Certaines pièces de mécanique telles que, par exemple, les bielles de moteur à combustion interne sont constituées d'au moins deux éléments séparables assemblés par des moyens de fixation tels que des vis. Ces pièces peuvent tre en fonte, en poudre métallique frittée et forgée, ou en acier forgé.

L'invention concerne les pièces, et notamment les bielles, en acier forgé.

L'acier qui constitue les bielles en acier forgé doit tre forgeable, usinable facilement, présenter des caractéristiques mécaniques permettant d'assurer une bonne tenue en service des bielles. Les caractéristiques mécaniques généralement requises sont une dureté comprise entre 210 HB et 360 HB et une résistance à la rupture comprise entre 650 MPa et 1200 MPa pour obtenir une tenue à la fatigue suffisante, et une limite d'élasticité comprise entre 300 MPa et 800 MPa afin d'éviter les déformations par dépassement de la limite d'élasticité. Pour certaines bielles, la limite d'élasticité Re doit tre supérieure à 700 MPa, et la résistance à la traction doit tre inférieure à 1100 MPa.

Les bielles qui comportent deux parties séparées, un corps et un chapeau, peuvent tre fabriquées par forgeage d'une ébauche. L'ébauche est ensuite usinée puis séparée en deux parties par rupture fragile selon un plan prédéterminé. Cette technique, dite des pièces sécables, présente plusieurs avantages et, notamment, celui de simplifier considérablement la gamme de fabrication en supprimant des opérations d'usinage. En revanche, elle exige l'utilisation d'un acier « sécable », c'est à dire permettant d'effectuer l'opération de rupture fragile dans de bonnes conditions.

Pour fabriquer des bielles sécables, on a proposé dans la demande de brevet japonais JP 8-291373, d'utiliser un acier contenant de 0,4 % à 0,6 % de carbone, de 0,5 % à 5 % de silicium, de 0,1 % à 0,8 % de manganèse, de 0,1 % à 0,5 % de chrome, de 0,1 % à 0,5 % de vanadium, de 0,01 % à 0,2 %, et de

préférence plus de 0,05 %, de phosphore, le reste étant du fer, des impuretés et éventuellement de petites additions destinées à améliorer l'usinabilité. Cet acier présente cependant l'inconvénient d'avoir une structure presque totalement perlitique ce qui limite la fraction en ferrite et donc l'effet de durcissement par précipitation de carbonitrures, ainsi que la fragilisation de celle-ci. De plus, pour ces aciers, les caractéristiques de traction (Re et Rm) sont très sensibles aux conditions de refroidissement, ce qui diminue la fiabilité de la fabrication en série de pièces.

On a également proposé dans la demande de brevet français FR 2 742 448 d'utiliser un acier contenant de 0,25 % à 0,5 % de carbone, de 0,2 % à 1,5 % de silicium, de 0,1 % à 2 % de manganèse, moins de 0,15 % de chrome, moins de 0,15 % de nickel, moins de 0,05 % de molybdène, moins de 0,35 % de cuivre, de 0 % à 0,2 % de vanadium, de 0,04 % à 0,2 % de phosphore, de 0,005 % à 0,02 % d'azote, le reste étant du fer, des impuretés et éventuellement de petites additions destinées à améliorer l'usinabilité. Cet acier permet d'obtenir une structure ferrito-perlitique facilement sécable. En revanche, il ne permet pas d'obtenir à la fois une limite d'élasticité supérieure à 700 MPa et une résistance à la traction inférieure à 1100 MPa. De plus, la sécabilité ne peut tre obtenue qu'avec une addition importante de phosphore, ce qui présente l'inconvénient d'accroître les risques de ségrégation rendant l'usinage difficile.

Le but de la présente invention est de remédier à ces inconvénients en proposant un moyen pour fabriquer des pièces forgées sécables dont la limite d'élasticité soit supérieure à 700 MPa et la résistance à la traction inférieure à 1100 MPa, ayant une bonne usinabilité, et pour lesquelles on peut réaliser une opération de rupture fragile dans des conditions industrielles satisfaisantes.

A cet effet, l'invention a pour objet un acier pour la fabrication d'une pièce de mécanique sécable dont la composition chimique comprend, en poids : 0,2 % < C < 0,4 % 0,1 % <Si<1, 5% 0,3 % < Mn < 1, 4 %

0,2% <V<0, 5% <BR> <BR> <BR> <BR> P < 0,150%<BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> 0,005% < N < 0,02% -éventuellement un ou plusieurs éléments pris parmi le plomb jusqu'à 0,1 %, le tellure jusqu'à 0,15 %, le bismuth jusqu'à 0,15 %, le sélénium jusqu'à 0,02 %, le soufre jusqu'à 0,35 %, et le calcium jusqu'à 0,005 %, -éventuellement au moins un élément pris parmi le titane jusqu'à 0, 05 %, le niobium jusqu'à 0,1 %, et l'aluminium jusqu'à 0,07 %, le reste étant du fer et des impuretés et des résiduels résultant de l'élaboration ; I'acier ayant une structure essentiellement ferrito-perlitique dont la fraction ferritique est d'au moins 20 %, la résistance à la traction étant inférieure à 1100 MPa, la limite d'élasticité étant supérieure à 700 MPa, le rapport Re/Rm étant supérieur à 0,73 et la résilience Kcv étant inférieure à 7 Joules/cm2.

De préférence, la teneur en phosphore est inférieure à 0,03 %. De préférence également, les résiduels que sont le nickel, le chrome et le molybdène sont tels que : Ni + Cr < 0, 45 % Mo < 0, 06 % L'invention concerne également une pièce en cet acier dont la structure est essentiellement ferrito-perlitique, la fraction ferritique étant d'au moins 20 %, dont la résistance à la traction est inférieure à 1100 MPa, la limite d'élasticité est supérieure à 700 MPa, le rapport Re/Rm est supérieur à 0,73 et la résilience Kcv est inférieure à 7 Joules/cm2. Cette pièce qui peut tre une bielle, est sécable.

L'invention concerne, enfin, un procédé pour la fabrication d'une pièce en acier comportant au moins deux parties séparées selon lequel : -on chauffe un lopin en acier ayant la composition de l'acier selon l'invention à une température comprise entre Ac3 + 150 °C et 1370 °C, -on forge le lopin afin d'obtenir une ébauche de pièce, -après forgeage, on refroidit l'ébauche de pièce jusqu'à la température ambiante à une vitesse comprise entre 0,4 °C/s et 1,5 °C/s au moment du passage à 700 °C de façon à obtenir une structure essentiellement ferrito-

perlitique dont la fraction ferritique est d'au moins 20 %, une résistance à la traction inférieure à 1100 MPa, une limite d'élasticité supérieure à 700 MPa, un rapport Re/Rm supérieur à 0,73 et une résilience Kcv inférieure à 7 Joules/cm2, -on effectue un ou plusieurs usinages de l'ébauche de pièce, -et on sépare la pièce obtenue en au moins deux parties par rupture fragile.

L'invention va maintenant tre décrite de façon plus précise mais non limitative.

L'acier selon l'invention est un acier de construction mécanique au carbone ou faiblement allié dont la composition chimique comprend, en poids : <BR> <BR> <BR> -plus de 0, 2 % de carbone, et de préférence plus de 0, 21 %, pour obtenir une résistance mécanique suffisante, mais moins de 0,4% de façon à éviter d'avoir une trop grande sensibilité des caractéristiques mécaniques aux conditions de refroidissement, et pour éviter également d'avoir une dureté trop grande rendant l'usinage difficile ; <BR> <BR> <BR> -de 0, 1% à i, 5% de silicium ; le silicium est un élément désoxydant qui doit tre ajouté en des teneurs supérieures à 0,1 % pour assurer une bonne désoxydation ; en des teneurs inférieures à 1,5 %, et de préférence comprises entre 0,6 % et 1,2%, cet élément durcit et fragilise la ferrite ce qui est favorable à une bonne usinabilité et à une bonne aptitude à la rupture fragile ; <BR> <BR> <BR> -de 0, 3% à 1, 4% de manganèse afin de fixer le soufre sous forme de sulfures de manganèse et pour ajuster la trempabilité afin d'obtenir une structure essentiellement ferrito-perlitique contenant au moins 30 % de ferrite, ce qui est favorable à l'usinabilité ; de préférence, la structure contient au moins 90 % de ferrite-perlite ; <BR> <BR> <BR> -de 0, 2 % à 0, 4 % de vanadium, et de préférence plus de 0, 21 %, pour durcir la ferrite, obtenir une limite d'élasticité supérieure à 700 MPa et un rapport limite d'élasticité sur résistance à la rupture supérieur à 0,75, ce qui est favorable à une bonne aptitude à la rupture fragile ; <BR> <BR> <BR> -jusqu'à 0, 2 % de phosphore, mais de préférence moins de 0, 03 % ; une forte teneur en phosphore est favorable à une bonne aptitude à la rupture fragile, cependant, il est préférable de limiter sa teneur à 0,03 % pour limiter les ségrégations défavorables à l'aptitude à l'usinage ;

-de 0, 005 % à 0, 02 % d'azote pour former des nitrures de vanadium durcissant la ferrite.

-éventuellement un ou plusieurs éléments pris parmi le plomb jusqu'à 0, 1 %, le tellure jusqu'à 0,15 %, le bismuth jusqu'à 0,15 %, le sélénium jusqu'à 0,02 %, le soufre jusqu'à 0,35 %, et le calcium jusqu'à 0,005 %, afin d'améliorer l'usinabilité ; -éventuellement au moins un élément pris parmi le titane jusqu'à 0, 05 %, le niobium jusqu'à 0,1 %, et l'aluminium jusqu'à 0,07 %, pour limiter le grossissement du grain lors du forgeage.

Le reste de la composition est constitué de fer, d'impuretés et de résiduels résultant de l'élaboration. Les résiduels apportés par les matières premières sont notamment le nickel, le chrome et le molybdène. Afin d'obtenir une structure essentiellement ferrito-perlitique contenant au moins 20 %, et de préférence plus de 30 %, de ferrite, les teneurs en résiduels doivent, de préférence, tre contrôlées pour que la somme des teneurs Ni + Cr reste inférieure à 0,45 %, et pour que la teneur en molybdène reste inférieure à 0,05 %.

De plus, afin de bien contrôler la structure, il est préférable que les <BR> <BR> <BR> <BR> teneurs en manganèse et en vanadium soient telles que Mn + 10 x V < 5,2 % Pour fabriquer une pièce sécable, on chauffe un lopin d'acier ayant la composition selon l'invention à une température comprise entre Ac3 + 150°C et 1370°C de façon à austénitiser et mettre en solution le vanadium, puis on le forge à chaud pour obtenir une ébauche de pièce, le forgeage se terminant à une température supérieure à 800°C. Directement après forgeage, l'ébauche de pièce est refroidie de façon contrôlée jusqu'à la température ambiante, par exemple à l'air, à une vitesse de refroidissement comprise entre 0,5°C/s et 1,5°C/s au passage à 700 °C. En procédant ainsi, on obtient une structure essentiellement ferrito-perlitique (c'est à dire, au moins à 90 % ferrito-perlitique) comportant au moins 20 %, et de préférence plus de 30 %, de ferrite, dont la limite d'élasticité Re est supérieure à 700 MPa et la résistance à la traction Rm est inférieure à 1100 Mpa et de préférence supérieure à 850 MPa. De plus, la résilience Kcv inférieure à 7 Joules/cm2 à la température ambiante et le rapport

Re/Rm est supérieur à 0,73, et de préférence supérieure à 0,75. Ces deux dernières conditions permettent d'obtenir des cassures franches dont les lèvres ne sont pas déformées, ce qui définit la bonne sécabilité. L'ébauche de pièce ainsi obtenue, est alors usinée, puis divisée en deux éléments par rupture fragile.

A titre de premier exemple, on a fabriqué des bielles en utilisant un acier conforme à l'invention dont la composition chimique comprenait, en poids : C=0, 319% Si = 0,61 % <BR> <BR> <BR> <BR> Mu= 1, 02%<BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> V=0, 3%<BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> Ni=0, 214% Cr = 0,21 % Mo = 0, 05 % Cu = 0,21 % S = 0,059 % P=0, 017% Al = 0,02 % N = 0,0085 % le reste étant du fer et des impuretés résultant de l'élaboration.

Avant forgeage, les lopins d'acier a été chauffé à 1270°C ; la température de fin de forgeage a été de 1005°C. Après forgeage, l'ébauche a été refroidie à l'air à des vitesses de refroidissement moyenne à 700 °C de 0,9°C/s. Les caractéristiques obtenues ont été : structure : ferrito-perlitique à 98 % avec 60% de ferrite, Rm = 1050 MPa, Re = 840 MPa, A% = 14, 5% Kcv = 4 Joules/cm2 à la température ambiante.

Les ébauches ont alors été usinées puis toutes séparées en deux éléments par rupture fragile. Cette séparation par rupture fragile s'est faite sans difficultés.

A titre de deuxième exemple, on a fabriqué des bielles en utilisant un acier selon l'invention dont la composition chimique comprenait, en poids : C = 0, 208 % Si = 0,605 % <BR> <BR> <BR> <BR> Mn = 1, 02 %<BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> V = 0, 3 %<BR> <BR> <BR> <BR> <BR> Ni = 0, 212 %<BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> Cr = 0, 211 % Mo = 0,05 % Cu = 0,205 % S = 0, 059 % <BR> <BR> <BR> <BR> P=0, 016%<BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> Al=0, 022%<BR> <BR> <BR> <BR> <BR> <BR> N = 0, 0077 % le reste étant du fer et des impuretés résultant de l'élaboration.

Avant forgeage, le lopin d'acier a été chauffé à 1270°C ; la température de fin de forgeage a été de 1025°C. Après forgeage, l'ébauche a été refroidie à l'air à des vitesses de refroidissement moyenne à 700 °C de 0,9°C/s. Les caractéristiques obtenues ont été : structure : ferrito-perlitique à 98 % avec 60% de ferrite, Rm = 950 MPa, Re = 740 MPa, A% =17% Kcv = 5 Joules/cm2 à la température ambiante.

Les ébauches ont alors été usinées puis toutes séparées en deux éléments par rupture fragile. Cette séparation par rupture fragile s'est faite sans difficultés.