonders bevorzugt bestehen die PMMI-Copolymere aus diesen Bausteinen.

MMA: 4a (R=R'=CH ₃ ), MMS: 4b (R=CH ₃ , R'=H), MMAH: 5 (R=CH ₃ ), MMI: 6 ((R=R'=CH ₃ ).

Die Bausteine und deren Anteile am PMMI-Copolymer können insbesondere mittels quantitativer 'H-NMR-Spektroskopie, anhand eindeutiger chemischer Verschiebung der R'-Signale, ermittelt werden. Die Aufschlüsselung der Signale der Säure- und Anhydrid-Monomerbausteine ist nicht eindeutig möglich, weshalb eine zusammengefasste Betrachtung dieser Bausteine zu empfehlen ist.

Das PMMI-Copolymer hat bevorzugt einen MMI- Anteil von mindestens 30 Gew.-%, bevorzugt von mindestens 35 Gew.-%, weiter bevorzugt von 35 bis 96 Gew.-%, besonders bevorzugt von 36 bis 95 Gew.-% MMI, bezogen auf das Gesamtgewicht des PMMI-Copolymers.

Der MMA- Anteil des Copolymers beträgt bevorzugt 3 bis 65 Gew.-%, bevorzugt 4 bis 60 Gew.-%, besonders bevorzugt 4,0 bis 55 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des PMMI-Copolymers.

Der Anteil an MMS und MMAH beträgt in Summe bevorzugt bis zu 15 Gew.-%, weiter bevorzugt bis zu 12 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,5 bis 12 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des PMMI-Copolymers.

Die Säurezahl der PMMI-Copolymere, bestimmt nach DIN 53240-1 :2013-06, beträgt bevorzugt 15 bis 50 mg KOH/g, weiter bevorzugt 20 bis 45 mg KOH/g, noch weiter bevorzugt 22 bis 42 mg KOH/g.

Ein ganz besonders bevorzugtes PMMI-Copolymer hat einen MMI- Anteil von 36,8 Gew.-%, einen MMA- Anteil von 51,7 Gew.-% und einen MMS+MMAH- Anteil von 11,5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des PMMI-Copolymers, bestimmt mittels 'H-NMR-Spektroskopie, und eine Säurezahl von 22,5 mg KOH/g, bestimmt nach DIN 53240-1 :2013-06.

Ein alternativ ganz besonders bevorzugtes PMMI-Copolymer hat einen MMI- Anteil von 83,1 Gew.-%, einen MMA- Anteil von 13,6 Gew.-% und einen MMS+MMAH- Anteil von 3,3 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des PMMI-Copolymers, bestimmt mittels 'H-NMR- Spektroskopie, und eine Säurezahl von 22,5 mg KOH/g, bestimmt nach DIN 53240-1 :2013-06.

Ein ebenfalls alternativ ganz besonders bevorzugtes PMMI-Copolymer hat einen MMI-Anteil von 94,8 Gew.-%, einen MMA-Anteil von 4,6 Gew.-% und einen MMS+MMAH-Anteil von 0,6 Gew.- %, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des PMMI-Copolymers, bestimmt mittels 'H-NMR- Spektroskopie, und eine Säurezahl von 41,5 mg KOH/g, bestimmt nach DIN 53240-1 :2013-06.

Geeignetes PMMI ist beispielsweise bei der Firma Evonik Industries AG unter der Marke „PLEXIMID ^® " erhältlich.

In den Polycarbonat-Zusammensetzungen, enthaltend Oxide von Metallen oder Halbmetallen der 3. oder 4. Hauptgruppe oder 4. Nebengruppe, beträgt die Zugabemenge für das PMMI-Copolymer bevorzugt mindestens 1 Gew.-%, weiter bevorzugt mindestens 1,5 Gew.-%, noch weiter bevorzugt mindestens 2 Gew.-%, noch weiter bevorzugt mindestens 3 Gew.-%, besonders bevorzugt 4 Gew.- %, ganz besonders bevorzugt bis 6 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polycar- bonat-Zusammensetzung.

Bevorzugt beträgt das Verhältnis von Komponente B zum PMMI-Copolymer≤ 40, weiter bevorzugt < 30, noch weiter bevorzugt≤ 25, insbesondere≤ 20. Die Glasübergangstemperatur des PMMI-Copolymers, bestimmt gemäß DIN EN ISO 11357- 2:2014-07 bei einer Aufheizrate von 20°C/min, beträgt bevorzugt 130 bis 170°C. Damit ist das PMMI-Copolymer unter den für Polycarbonat - einschließlich den für hochtemperaturstabilen Po- lycarbonat-Copolymeren- üblichen Verarbeitungsbedingungen stabil.

Komponente D Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen können ein oder mehrere von Komponente B und Komponente C verschiedene, weitere Additive enthalten, welche vorliegend unter„Komponente D" zusammengefasst sind.

Die Additive sind optional (0 Gew.-%) bevorzugt bis zu 20,0 Gew.-%, weiter bevorzugt bis zu 10,0 Gew.-%, noch weiter bevorzugt zu 0,10 bis 8,0 Gew.-%, besonders bevorzugt zu 0,2 bis 3,0 Gew.- % in der erfindungsgemäßen Zusammensetzung enthalten, wobei sich diese Gewichtsprozente auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung beziehen.

Solche Additive, wie sie üblicherweise Polycarbonaten zugesetzt werden, sind beispielsweise in EP 0 839 623 AI, WO 96/15102 A2, EP 0 500 496 AI oder im„Plastics Additives Handbook", Hans Zweifel, 5th Edition 2000, Hanser Verlag, München beschrieben. Geeignete Additive sind insbe- sondere Flammschutzmittel, Antitropfmittel, Schlagzähmodifikatoren, Füllstoffe, Antistatika, organische und anorganische Farbmittel einschließlich Pigmenten und Ruß, Gleit- und oder Entfor- mungsmittel, Thermostabilisatoren, Blendpartner wie ABS, Polyester, z. B. PET und oder PBT, oder SAN, Verträglichkeitsvermittler, UV- Absorber und oder IR- Absorber.

Bevorzugte Entformungsmittel sind Ester aliphatischer langkettiger Carbonsäuren mit ein- oder mehrwertigen aliphatischen und/oder aromatischen Hydroxyverbindungen. Besonders bevorzugt sind Pentaerythrittetrastearat, Glycerinmonostearat, Stearylstearat und Propandioldistearat, bzw. Gemische daraus.

Bevorzugte UV-Stabilisatoren weisen eine möglichst geringe Transmission unterhalb 400 nm und eine möglichst hohe Transmission oberhalb von 400 nm auf. Für den Einsatz in der erfindungsge- mäßen Zusammensetzung besonders geeignete Ultraviolett-Absorber sind Benzotriazole, Triazine, Benzophenone und oder arylierte Cyanoacrylate. Besonders geeignete Ultraviolett- Absorber sind Hydroxy-Benzotriazole, wie 2-(3',5'-Bis-(l,l- dimethylbenzyl)-2'-hydroxy-plienyl)-benzotriazol (Tinuvin ^® 234, Ciba Spezialitätenchemie, Basel), 2-(2'-Hydroxy-5'-(tert.-octyl)-phenyl)-benzotriazol (Tinuvin ^® 329, Ciba Spezialitätenchemie, Basel), 2-(2'-Hydroxy-3'-(2-butyl)-5'-(tert.butyl)-phenyl)-benzotria zol (Tinuvin ^® 350, Ciba Spezialitä- tenchemie, Basel), Bis-(3-(2H-benztriazolyl)-2-hydroxy-5-tert.-octyl)methan, (Tinuvin ^® 360, Ciba Spezialitätenchemie, Basel), (2-(4,6-Diphenyl-l,3,5-triazin-2-yl)-5-(hexyloxy)-phenol (Tinuvin ^® 1577, Ciba Spezialitätenchemie, Basel), sowie der Benzophenone 2,4-Dihydroxy-benzophenon (Chimasorb ^® 22, Ciba Spezialitätenchemie, Basel) und 2-Hydroxy-4-(octyloxy)-benzophenon (Chimassorb ^® 81, Ciba, Basel), 2-Cyano-3,3-diphenyl-2-propensäure-2-ethylhexylester, 2,2- Bis[[(2-cyano-l-oxo-3,3-diphenyl-2-propenyl)oxy]-methyl]-l,3 -propandiylester (9CI) (Uvinul ^® 3030, BASF AG Ludwigshafen), 2-[2-Hydroxy-4-(2-ethylhexyl)oxy]phenyl-4,6-di(4- phenyl)phenyl-l,3,5-triazin (CGX UVA 006, Ciba Spezialitätenchemie, Basel) oder Tetraethyl- 2,2'-(l,4-phenylen-dimethyliden)-bismalonat (Hostavin ^® B-Cap, Clariant AG).

Besonders bevorzugte spezielle UV-Stabilisatoren sind beispielsweise Tinuvin ^® 360, Tinuvin ^® 350, Tinuvin ^® 329, Hostavin ^® B-CAP, besonders bevorzugt TIN 329 und Hostavin ^® B-Cap. Es können auch Mischungen dieser Ultraviolett- Absorber eingesetzt werden.

Sofern UV- Absorber enthalten sind, enthält die Zusammensetzung bevorzugt Ultraviolett- Absorber in einer Menge von 0 ppm bis 6000 ppm, weiter bevorzugt 500 ppm bis 5000 ppm, noch weiter bevorzugt 1000 ppm bis 2000 ppm, bezogen auf die Gesamtzusammensetzung. Geeignete IR-Absorber sind beispielsweise in EP 1 559 743 AI, EP 1 865 027 AI, DE 10022037 AI, DE 10006208 AI sowie in den italienischen Patentanmeldungen RM2010A000225, RM2010A000227 sowie RM2010A000228 offenbart. Von den in der zitierten Literatur genannten IR-Absorbern sind solche auf Borid- und Wolframatbasis, insbesondere Cäsiumwolframat oder Zink-dotiertes Cäsiumwolframat, sowie auf ITO und ATO basierende Absorber sowie Kombinati- onen daraus bevorzugt.

Geeignete Farbmittel können Pigmente, organische und anorganische Pigmente, Ruß und/oder Farbstoffe sein. Von Komponente B verschiedene Farbmittel oder Pigmente im Sinne der vorliegenden Erfindung sind Schwefel-haltige Pigmente wie Cadmiumrot oder Cadmiumgelb, Eisencya- nid-basierte Pigmente wie Berliner Blau, Oxid-Pigmente wie Zinkoxid, rotes Eisenoxid, schwarzes Eisenoxid, Chromoxid, Titangelb, Zink-Eisen-basiertes Braun, Titan-Cobalt-basiertes Grün, Co- baltblau, Kupfer-Chrom-basiertes Schwarz und Kupfer-Eisen-basiertes Schwarz oder Chrombasierte Pigmente wie Chromgelb, Phthalocyanin-abgeleitete Farbstoffe wie Kupfer- Phthalocyanin-Blau oder Kupfer-Phmalocyanin-Grün, kondensierte polycyclische Farbstoffe und Pigmente wie Azo-basierende (z. B. Nickel-Azogelb), Schwefel-Indigo-Farbstoffe, Perinon- basierte, Perylen-basierte, Chinacridon-abgeleitete, Dioxazin-basierte, Isoindolinon-basierte und Chinophthalon-abgeleitete Derivate, Anthrachinon-basierte, heterocyclische Systeme. Farbmittel gemäß Komponente D ist jedoch insbesondere kein Titandioxid, da dieses als Komponente B er- fasst ist.

Konkrete Beispiele für Handelsprodukte sind z. B. MACROLEX® Blau RR, MACROLEX® Violett 3R, MACROLEX® Violett B (Lanxess AG, Deutschland), Sumiplast® Violett RR, Sumiplast® Violett B, Sumiplast® Blau OR, (Sumitomo Chemical Co., Ltd.), Diaresin® Violett D, Diaresin® Blau G, Diaresin® Blau N (Mitsubishi Chemical Corporation), Heliogen® Blau oder Heliogen® Grün (BASF AG, Deutschland). Von diesen sind Cyaninderivate, Chinolinderivate, Anthrachinonderivate, Phthalocyaninderivate bevorzugt.

Füllstoffe verschieden von Komponente B können ebenfalls zugesetzt werden, sofern sie nach Art und Menge das Eigenschaftsniveau der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigen. Diese können z.B. partikel-, schuppenförmigen oder faserförmigen Charakter haben. Beispielhaft seien an dieser Stelle Kreide, Bariumsulfat, Silikate/Aluminosilikate wie z.B. Wollastonit, Glimmer/Tonschichtmineralien, Montmorillonit, insbesondere auch in einer durch Ionenaustausch modifizierten, organophilen Form, Kaolin, Zeolithe, Vermiculit, Carbonfasern, Magnesiumhydroxid und Aluminiumhydroxid genannt. Es können auch Mischungen verschiedener anorganischer Materialien zum Einsatz kommen.

Darüber hinaus können weitere Bestandteile zugesetzt werden, die nach Art des Bestandteils und Menge das Eigenschaftsniveau der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigen.

Erfindungsgemäß bevorzugte Zusammensetzungen enthalten

A) mindestens 55 Gew.-% aromatisches Polycarbonat,

B) 5 bis 44 Gew.-% ein oder mehrere Oxide von Metallen oder Halbmetallen der 3. Haupt- gruppe, 4. Hauptgruppe und/oder 4. Nebengruppe,

C) 0,1 bis 8 Gew.-% PMMI-Copolymer und

D) optional weitere Additive.

Weiter bevorzugte erfindungsgemäße Zusammensetzungen enthalten

A) mindestens 56 Gew.-%, bevorzugt mindestens 60 Gew.-%, aromatisches Polycarbonat,

B) 10 bis 35 Gew.-% ein oder mehrere Oxide von Metallen oder Halbmetallen der 3. Hauptgruppe, 4. Hauptgruppe und/oder 4. Nebengruppe,

0,2 bis 6 Gew.-% PMMI-Copolymer und D) optional weitere Additive. Noch weiter bevorzugte erfindungsgemäße Zusammensetzungen bestehen aus

A) mindestens 60 Gew.-% aromatischem Polycarbonat,

B) 10 bis 30 Gew.-% einem oder mehreren Oxiden von Metallen oder Halbmetallen der 3.

Hauptgruppe, 4. Hauptgruppe und/oder 4. Nebengruppe,

C) 0,2 bis 6 Gew.-% PMMI-Copolymer und

D) optional ein oder mehreren von Komponente B und C verschiedenen, weiteren Additiven, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Flammschutzmitteln, Antitropfinitteln, Schlagzähmodifikatoren, Füllstoffen, Antistatika, Farbmitteln, Pigmenten, Ruß, Gleit- und/oder Entformungsmitteln, Thermostabilisatoren, Verträglichkeitsvermittlern, UV- Absorbern und/oder IR- Absorbern.

Besonders bevorzugt sind solche Zusammensetzungen, welche aus

A) mindestens 68 Gew.-% aromatischem Polycarbonat,

B) bis zu, d.h. einschließlich, 20 Gew.-% einem oder mehreren Oxiden von Metallen oder Halbmetallen der 3. Hauptgruppe, 4. Hauptgruppe und/oder 4. Nebengruppe,

C) 1 Gew.-% bis 3 Gew.-% PMMI-Copolymer und

D) optional ein oder mehreren von Komponente B und C verschiedenen, weiteren Additiven, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Flammschutzmitteln, Antitropfinitteln, Schlagzähmodifikatoren, Füllstoffen, Antistatika, Farbmitteln, Pigmenten, Ruß, Gleit- und/oder Entformungsmitteln, Thermostabilisatoren, Verträglichkeitsvermittlern, UV- Absorbern und/oder IR- Absorbern, bestehen. Solche Zusammensetzungen weisen eine hervorragende mechanische Performance und eine gute Wärmeformbeständigkeit auf.

Ganz besonders bevorzugte erfindungsgemäße Zusammensetzungen bestehen aus

A) mindestens 68 Gew.-% aromatischem Polycarbonat,

B) 15 bis 25 Gew.-% einem oder mehreren Oxiden von Metallen oder Halbmetallen der 3.

Hauptgruppe, 4. Hauptgruppe und/oder 4. Nebengruppe,

C) 1,5 Gew.-% bis 6 Gew.-%, insbesondere 4 bis 6 Gew.-%, PMMI-Copolymer und D) optional bis zu 10,0 Gew.-% einem oder mehreren von den Komponenten B und C verschiedenen, weiteren Additiven, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Flammschutzmitteln, Antitropfmitteln, Schlagzähmodifikatoren, von Komponente B verschiedenen Füllstoffen, Antistatika, Farbmitteln, Pigmenten, Ruß, Gleit- und/oder Entformungs- mittein, Thermostabilisatoren, Verträglichkeitsvermittlern, UV- Absorbern und/oder IR-

Absorbern.

Bei den als bevorzugt beschriebenen Ausfuhrungsformen beträgt besonders bevorzugt im PMMI- Copolymer der Anteil an Methylmethacrylimid-Einheiten mindestens 30 Gew.-%, der Anteil an Methylmathacrylat-Einheiten 3 bis 65 Gew.-% und der Anteil an Methylmethacrylsäure- und Me- thylmethacrylanhydrid-Einheiten in Summe bis zu 15 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des in der Zusammensetzung enthaltenen PMMI-Copolymers, und die Säurezahl, bestimmt nach DIN 53240-1 :2013-06, 15 bis 50 mg, ganz besonders bevorzugt 20 bis 45 mg KOH/g.

Die Herstellung der erfindungsgemäßen Polymer-Zusammensetzungen, enthaltend die vermischten Komponenten A), B), C) und ggf. D) sowie ggf. weitere Bestandteile, kann unter Verwendung von Pulvervormischungen erfolgen. Es können auch Vormischungen aus Granulaten oder Granulaten und Pulvern mit den erfindungsgemäßen Zusätzen verwendet werden. Es können auch Vormischungen verwendet werden, die aus Lösungen der Mischungskomponenten in geeigneten Lösungsmitteln, wobei gegebenenfalls in Lösung homogenisiert wird und das Lösungsmittel anschließend entfernt wird, hergestellt worden sind. Insbesondere können die als Komponente D be- zeichneten Additive und auch weitere Bestandteile der erfindungsgemäßen Zusammensetzungen durch bekannte Verfahren oder als Masterbatch eingebracht werden. Die Verwendung von Master- batchen ist insbesondere zum Einbringen von Additiven und weiteren Bestandteilen bevorzugt, wobei insbesondere Masterbatche auf Basis der jeweiligen Polymermatrix verwendet werden.

Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen können beispielsweise extrudiert werden. Nach der Extrusion kann das Extrudat abgekühlt und zerkleinert werden. Die Zusammenführung und Durchmischung einer Vormischung in der Schmelze kann auch in der Plastifiziereinheit einer Spritzgussmaschine erfolgen. Hierbei wird die Schmelze im anschließenden Schritt direkt in einen Formkörper überführt.

Es hat sich insbesondere herausgestellt, dass die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen beson- ders geeignet sind für die Herstellung von Extrudaten, bevorzugt für die Extrusion von Profilen und Platten.

Zudem ist auch der Einsatz der Zusammensetzungen als Gehäusematerial im E/E-Bereich, etwa für Stromzähler, mobile Elektronikgeräte (Handy, Laptop, Tablet, etc.) möglich, ebenso für TV- Gehäuse, sowie als Material, insbesondere als Gehäusematerial, für Geräte für den Haushalt (Staubsauger, Klimageräte, Rasierer, etc.).

Da beispielsweise S1O ₂ und AI ₂ O ₃ eine gewisse thermische Leitfähigkeit aufweisen und in den Kunststoßkörper einbringen, ist der Bereich der Wärmesenken ein weiteres Anwendungsfeld für erfindungsgemäße Zusammensetzungen.

Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen sind auch für Anwendungen geeignet, die eine hohe Oberflächenqualität und/oder eine hohe Dimensionsstabilität erfordern, z.B. für Platinen im Elektronenbereich oder für Reflektoren. Bei solchen Anwendungen, bei denen ein niedriger thermischer Ausdehnungskoeffizient erforderlich ist, werden hohe Mengen an Füllstoff eingesetzt und eine gute Stabilisierung ist besonders wichtig.

In Polycarbonatzusammensetzungen, die hohe Reflektivitäten aufweisen müssen, also reflective white-Typen, wird Titandioxid eingesetzt. Solche Zusammensetzungen finden beispielsweise eine Einsatzmöglichkeit in optischen Anwendungen, z.B. als Hintergrundmaterial für Displays oder Lichtleiter oder LED-Systeme wie etwa im Smartphone. Die erfindungsgemäßen Zusammenset- zungen sind auch als Matrixmaterial für die Composite-Herstellung geeignet. Composite werden hierbei verstanden als Verbundwerkstoffe aus einem Matrixmaterial und einem anorganischen Fasermaterial, insbesondere Glasfasern, Carbonfasern etc.

Eine Stabilisierung mittels PMMI-Copolymer von Polycarbonat-Zusammensetzungen ist insbesondere da bevorzugt, wo hohe Verweilzeiten, d.h. Verweilzeiten von bis zu mehreren Minuten, vor- liegen, d.h. beispielsweise bei Ko-Knetern.

Beispiele:

Polymere:

PCI: Ein kommerziell erhältliches Polycarbonat auf Basis von Bisphenol A mit einer MVR von 19 cm710 min (300°C/1,2 kg, ISO 1133-1:2011) und einer Vicat-Erweichungstemperatur (VST B 120; ISO 306:2013) von 145°C (Makroion® 2408 der Covestro Deutschland AG). M _w , bestimmt, wie nachfolgend beschrieben, ca. 23.900 g/mol.

PC2: Ein kommerziell erhältliches Copolycarbonat auf Basis von Bisphenol A und Bisphenol TMC mit einem MVR von 18 cmVIO min (330°C/2,16 kg, ISO 1133-1:2011) und einer Erweichungstemperatur (VST B 120; ISO 306:2013) von 183°C (Apec® 1895 von Covestro Deutsch- land AG). Mw, bestimmt, wie nachfolgend beschrieben, ca. 27.900 g/mol.

Stabilisatoren: PMMI1: Polymethacrylmethylimid-Copolymer der Firma Evonik (Pleximid® 8803) mit einer Erweichungstemperatur (VST B 50; ISO 306:2013) von 130°C. Säurezahl: 22,5 mg KOH/g, bestimmt nach DIN 53240-1:2013-06. Anteil MMI (Methylmethacrylimid): 36,8 Gew.-%, Anteil MMA (Methylmathacrylat): 51,7 Gew.-%, Anteil MMS (Methylmethacrylsäure) + MMAH (Me- thylmethacrylanhydrid): 11,5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des PMMI und ermittelt mittels quantitativer 'H-NMR-Spektroskopie.

PMMI2: Polymethacrylmethylimid-Copolymer der Firma Evonik (Pleximid® TT50) mit einer Erweichungstemperatur (VST B 50; ISO 306:2013) von 150°C. Säurezahl: 22,5 mg KOH/g, bestimmt nach DIN 53240-1 :2013-06. Anteil MMI: 83,1 Gew.-%, Anteil MMA: 13,6 Gew.-%, Anteil MMS + MMAH: 3,3 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des PMMI und ermittelt mittels quantitativer 'H-NMR-Spektroskopie.

PMMI3: Polymethacrylmethylimid-Copolymer der Firma Evonik (Pleximid® TT70) mit einer Erweichungstemperatur (VST/B 50; ISO 306:2013) von 170°C. Säurezahl: 41,5 mg KOH/g, bestimmt nach DIN 53240-1:2013-06. Anteil MMI: 94,8 Gew.-%, Anteil MMA: 4,6 Gew.-%, Anteil MMS + MMAH: 0,6 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des PMMI und ermittelt mittels quantitativer 'H-NMR-Spektroskopie.

Stabl: Ein Maleinsäureanhydrid-modifiziertes Ethylen-Propylen-l-Octen-Terpolymer- Wachs (Ethen:Propen: 1 -Octen 87:6:7, Gewichtsverhältnis) der Firma Mitsui Chemical America, Inc. (Hi- wax™ 1105A) mit einem mittleren Molekulargewicht (Gelpermeationschromatographie in ortho- Dichlorbenzol bei 150 °C mit Polystyrolkalibrierung) M _w = 6301 g/mol, M _n = 1159 g/mol und mit einer Säurezahl von 52,6 mg KOH/g (Testmethode JIS K0070). Maleinsäureanhydridanteil: 4,4 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Terpolymers.

Stab2: Ein Maleinsäureanhydrid-modifiziertes Polypropylen-Copolymer der Firma Honeywell (AC907P) mit einem mittleren Molekulargewicht (Gelpermeationschromatographie in ortho- Dichlorbenzol bei 150 °C mit Polystyrolkalibrierung) M _w = 20.700 g/mol, M _n = 1460 g/mol und mit einer Säurezahl von 78 mg KOH/g (ASTM D-1386)).

Füllstoffe:

Fl: Titandioxid der Firma Kronos mit einem D50 = 210 nm (Rasterelel tronenmikroskopie, ECD- Methode; Kronos® 2230). F2: Quarzgut der Firma Quarzwerke GmbH (50226 Frechen, Deutschland), welches unter dem Handelsnamen Amosil FW600 verfügbar ist (Dso = 4 μm, D ₉₈ = 13 μιη, unbeschlichtet). Es handelt sich um ein gebranntes Siliciumdioxid mit einem D10/D90- Verhältnis von ca. 1,5/10, ermittelt nach ISO 13320:2009, sowie einer spezifischen Oberfläche von ca. 6 m ² /g, ermittelt nach DIN-ISO 9277:2014-01.

F3: Aluminiumoxid der Firma Fluka mit einem pH- Wert von 7.2, gemessen bei Raumtemperatur mit einem pH-Meter der Firma Mettler Toledo (MP230), gemessen nach ISO 10390:2005 in wäss- riger Suspension.

Herstellungsparameter:

Methode A

Als Extruder wurde ein DSM Micro-Extruder MIDI 2000 mit einer Kapazität von 15 cm ³ verwendet. Die Massetemperatur im Extruder betrug 280 °C, die Drehzahl 150 U/min und die Verweilzeit (VWZ) war 5 Minuten bzw. 10 Minuten. Für den Spritzguss wurde eine DSM Spritzgussmaschine verwendet. Die Massetemperatur beim Spritzguss betrug: 300°C, die Werkzeugtemperatur 80°C.

Methode B ^[2] :

Als Extruder wurde ein Zweiwellenextruder ZE 25 AX 40D-UTX der Firma KraussMaffei Berstorff verwendet. Die Massetemperatur im Extruder betrug 300 °C, die Drehzahl 100 U/min und der Durchsatz 10 kg/h. Das Drehmoment betrug 15 bis 40%. Die Füllstoffdosierung erfolgte über den Seitenextruder an Gehäuse 5 (von 9).

Bestimmungsmethoden:

M _w : Gelpermeationschromatographie, kalibriert gegen Bisphenol A-Polycarbonat-Standards, unter Verwendung von Dichlormethan als Elutionsmittel. Kalibrierung mit linearen Polycarbonaten (aus Bisphenol A und Phosgen) bekannter Molmassenverteilung der PSS Polymer Standards Service GmbH, Deutschland, Kalibrierung nach der Methode 2301-0257502-09D (aus dem Jahre 2009 in deutscher Sprache) der Currenta GmbH & Co. OHG, Leverkusen. Das Elutionsmittel ist Dichlormethan. Säulenkombination aus vernetzten Styrol-Divinylbenzolharzen. Durchmesser der analytischen Säulen: 7,5 mm; Länge: 300 mm. Partikelgrößen des Säulenmaterials: 3 μm bis 20 μm. Kon- zentration der Lösungen: 0,2 Gew.-%. Flussrate: 1,0 ml/min, Temperatur der Lösungen: 30°C. Injektvolumen; 100 μΐ. Detektion mittels UV-Detektor.

Der Yellowness Index (Y.I.) wurde gemessen nach ASTM E313-10. Die Transmissionswerte (Ty) wurden bestimmt nach ASTM-E-308, die Reflektivität wurde nach ASTM E 1331 gemessen. Sowohl Y.I. als auch Ty und Reflexion Ry wurden nach D65,10° (Lichtart: D65 Beobachter: 10°) ausgewertet. Der Glanz wurde gemessen nach ASTM D 523 Hunter UltraScanPRO, diffus/8° (Referenz: Keramik Absolutwerte). Die Farbwerte (L*a*b) wurden nach DIN EN ISO 11664-4:2012- 06 gemessen. Die Proben hatten eine Geometrie von 6,0 mm x 3,5 mm x 1,5 mm. Die Viskosität der Polymerschmelzen wurde nach ISO 11443:2005 bei einer Schmelzetemperatur von 300°C und einer Scherrate von 1000 s ^-1 gemessen.

Die Vicat-Erweichungstemperatur (VST/B/50) der Zusammensetzungen wurde gemessen an Prüfkörpern nach ISO 306:2013. Das Zugmodul und die Zugfestigkeit der Zusammensetzungen wurden gemessen an Prüfkörpern nach ISO 527-1:2012.

Die Durchstoßkraft und -Verformung der Zusammensetzungen wurden gemessen an Prüfkörpern nach ISO 6603-2:2000.

Ergebnisse: Beispiele:

Tabelle 1: Füllstoff-freies Polycarbonat ^{[1 ]} und der Einfiuss von PMMI

In ungefülltem Polycarbonat kommt es zu keinem wesentlichen Abbau der Polymerketten. Ein Stabilisator ist daher nicht erforderlich. Wie sich aus Tabelle 1 erkennen lässt, hat der Zusatz von PMMI zu Füllstoff-freiem Polycarbonat keinen negativen Einfiuss auf das Molekulargewicht. Die mittleren Molekulargewichte sind auf einem im Rahmen der Messgenauigkeit konstanten Niveau.

Tabelle 2: Füllstoff-freies Polycarbonat ^[1] und der Einfiuss von PMMI

hergestellt.

In ungefülltem Polycarbonat verhalten sich die drei eingesetzten PMMI-Typen nahezu identisch. Die Zugabe von 1 Gew.-% PMMI-Copolymer wirkt sich nur minimal auf die Vicat-Temperatur aus. Der Einfluss der unterschiedlichen Erweichungstemperaturen der verschiedenen PMMI- Copolymer-Typen macht sich bei 1 Gew.-% Zusatz allerdings bereits bemerkbar:

Tabelle 3: Titandioxid-haltige Polycarbonat-Zusammensetzungen ^[1] und der Einfluss von PMMI-Copolymer

[1] Die Zusammensetzungen wurden nach Methode B hergestellt.

Die Zugabe von 20 Gew.-% Titandioxid fuhrt zu einem gegenüber reinem Polycarbonat signifikan- ten Molekulargewichtsabbau des Polycarbonates auf 21.300 g/mol. Schon geringe Mengen PMMI- Copolymer von 0,2 Gew.-% bewirken eine deutliche Reduzierung des Molekulargewichtsabbaus. Bei Zugabe von nur 2 Gew.-% PMMI-Copolymer ist bereits ein Plateaubereich erreicht, bei dem sich die weitere PMMI-Zugabe nicht mehr merklich auswirkt und das Molekulargewicht des Poly- carbonats nur minimal unter dem des reinen Polycarbonats verbleibt. Selbst nach 5 Minuten Verweilzeit ist das Molekulargewicht etwa auf dem Niveau des ungefüllten Polycarbonates.

Hinsichtlich der Vergilbung (Y.I.) ist kein signifikanter Unterschied innerhalb der Konzentrationsreihe (0 bis 6 Gew.-% PMMI-Copolymer) festzustellen; von der Tendenz scheint die Vergilbung eher minimal verringert. Der L-Wert ist gegenüber der unstabilisierten Zusammensetzung (Beispiel 1 IV) nicht verändert und auch die Reflektivität Ry von Titandioxid-gefülltem Polycarbonat wird durch die Zugabe von PMMI-Copolymer nicht beeinflusst.

Tabelle 4: Titandioxid-haltige Polycarbonat-Zusammensetzungen ^[1] und der Einfluss unterschiedlicher PMMI-Typen

Die verwendeten PMMI-Copolymer-Typen unterscheiden sich in ihrem Gehalt an MMI, MMA, Säure und Anhydrid. Zwischen den unterschiedlichen PMMI-Copolymeren ist kein relevanter Unterschied bei der Stabilisierung Titandioxid-gefüllter Polycarbonat-Zusammensetzungen feststellbar. Jedes der drei PMMI-Copolymere bewirkt eine gute Stabilisierung. Auch hinsichtlich der Vergilbung ist kein signifikanter Unterschied festzustellen. Der Zusatz von PMMI-Copolymer bewirkt gegenüber der nicht-additivierten Polycarbonatzusammensetzung (Beispiel 18V) eine geringfügige Absenkung des Y.I.-Wertes und somit Verbesserung der Vergilbung. Tabelle 5: Vergleich von unterschiedlichen Säure/Maleinsäureanhydrid-funktionalisierten Copolymeren als Stabilisatoren ^[1]

In Kombination mit Titandioxid als Füllstoff bewirken PMMI1, Stab 1 und Stab 2 eine etwa gleich gute Stabilisierung des Polycarbonats.

In ungefülltem Polycarbonat (Beispiele 22V bis 24V) ist der Y.I.-Wert bei Zusatz von PMMI- Copolymer gegenüber Polycarbonat mit den Stabilisatoren Stabl und Stab 2 deutlich verringert, d.h. die Vergilbung ist niedriger. Stabl und Stab 2 bewirken gegenüber dem PMMI-Copolymer eine stärkere Eintrübung, erkennbar an der Abnahme der Transmission auf 61 bzw. 48%.

Die PMMI-Copolymer-Typen 2 und 3 ergeben in Bisphenol- A-basiertem Polycarbonat eine deutlich schlechtere Bruchdehnung, d.h. Zähigkeit, als das PMMI-Copolymer I (vgl. Beispiele 52, 53 mit 43), die aber immer noch in einem guten Bereich liegt. Bei dem Polycarbonat-Copolymer PC-2 als Basismaterial lässt sich hinsichtlich der Bruchdehnung zwischen den eingesetzt PMMI-Copolymer-Typen kein nennenswerter Unterschied feststellen (Beispiele 55 bis 57). Bei 1 Gew.-% PMMI-Copolymer ist aber schon ein deutlicher Effekt auf die Molekulargewichtsstabilisierung erkennbar, was bei größeren Mengen PMMI-Copolymer noch stärker ausgeprägt sein dürfte. Verglichen mit einer nicht-additivierten Zusammensetzung (Bsp. 54V) bewirkt der Zusatz von nur 1 Gew.-% PMMI1 auch bei PC-2 ein erheblich verbessertes Impact- Verhalten und eine erhöhte Bruchdehnung (Bsp. 55). Alle drei PMMI-Copolymer- Typen erhöhen bei PC-2 die Zähigkeit bei gleichbleibender Festigkeit/Steifigkeit (vgl. Bsp. 54 V mit Bsp. 55-57).

Die Stabilisierung mit Stabl und Stab2 in gleichen Mengen (1 bzw. 2 Gew.-%) wie bei dem PMMI- Copolymer 1 zum Vergleich wirkt sich auf die Reduzierung des Molekulargewichtsabbaus vergleichbar aus. Die Zusammensetzungen, die die Polyolefin-Systeme Stabl bzw. Stab2 enthalten, zeigen jedoch eine relevante Absenkung der Vicat-Temperatur. Zudem sind insgesamt die mechanischen Eigenschaften gegenüber einer Zusammensetzung mit PMMI-Copolymer schlechter; das Zugmodul und die Zugfestigkeit sind reduziert. Bei Zusatz von Stabl und Stab2 ergibt sich zudem ein signifikant schlechteres Impact- Verhalten (gemessen an der erreichbaren Maximalkraft im Durchstoßversuch) als bei Zusatz von PMMI1 (Bsp. 46V-49V im Vergleich zu Bsp. 43, 44).

Tabelle 8: Gebranntes Siliciumdioxid-haltige Polycarbonat-Zusammensetzungen ^{[1 ]} und der Einfluss von PMMI-Copolymer

[1] Die Zusammensetzungen wurden nach Methode A hergestellt.

Das hier verwendete gebrannte Siliciumdioxid ist im Vergleich zu anderen anorganischen Füllstoffen besser verträglich mit Polycarbonat, ersichtlich am geringeren Molekulargewichtsabbau von nur ca. 1000 g/mol ohne zusätzlichen Stabilisator. Der leicht saure Charakter des Siliciumdioxids hat eine weniger stark ausgeprägte Unverträglichkeit mit Polycarbonat. Allerdings kann auch hier noch ein stabilisierender Effekt durch Zugabe von PMMI-Copolymer erzielt werden, wobei spätestens bei etwa 2 Gew.-% ein Plateaubereich erreicht wird. Höhere Konzentrationen von 4-6% fuhren zu keiner weiteren Verbesserung.

Besonders bei höherer Verweilzeit von 10 Minuten ist diese Stabilisierung immer noch wirksam und das Molekulargewicht ist auf dem Niveau von ungefülltem PC. Während ohne PMMI-Copolymer das Molekulargewicht um weitere 1000 g/mol reduziert wird (Beispiel 58V), bleiben die Molekulargewichte der additivierten Compounds (Beispiele 62-64) unverändert.

Bei Zusatz des Wachses Stabl ist das Zugmodul leicht verringert ( Beispiele 74V, 75V) gegenüber solchen Zusammensetzungen, denen PMMI-Copolymer zugesetzt wurde (Beispiele 71, 72). Die Zugfestigkeit bleibt bei Zusatz von PMMI-Copolymer etwa konstant bzw. nimmt leicht zu (Beispiele 69 bis 73). wohingegen sie bei Zugabe von Stabl oder Stab2 deutlich abnimmt. Während der Füllstoff an sich zunächst eine verstärkende Wirkung hat, geht dieses durch Stabl und Stab2, die zwar stabilisierend wirken, teilweise wieder verloren; Stabl und Stab2 haben eine weichmachende Wirkung. Die Vicat-Temperatur ist auch signifikant erniedrigt (Bsp. 71, 72 mit 74V-77V). Das PMMI-Copolymer bewirkt im Vergleich zu Stabl und Stab2 auch eine leicht bessere Stabilisierung (Bsp. 71, 72 mit 74V-77V). Ab einer Zugabemenge von etwa 1 Gew.-% wird ein Plateaubereich erreicht.

Bei den Zusammensetzungen, enthaltend 10 Gew.-% gebranntes Siliciumdioxid und PMMI-Copolymer (Beispiele 65 bis 67), liegen sehr hohe Bruchdehnungen vor.

Tabelle 10: Gebranntes Siliciumdioxid-haltige Polycarbonat-Zusammensetzungen ^[1] und der Ein- fluss unterschiedlicher PMMI-Typen

Die Beispiele 83 bis 85 zeigen, dass bei Siliciumdioxid-haltigen Zusammensetzungen das PMMI- Copolymer mit dem geringsten Imid- Anteil (PMMI1) am stärksten stabilisierend gegen einen Molekular- gewichtsabbau wirkt. PMMI2 erzielt die beste Mechanik (Zug, Durchstoß) sowie die beste Vicat- Temperatur, und das bei der besten Fließfähigkeit, d.h. niedrigsten Viskosität.

Tabelle 11: Aluminiumoxid-gefüllte Zusammensetzungen ^[1] und der Einfluss von PMMI- Copolymer

Der Abbau durch 10 Gew.-% Al2O3 bei einer Verweilzeit von 5 min ist bereits sehr stark ausgeprägt, kann aber bereits durch Einsatz von nur 1% PMMI-Copolymer deutlich reduziert werden.