Innitzer, Gregor (Rechte Bahngasse 12/7, Wien, A-1030, AT)
Ponemayr, Helmut (Südhang 21/11, Allhartsberg, A-3365, AT)
Ahorner, Leander (Bertastr. 33/2, Waidhofen/Ybbs, A-3340, AT)
Innitzer, Gregor (Rechte Bahngasse 12/7, Wien, A-1030, AT)
Ponemayr, Helmut (Südhang 21/11, Allhartsberg, A-3365, AT)
| 1. | Eine Ausgangskomponente zur Herstellung von Sägeblättern bzw. Säge¬ bändern aufweisend: a. mindestens ein vorgefertigtes Trägerband bzw. eine vorgefertigte Trä¬ gerscheibe, vorzugsweise ein Stahlband bzw. eine Stahlscheibe; und b. mindestens ein vorgefertigtes Segment bestehend aus einem Aus gangswerkstoff für eine Schneidkontur von Sägeblättern bzw. Säge¬ bändern, wobei c. sowohl das Trägerband bzw. die Trägerscheibe als auch das Segment jeweils eine erste und eine zweite Stirnseite aufweisen und die erste Stirnseite schmaler ist als die zweite Stirnseite; und wobei d. das mindestens eine Trägerband bzw. die mindestens eine Träger¬ scheibe mit dem mindestens einen Segment über ihre jeweils schmale Stirnseite derart verbunden ist, dass durch ein Trennen der fertigen Ausgangskomponente entlang einer durch das mindestens eine Seg¬ ment hindurch laufenden Trennlinie zwei Bimetallbänder bzw. Bime¬ tallscheiben erzeugbar sind, die jeweils einen Teil des mindestens ei¬ nen Segments aufweisen. |
| 2. | Ausgangskomponente gemäß Anspruch 1, wobei mindestens ein erstes und ein zweites Trägerband vorgesehen sind, welche über das mindestens eine Segment miteinander verbunden sind. |
| 3. | Ausgangskomponente gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei das mindestens eine Segment aus Schnellarbeitsstahldraht (HSSDraht), Schnellarbeitskanten draht, Schnellarbeitsstahlblech, Keramik, Cermets, Hartmetall, PKD und/oder anderen geeigneten Schneidwerkstoffen besteht. |
| 4. | Ausgangskomponente gemäß Anspruch 3, wobei die Breite des Schnellar beitsstahldrahts zwischen der Standardbreite und der doppelten Standard¬ breite variiert. |
| 5. | Ausgangskomponente gemäß einem der Ansprüche 2 bis 4, wobei sich das mindestens eine Segment über die gesamte Länge des ersten und zweiten Trägerbandes erstreckt oder wobei eine Mehrzahl von Segmenten in regel¬ mäßigen oder periodischen Abständen entlang des ersten und zweiten Trä¬ gerbandes angeordnet ist. |
| 6. | Ausgangskomponente gemäß Anspruch 5, wobei die Ausgangskomponente mit der Mehrzahl an Segmenten gehärtet ist. |
| 7. | Ausgangskomponente gemäß einem der Ansprüche 2 bis 4, wobei das min¬ destens eine Segment eine krummlinige und/oder eckige Form aufweist, vorzugsweise rund, viereckig oder oval. |
| 8. | Ausgangskomponente gemäß Anspruch 7, wobei das mindestens eine Seg¬ ment an der jeweils annähernd geraden ersten Stirnseite des ersten und zweiten Trägerbandes befestigt ist. |
| 9. | Ausgangskomponente gemäß Anspruch 7, wobei das mindestens eine Seg¬ ment in einer Aussparung in der ersten Stirnseite des ersten und/oder zwei¬ ten Trägerbandes befestigt ist, wobei die Aussparung komplementär zu ei¬ nem Abschnitt des jeweiligen Segments geformt ist. |
| 10. | Ausgangskomponente gemäß einem der Ansprüche 2 bis 9, wobei das min¬ destens eine Segment eine profilierte Querschnittsfläche senkrecht zur Längsachse des ersten und zweiten Trägerbandes aufweist. |
| 11. | Ein Verfahren zum Herstellen einer Ausgangskomponente zur Herstellung von Sägeblättern bzw. Sägebändern , insbesondere gemäß einem der An¬ sprüche 1 bis 10, die folgenden Schritte aufweisend: a. Bereitstellen mindestens eines vorgefertigten Trägerbands bzw. einer vorgefertigten Trägerscheibe, vorzugsweise eines Stahlbands bzw. ei¬ ner Stahlscheibe; b. Bereitstellen mindestens eines vorgefertigten Segments bestehend aus einem Ausgangswerkstoff für eine Schneidkontur von Sägeblättern bzw. Sägebändem, wobei sowohl das Trägerband bzw. die Träger¬ scheibe als auch das Segment jeweils eine erste und eine zweite Stirn¬ seite aufweisen und die erste Stirnseite schmaler ist als die zweite Stirnseite; c. Verbinden des mindestens einen vorgefertigten Trägerbands bzw. der vorgefertigten Trägerscheibe mit dem mindestens einen Segment über ihre jeweils schmale Stirnseite. |
| 12. | Verfahren gemäß Anspruch 11, wobei mindestens ein erstes und ein zwei tes Trägerband bereitgestellt werden, welche über das mindestens eine Segment miteinander verbunden werden. |
| 13. | Verfahren gemäß Anspruch 11 oder 12, wobei das Verbinden durch Schwei¬ ßen erfolgt. |
| 14. | Verfahren gemäß Anspruch 13, wobei das Verbinden durch Elektronen¬ strahl oder durch Laserschweißen erfolgt. |
| 15. | Verfahren gemäß Anspruch 11 oder 12, wobei das Verbinden durch Löten erfolgt. |
| 16. | Verfahren gemäß Anspruch 11 oder 12, weiterhin aufweisend Vereinzeln einer Mehrzahl von Segmenten aus einem verschleißfesten Ausgangsmate¬ rial. |
| 17. | Verfahren gemäß Anspruch 16, wobei das Vereinzeln durch Stanzen erfolgt. |
| 18. | Verfahren gemäß Anspruch 16, wobei das Ausgangsmaterial aus einem Schnellarbeitsstahldraht (HSSDraht), Schnellarbeitskantendraht, Schnellar beitsstahlblech, Keramik, Cermets, Hartmetall, PKD und/oder anderen ge¬ eigneten Schneidwerkstoffen besteht. |
| 19. | Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche 12 bis 18, weiterhin aufweisend Wärmebehandeln des ersten und zweiten Trägerbandes und des mindestens einen Segments. |
| 20. | Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche 12 bis 19, weiterhin aufweisend Formrichten des ersten und zweiten Trägerbandes und des min¬ destens einen Segments. |
| 21. | Verfahren gemäß einem der Ansprüche 12 bis 20, weiterhin aufweisend Weichglühen und/oder Dressieren des ersten und zweiten Trägerbandes und des mindestens einen Segments. |
| 22. | Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche 12 bis 21, weiterhin aufweisend Härten des ersten und zweiten Trägerbandes und des mindestens einen Segments. |
| 23. | Verfahren gemäß Anspruch 22, weiterhin aufweisend Schneiden der Aus¬ gangskomponente, um mindestens zwei Sägeblatt bzw. Sägebandvorkörper zu erhalten. |
| 24. | Verfahren gemäß Anspruch 23, wobei das Schneiden ein konturnahes Schneiden ist. |
| 25. | Verfahren gemäß Anspruch 24, wobei das konturnahe Schneiden der Aus¬ gangskomponente vor dem Härten der Ausgangskomponente erfolgt. |
| 26. | Ein Verfahren zum Herstellen eines Sägeblatts bzw. Sägebands aus einer Ausgangskomponente gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10, den folgenden Schritt aufweisend: Schneiden der Ausgangskomponente, vorzugsweise mit einem Schneidlaser, derart, dass zwei Vorkörper für Sägeblätter bzw. Sägebänder entstehen. |
| 27. | Verfahren gemäß Anspruch 26, wobei das Schneiden derart erfolgt, dass nach dem Schneiden an den gegenüberliegenden Seiten des ersten und zwei¬ ten Trägerbandes jeweils ein Teil des Segments stehen bleibt. |
| 28. | Verfahren gemäß Anspruch 26, wobei ein konturnahes Schneiden erfolgt. |
| 29. | Verfahren gemäß Anspruch 26, wobei das Schneiden derart erfolgt, dass eine Kontur in die Ausgangskomponente geschnitten wird. |
| 30. | Verfahren gemäß Anspruch 29, wobei die Kontur mit einem Aufinass zur Fertigbearbeitung geschnitten wird. |
| 31. | Verfahren gemäß Anspruch 28 bis 30, weiterhin aufweisend Anordnen des Schnitts der Kontur derart, dass das erste und das zweite Trennband mit mindestens einem verbindendem Segment sich annähernd gegenüberliegen¬ de Zahnkonturen oder seitlich versetzte Zahnkonturen aufweist. |
| 32. | Verfahren gemäß einem der Ansprüche 28 bis 31, wobei die Kontur in das mindestens eine Segment oder in das mindestens eine Segment und das erste und/oder zweite Trägerband geschnitten wird. |
| 33. | Verfahren gemäß einem der Ansprüche 28 bis 32, weiterhin aufweisend ein Verschachteln der Zahnkonturen jeweils innerhalb eines Segments, um das jeweilige Segment annähernd vollständig mit den Zahnkonturen auszunut¬ zen. |
| 34. | Verfahren gemäß einem der Ansprüche 25 bis 31, weiterhin aufweisend Här¬ ten der Ausgangskomponente vor oder nach dem Schneiden. |
| 35. | Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche 26 bis 33, weiterhin aufweisend Schleifen einer Kontur eines Sägeblatts bzw. eines Sägebands. |
| 36. | Verfahren gemäß einem der Ansprüche 26 bis 34, weiterhin aufweisend Trennen des ersten und oder zweiten Trägerbandes in Längsrichtung, um mindestens zwei Ausgangskomponenten oder mindestens zwei Vorkörper für Sägeblätter bzw. Sägebänder zu erzeugen. |
| 37. | Verfahren zum Herstellen eines Sägeblatts bzw. Sägebands gemäß Anspruch 26, wobei die Ausgangskomponente (I Ia, b; 15) entlang einer sich in Längsrichtung erstreckenden, durch das Segment (15) verlaufenden Trenn linie (18) derart in zwei Teilbänder (10a, b) aufgetrennt wird, dass in Längs¬ richtung aufeinander folgende Abschnitte des Segments (15) abwechselnd bei einem der beiden Teilbänder (10a, b) verbleiben. |
| 38. | Verfahren nach Anspruch 37, wobei die Auftrennung in die beiden Teilbän¬ der (10a, b) so erfolgt, dass die beiden Teilbänder (10a, b) gleich sind. |
| 39. | Verfahren nach Anspruch 37 oder 38, wobei die Breite (B) des Segments (15) ungefähr gleich der Höhe (H) der Sägezähne (12 a, b) ist. |
| 40. | Verfahren nach einem der Ansprüche 37 bis 39, wobei die beiden Träger¬ bänder (I Ia, b) aus demselben Metall, insbesondere einem zähfesten Stahl bestehen. |
| 41. | Verfahren nach einem der Ansprüche 37 bis 40, wobei zur Bildung der Aus¬ gangskomponente (IIa, b; 15) das Segment (15) auf beiden Seiten mit je ei¬ nem Trägerband (I Ia, b) mittels Laserschweißens oder Elektronenstrahl schweißens verschweißt wird. |
| 42. | Verfahren nach Anspruch 41, wobei das Segment (15) aus einem härtbaren Werkzeugstahl, insbesondere aus einem Schnellarbeitsstahl, besteht und nach dem Verschweißen mit den Trägerbändern (1 Ia, b) gehärtet wird. |
| 43. | Verfahren nach einem der Ansprüche 37 bis 42, wobei vor dem Auftrennen der Ausgangskomponente aus den beiden Trägerbändern (I Ia, b) und dem dazwischen liegenden Segment (15) die beiden Außenkanten (19a, b) bear¬ beitet werden. |
| 44. | Verfahren nach einem der Ansprüche 37 bis 43, wobei die Auftrennung der Ausgangskomponente in die zwei Teilbänder (10a, b) mittels Laserstrahl¬ schneiden erfolgt. |
| 45. | Verfahren nach einem der Ansprüche 37 bis 44, wobei das Segment (15) und die beiden Trägerbänder (1 Ia, b) die gleiche Dicke aufweisen. |
| 46. | Verfahren nach Anspruch 45, wobei die Dicke des Segments (15) und der beiden Trägerbänder (I Ia, b) gleich der Dicke der fertigen Sägeblätter bzw. Sägebänder (10a, b) ist. |
| 47. | Ausgangskomponente gemäß Anspruch 1, aufweisend ein Trägerband (11) bzw. eine Trägerscheibe (25), wobei entsprechend der Zahnteilung (ZT) Lö¬ cher (15) in das Trägerband (11; I Ia, b) bzw. die Trägerscheibe (25) einge¬ bracht sind, in welche die Segmente in Form von Einsetzplättchen (16) ein¬ gesetzt sind und die Löcher (15) ausfüllen. |
| 48. | Ausgangskomponente gemäß Anspruch 47, wobei die Löcher (15) und Ein¬ setzplättchen (16) die Randkontur eines Vielecks aufweisen. |
| 49. | Ausgangskomponente gemäß Anspruch 47, wobei die Löcher (15) und Ein¬ setzplättchen (16) eine runde, insbesondere kreisrunde, Randkontur aufwei sen. |
| 50. | Ausgangskomponente gemäß einem der Ansprüche 47 bis 49, wobei die Löcher (15) im Innenbereich des Trägerbandes (11) liegen. |
| 51. | Ausgangskomponente gemäß Anspruch 50, wobei das Trägerband (11) eine Breite (B) aufweist, welche größer oder ungefähr gleich der doppelten Brei¬ te des fertigen Sägeblattes bzw. Sägebandes (10a, b) ist, wobei die Löcher (15) auf der Mittellinie (14) des Trägerbandes (11) liegen. |
| 52. | Verfahren zum Herstellen eines Sägeblatts bzw. Sägebands gemäß An¬ spruch 26, wobei zunächst entsprechend der Zahnteilung (ZT) Löcher (15) in das Trägerband (11; I Ia, b) bzw. die Trägerscheibe (25) eingebracht werden, dann in die Löcher (15) Segmente in der Form von Einsetzplättchen (16) aus Schneidmaterial eingesetzt werden, welche die Löcher (15) ausfül¬ len, und schließlich die in den Löchern (15) sitzenden Einsetzplättchen (16) randseitig mit dem Trägerband (11; I Ia, b) bzw. der Trägerscheibe (25) stoffschlüssig verbunden werden. |
| 53. | Verfahren nach Anspruch 52, wobei die Löcher (15) und Einsetzplättchen (16) die Randkontur eines Vielecks aufweisen. |
| 54. | Verfahren nach Anspruch 52, wobei die Löcher (15) und Einsetzplättchen (16) eine runde, insbesondere kreisrunde, Randkontur aufweisen. |
| 55. | Verfahren nach einem der Ansprüche 52 bis 54, wobei die Einsetzplättchen (16) aus einem härtbaren Werkzeugstahl, insbesondere aus einem Schnell arbeitsstahl, bestehen und nach dem stoffschlüssigen Verbinden mit dem Trägerband (11; IIa, b) bzw. der Trägerscheibe (25) gehärtet werden. |
| 56. | Verfahren nach einem der Ansprüche 52 bis 54, wobei die Einsetzplättchen (16) aus einem Hartmetall bestehen. |
| 57. | Verfahren nach einem der Ansprüche 52 bis 56, wobei die Löcher (15) im Innenbereich des Trägerbandes (11) eingebracht werden. |
| 58. | Verfahren nach Anspruch 57, wobei ein Trägerband (11) mit einer Breite (B) verwendet wird, welche größer oder ungefähr gleich der doppelten Brei¬ te des fertigen Sägeblattes bzw. Sägebandes (10a, b) ist, wobei die Löcher (15) auf der Mittellinie (14) des Trägerbands (11) erzeugt werden, wobei das Trägerband (11) nach dem stoffschlüssigen Verbinden mit den Einsetz plättchen (16) entlang einer sich in Längsrichtung erstreckenden, jeweils durch die Einsetzplättchen (16) hindurch laufenden Trennlinie (18, 18') in zwei vorzugsweise gleichartige Teilbänder (11 a, b) aufgetrennt wird, und wobei die beiden Teilbänder (11 a, b) jeweils unter Bildung eines Zahnpro¬ fils (17a, b) materialabtragend bearbeitet werden. |
| 59. | Verfahren nach Anspruch 58, wobei die Auftrennung des Trägerbandes (11) in die zwei Teilbänder (1 Ia, b) mittels Laserstrahlabschneiden erfolgt. |
| 60. | Verfahren nach einem der Ansprüche 52 bis 59, wobei die Löcher (15) in das Trägerband (11; I Ia, b) bzw. die Trägerscheibe (25) mittels eines Stanzvorgangs eingebracht werden. |
| 61. | Verfahren nach Anspruch 55, wobei die Einsetzplättchen (16) aus einem größeren Blech (30) aus Schneidmaterial herausgetrennt, insbesondere aus¬ gestanzt, werden. |
| 62. | Verfahren nach einem der Ansprüche 52 bis 61, wobei die stoffschlüssige Verbindung der in den Löchern (15) sitzenden Einsetzplättchen (16) mit dem Trägerband (11; I Ia, b) bzw. der Trägerscheibe (25) durch Löten, ins¬ besondere induktives Hartlöten, vorzugsweise mit Kupferlot, erfolgt. |
| 63. | Verfahren nach Anspruch 62, wobei Einsetzplättchen (16) aus einem härtba¬ ren Werkzeugstahl verwendet werden, und wobei die Einsetzplättchen (16) nach dem Einlöten unter Verwendung der daraus resultierenden Erwärmung gehärtet werden. |
| 64. | Verfahren nach Anspruch 55, wobei die stoffschlüssige Verbindung der in den Löchern (15) sitzenden Einsetzplättchen (16) mit dem Trägerband (11; I Ia, b) bzw. der Trägerscheibe (25) durch Schweißen, insbesondere mittels Laserstrahl oder Elektronenstrahl (28, 29) erfolgt. |
| 65. | Verfahren nach einem der Ansprüche 52 bis 64, wobei die Einsetzplättchen (16) nach dem Einsetzen in die Löcher (15) und vor dem stoffschlüssigen Verbinden mit dem Trägerband (11; I Ia, b) bzw. der Trägerscheibe (25) in den Löchern (15) fixiert werden. |
| 66. | Verfahren nach Anspruch 65, wobei die Einsetzplättchen (16) durch Prägen in den Löchern (15) fixiert werden. |
1. Gebiet der Erfindung Die vorliegende Erfindung betrifft eine Ausgangskomponente zur Herstellung von Sägeblättern bzw. Sägebändern sowie ein Verfahren zu ihrer Herstellung. Des Weiteren betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Sägeblättern bzw. Sägebändern aus dieser Ausgangskomponente.
2. Hintergrund der Erfindung Als Ausgangskomponente zur Fertigung von Sägen mit harten und verschleißfes- ten Zahnspitzenbereichen wird im Allgemeinen ein Verbundstahlblatt oder Ver¬ bundstahlband eingesetzt. Ausgehend vom Querschnitt des genannten Stahlblattes sind schmale Teile aus Werkzeugstahl auf der Schmalseite bzw. schmalen Stirn¬ seite des elastischen biegbaren Stahlblattes bzw. Trägerbandes befestigt.
Diese Ausgangskomponente ist auch unter der Bezeichnung Bimetallband oder Bimetallblatt basierend auf den verwendeten unterschiedlichen Werkstoffen be¬ kannt. Der Hintergrund der Verwendung von Werkzeugstahl bzw. von anderen Schneidwerkstoffen besteht darin, dass sie für die Zahnspitzenbereiche eine höhe¬ re Verschleißfestigkeit und somit eine höhere Lebensdauer des späteren Sägeblat- tes bereitstellen.
Zur Herstellung des Sägeblattes wird aus dem oben genannten Verbund ein Zahn¬ profil bzw. eine Zahnkontur ähnlich dem späteren Sägeblattes herausgeschnitten. Die auf diese Weise entstehenden Zähne umfassen Spitzenbereiche bestehend aus Werkzeugstahl, wobei der Rest des Sägeblattes aus dem zähfesten elastischen Stahl des Trägerbandes besteht. Das oben beschriebene Schneiden der Schneid¬ kontur ist jedoch mit einem hohen Verlust an Werkzeugstahl verbunden, da das Material der geschnittenen Zahnzwischenräume keine weitere Verwendung findet.
Daher ist in der EP 1 389 183 A2 die Verwendung eines Trägerbandes in Verbin¬ dung mit Segmenten aus Werkzeugstahl beschrieben. Auch diese Anordnung ist noch mit einem hohen Verlust an Werkstoff verbunden, da die Segmente nur be¬ grenzt durch auszuschneidende Zahnkontur auszufüllen sind. Des Weiteren fällt ein hoher Zeitaufwand zum Ausschneiden, Fräsen, Schleifen der Zahnkonturen an, um das abschließende Sägeblatt zu erhalten. Diese aufwendigen Arbeitsschrit¬ te führen zudem zu einer Abnutzung der verwendeten Werkzeuge, die ebenfalls kostenintensiv ist.
In der GB-A-451846 wird auch schon eine Ausgangskomponente zur Herstellung von Sägeblättern bzw. Sägebändern, sowie ein Verfahren zu ihrer Herstellung beschrieben, wobei ein erstes und ein zweites Trägerband über ein aus Schnell¬ stahl bestehendes Segment miteinander verbunden sind, um durch Trennen der Ausgangskomponente zwei Bimetallbänder zu erzeugen. Die Erzeugung dieser bekannten Ausgangskomponente erfordert jedoch zusätzliche, aufwändige Walz¬ vorgänge.
Es ist daher das technische Problem der vorliegenden Erfindung, eine Ausgangs¬ komponente zur Herstellung von Sägeblättern bzw. Sägebändern sowie ein Ver- fahren zu ihrer Herstellung bereitzustellen, das mit geringerem Arbeitsaufwand verglichen zum Stand der Technik sowie mit niedrigerem Werkzeugverschleiß bei der Herstellung verbunden ist. Des Weiteren besteht das technische Problem, eine effizientere und kostengünstigere Herstellung von Sägeblättern bzw. Sägebändern bereitzustellen. 3. Zusammenfassung der Erfindung Lösungen dieser technischen Probleme der vorliegenden Erfindung sind in den unabhängigen Ansprüchen 1 und 11 angegeben. Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind den abhängigen Ansprüchen zu finden.
4. Kurze Beschreibung der begleitenden Zeichnungen Die vorliegende Erfindung wird unter Bezugnahme auf die in den begleitenden Zeichnungen dargestellten bevorzugten Ausführungsformen erläutert. Es zeigen:
Figur 1 eine bevorzugte Ausgangskomponente bestehend aus zwei Träger¬ bändern, die über ein durchgehendes Segment miteinander verbun¬ den sind;
Figur 2 eine bevorzugte Ausgangskomponente bestehend aus zwei Träger- bändern, die über eine Mehrzahl von beabstandeten Segmenten miteinander verbunden sind;
Figur 3 eine bevorzugte Ausgangskomponente bestehend aus zwei Träger¬ bändern, die über ein durchgehendes Segment miteinander verbun- den sind, wobei in der Ausgangskomponente eine konturnahe Schneidlinie verläuft;
Figur 4 eine bevorzugte Ausführungsform einer Ausgangskomponente be¬ stehend aus zwei Trägerbändern und einem durchgehenden Seg- ment, wobei die konturnahe Schneidlinie sowie die später zu erzie¬ lende Zahnkontur dargestellt sind;
Figur 5 eine vergrößerte Darstellung des mit X gekennzeichneten Bereichs aus Figur 4; - A -
Figur ό eine bevorzugte Ausgangskomponente mit einer Mehrzahl von Segmenten, wobei die geplante Zahnkontur angedeutet ist;
Figur 7 eine vergrößerte Darstellung des mit X gekennzeichneten Bereichs aus Figur 6; und
Figur 8 eine schematische Darstellung von Zahnkonturen angeordnet in erfindungsgemäß bevorzugten Segmenten unterschiedlicher Form.
Figur 9 die vor dem Auftrennen erfolgende randseitige Bearbeitung des Bimetallbandes und eine für das Auftrennen in Teilbänder vorgese¬ hene, weitere mäanderförmige Trennlinie (strichpunktartig) sowie die Linien der späteren Zahnprofile in den Teilbändern (gestri¬ chelt), in der Draufsicht von oben (Fig. 9a) und im Querschnitt (Fig. 9b);
Figur 10 die entlang der Trennungslinie aus Fig. 9 aufgetrennten Teilbänder;
Figur 11 die aus den Teilbändem der Fig. 10 durch materialabtragende Be- arbeitung hervorgehenden Sägeblätter, bzw. -bänder;
Figur 12 in der Draufsicht von oben zwei fertige Sägeblätter bzw. Sägebän¬ der, wie sie bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel des Ver¬ fahrens nach der Erfindung entstehen;
Figur 13 in mehreren Teilfiguren (Fig. 13a-e) verschiedene Schritte auf dem Weg zur Herstellung der in Fig. 12 gezeigten Sägeblätter bzw. Sä¬ gebänder;
Figur 14 das Ausstanzen der (runden) Einsetzplättchen aus Schneidmaterial aus einem größeren Blech; Figur 15 das Fixieren der Einsetzplättchen in den Löchern des Trägerbandes mittels eines Prägevorgangs gemäß einer bevorzugten Ausgestal¬ tung des erfindungsgemäßen Verfahrens;
Figur 16 den prinzipiellen Ablauf beim Einlöten und anschließenden Härten der Einsetzplättchen gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens;
Figur 17 in der Draufsicht eine mit Löchern versehene Trägerscheibe zur Herstellung eines Kreissägeblattes nach dem erfindungsgemäßen Verfahren;
Figur 18 den prinzipiellen Aufbau beim strahltechnischen Verschweißen der Einsetzplättchen mit dem Trägerband gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens; und
Figur 19 in zwei Teilfiguren (Fig. 19a und 19b) eine zu Fig. 13d und 13e alternative Teilung des Trägerbandes entlang einer anderen Trenn- linie, bei der die späteren Sägezähne mit ihren Schneidkanten anei¬ nanderstoßen.
5. Detaillierte Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen Erfindungsgemäß wird die Ausgangskomponente zur Herstellung von Sägeblät¬ tern bzw. Sägebändern aus mindestens einem Trägerband und mindestens einem Segment hergestellt. Bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung sind z.B. schematisch in den Figuren 1 und 2 gezeigt. Sie umfassen ein erstes Trägerband I Ia und ein zweites Trägerband I Ib, die bevorzugt aus zähfestem biegsamem Stahl hergestellt sind. Das erste Trägerband I Ia und das zweite Trä- gerband I Ib sind bevorzugt über mindestens ein Segment 15 oder über eine Mehrzahl von Segmenten 15a miteinander verbunden. Sofern ein einzelnes Seg¬ ment 15 verwendet wird, verläuft dieses einteilig zwischen dem ersten Trägerband I Ia und dem zweiten Trägerband IIb.
Die erfindungsgemäß bevorzugten Segmente bestehen aus festem und wider¬ standsfähigem Material, das nach Beendigung der Herstellung des Sägeblattes die Zahnspitze einer möglichen Zahnkontur eines Sägeblattes bildet. Die bevorzugt eingesetzten Segmente 15, 15a weisen unterschiedliche Formen und Quer- schnittsprofile auf, die sich in Abhängigkeit von der zu realisierenden Sägenan¬ wendung ergeben. Mit der Gestaltung der Segmentform wird bevorzugt eine effi¬ ziente Kraftübertragung zwischen Segment und Trägerband während des Sägens realisiert. Ein bevorzugtes Segmentprofil gewährleistet das Erzeugen einer Ver¬ schränkung der Sägezähne, auch wenn die Zähne bzw. Zahnkontur nicht vollstän- dig aus biegsamem Material, wie beispielsweise Keramik oder Hartmetall, be¬ steht. Auf die einzelnen bevorzugten Ausgestaltungen der Segmente 15, 15a wird weiter unten näher eingegangen.
Erfindungsgemäß bevorzugt bestehen das einzelne Segment 15 oder die Mehrzahl von Segmenten 15a aus Schnellarbeitsstahldraht, der auch als HSS-Draht be¬ zeichnet wird. Eine weitere Ausführungsform verwendet Bleche, die aus Schnell- arbeitsstahl bestehen. Weitere bevorzugte Materialien für die Segmente 15, 15a sind Hartmetalle, Cermets, d.h. Werkstoffe bestehend aus keramischen und metal¬ lischen Phasen, und Poly-Kristalliner Diamant (PKD). Des Weiteren sind sämtli- che Werkstoffe zur Herstellung der Segmente 15, 15a geeignet, die die Eigen¬ schaften von Schneidwerkzeugen gewährleisten und die sich dauerhaft mit den Trägerbändem 1 Ia, 1 Ib verbinden lassen.
Die in den Figuren 1 und 2 dargestellten erfindungsgemäß bevorzugten Aus- gangskomponenten zur Herstellung von Sägeblättern bzw. Sägebändern haben den erfindungsgemäßen Vorteil, dass durch einen Schneidprozess mit geringem Aufwand zwei Bimetallbänder bzw. Bimetallblätter erzeugt werden können. Es ist ebenfalls erfindungsgemäß bevorzugt, mehrere der in den Figuren 1 und 2 darge¬ stellten Ausgangskomponenten über weitere anzuordnende Segmente miteinander zu verbinden. Daraus folgt, dass durch das einfache Schneiden der Segmente und Trägerbänder nicht nur zwei, sondern eine größere Anzahl von Bimetallbändern erzeugt werden kann.
Basierend auf der erfindungsgemäßen Konstruktion der Ausgangskomponenten wird eine kompakte Anordnung bereitgestellt, die sowohl die Lagerung als auch die Lieferung dieser Ausgangskomponenten gemessen an der Zahl der herstellba¬ ren Sägeblätter vereinfacht. Zudem sind wenige Arbeitsschritte zur Herstellung der erfindungsgemäßen Ausgangskomponente im Vergleich zur Herstellung der gleichen Anzahl an Bimetallblättern erforderlich. Dies führt zu geringeren Kosten und zu Zeiteinsparungen bei der Herstellung sowohl der erfindungsgemäßen Aus- gangskomponente als auch der späteren Sägeblätter bzw. Sägebänder.
Im Folgenden wird das erfindungsgemäß bevorzugte Verfahren zur Herstellung der oben genannten Ausgangskomponenten und zur Herstellung von Sägeblättern bzw. Sägebändern beschrieben. Die einzelnen bevorzugten Verfahrensschritte, aus denen sich das Gesamtverfahren aufbaut, können beliebig in Unterverfahren zu- sammengefasst werden, die durch Zulieferer und Endhersteller von Sägeblättern ausgeführt werden. Somit werden alle Verfahrensschritte, die hier zusammenhän¬ gend beschrieben sind, als Schritte zur Herstellung der Ausgangskomponente oder als Schritte zur Herstellung des Sägeblatts angesehen.
In Figur 1 ist eine bevorzugte Ausgangskomponente gezeigt, die aus dem ersten Trägerband 1 Ia und dem zweiten Trägerband 1 Ib aufgebaut ist. Die Trägerbänder I Ia, I Ib umfassen jeweils eine erste und eine zweite Stirnseite, wobei die erste Stirnseite bevorzugt schmaler ist als die zweite Stirnseite. In der Ausgangskom- ponente, die schematisch in Figur 1 gezeigt ist, sind die ersten Stirnseiten der Trä¬ gerbänder I Ia, I Ib gegenüberliegend angeordnet und über das dazwischen lie- gende durchgehende Segment 15 miteinander verbunden. Wie bereits oben er¬ wähnt worden ist, wird die bevorzugte Ausgangskomponente mit weniger Ar¬ beitsschritten hergestellt, als eine vergleichbare Anzahl an Bimetallbändern. Ne¬ ben der vereinfachten Herstellung zeichnet sich die Ausgangskomponente durch bessere Lagermöglichkeiten aus und sie lässt sich mit geringerem Aufwand trans¬ portieren.
Ausgehend von der in Figur 1 gezeigten bevorzugten Ausführungsform der Aus¬ gangskomponente wird durch annähernd gradliniges Trennen bzw. Schneiden des durchgehenden Segments 15 die Ausgangskomponente in zwei Bimetallbänder geteilt. Das Schneiden innerhalb des durchgehenden Segments 15 erfolgt bevor¬ zugt derart, das an beiden Trägerbändern I Ia, I Ib ein Teil des Segments ,15 ste¬ hen bleibt. Zur weiteren Verarbeitung wird dann bevorzugt eine Schneidkontur in die erzeugten Bimetallbänder gefräst. In dieser Schneidkontur werden die Zahn- spitzen durch die Reste des Segments 15 gebildet. Nach dem Erzeugen der Zahn¬ kontur erfolgt bevorzugt ein Härten des Sägeblattvorkörpers, das abschließend, sofern es erforderlich sein sollte, durch Schleifen nachgearbeitet oder auf genaue¬ re Abmessungen gearbeitet wird.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausfuhrungsform der vorliegenden Erfindung wird die in Figur 1 dargestellte Ausgangskomponente entlang der Schneidlinie 18 geschnitten, wie sie in Figur 3 schematisch gezeigt ist. Die Schneidlinie 18 ver¬ läuft bevorzugt innerhalb des durchgehenden Segments 15. Es ist ebenfalls bevor¬ zugt, dass die Schneidlinie 18 teilweise in den Trägerbändern I Ia, I Ib verläuft, sofern dies die weitere Fertigung des Sägeblattes unterstützt. Basierend auf dem Verlauf der Schneidlinie 18 ergeben sich zwei Bimetallblätter bzw. Bimetallbän¬ der mit versetzt angeordneten Segmenten 15. Aufgrund ihrer Form gibt die Schneidlinie 18 in groben Zügen die spätere Schneidkontur des herzustellenden Sägeblatts vor. Dieser Zusammenhang zwischen der Form der Schneidlinie 18 und der späteren Schneidkontur des herzustellenden Sägeblatts ist schematisch in den Figuren 4 und 5 dargestellt. Dabei zeigt die Figur 5 eine vergrößerte Darstel¬ lung des in Figur 4 eingekreisten Bereiches.
Da die spätere Kontur des Sägeblattes durch den Verlauf der Schneidlinie 18 an- nähernd nachempfunden wird, wird dieser Vorgang auch als konturnahes Schnei¬ den bezeichnet. Durch die Genauigkeit des konturnahen Schneidens können wei¬ tere Bearbeitungsschritte, wie beispielsweise Fräsen oder Schleifen, auf ein Mi¬ nimum reduziert oder sogar eingespart werden.
Bevorzugt erfolgt nach dem Schneiden oder dem konturnahen Schneiden ein Här¬ ten der Verbindung aus Trägerband und Segment. Da das Schneiden oder kontur¬ nahe Schneiden unter dem Einfluss von Wärme durchgeführt wird, beispielsweise mit Hilfe von Lasern, bleiben in den geschnittenen Werkstoffen mechanische Spannungen, Gefügeveränderungen und/oder Glasphasen und dergleichen zurück. Diese zumeist negativen Effekte relaxieren während des Härtens. Neben dem weitgehenden Beseitigen der oben genannten negativen Effekte bildet das Härten die Grundlage für das spätere Schleifen der erzeugten Bimetallbänder. Ohne den Härtungsprozess würde das Schleifen durch die zu weichen Werkstoffe behindert werden, weil beispielsweise die Schleifwerkzeuge verschmieren. Zudem unter- stützt das konturnahe Schneiden in Kombination mit dem Härten das spätere Schleifen, weil aufgrund der Genauigkeit des konturnahen Schneidens nur noch geringe Mengen an Material abgetragen werden müssen. Auf dieser Basis wird bevorzugt ein Fräsen der Ausgangskomponente eingespart.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Ausgangskomponente, die in Figur 2 schematisch dargestellt ist, sind ein erstes Trägerband I Ia und ein zweites Trägerband 1 Ib über eine Mehrzahl von Segmen¬ ten 15a miteinander verbunden. Wie bereits das oben beschriebene durchgehende Segment 15 sind auch die Segmente 15a aus einem geeigneten Schneidwerkstoff hergestellt. Die Segmente 15a sind regelmäßig, periodisch und/oder unregelmäßig entlang der Längsrichtung der Trägerbänder 1 Ia, IIb angeordnet, um beispielsweise in einem späteren Sägevorgang Schwingungen zu reduzieren oder sogar ganz zu verhin¬ dern. Der Abstand der mehreren Segmente 15a ist zudem auf die später zu erzeu- gende Zahnkontur 17 (vgl. Figuren 4, 5, 6 und 7) angepasst. Der Zusammenhang zwischen dem Abstand der Segmente 15a und der späteren Schneidkontur 17 ba¬ siert bevorzugt darauf, dass die Segmente 15a nach der Bearbeitung die Spitzen¬ bereiche der Zähne des hergestellten Sägeblatts bilden.
Aufgrund der bevorzugten Anordnung der Segmente 15a in den Bereichen, in denen später Zahnkonturen erzeugt werden, und dem Weglassen von kosteninten¬ sivem Schneidwerkstoff in den Zwischenbereichen, wo später keine Zahnkontur erzeugt wird, führt zu einer effektiven Materialeinsparung, Ausnutzung des vor¬ handenen Materials und somit zu einer kostengünstigeren Herstellung von Säge- blättern.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird die Ausgangskomponente gemäß Figur 2 derart getrennt, dass an den gege¬ nüberliegenden Stirnseiten der Trägerbänder I Ia, IIb Abschnitte der Segmente zurückbleiben. Um die abschließende Schneidkontur des Sägeblattes zu erzielen, erfolgt ein Fräsen und/oder Schleifen und abschließendes Härten oder es erfolgt ein Fräsen und/oder Härten und ein abschließendes Schleifen.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird die in Figur 2 dargestellte Ausgangskomponente bestehend aus den Träger¬ bändern I Ia, 1 Ib und den verbindenden Segmenten 15a gehärtet. Da die Segmen¬ te 15a über verhältnismäßig kurze Abschnitte mit den Trägerbändern IIa, I Ib verbunden sind, entsteht durch die Wärmebehandlung während des Härtens nur ein verhältnismäßig geringer Verzug der erfindungsgemäßen Ausgangskompo- nente. Dieser Verzug basiert auf dem unterschiedlichen Dehnungsverhalten der Materialien, die für die Trägerbänder I Ia, I Ib und die Segmente 15a verwendet werden. Aufgrund des geringeren Verzugs wird die Anpassung der Werkstoffe von Trägerband und Segment aneinander erleichtert, um den verbleibenden Ver¬ zug auszugleichen. Des Weiteren bildet der reduzierte oder fast vollständig aufge¬ hobene Verzug einen besseren Ausgangspunkt für die weitere Bearbeitung der Ausgangskomponente. Als einen weiteren Vorteil bildet der Härteprozess die Grundlage für ein nachfolgendes Schleifen, da das Schleifen von gehärtetem Ma¬ terial im Vergleich zu nicht gehärtetem Material mit reduzierter Werkzeugbelas¬ tung erfolgt. Dies ist auf den Umstand zurückzuführen, dass das gehärtete Materi¬ al beispielsweise nicht zu einem "Schmieren" auf den Schleifwerkzeugen führt.
Weiterhin basierend auf der Anordnung der Mehrzahl von Segmenten 15a zwi¬ schen den Trägerbändern I Ia, I Ib wird eine Ausgangskomponente bereitgestellt, die mit einem konturnahe geschnittenen doppelten Bimetallstreifen vergleichbar ist. Daraus folgt, dass bevorzugt nur noch ein geringer Materialabtrag erforderlich ist, um die abschließende Form des Sägeblattes zu erzielen. Dies spart bevorzugt den Schritt des Fräsens und unterstützt zudem in Zusammenhang mit dem Härte¬ prozess eine sofortige genaue Fertigung der Sägekontur mit Hilfe des Schleifens. Daraus folgt, dass aufgrund der oben beschriebenen Herstellung der Ausgangs¬ komponente Arbeitsschritte und somit Kosten bei der Herstellung von Sägeblät- terrϊ bzw. Sägebändern eingespart werden.
Zur weiteren Verarbeitung der bevorzugt gehärteten Ausgangskomponente erfolgt ein Trennen der Segmente 15a, so dass an den gegenüberliegenden Stirnseiten der Trägerbänder IIa, I Ib gegenüberliegende Abschnitte des jeweils geschnittenen Segments 15a zurückbleiben. Die auf diese Weise erzeugten gehärteten Bimetall¬ bänder bzw. Bimetallstreifen werden durch Schleifen, Stanzen oder andere bevor¬ zugte Gestaltungsvorgänge in die Form der abschließenden Schneidkontur ge¬ bracht.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird die in Figur 2 dargestellte Ausgangskomponente nach dem Härten mit Hilfe eines kontumahen Schneidvorgangs innerhalb der Segmente 15a getrennt. Das konturnahe Schneiden kann sich bevorzugt auch über die Segmente 15a hinaus bis in die Trägerbänder I Ia, I Ib erstrecken. Dieses konturnahe Schneiden fuhrt zu den Zahnkonturen 17, wie sie beispielhaft in den Figuren 6 und 7 dargestellt sind. Diese bevorzugte Gestaltung des Herstellungsverfahrens fuhrt zu einer optimalen Materialausnutzung, so dass der Verlust an teuerem Schneidwerkstoff reduziert wird und auf diese Weise Kosten gespart werden. Zudem führt das konturnahe Schneiden zu einer Zahnkontur, die nur noch einer geringen Nachbearbeitung bedarf, um die abschließenden Geometrien des zu erzeugenden Sägeblattes zu erzielen. Da die hier verarbeitete Ausgangskomponente bereits gehärtet ist, erfolgt diese Nachbearbeitung mit Hilfe von Schleifvorgängen, die ebenfalls mit geringen Werkzeugbelastungen und somit auch mit geringen Kosten verbunden sind.
Um des Weiteren das für die Segmente 15a verwendete Material optimal auszu- nutzen und auf diese Weise Kosten zu sparen, werden bevorzugt die Schneidkon- turen von zwei späteren Zahnspitzen in einem Segment 15a angeordnet. Dies ist gemäß einer bevorzugten Ausführungsform in den Figuren 6 und 7 gezeigt. Ge¬ mäß dieser Ausführungsform werden die abgerundeten Zahnkontur-Bereiche nahe beieinander positioniert, während die geradlinig verlaufenden Bereiche - hier be- vorzugt annähernd senkrecht verlaufend - nahe der Außenkante des Segments 15a angeordnet sind. Zudem wird die Größe des Segments 15a an die angestrebte Zahnkontur derart angepasst, so dass möglichst wenig Material als Überschuss abgetragen werden muss. Weiterhin werden die Zahnkonturen bevorzugt derart im Segment angeordnet, dass sich die oben genannten geradlinigen Bereiche gegen- über liegen. Dies führt gerade bei einer relativ schmalen, spitz nach oben ragen¬ den Zahnkontur zu Materialeinsparungen.
Die Menge des überschüssigen Materials oder das Aufmaß, das beim konturnahen Schneiden der Segmente eingeplant werden muss, ist mit der Wärmebelastung während des Schneidens verknüpft. Dies folgt aus den wärmebelasteten oder wärmegeschädigten Zonen, die beim Schneiden entstehen können. Daher ist es ebenfalls erfindungsgemäß bevorzugt, die Wärmebelastung beim Schneiden oder allgemein beim Bearbeiten derart zu wählen, dass die wärmebelasteten Zonen klein gehalten werden und dadurch das Aufmaß vermindern.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausfuhrungsform der vorliegenden Erfindung wird neben dem Material der Segmente 15, 15a ebenfalls die Form der Segmente variiert, wenn man sie, so wie in den Figuren 1 und 2 dargestellt, von der Seite betrachtet. Diese Formvariation hat bevorzugt das Ziel, eine beispielsweise nicht nur geradlinig verlaufende Grenzfläche zwischen Segment und Trägerband zu erzeugen. Diese Grenzfläche zwischen Trägerband und Segment wird während eines späteren Sägevorgangs durch starke mechanische Spannungen belastet. Durch den bevorzugten Verlauf dieser Grenzfläche erfolgt ein gegenseitiges Ab¬ stützen zwischen Segment und verbundenem Trägerband. Zu diesem Zweck ist es bevorzugt, Segmente 15a in einer krummlinigen oder eckigen Form, beispielswei- se in einer runden, ovalen, gleichmäßig mehreckigen oder viereckigen Form, zu verwenden. Beispielgebende Formen sind in Figur 8 schematisch dargestellt und veranschaulichen das Prinzip, dass hier ausgenutzt werden soll.
Die verschiedenen Formen der Segmente 15a werden bevorzugt in komplementär zu diesen Segmenten 15a geformte Aussparungen in dem jeweiligen Trägerband I Ia, IIb eingesetzt. Aufgrund dieser Anordnung verläuft die Grenzfläche zwi¬ schen Segment und Trägerband krummlinig, geradlinig, eckig oder in jeder belie¬ bigen Form, die die Stabilität des späteren Sägeblatts bestehend aus Trägerband und Segment unterstützt. Bevorzugt werden die verschiedenen Formen der Seg- mente 15a durch Schweißen, Löten oder andere geeignete Befestigungs- oder Ver¬ bindungsverfahren in den jeweiligen Aussparungen der Trägerbänder angebracht.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausfύhrungsform der vorliegenden Erfindung weisen die Segmente 15, 15a in ihrem Querschnitt eine profilierte Form auf. Die hier betrachtete Querschnittsfläche verläuft senkrecht sowohl zu der Darstellungs¬ ebene der Figuren 1 und 2 als auch zu den dort erkennbaren Längsachsen der Trä- gerbänder I Ia, 1 Ib. Die Querschnittsfläche weist bevorzugt die Form eines Paral¬ lelogramms, Trapezes, unregelmäßigen Vierecks oder dergleichen auf. Die Profi¬ lierung des Querschnitts der Segmente 15, 15a findet vorzugsweise Anwendung bei Schneidwerkstoffen, die zum Verschränken von Zahnkonturen der späteren Sägeblätter nicht gebogen werden können. Erfindungsgemäß bevorzugt liefert der profilierte Querschnitt der verwendeten Segmente bereits selbst eine verschrän- kungsähnliche Anordnung. Es ist weiterhin bevorzugt, diese verschränkungsähn- liche Anordnung mit Hilfe von Bearbeitungsverfahren, wie beispielsweise Schlei¬ fen, herauszuarbeiten. Auf dieser Basis ist es erfindungsgemäß bevorzugt mög- lieh, auch bei der Nutzung von beispielsweise keramischen Schneidwerkstoffen, Hartmetall, PKD oder dergleichen eine Zahnkonrur zu erzielen, die ähnliche Ei¬ genschaften aufweist, wie sie mit einer Verschränkung bei herkömmlichen Säge¬ blättern erzielt werden würde.
Gemäß den Figuren 9 bis 11 wird eine weitere Ausführungsform der Erfindung dargestellt. Dabei erfolgt die Verbindung über Schweißnähte 16a, b, die durch hochenergetische Strahlen 20a, b in Form von Laserstrahlen oder Elektronenstrah¬ len erzeugt werden (schematisch in Fig. 9b durch zwei Strahlengänge angedeutet). Da die Schweißung im Zentralbereich und symmetrisch zur Mittellinie 14 des Bimetallstreifens erfolgt, lassen sich schweißbedingte Verkrümmungen des Strei¬ fens in der Streifenebene sicher vermeiden. Die Breite B des Streifens 15 wird vorteilhafter Weise so gewählt, dass sie ungefähr gleich der Höhe (H in Fig. 11) der aus dem Schneidmaterial bestehenden Abschnitte der Sägezähne (12a, b in Fig. 11) ist. Dadurch wird der Verlust an Schneidmaterial bei der materialabtra- genden Bearbeitung des Zahnprofils auf ein Minimum reduziert.
Das bandförmige Bimetall-Vormaterial kann mit Vorteil, bevor es in zwei gleich¬ artige Teilbänder aufgetrennt wird (Fig. 10), an den beiden gegenüberliegenden Außenkanten 19a, b gleichzeitig bearbeitet werden. Eine solche Bearbeitung stellt sicher, dass das fertige Sägeblatt bzw. Sägeband mit der Hinterkante ohne Schwierigkeiten in Führungsrollen oder sonstigen Führungselementen geführt werden kann. Für die Bearbeitung der Außenkanten 19a, b ist eine Kantenbearbei¬ tungsvorrichtung 21a, b vorgesehen, die in Fig. 9 nur schematisch angedeutet ist und materialformend (z.B. walztechnisch) oder materialabtragend (z.B. durch Schleifen oder dergl.) arbeitet, um insbesondere eine gleichmäßig verrundete Au- ßenkante zu erzeugen.
Die Auftrennung gemäß Fig. 10 erfolgt entlang einer sich in Längsrichtung erstre¬ ckenden, mäander förmig durch das Segment 15 verlaufenden Trennlinie 18, die in Fig. 9 strichpunktartig eingezeichnet ist. Die in Fig. 9 gezeigte Trennlinie 18 stellt ein Beispiel dar. Selbstverständlich sind auch andere Trennlinien denkbar, um eine optimale Ausnutzung des Schneidmaterials aus dem Segment 15 für die Sä- gezähne der beiden späteren Sägeblätter bzw. -bänder zu erzielen. Die Periodizi- tät der Trennlinie 18 entspricht der Zahnteilung (ZT in Fig. 11) der späteren Säge¬ blätter bzw. -bänder. Es ist auch denkbar, dass eine Periode mehrere, unterschied- liehe Zähne umfasst. Sind in dem Vormaterial mehrere Segmente aus Schneidma¬ terial parallel angeordnet, wie dies in Fig. 11 der US-A-3,766,808 gezeigt ist, er¬ gibt sich eine entsprechende Anzahl von parallelen Trennlinien. Wesentlich für die Trennlinie 18 ist, dass durch die Auftrennung entlang der Trennlinie 18 in der Längsrichtung des Bandes (in Richtung der Mittellinie 14) aufeinanderfolgende Abschnitte des Segments 15 gebildet werden, die abwechselnd dem einen und dem anderen dabei entstehenden Teilband zugeordnet werden. Diese Verzahnung der beiden getrennten Teilbänder 10a, b (Fig. 10) stellt sicher, dass das Segment 15 mit dem Schneidmaterial optimal ausgenutzt wird und bei der Ausbildung der Zahnprofile 17a, b mit den Sägezähnen 12a, b und Zahnlücken 13a, b ein Mini- mum an Abfall entsteht. Mit der Minimierung des Materialverlustes geht eine Minimierung der Bearbeitungszeit und des Werkzeugverschleißes einher, weil erheblich weniger Material abgetragen werden muss.
Die aufgetrennten Teilbänder 10a, b der Fig. 10 werden schließlich einer material- abtragenden Bearbeitung unterzogen, bei der die endgültigen Sägezähne 12a, b ausgebildet werden (Fig. 11). Die Sägezähne 12a, b können dabei vollständig oder abschnittsweise aus dem Schneidmaterial bestehen.
Schließlich wird in den Figuren 12 bis 19 noch eine Ausführungsform der Erfm- düng dargestellt, bei der nur ein einziges Trägerband mit darin eingesetzten Ein- setzplättchen die Ausgangskomponente bildet. In Fig. 13 sind in mehreren Teilfi¬ guren 13a bis 13e verschiedene Schritte zur erfindungsgemäßen Herstellung eines Paars von Sägeblättern bzw. Sägebändern 10a, b wiedergegeben, wie sie in Fig. 12 gezeigt sind. Ausgangspunkt ist gemäß Fig. 13a ein Trägerband 11 aus einem geeigneten Trägerbandmaterial (einem Stahl oder dergl.), wie es aus dem ein¬ gangs genannten Stand der Technik vielfach bekannt ist. Die Dicke D des (vor¬ zugsweise walztechnisch hergestellten) Trägerbandes 11 (Fig. 15) liegt im Be¬ reich von etwa 0,5 bis 3 mm. Die Breite B des Trägerbandes ist so gewählt, dass sie größer oder ungefähr gleich der Breite der späteren Sägeblätter bzw. Sägebän- der 10a, b ist.
In das Trägerband 11 werden gemäß Fig. 13b in einem ersten Schritt durch Stan¬ zen, Laserschneiden oder ein anderes geeignetes Verfahren entlang bzw. in der Mittellinie 14 des Trägerbandes 11 fortlaufend Löcher 15b eingebracht, deren Abstand (Lochmittelpunkt zu Lochmittelpunkt) der Zahnteilung ZT des späteren Sägeblattes bzw. Sägebandes 10a, b entspricht. Im dargestellten Beispiel haben die Löcher 15b eine kreisrunde Randkontur. Sie können jedoch auch andersartig berandet sein und z.B. die Form eines Vielecks, einer Ellipse oder dergl. haben. Die kreisrunde Randkontur hat dabei den Vorteil der hohen Symmetrie und einfa- chen Herstell- und Bearbeitbarkeit.
In die Löcher 15b im Trägerband 11 werden dann gemäß Fig. 13e passende Ein- setzplättchen 16 eingesetzt, deren Dicke vorzugsweise der Dicke D des Träger¬ bandes 11 entspricht. Die Einsetzplättchen 16 bestehen aus einem für die Säge- zahne besonders geeigneten und vom Trägerband 11 abweichenden Material. Be¬ währt hat sich dafür ein härtbarer Werkzeugstahl, insbesondere ein Schnellarbeits- stahl (HSS), wie er in vielfältiger Form aus der Werkzeugtechnik bekannt ist. Die Einsetzplättchen 16 werden bevorzugt gemäß Fig. 14 aus einem größeren Bleich 30 ausgestanzt oder ausgeschnitten, wobei sich aufgrund der bei einem Blech ver¬ einfachten Bearbeitung ein erheblicher Kostenvorteil gegenüber dem Stand der Technik ergibt. Eine hohe Materialausnutzung wird dabei durch eine dichtest ge¬ packte Anordnung der Stanzlöcher erreicht.
Es ist aber auch denkbar, Einsetzplättchen 16 aus einem Hartmetall zu verwenden, wie es beispielsweise für Schneidplättchen eingesetzt wird. Die Einsetzplättchen 16 haben vorzugsweise dieselbe Form und Randkontur wie die Löcher 15b, so dass sie die Löcher 15b vollständig ausfüllen und mit ihrem Außenrand eng am Innenrand der Löcher 15b anliegen. Bei der nachfolgenden stoffschlüssigen Ver¬ bindung sind die Einsetzplättchen 16 dann über die gesamte Länge ihres Randes mit dem Trägerband 11 verbunden. Die Einsetzplättchen 16 können, insbesondere im Hinblick auf die spätere Zahnform, aber auch so geformt sein, dass sie nur über gewisse Abschnitte ihres Randes am Trägerband 11 anliegen und mit ihm verbunden sind.
Wenn die Einsetzplättchen 16 in die Löcher 15b des Trägerbandes 11 eingesetzt sind, werden die weiteren Bearbeitungsschritte dadurch erleichtert, dass die Ein¬ setzplättchen 16 in den Löchern 15b bis zur endgültigen stoffschlüssigen Verbin¬ dung mit dem Trägerband in ihrer Position fixiert werden. Besonders einfach kann eine Fixierung gemäß Fig. 15 durch eine Prägevorgang in einer Prägevorrichtung 19 erzielt werden. Bei diesem Prägevorgang wird mittels geeigneter Prägestempel im Zentrum der Einsetzplättchen 16 jeweils ein Eindruck 20 erzeugt. Das mit dem Eindruck 10 verdrängte Material fließt nach außen und vergrößert den Durchmes¬ ser des Einsetzplättchens 16, so dass der Rand des Plättchens 16 gegen den Innen¬ rand des Loches 15b gepresst wird und die Position fixiert. Es ist aber auch denk¬ bar, die Einsetzplättchen 16 durch das Setzen von randseitigen Schweißpunkten zu fixieren. Nach dem Fixieren der Einsetzplättchen 16 in den Löchern 15b des Trägerbandes 11 werden Einsetzplättchen 16 und Trägerband 11 am Rand der Plättchen stoff¬ schlüssig miteinander verbunden. Bei Einsetzplättchen 16 aus härtbarem Werk¬ zeugstahl wird dafür gemäß Fig. 16 ein Hartlötverfahren mit nachfolgendem Här- tungsprozess bevorzugt. Dazu wird das Trägerband 11 mit den eingesetzten und fixierten Einsetzplättchen 16 durch eine Lötvorrichtung 23 geführt, in der es vor¬ zugsweise induktiv erwärmt wird. Bevor der jeweilige Abschnitt des Trägerban¬ des 11 in die Lötvorrichtung 23 eintritt, wird mittels einer Lotauftragsvorrichtung 21 ein geeignetes Lot, z.B. Kupferlot, auf das jeweilige Einsetzplättchen aufge- bracht. Wenn das Trägerband 11 mit dem Lot 22 in die Lötvorrichtung 23 eintritt, werden Lot 22 und Trägerband 11 auf die notwendige Temperatur (z.B. > 1150°C) erwärmt, das Lot 22 zerfließt und wird in den Ringspalt zwischen Ein¬ setzplättchen 16 und Trägerband 11 eingezogen. Die beim Hartlöten in das Trä¬ gerband eingebrachte Wärme kann mit Vorteil benutzt werden, um einen nachfol- genden Härtungsvorgang durchzuführen. Dazu wird das Trägerband 11 gemäß Fig. 16 unmittelbar nach dem Hartlöten einer Härtevorrichtung 24 zugeführt, wo die Einsetzplättchen 16 entsprechend nach Maßgabe der für ihr Material gültigen Härtevorschriften, insbesondere durch Abschrecken mittels eines eingedüsten flüssigen oder gasförmigen Kühlmediums 31, gehärtet werden.
Anstelle einer Hartlötung kann - wenn die Einsetzplättchen 16 aus einem schweißbaren Material bestehen - als stoffschlüssiges Verbindungsverfahren auch ein Schweißverfahren, insbesondere mittels Laserstrahl oder Elektronenstrahl, herangezogen werden (Fig. 18). Ein entsprechender Strahl 28 und/oder 29 aus einer Strahlquelle 26 bzw. 27 wird dann ein- oder beidseitig entlang der Randkon¬ tur der Einsetzplättchen 16 geführt.
Nachdem Trägerband 11 und Einsetzplättchen 16 auf diese Weise stoffschlüssig miteinander verbunden sind, wird das Trägerband 11 gemäß Fig. 13d und 13e (oder gemäß Fig. 19a und 19b) entlang einer vorgegebenen Trennlinie 18 bzw. 18' in zwei gleichartige Teilbänder (Trägerbänder I Ia, b in Fig. 12) getrennt. Die zickzackformige Trennlinie 18 bzw. 18' ist im Bezug auf die beiden späteren Zahnprofile 17a und 17b der beiden getrennten Sägeblätter bzw. Sägebänder 10a, b so gewählt, dass die Einsetzplättchen 16 jeweils in zwei Einsetzplättchenab- schnitte 16c, d halbiert werden, wobei jede Plättchenhälfte bzw. jeder Einsetz- plättchenabschnitt 16c, d zur Bildung eines Sägezahnes ausreicht. Die beiden ge¬ trennten Teilbänder I Ia, b gehen durch Drehung um 180° ineinander über. Auf diese Weise ist gewährleistet, dass durch dieselben Bearbeitungsschritte zwei gleichartige Sägeblätter 10a, b entstehen. Aus den gemäß Fig. 13e vorliegenden zwei Teilbändern I Ia, b mit den eingelöteten Plättchenhälften können dann durch materialabtragende Bearbeitung die Zahnprofile 17a, b mit ihren Sägezähnen 12a, b und den dazwischen liegenden Zahnlücken 13 a, b ausgeformt werden, bis die Sägeblätter bzw. Sägebänder 10a, b in der in Fig. 12 gezeigten endgültigen Form vorliegen. Während bei der Trennlinie 18 aus Fig. 13d die späteren Sägezähne 12a, b innerhalb der Einsetzplättchen 16 mit ihren Rückseiten aneinander stoßen, gibt die Trennlinie 18' aus Fig. 19a eine Trennung vor, bei der die späteren Säge¬ zähne 12a, b mit ihren Schneidkanten aneinander stoßen. Im Zusammenhang mit anderen Formen von Einsetzplättchen 16 und Zahnprofilen 17a, b sind aber auch andere Trennlinien denkbar.
Soll mit dem Verfahren nach der Erfindung ein Kreissägeblatt hergestellt werden, wird gemäß Fig. 17 von einer kreisrunden Trägerscheibe 25 ausgegangen, in die im Randbereich umlaufend die Löcher 15b eingebracht werden. In die Löcher 15b werden dann entsprechend die Einsetzplättchen 16 eingesetzt, fixiert und stoff¬ schlüssig (durch Hartlöten o.a.) mit der Trägerscheibe 25 verbunden und ggf. ge- härtet. Anschließend wird durch materialabtragende Bearbeitung das gewünschte Zahnprofil erzeugt.
Insgesamt ergibt sich mit der vorstehend beschriebenen Ausführungsform der Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Bimetall-Sägeblattes oder -Sägebandes oder -Kreissägeblattes, welches sich durch folgende Eigenschaften und Vorteile auszeichnet: - Durch die Verwendung von flachen Einsetzplättchen kann als Ausgangs¬ material für die Zähne ein einfach und kostengünstig herzustellendes Blech verwendet werden, aus dem die einzelnen Einsetzplättchen ausge- stanzt oder ausgeschnitten werden.
- Da das Schneidmaterial nur im Bereich der späteren Zähne in das Träger¬ band eingebracht wird, wird der Materialverbrauch reduziert; dies gilt ins¬ besondere für die paarweise Herstellung von Sägeblättern bzw. Sägebän- dem durch Teilung eines breiteren Trägerbandes mit mittig eingesetzten Einsetzplättchen.
- Da die Einsetzplättchen mehr im Inneren des Trägerbandes bzw. der Trä¬ gerscheibe liegen und allseitig vom Trägermaterial umgeben sind, ist die thermisch bedingte Verformung beim Hartlöten oder Einschweißen der Plättchen gering; dies gilt insbesondere dann, wenn die Einsetzplättchen symmetrisch in der Mittellinie des Trägerbandes angeordnet sind.
- Die Herstellung kann mit einem Trägerband und Einsetzplättchen erfol- gen, deren Dicke in etwa gleich der Dicke des späteren Sägeblattes ist; da¬ durch können aufwändige Walzschritte vermieden werden. BEZUGSZEICHENLISTE
10a,b Sägeblatt, Sägeband, Teilband l l,l la,b Trägerband 12a,b Sägezahn 13a,b Zahnlücke 14 Mittellinie 15, 15a Segment(e) (Schneidmaterial, HSS o.a.) 15b Loch 16 Einsetzplättchen 16a,b Schweisssnaht 16c,d Einsetzplättchenabschnitt 17,17a,b Zahnkontur, Zahnprofil 18,18' Schneidlinie, Trennlinie 19 Prägevorrichtung 19a,b Aussenkante 20 Eindruck 20a,b Strahl (Laserstrahl, Elektronenstrahl) 21 Lotauftragsvorrichtung 21a,b Kantenbearbeitungsvorrichtung 22 Lot 23 Lötvorrichtung 24 Härtevorrichtung 25 Trägerscheibe 26,27 Strahlquelle (Laser, Elektronenstrahl) 28,29 Strahl (Laserstrahl, Elektronenstrahl) 30 Blech 31 Kühlmedium B Breite (Trägerband, Segment) D Dicke (Trägerband, Einsetzplättchen) H Höhe der Sägezähne 12a,b ZT Zahnteilung
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