Kommissionieren mit einem Kanallager

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Lager- und Kommissioniersystem zum automatisierten Kommissionieren von Stückgütern unterschiedlichen Typs und unterschiedlicher Anzahl gemäß mehreren Kommissionieraufträgen sowie ein Verfahren zum automatisierten Kommissionieren der Stückgüter.

[0002] Es gibt verschiedene Kommissionierkonzepte, wie zum Beispiel "Ware-zum-Mann" oder "Mann-zur-Ware". Heutzutage gibt es einen Trend zur vollständigen Automatisierung von Kommissioniervorgängen, insbesondere im Retail- Bereich, so dass häufig nach dem Prinzip "Ware-zum-Mann" kommissioniert wird. Es gibt vollautomatisierte Systeme, bei denen überhaupt kein Personal zum Kommissionieren eingesetzt werden muss. Im Nachfolgenden wird unter "Kommissionieren" ein Vorgang verstanden werden, bei dem alle Positionen (Zeilen) eines Kommissionier- auftrags für einen späteren, nachfolgenden Versand zusammengestellt werden. Ein Kommissionierauftrag besteht üblicherweise aus einer oder mehreren Auftragspositionen (Auftragszeilen), durch die eine jeweilige Bestellmenge eines Artikeltyps defi- niert ist. Werden mehrere Kommissionieraufträge zusammengefasst, spricht man von einer "Auftrags-Batch" oder nur von einer "Batch". Hier werden die Aufträge zu einem Verarbeitungslos zusammengefasst. Bei einer zweistufigen Kommissionierung, die auch "Batch-Kommissionierung" genannt wird, wird eine Gruppe von Kommissio- nieraufträgen (Batchs) dahingehend zusammengefasst, dass in einer ersten Stufe Artikel einer geforderten Gesamtmenge entnommen werden (artikelweise Kommissionierung) und dass die Artikel in der zweiten Stufe auf die Kommissionieraufträge verteilt werden (auftragsweise Sortierung). Die Sortierung, und damit auch die zweite Kommissionierstufe, wird häufig über einen Sorter realisiert. Ein Sorter bezeichnet eine Vorrichtung zur Sortierung von Artikeln nach Kundenaufträgen und kann üblicherweise 2.000 bis 40.000 Artikel pro Stunde in Richtung von Zielstellen (Aufträgen) sortieren.

[0003] Eine vollautomatisierte Kommissionierung wird beispielsweise in einem Durchlauflager mit Durchlaufregalen und entsprechenden Durchlaufkanälen praktiziert. Ein Durchlaufregal weist eine Vielzahl von über- und nebeneinander angeordneten Durchlaufkanälen auf. Die häufig matrixförmig, in verschiedenen Ebenen, parallel nebeneinander angeordneten Durchlaufkanäle sind sowohl auf ihrer Einlagerungsseite als auch ihrer Auslagerungsseite jeweils an eine angetriebene Fördertechnik angeschlossen. Die Versorgung der Durchlaufkanäle mit Stückgütern erfolgt über die Einlagerungsseite. Die Entnahme zum Zwecke der Kommissionierung erfolgt über die Auslagerseite der Kanäle. Jede Kanalebene ist an einen eigenen Zuführförderer und einen eigenen Abführförderer angeschlossen, wie es exemplarisch in der perspektivischen Darstellung der Fig. 9 veranschaulicht ist. Der Aufbau eines derartigen herkömmlichen Durchlauflagers ist z.B. in der DE 198 23 083 AI beschrieben.

[0004] Dort wird auch konkret beschrieben, wie einzelne Kanäle beschickt werden bzw. wie die einzelnen Kanäle bevorratete Stückgüter abgeben können. Sowohl die Beschickung als auch die Abgabe erfolgt automatisiert. Die Beschickung kann mittels einer Vielzahl von Riemenförderern erfolgen, die über eine Hubfunktion verfügen und die beispielsweise in den Zwischenräumen des als Rollenbahn ausge- führten Zuführförderers angeordnet sind. Die Riemenförderer fördern in Längsrichtung, d.h. parallel zu der Längsachse der Durchlaufkanäle. Der Zuführförderer und der Abführförderer fördern im Wesentlichen in Querrichtung, d.h. senkrecht zur Längsrichtung der Durchlaufkanäle. Wenn Riemenförderer eingesetzt werden, muss jedem Durchlaufkanal ein heb- und senkbarer Riemenförderer zugeordnet werden. Dies erhöht selbstverständlich die Anzahl der einzusetzenden Fördertechnikelemente, und zwar zusätzlich zu den Zuführförderern, die in jeder Ebene der Durchlaufkanäle vorhanden sind. Entsprechend hoch sind die Investitionskosten. Auch ein Steue- rungs- und Wartungsaufwand erhöht sich dadurch.

[0005] Anstatt für jeden Durchlaufkanal eine eigene Einschleusvorrichtung (Riemenförderer) vorzusehen, regt die DE 198 23 083 AI einen in Querrichtung, entlang des Zuführförderers verfahrbaren Einschleusförderer an, wie er exemplarisch in der vorliegenden Fig. 10 gezeigt ist. Der Einschleusförderer ist entlang des Zuführförderers verfahrbar, wie es durch einen Doppelpfeil angedeutet ist. Der Einschleusförderer kann z.B. über einen Bandförderer verfügen, mit dem Stückgüter, wie z.B. ein Sechserpack Getränkeflaschen, längs in die jeweiligen Kanäle eingeschleust werden kann. Als Alternative zum Bandförderer könnte ein Schieber eingesetzt werden, wie er ebenfalls in der Fig. 10 angedeutet ist. Nachteilig an diesen Ausführungen sind aber ebenfalls die hohen Investitionskosten und der hohe Wartungsaufwand, da pro Durchlaufkanalebene eine derartige Einschleusvorrichtung vorgesehen werden muss.

[0006] Ein ähnliches Bild bietet sich auf der Auslagerungsseite der Kanäle. In Fig. 9 sind zwischen den Lagerbahnen der Durchlaufkanäle und dem Abführförderer ebenfalls Riemenförderer angeordnet, die Stückgüter, die in den Durchlaufkanälen bevorratet werden, in Längsrichtung der Durchlaufkanäle auf den Abführförderer fördern können. Wie in der DE 198 23 083 AI beschrieben, können diese Riemenförderer in den Bereich der Durchlaufkanäle hineinreichen, um jederzeit ein Stückgut aus dem Kanal auf den Abführförderer fördern zu können. Vorzugsweise sind die unteren Enden der Kanäle mit einem heb- und senkbarem Anschlag versehen, um ein unbeabsichtigtes Auslagern aus den Kanälen zu unterbinden. Diese Anschläge sind in der Fig. 9 ebenfalls angedeutet. [0007] Da jeder der Kanäle über eine derartige Ausschleusvorrichtung (z.B. Riemenförderer) verfügen muss, ist auch auslagerseitig ein hoher Investitionsaufwand, Steuerungs- und Wartungsaufwand notwendig.

[0008] Außerdem ist es erforderlich, dass Stückgüter, die gemäß einem Kommissionierauftrag aus den Kanälen abgerufen wurden, nachträglich sortiert werden, um sie in die üblicherweise durch den Kommissionierauftrag vorgegebene Sequenz zu bringen. Diese Sortierung ist hier besonders aufwendig, da die ausgelagerten Stückgüter sowohl hinsichtlich ihrer Kanalebene als auch ihrer Reihenfolge innerhalb einer Ebene erst in die durch den Kommissionierauftrag vorgegebene Sequenz gebracht werden müssen.

[0009] Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein verbessertes Kommissionierverfahren und ein verbessertes Lager- und Kommissioniersystem vorzusehen, die insbesondere den Einsatz von fördertechnischen Komponenten reduzieren und die vorzugsweise einen Verzicht auf eine nachfolgende Sortierung ermöglichen.

[0010] Diese Aufgabe wird durch ein Lager- und Kommissioniersystem zum automatisierten Kommissionieren von Stückgütern unterschiedlichen Typs und unterschiedlicher Anzahl gemäß Kommissionieraufträgen gelöst, wobei das System aufweist: zumindest einen Regalblock, wobei jeder Regalblock eine Vielzahl von übereinander und nebeneinander angeordneten Kanälen, vorzugsweise Durchlaufkanälen, aufweist, wobei jeder Kanal eine Länge, die zur Aufnahme von mehreren, sortenreinen Stückgütern hintereinander geeignet ist, ein Einlagerungsende und ein gegenüberliegendes Auslagerungsende aufweist; einen, vorzugsweise einzigen, Zuführförderer, der einen Wareneingangs- und/oder Lagerbereich, wo Ladeeinheiten zur Vereinzelung sortenrein mit jeweils mehreren Stückgütern bereitgestellt werden, fördertechnisch an den Regalblock koppelt, wobei einzulagernde Stückgüter über den Zuführförderer zum Regalblock transportiert werden; einen, vorzugsweise einzigen, Abführförderer, der fördertechnisch an den Regalblock angekoppelt ist, zum Trans- portieren von ausgelagerten Stückgütern vom Regalblock zu einer Versandstation; einer automatischen Einlagerungsmaschine mit einem vertikal umlaufenden Pufferlift zum Puffern von mehreren einzulagernden Stückgütern und mit einem vertikal verfahrbaren Lastaufnahmemittel zum Übernehmen von gepufferten Stückgütern und zum Einlagern von übernommenen Stückgütern in einen der Kanäle, wobei die Einlagerungsmaschine horizontal entlang einer Einlagerungsseite des Regalblocks verfahrbar ist, die durch die Einlagerungsenden der Kanäle definiert ist, und wobei die Einlagerungsmaschine fördertechnisch zwischen dem Zuführförderer und der Einlagerungsseite angeordnet ist; eine automatische Auslagerungsmaschine mit einem vertikal verfahrbaren Lastaufnahmemittel zum Auslagern von eingelagerten Stückgütern aus den Kanälen und zum Abgeben von ausgelagerten Stückgütern, wobei die Auslagerungsmaschine horizontal entlang einer Auslagerungsseite des Regalblocks verfahrbar ist, die durch die Auslagerungsenden der Kanäle definiert ist, und wobei die Auslagerungsmaschine fördertechnisch zwischen dem Abführförderer und der Auslagerungsseite angeordnet ist; und eine Steuereinrichtung, die eingerichtet ist, eine Beschickung der Kanäle mit den einzulagernden Stückgütern und eine Entleerung der Kanäle gemäß den Kommissionieraufträgen zu koordinieren.

[0011] Die matrixförmig angeordneten Einlagerungsenden der Durchlaufkanäle werden von einer Einlagerungsmaschine, wie sie exemplarisch in der WO 2007/124796 (vergleiche dort "spezielles Kommissioniergerät 9") beschrieben ist, anstatt über eine ebenenweise vorgesehene Fördertechnik mit Stückgütern beschickt. Die Einlagerungsmaschine kann ähnlich wie ein schienengeführtes Regalbediengerät aufgebaut sein, das neben dem vertikal verfahrbaren Lastaufnahmemittel einen vertikal umlaufenden Pufferlift (z.B. C-, S-, Z-Förderer, etc.) aufweist. Anstatt einen Förderer pro Kanalebene vorzusehen, reicht bereits ein einziger Zuführförderer aus, der z.B. oberhalb oder unterhalb des Kanalregals angeordnet sein kann und der das Kanalregal mit einem Wareneingang und/oder einem Lager fördertechnisch verbindet. Der Zuführförderer erstreckt sich vorzugsweise über die gesamte Breite des Regals, so dass das Regalbediengerät Stückgüter bei einer beliebigen Kanalspalte übernehmen kann, um unnötige Wege in X-Richtung zu vermeiden. Die Zuführung der Stückgüter aus dem Wareneingang oder dem Lager erfolgt sortenrein. Die Einlagerungsmaschine stellt eine Art horizontal verfahrbaren Vertikallift dar, der mit seinem Fahrwerk vor der Kanalspalte positionierbar ist, in welcher sich ein vorbestimmter Kanal befindet, der gerade (sortenrein) mit Stückgütern zu beschicken ist. Das Lastaufnahmemittel wird vorzugsweise auf das Höhenniveau des Kanals verfahren, der beschickt werden soll. Auf diese Weise ist es möglich, dass die einzulagernden Stückgüter in Form eines "Stroms" eingelagert werden, obwohl eine Einlagermaschine nach dem Typ eines Regalbediengeräts dazwischengeschaltet ist. Der Einsatz der regalbediengerätartigen Einlagermaschine auf der Einlagerseite der Kanäle ermöglicht den Verzicht auf Förderer für jede Kanalebene. Dadurch verringert sich der Investitionsumfang sowie der Wartungs- und Steuerungsaufwand.

[0012] Bei einer besonderen Ausgestaltung weist die Auslagerungsmaschine ebenfalls einen vertikal umlaufenden Pufferlift zum Puffern von mehreren ausgelagerten Stückgütern auf, wobei das Lastaufnahmemittel der Auslagerungsmaschine zum Übergeben von ausgelagerten Stückgütern an den vertikal umlaufenden Pufferlift der Auslagerungsmaschine angepasst ist.

[0013] Durch diese Maßnahme ist es möglich, auch auf der Auslagerungsseite des Regalblocks auf die Fördertechniken zu verzichten, die bei herkömmlichen Lagern auf jeder Kanalebene vorgesehen sind. Ebenso kann auf die pro Kanal vorgesehene Ausschleusvorrichtung verzichtet werden, da die Auslagerung aus dem Kanal mit dem Lastaufnahmemittel der Auslagerungsmaschine durchgeführt wird. Das Lastaufnahmemittel der Auslagerungsmaschine dient in diesem Sinne im Wesentlichen zum Auslagern der Stückgüter (Z-Richtung) aus den Kanälen. Der Transport in vertikaler Richtung zum Abführförderer hin erfolgt im Wesentlichen über den vertikal umlaufenden Pufferlift, an den das Lastaufnahmemittel ausgelagerte Stückgüter, vorzugsweise sofort, übergibt. Der vertikal umlaufende Pufferlift weist eine Vielzahl von in vertikaler Richtung angeordneten Übergabeplätzen auf, die kontinuierlich oder diskret (gleiches gilt natürlich auch für den Pufferlift der Einlagerungsmaschine) in Umlauf rieh tung bewegt werden kann. Je nachdem, an welcher Übergabestelle das Lastaufnahmemittel (nach einer vertikalen Fahrt) ein gerade ausgelagertes Stückgut übergibt, kann so bereits eine Sequenz gemäß dem gerade bearbeiteten Kommissionierauftrag gebildet werden. Während die im Pufferlift befindlichen Stückgüter, vorzugsweise bereits in der richtigen Reihenfolge, in der vertikalen Richtung (nach oben oder unten) zum Abführförderer transportiert werden, kann die Einlagerungsmaschine gleichzeitig in der horizontalen Richtung, entlang der Auslagerungsseite des Regalblocks vor eine solche Kanalspalte verfahren werden, in der sich der nächste Auslagerungskanal befindet. Selbstverständlich kann das Lastaufnahmemittel zur gleichen Zeit bereits auf das Höhenniveau des nächsten Auslagerungskanals verfahren werden, so dass das Lastaufnahmemittel möglichst schon auf der richtigen Höhe ist, sobald die Einlagerungsmaschine in horizontaler Richtung am vorgegeben Kanal ankommt.

[0014] Da der Pufferlift der Auslagerungsmaschine in Kombination mit dem vertikal verfahrbaren Lastaufnahmemittel eine Sequenzierung bereits während des Auslagerns (Abgabe an Abführförderer) ermöglicht, ist ein zusätzlicher Sorter, der üblicherweise stromabwärts zum Regalblock angeordnet wird, nicht mehr erforderlich. Die Sequenzierungsfunktion des Pufferlifts der Auslagerungsmaschine ermöglicht des Weiteren einen wegoptimierten Auslagerungsprozess. Die Auslagerungsmaschine muss wegen der Sequenzierungsmöglichkeit nicht zwingend zum nächsten, durch die Sequenz vorgegebenen Auslagerungskanal fahren, der möglicherweise sehr weit entfernt zu dem Auslagerungskanal liegt, der gerade bearbeitet wird. Es ist vielmehr möglich, einen näher gelegenen Auslagerungskanal anzufahren, der hinsichtlich der Sequenz dem gerade bearbeiteten Auslagerungskanal entweder direkt vor- oder nachgelagert ist.

[0015] Je nach Größe (Anzahl der Auftragszeilen) des Kommissionierauf- trags kann der gesamte Auslagerungsprozess aller Stückgüter, die zur Abarbeitung des Kommissionierauftrags benötigt werden, allein wegoptimiert durchgeführt werden. Dies setzt voraus, dass der Pufferlift der Auslagerungsmaschine alle Stückgüter aufnehmen (puffern) kann, die zum dem gerade bearbeiteten Kommissionierauftrag gehören. Die Sequenz (Reihenfolge) der auszulagernden Stückgüter wird gerade im Retail-Bereich durch ein Packmuster vorgegeben, gemäß dem ein Versandladungsträger (z.B. Europalette) mit den Stückgütern des Kommissionierauftrags zu beladen ist. Üblicherweise werden schwere Güter unten und leichtere Güter weiter oben im Stückgutstapel auf dem Versandladungsträger angeordnet.

[0016] Je mehr Stückgüter der gleichen Sorte in einem Kommissionierauf- trag benötigt werden, desto mehr macht man sich den konzeptionellen Vorteil zunutze, wie er bereits auf der Einlagerungsseite ausgenutzt wird. Dies bedeutet, dass die Stückgüter, wenn viele Stückgüter der gleichen Sorte benötigt werden, was durch die Menge in einer Auftragszeile vorgegeben ist, aus dem Auslagerungskanal über den "horizontal verfahrbaren Auslagerungslift", d.h. die Auslagerungsmaschine, zum Abführförderer "fließen". Vorzugsweise ist nur ein einziger Abführförderer vorgesehen, und zwar z.B. auf dem Regalblock oder unterhalb des Regalblocks auf der Auslagerungsseite des Regalblocks.

[0017] Vorzugsweise sind die vertikal umlaufenden Pufferlifte der Einlagerungsmaschine und/oder der Auslagerungsmaschine C-Förderer, S-Förderer oder Z- Förderer.

[0018] Vertikalförderer sind Anlagen für den - meist - automatischen Betrieb zur Höhenüberbrückung der Stückgüter innerhalb eines Systems, die nicht der Aufzugsverordnung unterliegen. S-Förderer, Z-Förderer und C-Förderer sind kontinuierlich in eine Richtung wirkende Vertikalförderer. Diese Vertikalförderer dienen dem Material- bzw. Stückgutfluss, bei dem ein Zulauf und ein Abgang in einer Transportrichtung angeordnet sind (Z-Förderer). Alternativ hierzu ist der C-Förderer zu betrachten, bei dem der Zulauf und der Abgang übereinander angeordnet sind, womit eine Umkehrung der Transportrichtung verbunden ist.

[0019] Insbesondere ist jedem Regalblock mindestens eine Einlagerungsmaschine zugewiesen.

[0020] Es versteht sich, dass die Einlagerungsseite jedes Regalblocks alternativ auch mit mehreren Einlagerungsmaschinen bedient werden kann. Dies ist beson- ders dann von Vorteil, wenn die Lagerblöcke sehr breit sind, so dass (sortenreine) Züge bzw. Gruppen von Stückgütern, die aus dem Wareneingang und/oder einem Lager zu Einlagerungszwecken herantransportiert werden, vollständig von einem Abschnitt des Zuführförderers aufgenommen werden können, der direkt an die Einlagerungsseite des Regalblocks angrenzt. Wenn diese Abschnitte so lang sind, dass mehrere Züge bzw. Gruppen von einzulagernden Stückgütern gleichzeitig aufgenommen werden können, können konsequenterweise auch mehrere Einlagerungsmaschinen parallel an ein und dergleichen Einlagerungsseite arbeiten (Einlagerungskanäle sollten dann nicht in der gleichen Kanalspalte liegen).

[0021] Bei einer besonderen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Systems ist bzw. sind ferner ein Wareneingang, ein Lagerbereich, eine Depalettierstation, ein Sorter und/oder eine Versandstation vorgesehen.

[0022] Mit diesen baukastenartigen Komponenten lassen sich Lager- und Kommissioniersysteme mit beliebiger Kapazität, Größe und Funktionalität gemäß Kundenwunsch zusammenbauen.

[0023] Vorzugsweise sind die Kanäle parallel und matrixförmig in reinen Spalten angeordnet.

[0024] Diese Art der Anordnung ermöglicht eine hohe Einlagerungsdichte und reduziert gleichzeitig den Platzbedarf des Regalblocks.

[0025] Außerdem ist es bevorzugt, wenn mindestens zwei Regalblöcke vorgesehen sind, die zwischen ihren jeweiligen Auslagerungsseiten eine Regalgasse definieren, in der mindestens eine Auslagerungsmaschine angeordnet ist, die den mindestens zwei Regalblöcken vorzugsweise parallel zur Auslagerung zur Verfügung stehen. [0026] Mit dieser Maßnahme ist eine vorteilhafte Flexibilität verbunden, was die Auslastung der Auslagerungsmaschinen betrifft, wenn mehrere Regalblöcke in einem erfindungsgemäßen Lager- und Kommissioniersystem vorgesehen sind. Wenn beispielsweise mehr Stückgüter aus einem ersten Regalblock ausgelagert werden, müsste die dem ersten Regalblock (fest) zugeordnete Auslagerungsmaschine möglicherweise mehr und länger arbeiten als die den zweiten Regalblock auf (fest) zugewiesene Auslagerungsmaschine. Indem beide Auslagerungsmaschinen entweder den ersten Regalblock, den zweiten Regalblock oder beide Regalblöcke gleichzeitig bedienen können, können Auslagerungsspitzen leichter kompensiert werden.

[0027] Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung weisen der Zuführförderer und der Abführförderer jeweils einen Abschnitt auf, der sich parallel zu, und vorzugsweise über eine Gesamtlänge, der Einlagerungs- bzw. Auslagerungsseite erstreckt, so dass die Ein- und Auslagerungsmaschinen über eine gesamte Länge jedes Abschnitts Stückgüter aufnehmen oder abgeben können.

[0028] Sowohl beim Einlagern als auch beim Auslagern legen die Stückgüter Förderwege in horizontaler Richtung im Wesentlichen mittels des Zuführförderers oder Abführförderers zurück. Die Einlagerungsmaschine und die Auslagerungsmaschinen dienen somit nicht zum Fördern der Stückgüter in der horizontalen Richtung, sondern vorzugsweise nur in der vertikalen Richtung. Dies ist insbesondere deshalb von Vorteil, weil ein Verfahren der Einlagerungsmaschine oder der Auslagerungsmaschine in der horizontalen Richtung - im Vergleich zu einem Transport über den Zuführförderer oder den Abführförderer - relativ lang dauert. Dieses Förderlogikkonzept minimiert wiederum die Wege der Einlagerungsmaschine und der Auslagerungsmaschine.

[0029] Insbesondere sind die Einlagerungsmaschine und die Auslagerungsmaschine von einem gleichen Typ. [0030] Dies vereinfacht die Steuerung der Einlagerungs- und Auslagerungsmaschinen. Je weniger verschiedene Maschinentypen eingesetzt werden, desto einfacher sind die eingesetzten Maschinentypen zu steuern und zu warten. Auch hinsichtlich einer Bereitstellung von Ersatzteilen zahlt sich ein Satz möglichst vieler identischer Maschinentypen aus. Dies gilt natürlich auch für die eingesetzten Fördertechnikkomponenten.

[0031] Es versteht sich, dass die Steuerung der Maschinenkomponenten und Fördertechnikkomponenten mehrstufig hierarchisch aufgebaut sein kann. Die Fördertechnikkomponenten werden vorzugsweise von einem Materialflussrechner angesteuert und verwaltet. Gleiches gilt für die Maschinenkomponenten. Dem Materialflussrechner kann (logisch) ein Lagerverwaltungsrechner übergeordnet sein.

[0032] Bei einer weiteren bevorzugten Ausführung sind die Einlagerungsmaschine und die Auslagerungsmaschine geführte Regalbediengeräte mit vorzugsweise einem oder mehreren Masten.

[0033] Wenn die Regalbediengeräte geführt, z.B. schienengeführt, sind, können sie mit hoher Geschwindigkeit in der horizontalen Richtung verfahren werden. Das Vorsehen von einem oder mehreren Masten erleichtert die Vertikalbewegung des Lastausnahmemittels. Mehrere Masten erhöhen die Verwindungssteifig- keit bei hohen Bewegungsgeschwindigkeiten des Regalbediengeräts.

[0034] Die oben genannte Aufgabe wird ferner durch ein Verfahren zum automatisierten Kommissionieren von Stückgütern unterschiedlichen Typs und unterschiedlicher Anzahl gemäß Kommissionieraufträgen in einem erfindungsgemäßen Lager- und Kommissioniersystem gelöst, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: Bereitstellen einer Ladeeinheit mit mehreren, sortenreinen Stückgütern; Vereinzeln der mehreren, sortenreinen Stückgütern der Ladeeinheit; Transportieren der vereinzelten Stückgüter mittels des Zuführförderers zu der Einlagerungsmaschine und Übergeben der transportierten Stückgüter an die Einlagerungsmaschine; Einla- gern der übergebenen Stückgüter in einen vorbestimmten Kanal, in dem die überge- benen Stückgüter mit dem vertikal umlaufenden Pufferlift zum Puffern mehrerer Stückgüter vertikal, vorzugsweise auf ein Höhenniveau des vorbestimmten Kanals, gefördert werden und indem die Lagermaschine horizontal vor eine Kanalspalte verfahren wird, so dass das vertikal verfahrbare Lastaufnahmemittel der Einlagerungsmaschine, das vorzugsweise auf das Höhenniveau des vorbestimmten Kanals verfahren wird und das zum Übernehmen von gepufferten Stückgütern und zum Einlagern von übernommenen Stückgütern in jeden der Kanäle geeignet ist, die gepufferten Stückgüter an den vorbestimmten Kanal abgeben kann; und Auslagern der eingelagerten Stückgüter mittels der Auslagerungsmaschine entsprechend einem oder mehreren der Kommissionieraufträgen, indem die Auslagerungsmaschine gemäß einer durch den oder die Kommissionieraufträge vorgegebenen Sequenz horizontal vor die Kanäle verfahren wird, aus denen Stückgüter entnommen werden müssen, und indem das Lastaufnahmemittel der Auslagerungsmaschine auf ein jeweiliges Höhenniveau dieser Kanäle vertikal verfahren wird.

[0035] Auch hier wird die Einlagerungsmaschine als horizontal verfahrbarer Vertikalförderer eingesetzt, so dass der Materialfluss "kontinuierlich" in die Kanäle hinein erfolgen kann. Unter "kontinuierlich" wird hierbei verstanden, dass die Einlagerungsmaschine nicht, wie es bei herkömmlichen Regalbediengeräten üblicherweise erforderlich ist, an einen Übergabepunkt in horizontaler Richtung fahren muss, der an einem der Enden des Fahrwegs des herkömmlichen Regalbediengeräts fest angeordnet ist (z.B. an der Stirnseite einer herkömmlichen Regalgasse). Der sich über, vorzugsweise die gesamte Breite des Lagerblocks erstreckende, Zuführförderer stellt in diesem Sinne eine Vielzahl von dynamisch zuweisbaren Übergabepunkten dar. Die Einlagerungsmaschine kann in horizontaler Richtung an jeder beliebigen Stelle Stückgüter aufnehmen, um sie mittels des vertikal umlaufenden Pufferlifts auf das Höhenniveau des Kanals zu fördern, der gerade beschickt werden soll. Das separat dazu in horizontaler Richtung verfahrbare Lastaufnahmemittel der Einlagerungsmaschine übernimmt den Transfer von dem vertikal umlaufenden Pufferlift in den zu beschickenden Kanal. [0036] Wenn die Auslagerungsmaschine neben dem vertikal verfahrbaren Lastaufnahmemittel ebenfalls über einen vertikal umlaufenden Pufferlift verfügt, so kann die oben bereits beschriebene wegoptimierte und sequenzierte Auslagerung von Stückgütern problemlos erfolgen.

[0037] Vorzugsweise werden die Stückgüter der Ladeeinheit zur Einlagerung in den Regalblock einzeln vereinzelt und werden vorzugsweise zur Zwischenlagerung in ein Lager lagenweise auf Tablare vereinzelt.

[0038] Der Materialfluss im Bereich der Kanäle und im Kommissionierbe- reich, wie z.B. einen automatisierten oder manuellen Palettierungsplatz, erfolgt ladungsträgerlos, insbesondere tablarlos. Somit erfolgen die beiden letzten Handhabungsstufen vor dem Versand bereits ladungsträgerlos, so dass eine Trennung der Stückgüter von den Ladungsträgern nicht mehr erforderlich ist. Üblicherweise werden die Stückgüter in Behältern oder Tablaren bis kurz vor den Palettierungsplatz transportiert. Gemäß der vorliegenden Erfindung erfolgt der Transport bereits ab dem Wareneingangsbereich bzw. dem (Langzeit-)Lagerbereich ladungsträgerlos. Dies gilt auch für den Fall, dass eine Ladeeinheit im Wareneingangsbereich zuerst auf einen anderen Ladungsträger umgeladen wird, wie z.B. auf ein Lagentablar, wie es exemplarisch in der DE 10 2006 025 620 AI und der DE 10 2006 025 618 AI beschrieben ist. Es versteht sich, dass die Unterteilung in Palettenlagen als Zwischenspeichergröße nur beispielhaft ist. Genauso gut können die Wareneingangspaletten als Halbpaletten, Viertelpaletten, Reihen von Stückgütern oder dergleichen in einem (Vorrats-)- Lager bevorratet werden. Vorteil dieser Unterteilung ist, dass Waren eingangspaletten, die mitunter sehr viele einzelne Stückgüter umfassen können, nicht vollständig in den als Zwischenpuffer agierenden Regalblock eingelagert werden müssen. Hierbei hat sich insbesondere eine Palettenlage als Handhabungseinheit als vorteilhaft erwiesen.

[0039] Eine der Stärken der Erfindung liegt darin, dass eine Einlagerung vorzugsweise in der Größe der für ein erfindungsgemäßes System eingesetzten Handhabungseinheit (z.B. Palettenlage) erfolgt, insbesondere wenn die Kanäle sortenrein beschickt werden.

[0040] Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform werden alle Stückgüter einer Ladeeinheit gemeinsam als Strom eingelagert.

[0041] Als Ladeeinheit bezeichnet man eine Menge von Stückgütern, die zum Zwecke des Umschlags durch einen Ladungsträger zusammengefasst sind. Die Ladeeinheit wird oft nach dem betreffenden Ladungsträger benannt (z.B. Wareneingangspalette). Der Ladungsträger ist ein tragendes Mittel zur Zusammenfassung von Stückgütern zu einer Ladeeinheit. Die Ladung ist eine Menge von Stückgütern, die vom Ladungsträger getragen wird.

[0042] Vorzugsweise erfolgt die Auslagerung batchorientiert, wobei nach der Auslagerung eine Sequenzierung und/oder eine Sortierung erfolgen kann.

[0043] Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.

[0044] Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 ein Blockdiagramm eines Lager- und Kommissioniersystems gemäß der vorliegenden Erfindung;

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht auf einen Regalblock gemäß Fig. 1;

Fig. 3 eine Teilansicht einer Einlagerungsseite des Regalblocks der Fig. 2; Fig. 4 eine Seitenansicht eines Teils des Regalblocks der Fig. 2;

Fig. 5A und 5B einen Einlagerungsvorgang in Seitenansicht;

Fig. 6A bis 6E einen Auslagerungsvorgang in Seitenansicht;

Fig. 7 eine perspektivische Ansicht eines größeren, erweiterten Lager- und

Kommissioniersystems gemäß der vorliegenden Erfindung;

Fig. 8 ein Flussdiagramm des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung;

Fig. 9 eine perspektivische Ansicht eines herkömmlichen Durchlaufkanal- Lagersystems; und

Fig. 10 eine Teilansicht des mit X in der Fig. 9 gekennzeichneten Ausschnitts.

[0045] In der nachfolgenden Beschreibung der Fig. 1 bis 10 werden gleiche Komponenten mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet werden. Ähnliche Komponenten werden mit ähnlichen Bezugszeichen bezeichnet werden. Wenn sich bereits beschriebene Komponenten von Komponenten unterscheiden sollten, die nachfolgend beschrieben werden, wird explizit darauf hingewiesen werden.

[0046] Fig. 1 zeigt ein Lager- und Kommissioniersystem 100 gemäß der vorliegenden Erfindung als Blockdiagramm.

[0047] Als zentrale Komponente dienen Regalblöcke 10. Das System 100 kann einen oder mehrere Regalblöcke 10 aufweisen. Vorliegend umfasst das System 100 exemplarisch einen ersten Regalblock 10-1 und einen zweiten Regalblock 10-2, die sich direkt gegenüberliegen und eine Regalgasse zwischen sich definieren. Der Aufbau eines Regalblocks 10 wird nachfolgend noch genauer erläutert werden.

[0048] Die Regalblöcke 10-1 und 10-2 koppeln fördertechnisch über einen Zuführförderer 12 an eine Depalettierstation 14 und ein Lager 16 (z.B. ein Tablarlager aus der DE 10 2006 025 620 AI gezeigt). Die Depalettierstation 14 ist z.B. in einem Wareneingangsbereich 18 angeordnet, der mit einer Strichlinie angedeutet ist, wo Waren eingangsladungsträger angeliefert werden. Der Wareneingangsbereich 18 liegt in einem Wareneingangs- und Lagerbereich 20, der ebenfalls mit einer Strichlinie angedeutet ist. Die Wareneingangsladungsträger (z.B. sortenrein beladene Europaletten) werden als Ladeeinheiten 22 im Wareneingangsbereich 18 angeliefert und können dort mittels der Depalettierstation 14 entweder direkt (einzeln) vereinzelt werden, um ohne Ladungsträger 28 als Stückgut 26 über den Zuführförderer 12 zum Regalblock 10-1 oder 10-2 transportiert zu werden. Alternativ kann eine Wareneingangspalette auch in kleinere Untereinheiten aufgelöst werden, wie z.B. in Lagentablare 24. Die Untereinheiten selbst bilden dann wieder Ladeeinheiten 22. Die Lagentablare 24 können z.B. vom Wareneingangsbereich 18 in ein Tablarlager eingelagert werden, bis sie zur Befüllung der Regalblöcke 10-1 und 10-2 benötigt werden. In diesem Fall werden die Stückgüter 26 der Lagentablare 24 wiederum einzeln vereinzelt, um einen "Strom" von einzelnen Stückgütern 26 in Richtung der Regalblöcke 10-1 und 10-2 bilden zu können.

[0049] Es versteht sich, dass die Ladeeinheiten 22 auch direkt, d.h. ohne Depalettierung bzw. Vereinzelung, vom Wareneingangsbereich 18 in ein Lager 16, wie z.B. ein Hochregallager, verbracht werden können. Dies kann mittels Flurförderzeugen oder einer weiteren Fördertechnik geschehen.

[0050] Die Stückgüter 26 umfassen jeweils eine Packeinheit 30 und optional einen weiteren Ladungsträger (z.B. Zwölferpack Milchtüten mit Karton- Ladungsträger). Wenn vorhergehend oder nachfolgend von einer ladungsträgerlosen Handhabung gesprochen wird, ist damit gemeint, dass solche Ladungsträger, wie sie z.B. im Wareneingangsbereich 18 und im Lager 16 eingesetzt werden (z.B. Paletten, Tablare, Behälter, etc.) stromabwärts, d.h. ab dem Zuführförderer 12, nicht mehr benötigt werden.

[0051] Der Zuführförderer 12 kann, wie alle im System 100 der vorliegenden Erfindung eingesetzten Fördertechnikkomponenten, von einem beliebigen, herkömmlichen Typ sein (z.B. Gurtförderer, Rollenförderer, Riemenförderer, Hängeförderer, Kettenförderer, etc.). Der Zuführförderer 12 weist mindestens einen Abschnitt 32 auf, der sich entlang einer Einlagerungsseite 36 an einer der Regalblöcke 10 erstreckt, wo Einlagerungsmaschinen 34 einen Stückgutfluss bzw. "Strom" an die Regalblöcke koppeln.

[0052] Der Regalblock 10-1 weist eine Einlagerungsseite 36-1 auf, entlang der eine Einlagerungsmaschine 34-1 in horizontaler Richtung (X-Richtung) verfahrbar angeordnet ist. Der Abschnitt 32-1 des Zuführförderers 12 liegt in unmittelbarer Nähe zur Einlagerungsseite 36-1 und erstreckt sich hier exemplarisch nahezu über die gesamte Breite (X-Richtung) des Regalblocks 10-1. Vorzugsweise erstrecken sich die Abschnitt 32 jeweils vollständig über die gesamte Breite des ihnen zugeordneten Regalblocks 10. Im Beispiel der Fig. 1 liegt der Abschnitt 32-1 auf dem Regalblock 10- 1 auf. Es versteht sich, dass die Abschnitte 32 auch unterhalb ihrer Regalblöcke 10 oder auf einem anderen beliebigen Höhenniveau angeordnet sein können. Gleiches gilt natürlich für den Abschnitt 32-2, der dem Lagerblock 10-2 zugeordnet ist und der die Einlagerungsseite 36-2 des zweiten Regalblocks 10-2 fördertechnisch mit einzulagernden Stückgütern 26 versorgt. Die fördertechnische Ankopplung der Regalblöcke 10 erfolgt über die Einlagerungsmaschinen 34. Die Einlagerungsmaschinen 34 koppeln fördertechnisch an die Abschnitte 32. Die Einlagerungsmaschinen 34-1 und 34-2 koppeln fördertechnisch an die Regalblöcke 10-1 bzw. 10-2.

[0053] Ein Regalblock 10 besteht aus einer Vielzahl von Durchlaufkanälen bzw. Kanälen 38, wie sie exemplarisch in der DE 198 23 083 AI offenbart sind. Es ist aber nicht zwingend erforderlich, dass es sich um Schwerkraftbahnen handelt. Die Kanäle 38 können auch horizontal angeordnet sein, dann müssen sie aber über einen eigenen Antrieb verfügen. Die Kanäle 38 sind z.B. matrixförmig angeordnet, wie es unter Bezugnahme auf Fig. 3 noch näher erläutert werden wird. Die Kanäle 38 erstrecken sich in Längsrichtung (Z-Richtung) und sind vorzugsweise parallel zueinander angeordnet. Die Kanäle 38 können alle gleich lang und/oder breit sein. Zur Pufferung von besonders breiten Stückgütern haben sich aber unterschiedlich breite Kanäle 38 als vorteilhaft erwiesen. Die Kanäle 38 können Fördermittel (z.B. Rollen, Bänder, Riemen, Ketten, oder ähnliches) aufweisen, um eingelagerte Stückgüter 26 von einer Einlagerungsseite 36 zu einer Auslagerungsseite 42 transportieren zu können, wo zumindest eine quer in horizontaler Richtung (X-Richtung) verfahrbare Auslagerungsmaschine 40 angeordnet ist. Im Beispiel der Fig. 1 werden exemplarisch zwei Auslagerungsmaschinen 40-1 und 40-2 eingesetzt, die sich innerhalb einer Regalgasse 44 unabhängig voneinander, jedoch unter Vermeidung von Kollisionen, bewegen können. Die Regalgasse 44 ist mit einer Strichlinie angedeutet. Die horizontale Beweglichkeit der Auslagerungsmaschine 40 ist genauso wie bei den Einlagerungsmaschinen 34 mit dunklen Pfeilen angedeutet, die sich entlang den Regalseiten 36 und 42 erstrecken.

[0054] Die Auslagerungsmaschinen 40-1 und 40-2 koppeln fördertechnisch an einen Abführförderer 46, der hier exemplarisch über zwei Abschnitte 48-1 und 48-2 im Bereich der Regalblöcke 10-1 und 10-2, insbesondere an den Auslagerungsseiten 42-1 und 42-2, verfügt.

[0055] Wenn mehr als eine Einlagerungsmaschine 34 oder mehr als eine Auslagerungsmaschine 40 in ein und derselben Regalgasse 44 eingesetzt wird, kann es von Vorteil sein, wenn die korrespondierenden Fördertechnikabschnitte 32 oder 48 unterschiedlich lang sind. Im Beispiel der Fig. 1 ist der erste Abschnitt 48-1 des Abführförderers 46, der dem Regalblock 10-1 zugeordnet ist, z.B. nur halb so lang wie der zweite Abschnitt 48-2, der dem zweiten Regalblock 10-2 zugeordnet ist. Hier ist die Auslagerungsstrategie so angelegt, dass die erste Auslagerungsmaschine 40-1 sowohl Stückgüter 26 aus Kanälen 38 aus der ersten Auslagerungsseite 42-1 des ersten Regalblocks 10-1 als auch aus der zweiten Auslagerungsseite 42-2 des zweiten Regal- blocks 10-2 auslagern kann. Die zweite Auslagerungsmaschine 40-2 verfügt über die gleiche Fähigkeit. Somit ist es möglich, dass die erste Auslagerungsmaschine 40-1 bevorzugt Kanäle 38 des ersten Regalblocks 10-1 und des zweiten Regalblocks 10-2 bedient, die in der linken Hälfte der in der Fig. 1 dargestellten Regalblöcke 10-1 und 10-2 liegen. Die zweite Auslagerungsmaschine 40-2 bedingt vorzugsweise die rechte Hälfte der Auslagerseiten 42-1 und 42-2. Es versteht sich aber, dass sich die Abschnitte 48-1 und 48-2 auch jeweils vorzugsweise über die gesamte Breite der Regalblöcke 10-1 und 10-2 erstrecken könnten, wobei die Auslagerungsmaschinen 40-1 und 40-2 an jeder beliebigen Stelle in horizontaler Richtung (X-Richtung) einen Auslagerungs- prozess durchführen können. Ferner versteht es sich, dass die Auslagerungsmaschinen 40-1 und 40-2 auch nur jeweils einer der Auslagerungsseiten 42-1 oder 42-2 zugeordnet sein können.

[0056] Sowohl die Einlagerungsmaschinen 34 als auch die Auslagerungsmaschinen 36 verfügen jeweils über ein Fördertechnikankopplungselement 50, um Stückgüter 26 vom Zuführförderer 12 (konkret den Abschnitten 32) aufnehmen zu können und um Stückgüter 26 an den Abführförderer 46 (konkret dessen Abschnitte 48) abgeben zu können. Auf diese Elemente 50 wird nachfolgend noch näher eingegangen werden.

[0057] Der Abführförderer 46 kann eine Sortiereinrichtung 52 aufweisen, um ausgelagerte Stückgüter 26 in eine durch die Kommissionieraufträge vorgegebene Reihenfolge zu bringen, sollte aus den Regalblöcken 10-1 und/oder 10-2 unsequen- ziert ausgelagert werden.

[0058] Der Abführförderer 46 verbindet die Regalblöcke 10-1 und 10-2 fördertechnisch mit einer oder mehreren Versandstationen 54, wo üblicherweise auch eine Palettierung erfolgt. Unter einer Palettierung wird ein Vorgang verstanden, bei dem die ausgelagerten Stückgüter auf einem Versandladungsträger entweder automatisch oder manuell zu einem Stapel, vorzugsweise gemäß einem vorgegebenen Packmuster, geschichtet werden. [0059] Die bereits oben erwähnte übergeordnete Steuerung ist hier in Form einer Wolke 120 angedeutet und steht mit den Maschinenkomponenten und Fördertechnikkomponenten signaltechnisch in Verbindung. Die Steuerung 120 kann einen hier nicht näher spezifizierten Lagerverwaltungsrechner und/oder einen oder mehrere Materialflussrechner aufweisen.

[0060] Bezug nehmend auf Fig. 2 ist eine perspektivische Ansicht auf einen Regalblock 10 nach Art des Systems 100 der Fig. 1 gezeigt. Die Abschnitte 32 und 48 des Zuführförderers 12 und des Abführförderers 46 sind z.B. in Form von angetriebenen Rollenbahnen ausgebildet, die exemplarisch auf dem Regalblock 10 aufliegen.

[0061] Einzelne Stückgüter 26 werden über den Zuführförderer 12 zur Einlagerungsmaschine 34 transportiert (s. dunkler Pfeil), die die Stückgüter 26 mit ihrem Ankopplungselement 50 aufnimmt. Das Ankopplungselement 50 ist hier exemplarisch in Form einer Rollenbahn ausgebildet, die über den Abschnitt 32 reicht und entlang des Abschnitts 32 mechanisch geführt sein kann. Die Einlagerungsmaschine 34 selbst kann z.B. entlang einer Fahrschiene 56 verfahrbar sein. Gleiches gilt für die Auslagerungsmaschine 40.

[0062] Die Einlagerungsmaschine 34 kann ein Fahrgestell 58, einen oder mehrere Mäste 60 (optional) und ein oder mehrere, vertikal verfahrbare Lastaufnahmemittel 62 aufweisen. Gleiches gilt für die Auslagerungsmaschine 40.

[0063] Zumindest die Einlagerungsmaschine 34 weist zusätzlich einen vertikal umlaufenden Pufferlift 64 (z.B. C-, S- oder Z-Förderer, etc.) auf. Vom Grundaufbau ähnelt die Einlagerungsmaschine 34 einem herkömmlichen Regalbediengerät, verfügt aber zusätzlich über den vertikal umlaufenden Pufferlift 64. Eine derartige Maschine ist z.B. ausführlich in der WO 2007/124796 AI beschrieben, auf die hier explizit Bezug genommen wird. Mit dem Rreiselpfeil 66 ist der vertikale Umlauf angedeutet. [0064] Die Auslagerungsmaschine 40 kann genau wie die Einlagerungsmaschine 34 aufgebaut sein, d.h. zusätzlich einen vertikal umlaufenden Pufferlift 64 aufweisen. Es ist aber auch möglich, ein herkömmliches Regalbediengerät (z.B. schienengeführter Einmaster) auf der Auslagerungsseite 42 einzusetzen.

[0065] Während die Einlagerung der Stückgüter 26 in Form von Zügen ("Strömen") bzw. Gruppen sortenrein in die Kanäle 36 über die Einlagerungsseite 36 erfolgt, erfolgt die Auslagerung üblicherweise individuell, wie es durch einen gerade zu bearbeitenden Kommissionierauftrag vorgegeben ist. Nur wenn eine Auftragszeile mehrere Stückgüter der gleichen Sorte erfordert, können "Ströme" ausgelagert werden, vorausgesetzt, die Auslagerungsmaschine 40 verfügt über den vertikal umlaufenden Pufferlift 64. Es ist bevorzugt, dass auf beiden Seiten des Regalblocks 10 Maschinen des Typs der Einlagerungsmaschinen 34 eingesetzt werden.

[0066] Fig. 3 zeigt eine exemplarische Ansicht auf einen Teil der Auslagerungsseite 42 der Fig. 2. In der Fig. 3 ist gut zu erkennen, dass die Kanäle 38 matrix- förmig angeordnet sind. Die Kanäle 36 werden hier z.B. durch Regalsteher 72 gebildet, an denen Auflageelemente 74 (z.B. Röllchenleisten) angebracht sind, um die Stückgüter 26 aufnehmen zu können. Die Auflageelemente 74 definieren einen Raum zwischen sich, unter den das Lastaufnahmemittel 62 der Auslagerungsmaschine 40, wie z.B. eine Teleskopgabel 76, gefahren werden kann. Dies ist exemplarisch in der Seitenansicht der Fig. 4 (vergleiche rechte Hälfe) gezeigt.

[0067] Die Fig. 4 zeigt eine Seitenansicht eines Teils des Regalblocks 10 der Fig. 2 und 3. An der Einlagerungsseite 36 werden Stückgüter 26 mittels des Lastaufnahmemittels 62 der Einlagerungsmaschine 34 (z.B. Riemen- oder Gurtförderer) in einen der Kanäle 38-1, 38-2 und 38-3 eingelagert, und zwar an einem der Einlagerungsenden 84 der Kanäle 38. Ausgelagert wird an einem der Auslagerungsenden 86 der Kanäle 38, wo die Auslagerungsmaschine 40 in Querrichtung (vergleiche Pfeil 68 in Fig. 2) verfahrbar angeordnet ist. [0068] Ein Einlagerungsvorgang ist exemplarisch anhand der Fig. 5A und 5B angedeutet.

[0069] Ein Auslagerungsvorgang ist exemplarisch in den Fig. 6A bis 6E gezeigt. Beim Auslagern wird das Lastaufnahmemittel 62 der Auslagerungsmaschine 40 auf ein Höhenniveau des Kanals 38 verfahren, aus dem gemäß einem Kommissio- nierauftrag gerade ein Stückgut 26 ausgelagert werden soll (Fig. 6A). Anschließend kann die Teleskopgabel 76 unter das Stückgut 26 am Auslagerungsende 86 des Kanals 38 ausgefahren werden (vergleiche Fig. 6B). Das Lastaufnahmemittel 62 der Auslagerungsmaschine 40 macht dann eine Hubbewegung 80 (Fig. 6C) und zieht dann das auszulagernde Stückgut 26 auf sein Lastaufnahmemittel 62 vollständig auf (Fig. 6D). Anschließend wird die Teleskopgabel 76 wieder eingefahren (Fig. 6E). Die Auslagermaschine 40 kann dann zu einem anderen Auslagerungsende 86 eines anderen Kanals 38 verfahren werden. Ggf. muss die Auslagerungsmaschine 40 dabei auch in der horizontalen Richtung (X-Richtung) verfahren werden.

[0070] Fig. 7 zeigt die verschiedene Erweiterungsmöglichkeiten des Systems 100 der vorliegenden Erfindung. Das System 100 ist modular aufgebaut. Die Regalblöcke 10-1 und 10-2 der Fig. 1 entsprechen den Modulen Ml und M2 der Fig. 7. Seitlich zu diesen Module sind weitere Module MO und M3 als Erweiterung angeordnet. Es versteht sich, dass das vorliegende System 100 beliebig skalierbar ist. Die Module MO und M3 können als weiterer Puffer für Einlagerungsprozesse eingesetzt werden, z.B. dann, wenn die Kanäle 38 der Module Ml und M2 voll sind.

[0071] Bezug nehmend auf Fig. 8 sind einige ausgewählte Verfahrensschritte gezeigt. In einem Schritt Sl werden, vorzugsweise Sorten- bzw. lagenrein, Ladeeinheiten 22 bereitgestellt, die in einem Schritt S2 vereinzelt werden. Die vereinzelten Stückgüter 26 werden dann als Gruppe bzw. Zug (Strom) in einem Schritt S3 zur Einlagerungsmaschine 34 transportiert, die die Kanäle 38 sortenrein mit den vereinzelten Stückgütern 26 befüllt. Die Stückgüter 26 werden dann aus den Kanälen 38 gemäß Kommissionieraufträgen in einem Schritt S5 ausgelagert. Die Auslagerung kann batchorientiert erfolgen. In diesem Fall kann der Auslagerung noch ein Sortier- prozess nachgeordnet. Anschließend werden die ausgelagerten Stückgüter 26 auf einen Versandladungsträger gepackt (vergleiche Schritt S6).

[0072] Die Fig. 9 und 10 zeigen ein Durchlaufkanallager gemäß der eingangs erwähnten, herkömmlichen Art.

[0073] Es versteht sich, dass die Orientierungen "horizontal" und "vertikal" gegeneinander ausgetauscht werden könnten. In diesem Fall wäre das Grundgerät (Einlagerungsmaschine) nicht ein herkömmliches Regalbediengerät, sondern beispielsweise ein Hubbalken, der dann wiederum mit einem horizontal umlaufenden Pufferförderer kombiniert werden würde.