Beschreibung

STUFE FüR FAHRTREPPE ODER PALETTE FüR FAHRSTEIG SOWIE FAHRTREPPE ODER FAHRSTEIG UND VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG

Technisches Gebiet

[0001] Die Erfindung betrifft eine Stufe für eine Fahrtreppe oder eine Palette für einen Fahrsteig umfassend ein Stufenskelett oder Palettenskelett als Träger für mindestens ein Trittelement gemäß der Definition des unabhängigen Patentanspruchs.

Stand der Technik

[0002] Aus der Patentschrift DD 69443 A ist eine Stufe für eine Fahrtreppe bekannt geworden. Die Stufe ist skelettartig aufgebaut und besteht im Wesentlichen aus einem abgewinkelten Tragblech, das die Seitenteile und den Stirnteil bildet. Am Tragblech angeordnet ist ein Winkel, an dem die Laufräder der Stufe befestigt sind. Ein abgewinkeltes Trittblech wird mit den Seitenteilen kraftschlüssig verbunden und dient als Stufenabschluss nach oben. Der Stirnteil der Stufe wird mittels einer mit dem Tragblech verbundenen Stirnblende abgeschlossen.

[0003] Solch eine Stufe ist sehr schwer, weil das Tragblech - trotz zur Versteifung vorgesehener Sicken - relativ dick ausgeführt sein muss, wenn die erforderliche Stabilität sichergestellt werden soll.

[0004] Aus der gattungsbildenden GB 2173757 A ist eine Palette für einen Fahrsteig bekannt geworden. Das Trittelement liegt auf drei quer zur Fahrtrichtung angeordneten Trägern auf. Diese Träger sind als Winkelprofile ausgebildet. Die drei Träger liegen wiederum auf drei in Fahrtrichtung angeordneten Wangen auf, wobei nicht nur die beiden äußeren Wangen durch Rollen gelagert sind, sondern auch die mittlere Wange. Die Wangen sind ebenfalls aus Winkelprofilen gebildet. Durch die insgesamt sechs Winkelprofile ist diese Konstruktion sehr schwer. Dabei ist noch zu vermerken, dass diese vorbekannten Paletten von Fahrsteigen nur eine geringe Höhe aufweisen. Bei Stufen für Fahrtreppen müssten die einzelnen Wangen eine entsprechend größere Höhe aufweisen, wodurch die mit solchen vorbekannten Wangen versehenen Stufen ein extrem hohes Gewicht aufwiesen. Außerdem müssten bei Stufen für Fahrtreppen,

die entsprechend geneigt verlaufen, die Winkelprofile entsprechend bearbeitet und die einen Schenkel schräg zugeschnitten werden.

Darstellung der Erfindung

[0005] Hier will die Erfindung Abhilfe schaffen. Die Erfindung, wie sie in Anspruch 1 gekennzeichnet ist, löst die Aufgabe, eine aus Blech gefertigte, leichte Stufe oder Palette mit hoher Steifigkeit zu schaffen.

[0006] Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Patentansprüchen angegeben.

[0007] Eine Stufe führt gegenüber den benachbarten Stufen in vertikaler Richtung eine Relativbewegung aus, insbesondere beim übergang vom geneigten Fahrtreppenabschnitt zum horizontalen Fahrtreppenabschnitt. Die Stufen struktur der Fahrtreppe wird in eine Ebene bzw. Bandstruktur übergeführt. Die Relativbewegung wird durch einen entsprechenden Verlauf der Führungsbahnen für die Stufenrollen erzeugt. Außerdem hat die Stufe in Fahrtrichtung geschnitten etwa einen dreieckförmigen Querschnitt. Eine Palette führt gegenüber den benachbarten Paletten keine Relativbewegung in vertikaler Richtung aus. Der aus Paletten bestehende Fahrsteig ändert bei einer Richtungsänderung seine Oberflächenstruktur nicht, eine stufenlose Bandstruktur als Transportfläche ist immer vorhanden. Eine Palette ist vergleichbar mit einer Stufe aufgebaut und hat in Fahrtrichtung geschnitten etwa einen rechteckförmigen Querschnitt ohne sichtbares Setzelement. Eine Fahrtreppe weist mindestens eine erfindungsgemäße Stufe auf, wobei die übrigen Stufen beispielsweise herkömmliche Aluminiumstufen oder Blechstufen sind. Im weiteren Verlauf wird der besseren Lesbarkeit wegen lediglich eine mittels Tiefziehverfahren hergestellte Stufe beschrieben. Die Ausführungen gelten aber sinngemäß für eine mittels Tiefziehverfahren hergestellte Palette.

[0008] Die durch die Erfindung erreichten Vorteile sind im Wesentlichen darin zu sehen, dass mit der skelettartigen Blechkonstruktion der Stufe Gewichtseinsparungen und Kosteneinsparungen machbar sind. Leichtere Stufen bedeuten auch eine kleinere Antriebsleistung für den Fahrtreppenantrieb. Die wesentlichen Bauteile der Stufen, wie

beispielsweise Stufenwangen, Trittelement und Setzelement werden mittels eines Tiefziehverfahrens aus dünnem Tiefziehblech hergestellt. Trotz des dünnen Blechs genügt die erfindungsgemäße Stufe den Vorgaben und Belastungstests der europäischen Norm EN 115 sowie der amerikanischen Norm ASME A17.1 , gemäß welchen die erfindungsgemäße Stufe einem statischen Test und einem dynamischen Test genügen muss. Beim statischen Test wird die Stufe mit einer senkrecht zum Trittelement wirkenden Kraft von 3000 N mittig belastet, wobei eine Auslenkung von höchstens 4 mm auftreten darf. Nach der Krafteinwirkung darf die Stufe keine bleibende Deformation aufweisen. Beim dynamischen Test wird die Stufe mit einer pulsierenden Kraft mittig belastet, wobei die Kraft zwischen 500 N und 3000 N variiert mit einer Frequenz zwischen 5 Hz und 20 Hz und mindestens 5x10 ⁶ Zyklen. Nach dem Test darf die Stufe eine bleibende Deformation von höchstens 4 mm aufweisen.

[0009] Weiter vorteilhaft ist, dass die Bauteile ab einer mittels

Abwickeleinrichtung gehaltenen und abwickelbaren Blechrolle von beispielsweise 2 m bis 4 m Durchmesser, im Weiteren Blechcoil genannt, fertigungsoptimiert hergestellt werden können. Mit Mehrfach- Abwickeleinrichtungen kann der Arbeitsfluss unterbruchsfrei gestaltet und die Fertigungszeit weiter reduziert werden.

[0010] Die erfindungsgemäße Stufe mit skelettartiger Blechkonstruktion ist leichter und wesentlich kostengünstiger als eine Druckgussstufe aus Aluminium, insbesondere bei steigendem Aluminiumpreis. Eine 600 mm breite Stufe wiegt etwa noch 8,6 kg, eine 800 mm breite Stufe wiegt etwa noch 10,8 kg und eine 1000 mm breite Stufe wiegt etwa noch 13,1 kg. Weiter vorteilhaft ist bei dieser Bauweise, dass die Stufenbreite oder auch der Umrüstvorgang bei geringen Stückzahlen keine aufwendigen Mehrarbeiten erfordert. Eine auf minimales Gewicht und maximale Belastung gemäß oben genannter EN 115 optimierte Stufe ist mit dünnen Tiefziehblechen von beispielsweise 1 ,1 bis 1 ,9 mm Dicke machbar, die mittels Tiefziehverfahren eine maximale Aussteifung der tragenden Bauteile ermöglichen. Präge- oder Biegeverfahren wären auch denkbar,

die fertige Stufe wäre aber wesentlich schwerer, weil bei diesen Herstellungsverfahren größere Blechdicken (mindestens 4 mm Blechdicke) notwendig sind.

[0011] Wesentlich ist bei der vorliegenden Erfindung, dass das Stufenskelett oder Palettenskelett als Blechteile gefertigt sind, d.h. aus ebenen Elementen geformt sind. Dabei weisen die Wangen einen Wangenkörper und entlang der Ränder des Wangenkörpers eine umlaufende, wandartige Aussteifung auf. Durch diese Aussteifung wird trotz dünnen (und somit leichten) Blechs eine verblüffend hohe Stabilität erzielt. Solche Wangen können vorteilhaft durch ein Tiefziehverfahren hergestellt werden.

[0012] Beim Tiefziehverfahren drückt ein Stempel einen ebenen Blechzuschnitt in eine vorgefertigte Matrize, wobei der Rand des Blechzuschnittes mittels eines Niederhalters festgehalten wird. Bei der durch Stempel und Matrize bewirkten Kaltumformung des Tiefziehbleches erfolgt unterhalb des Niederhalters eine vorübergehende Plastifizierung und Kaltverfestigung des Tiefziehbleches. Aus dem zweidimensionalen, meist aus einem Blechband gestanzten Blechzuschnitt wird ein dreidimensionaler Körper geformt mit Boden und umlaufenden Wänden, wobei die Wandstärke etwas kleiner ist als die ursprüngliche Blechdicke. Der Boden kann in weiteren Verfahrensschritten, beispielsweise mittels hydraulischem Tiefen in den Stempel oder in die Matrize umgeformt werden. Im unten dargelegten Ausführungsbeispiel werden so die Wangenaugen gefertigt. Nach der Umformung wird der Rand von den Wänden durch Beschneiden beispielsweise mittels Messer oder Laser oder Stanze oder Wasserstrahl abgetrennt. Das Tiefziehblech muss eigens für die Umformung geschaffen sein. Im unten dargelegten Ausführungsbeispiel wird beispielsweise ein Tiefziehblech mit der Bezeichnung H380 oder H400 oder H900 oder H1100 verwendet. Diese Stahlsorten basieren im Wesentlichen auf der festigkeitssteigernden Wirkung von Mikrolegierungszusätzen wie beispielsweise Niob und/oder Titan und/oder Mangan. Die gegenüber Weichstählen hohen Streckgrenzen dieser Stahlsorten erlauben eine Kaltumformung mit geringer Verformungsbeanspruchung bis zu sehr anspruchsvollen und komplexen Bauteilausformungen. Die Stahlsorten

sind auf die jeweiligen Umformbedingungen abgestimmt, damit auch bei geringen Blechdicken die Neigung zu verformungsbedingten Einschnürungen, Faltenbildungen, Reißern oder Formungenauigkeiten durch elastische Rückfederung minimal ist. Das Tiefziehverfahren zeichnet sich aus durch ein großes Verhältnis der Blechdicke zur Höhe der tiefgezogenen Wand sowie der damit verbundenen hohen Belastbarkeit, Formgenauigkeit und Stabilität.

[0013] Beim Rollumformverfahren, auch kontinuierliches Biegeverfahren genannt, wird ein Blechband ab Blechcoil mit Hilfe von mehreren hintereinander angeordneten Walzenpaaren bzw. Rollenpaaren durch Kaltumformung zu stark beanspruchbaren Profilen umgeformt.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

[0014] Anhand der beiliegenden Figuren wird die vorliegende Erfindung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 ein Skelett der erfindungsgemäßen Stufe; Fig. 2 die erfindungsgemäße Stufe; Fig. 3 einen Schnitt durch die Stufe in Fahrtrichtung; Fig. 4 eine Seitenansicht einer Wange mit Schnitten A-A bis E-E; Fig. 5 eine Draufsicht der Wange; Fig. 6 eine Wange mit Stufenrolle und Notführungshaken; Fig. 7 Einzelheiten eines Rollenlagers;

Fig. 8 eine erfindungsgemäße Palette in perspektivischer Ansicht von unten;

Fig. 9 dieselbe in Seitenansicht; Fig. 10 eine Wange dieser Palette; Fig. 11 eine Brücke dieser Palette in Seitenansicht; und Fig. 12 eine Abstützung dieser Palette in perspektivischer Ansicht.

Weg(e) zur Ausführung der Erfindung

[0015] Fig. 1 zeigt ein Stufenskelett 2 der erfindungsgemäßen Stufe 1. Das Stufenskelett 2 besteht aus einer ersten Wange 3, mindestens einer Mittenwange 4 und aus einer zweiten Wange 5. Erste und zweite Wange 3,5 werden auch Seitenwange genannt und sind spiegelbildlich angeordnet. Die Wangen 3,4,5 sind in Fahrtrichtung angeordnet. Für jede

Wange 3,4,5 wird aus einem Blechband ein Blechzuschnitt gestanzt und dieser anschließend mittels Tiefziehverfahren zur Wange umgeformt. Ein Träger 6, eine Brücke 7 und eine Konsole 8 verlaufen quer zur Fahrtrichtung und verbinden die Wangen 3,4,5, wobei die Bauteile schraubenlos verbunden werden, beispielsweise mittels Punktschweißverfahren. Wangen 3,4,5, Träger 6, Brücke 7 und Konsole 8 bilden das Stufenskelett 2. Die Bauteile Träger 6, Brücke 7 und Konsole 8 werden vom Blechcoil weg mittels eines Rollumformverfahrens endlos, beispielsweise mit einer Fertigungsgeschwindigkeit von 10 bis 20 Metern pro Minute hergestellt und je nach Stufenbreite abgelängt. Für die Bauteile Träger 6, Brücke 7 und Konsole 8 ist rostfreies Stahlblech oder Zinkblech oder Kupferblech oder Messingblech mit einer Dicke von 1 ,8-3,3 mm vorgesehen. Andere Baumaterialien wie beispielsweise Kunstfaserkomposite oder Naturfaserkomposite oder CFK oder GFK oder Kunststoffe sind auch möglich.

[0016] An der ersten Wange 3 sind eine Stufenrolle 9 und ein Notführungshaken 10 angeordnet. An der zweiten Wange 5 sind eine Stufenrolle 11 und ein Notführungshaken 12 angeordnet. Die Stufenrolle 9,11 führt die Stufe 1 entlang einer Laufbahn der Fahrtreppe. Der Notführungshaken 10,12 stützt sich bei Versagen der Stufenrolle 9,11 auf einer Notführung der Fahrtreppe ab und zwingt die Stufe 1 auf die Laufbahn zurück.

[0017] Die Stufe 1 ist mittels einer Stufenachse 13 mit der Stufenkette der

Fahrtreppe verbunden. Die Stufenachse 13 ist mehrteilig aufgebaut. Ein aus einem Rundmaterial gefertigter Achszapfen 14 ist drehbar in einer als Gleitlager dienenden Buchse 15 der Mittenwange 4 gelagert. An der ersten Wange 3 ist eine als Gleitlager dienende Buchse 16 angeordnet, wobei eine erste Mitnehmerachse 17 einenends in der Buchse 16 drehbar gelagert ist und anderenends mittels einer Bride 18 mit dem Achszapfen 14 der Mittenwange 4 verbunden ist. An der zweiten Wange 5 ist eine als Gleitlager dienende Buchse 19 angeordnet, wobei eine zweite Mitnehmerachse 20 einenends in der Buchse 19 drehbar gelagert ist und anderenends mittels einer Bride 21 mit dem Achszapfen 14 der Mittenwange 4 verbunden ist.

[0018] Die Mitnehmerachsen 17,20 werden vom Blechcoil weg mittels eines

Rollumformverfahrens hergestellt und je nach Stufenbreite abgelängt. Bei gelöster Bride 18,21 wird je Seite der Stufe 1 die Mitnehmerachse 17,20 über einen Kettenbolzen der Stufenkette geschoben und die Bride 18,21 wieder festgezogen, womit die Stufe 1 mit der die Stufe 1 bewegenden Stufenkette verbunden ist.

[0019] Die Stufenachse 13 bildet zusammen mit den Kettenbolzen eine durchgehende Achse von einer Kettenrolle zur gegenüberliegenden Kettenrolle. Die Stufe 1 wird somit einenends von den Kettenrollen und anderenends von den Stufenrollen 9,11 getragen.

[0020] Fig. 2 zeigt die komplette Stufe 1 von unten gesehen, bei der das

Stufenskelett 2 mit einem Trittelement 22, einer Stufenkante 23 und einem Setzelement 24 ergänzt worden ist. Das Trittelement 22 und/oder das Setzelement 24 kann auch aus mehr als einem Teil bestehen. Beispielsweise kann das einteilige Trittelement 22 oder das einteilige Setzelement 24 längs in Fahrtrichtung gesehen und/oder quer dazu aufgeteilt sein. Das Trittelement 22 wie auch das Setzelement 24 wird in zwei Schritten hergestellt. In einem ersten Schritt wird das ab dem Blechcoil abgezogene Blech gerichtet und mittels einer Zahnwelle zu etwa 50% vorgeformt bzw. vorgewellt und anschließend je nach Auftritt abgelängt. In einem zweiten Schritt wird das vorgeformte Bauteil mittels Tiefziehverfahren zum endgültigen Steg-/Rillenprofil mit Stegen und Rillen umgeformt. Das Trittelement 22 wie auch das Setzelement 24 kann auch in einem Schritt tiefgezogen werden, wobei 3 bis 10 Stege und Rillen tiefgezogen werden, anschließend wird das Tiefziehblech weitergeschoben, dann werden wieder 3 bis 10 Stege und Rillen tiefgezogen und so weiter. Gesamthaft wird ein Tiefziehblech von beispielsweise 0,25 bis 1 ,25 mm Dicke auf 10 bis 15 mm tiefgezogen. Das Steg-/Rillenprofil des Trittelementes 22 weist trägerseitig an jedem zweiten Steg einen kleinen Zahn 25 auf, der mit dem Steg-/Rillenprofil des Setzelementes 24 der benachbarten Stufe kämmt. Der Spalt zwischen den Stufen ist dadurch vorspringend und zurückspringend.

[0021] Die beispielsweise aus Keramik oder Naturfaser oder Kunststoff im

Spritzgießverfahren oder aus Aluminium im Druckgussverfahren gefertigte Stufenkante 23 wird auf die Brücke 7 aufgesetzt und von unten mit der Brücke 7 verschraubt. Andere Materialien wie Naturfaserstoffe, Kunstfaserstoffe, GFK, CFK oder Kunststoff oder NIRO und Farben wie gelb, rot, schwarz, blau oder Mischfarben sind auch möglich. Die Stufenkante 23 ist so ausgebildet, dass das Trittelement 22 wie auch das Setzelement 24 in die Stufenkante 23 eingeschoben werden kann.

[0022] Fig. 3 zeigt einen Schnitt in Fahrtrichtung durch die Stufe 1 an der Stelle des Achszapfens 14 auf die zweite Wange 5 gesehen. Das Trittelement 22 wird schraubenlos, beispielsweise mittels Punktschweißverfahren mit dem Träger 6 und der Brücke 7 verbunden. Das Setzelement 24 wird in die Stufenkante 23 geschoben und schraubenlos, beispielsweise mittels Punktschweißverfahren mit der Konsole 8 verbunden.

[0023] Je nach Kundenwunsch sind beispielsweise für das Trittelement 22 und/oder für das Setzelement 24 auch NIRO (rostfreier Stahl), ALU (Aluminium), Kunstfaserkomposite, Keramik, Kupfer, Messing, Titanblech und so weiter denkbar.

[0024] Fig. 4 zeigt eine Seitenansicht der ersten Wange 3 von außen her gesehen bzw. in Richtung des mit P1 bezeichneten Pfeils gesehen. Wie weiter oben erläutert wird der Blechzuschnitt am Rand mittels Niederhaltern festgehalten und die freie Fläche des Tiefziehblechs mittels Stempel in eine Matrize gedrückt. Dabei wird der Boden des dreidimensionalen Körpers zum Wangenkörper 26 und die Wände und Umbugradien des dreidimensionalen Körpers zur Aussteifung 27 des Wangenkörpers 26, wobei von der Aussteifung 27 lediglich die Umbugradien sichtbar sind, die eigentliche Aussteifung 27 bzw. die Wände des dreidimensionalen Körpers gehen in die Zeichnungsebene.

[0025] Fig. 4 zeigt auch Schnitte entlang der Linien A-A, B-B, C-C, D-D und E-E. Mit unterbrochener Linie sind die nach dem Tiefziehverfahren mittels Messer oder Laser entfernten Teile des Tiefziehkörpers dargestellt, insbesondere die beim Tiefziehvorgang festgehaltenen Ränder 50 und die Deckel 51 der Wangenaugen 28,29 für die Stufenrolle 9 und die

Mitnehmerachse 17. Das Wangenauge 28 für die Stufenrolle 9 ist in Richtung der Aussteifung 27 bzw. nach innen gerichtet bzw. tiefgezogen (Schnitt B-B), das Wangenauge 29 für die Mitnehmerachse 17 ist nach außen (entgegen der Richtung P1) gerichtet bzw. tiefgezogen (Schnitt A-A).

[0026] Fig. 5 zeigt eine Draufsicht der ersten Wange 3. Die erste Wange 3 weist zur Versteifung eine leichte Kröpfung K1 nach innen auf, wobei K1 beispielsweise 20 bis 35 mm betragen kann. Mit D1 ist die Stärke der Aussteifung 27 bezeichnet, wobei D1 sich aus der Dicke des Tiefziehblechs, des Umbugradius 30 und der tiefgezogenen Wand 31 zusammensetzt. D1 kann beispielsweise 15-42 mm betragen, wobei die Dicke des Tiefziehblechs 1 ,1-2,2 mm betragen kann und wobei das Verhältnis der Blechdicke des Wangenkörpers 26,32 der Wangen 3,4,5 zur Höhe D1 der Aussteifung 27,44 mindestens 1 :10 ist. Bei einer Dichte von 7,87 g/cm ³ hat ein Tiefziehblech bei einer Blechdicke von 1 ,8 mm ein Gewicht von 14,4 kg/m ² und bei einer Blechdicke von 1 ,2 mm ein Gewicht von 9,6 kg/m ² . Die zweite Wange 5 ist vergleichbar aufgebaut mit der einstückigen ersten Wange 3. Die Mittenwange 4 ist ebenfalls tiefgezogen und außer der Kröpfung K1 und der Wangenaugen vergleichbar mit der ersten Wange 3 aufgebaut. Die Blechdicke des Tiefziehblechs kann je nach Stufenbreite gewählt werden (je kleiner die Stufenbreite, umso dünner das Blech) oder es kann für unterschiedliche Stufenbreiten dieselbe Blechdicke verwendet werden.

[0027] Fig. 6 und Fig. 7 zeigen die zweite Wange 5 mit Einzelheiten der Befestigung der Stufenrolle 11 und des Notführungshakens 12 am Wangenkörper 32 mit Aussteifung 44. Die Befestigung der Stufenrolle 9 und des Notführungshakens 10 an der ersten Wange 3 ist identisch. Ein weiterer Notführungshaken kann am Wangenkörper 26 bzw. 32 angeordnet werden. Ein Achszapfen 33 wird von einer Buchse 35.1 gehalten, die in das Wangenauge 34 beispielsweise eingepresst oder eingeklemmt oder eingeschraubt ist. Einenends weist der Achszapfen 33 einen Lagerzapfen 35 zur Lagerung des Rollenlagers und anderenends ein Gewinde 36 auf. Eine in einer Bohrung 37 des Achszapfens

selbstschneidende Schraube 38 presst eine Scheibe 39 auf einen inneren Lagerring 40 des Rollenlagers. Eine auf das Gewinde 36 geschraubte Mutter 41 presst den Notführungshaken 12 gegen eine Kappe 42, die sich mittels breitem Kappenrand 43 am Wangenkörper 32 abstützt. Die Kappe 42 festigt die Verbindung des Achszapfens 33 mit dem Wangenkörper 32 zusätzlich und steift den Wangenkörper 32 an dieser Stelle aus. Am Notführungshaken 12 ist ein Schlitz mit Umbug 45 vorgesehen, der beim Festziehen der Mutter 41 den Notführungshaken 12 gegen Verdrehen sichert und an der Aussteifung 44 festhält.

[0028] Anhand der Fig. 8-12 wird nun eine erfindungsgemäße Palette erklärt.

Viele Teile haben ihre Entsprechung bei der Stufe; diese tragen dasselbe Bezugszeichen, allerdings mit einem oder mehreren Hochkommata versehen; so hat das Trittelement der Palette das Bezugszeichen 22', weil das Trittelement der Stufe mit 22 bezeichnet ist. Sofern übereinstimmung mit der Stufe besteht, werden die Teile nicht nochmals erklärt.

[0029] Da Fahrsteige meist breiter als Fahrtreppen sind, sind bei einer Palette 1' mehrere Mittenwangen notwendig: beim dargestellten Beispiel gibt es drei Mittenwangen 4', 4" und 4"'. Zusammen mit den beiden Seitenwangen 3' und 5' sind das insgesamt fünf Wangen. Da Paletten vorne/hinten weitgehend symmetrisch sind, sind zwei Träger T und 7" vorgesehen, die identisch sind (statt Träger 7 und Brücke 6 bei der Stufe 1), um das Trittelement 22' zu lagern. Die Träger T, 7" sind mit den Wangen 3', 4', 4", 4"' und 5' schraubenlos verbunden, beispielsweise mittels Punktschweißverfahren. Da Paletten kein Setzelement aufweisen, sind auch die Stufenkante 23 und die Konsole 8 entbehrlich. Damit die Wangen 3', 4', 4", 4"' und 5' auch an ihrer unteren Seite (der dem Trittelement 22' abgewandten Seite) stabilisiert werden, sind die Brücken T, 7" so ausgebildet, dass sie der Form der Wangen 3', 4', 4", 4'" und 5' weitgehend folgen (vgl. die Fig. 11 und 9). Damit bilden die Brücken T, 7" mit den Wangen 3', 4', 4", 4'" und 5' ein ebenso stabiles Skelett wie bei der Stufe die Bauteile 6, 7 und 8 mit den Wangen 3, 4 und 5.

[0030] Auch die Brücken T, 7" haben (ebenso wie die Bauteile 6, 7 und 8 der

Stufe) über ihre gesamte Länge einen konstanten Querschnitt, sodass sie

mittels eines Rollumfornnverfahrens endlos hergestellt und je nach Palettenbreite abgelängt werden können. Hier ist ein besonderer Vorteil, dass die Brücken T und 7" identisch hergestellt werden können; eine Brücke T kann in die für die Brücke 7" erforderliche spiegelbildliche Lage einfach durch Umdrehen gebracht werden.

[0031] Die Palettenrollen 9' und 11' sind analog wie die Stufenrollen 9 und 1 1 befestigt. Notführungshaken sind bei Paletten entbehrlich.

[0032] Unterschiedlich ist allerdings die Palettenachse 13', die im Gegensatz zur Stufenachse 13 nicht durchgeht, sondern zweigeteilt ist. Dies ist deshalb möglich, weil mehrere Mittenwangen 4', 4" und 4'" vorgesehen sind. Es gibt daher zwei Achszapfen 14', 14", die in den Mittenwangen 4'" bzw. 4" gelagert sind. Die Lagerung der Mitnehmerachsen 17' und 20' in den Seitenwangen 3' und 5' sowie die Verbindung mittels Briden 18' und 21' ist analog wie bei der Stufe 1.

[0033] Auch das Trittelement 22' der Palette 1' weist trägerseitig an jedem zweiten Steg einen kleinen Zahn 25 auf. Rollenseitig weist genau jeder dazwischen liegende Steg solch einen kleinen vorspringenden Zahn auf (in Fig. 8 nicht sichtbar). Der Spalt zwischen zwei Paletten 1' ist daher genauso wie bei den Stufen vorspringend und zurückspringend.

[0034] Fig. 9 zeigt eine Palette von der Seite. Es wurde schon erwähnt, dass die Wangen (in Fig. 9 ist nur die Wange 3' sichtbar) mit den Brücken 7' und 7" (in Fig. 9 nicht sichtbar) schraubenlos, beispielsweise mittels Punktschweißverfahren, verbunden sind. Ebenso ist das Trittelement 22' schraubenlos, beispielsweise mittels Punktschweißverfahren, mit den beiden Brücken 7' und 7" verbunden.

[0035] Fig. 10 zeigt eine Wange 3'einer Palette in perspektivischer Ansicht. Auch diese Wange ist (analog wie die Wangen bei der Stufe) durch einen Tiefziehvorgang hergestellt. Auch hier ist eine Aussteifung 27' durch eine beim Tiefziehen hergestellte umlaufende Wand 31' vorhanden, die mit einem Umbugradius 30' in den Wangenkörper 32' übergeht. Auch die Herstellung der Wangenaugen 28' und 29' erfolgt ganz analog, wie dies bei der Stufe erklärt wurde.

Die Brücke 7' weist an ihrer oberen Seite, mit der sie am Trittelement 22' anliegt, eine Vertiefung 51 auf. Analoges gilt natürlich für die Brücke 7". Damit ergeben sich zwischen den beiden Brücken T und 7" einerseits und dem Trittelement 22' Schlitze, in welche eine Abstützung 52 mit Laschen 53 eingeschoben werden kann. Diese Abstützung 52 unterstützt das Trittelement 22' an den beiden seitlichen Rändern, wo das Trittelement 22' die Brücken 7' und 7" überragt. (Die Brücken 7' und 7" enden bei den Seitenwangen 3' und 5'.) Damit ist das Trittelement über seine ganze Breite unterstützt.