Spreizdübel mit in axialer Richtung nachgiebiger Hülse

Die Erfindung betrifft einen Spreizdübel mit einem aufspreizbaren oder aufweitbaren Verankerungsteil oder Verankerungsende und mit einem mittels einer als Gewindebolzen oder Schraube ausgebildeten Ankerstange in dieses Verankerungsende einziehbaren, ein zu dem Gewinde der Ankerstange passendes Gegengewinde aufweisenden Spreizkörper, wobei an der Ankerstange an ihrem dem Spreizkörper abgewandten Ende ein Anschlag zum Erfassen oder übergreifen eines zu haltenden Gegenstandes angeordnet ist, der vorzugsweise eine Angriffsstelle für ein Betätigungs- oder Drehwerkzeug hat, insbeson- dere als Schraubenkopf ausgebildet ist oder einen Schraubenkopf aufweist, wobei zwischen dem Verankerungsende und dem Anschlag eine in axialer Richtung gegen eine Widerstandskraft nachgiebige Hülse zum Ausgleich von Hohllagen an dem Anschlag vorgesehen ist, welche aus zwei ^• in axialer Richtung hintereinander angeordneten Hülsenteilen besteht, deren einer gegen die Widerstandskraft wenigstens teilweise in axialer Richtung in den oder in dem Innenquerschnitt des anderen Hülsenteils unter Verkürzung der axialen Abmessung der Hülse verschiebbar ist.

Ein derartiger Spreizdübel ist aus dem deutschen Gebrauchsmuster GM 76 25 795 U1 bekannt. Dabei sind zwei konzentrisch zu der Ankerstange angeordnete Hülsenteile unterschiedlicher Außendurchmesser vorgesehen, die nach der Verankerung durch das Aufspreizen des Verankerungsende in axialer Richtung ineinander geschoben werden können, wenn der Anschlag mit Hilfe der Ankerstange nicht genügend stark an den zu befestigenden Gegenstand angedrückt ist und dieser noch eine Hohllage aufweist. Die Widerstandskraft der Hülsenteile ist also zumindest zunächst größer als die zum Spreizen des Verankerungsendes erforderliche Zugkraft an der Ankerstange.

Da die Hülsenteile jeweils einen ringförmigen Querschnitt haben und ihre axiale Ausdehnung begrenzt ist, weisen sie nur eine unzureichende Führung auf, so dass die Gefahr von einer Verkantung besteht, die die axiale Nachgiebigkeit vermindert oder sogar

verhindert.

Es besteht deshalb die Aufgabe, einen Spreizdübel der eingangs definierten Art zu schaffen, bei welchem eine bessere Führung der Hülsenteile der in axialer Richtung nachgiebigen Hülse vorhanden ist. Insbesondere soll auch eine relative Verdrehbarkeit der Hülse oder der Hülsenteile gegenüber dem Spreizdübel und seinem Verankerungsende vermieden werden.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist der eingangs definierte Spreizdübel dadurch gekennzeichnet, dass die beiden ineinander verschiebbaren Hülsenteile an den in zusammengeschobener Lage einander zugewandten oder sich berührenden Flächen eine die axiale Verstellung erlaubende, in Verschieberichtung orientierte gegenseitige Profilierung oder Verzahnung aufweisen. Wo der eine Hülsenteil Zahnlücken oder Vertiefungen hat, weist also der andere Hülsenteil dazu passende Zähne oder Er- höhungen auf, so dass eine gute gegenseitige axiale Führung möglich ist und eine gegenseitige Verdrehung ausgeschlossen wird, was auch gleichzeitig einer Verdrehung der ganzen Hülse entgegenwirken kann. Entsprechend gering ist die Gefahr einer gegenseitigen Verkantung, selbst bei einer schwergängigen relativen axialen Verschiebbarkeit der beiden Hülsenteile ineinander.

Besonders günstig ist es dabei, wenn die gegenseitige Profilierung oder Verzahnung der beiden Hülsenteile als zueinander passende Nuten und Federn an den Außenseiten der Hülsenteile ausgebildet sind, die am Umfang der Hülsenteile komplementär verteilt und ineinander schiebbar sind.

Auf diese Weise haben die beiden Hülsenteile außenseitig im jeweiligen Bereich ihrer Federn einen übereinstimmenden oder nahezu übereinstimmenden Außenumfang oder - querschnitt, wobei aber diese Federn in Umfangsrichtung so versetzt sind, dass die Federn des einen Hülsenteils beim axialen Verschieben in die Nuten des anderen Federteils eingreifen. Dadurch wird in vorteilhafter Weise erreicht, dass die Hülse schon in Ausgangsstellung über ihre gesamte Länge einen praktisch gleichbleibenden Außenumfang oder Umriss hat und somit innerhalb eines Bohrloches zwischen den sie in axialer Richtung beaufschlagenden Flächen - von den Nuten abgesehen -keine Lücke bildet, wie dies in Ausgangslage bei der Anordnung gemäß DE 76 25 795 U1 der Fall ist. Entsprechend gut sind die Hülsenteile von Anfang an auch in axialer Richtung geführt. Die beiden Hülsenteile können also gewissermaßen kammartig ineinander greifen, wobei

nach dem gegenseitigen Verschieben sich außenseitig die Federn beider Hülsenteile in Umfangsrichtung ergänzen und nebeneinander liegen, wobei der dünnere Wandbereich der Hülsenteile an der Stelle der jeweiligen Nuten zumindest teilweise nachgeben und/oder eingerissen oder aufgebrochen werden kann.

Zweckmäßig ist es dabei, wenn die beiden Hülsenteile nur über einen Teil ihrer axialen Erstreckung ineinander schiebbar sind oder das dem Verankerungsende abgewandte, in Gebrauchsstellung fernere Hüisenteil eine größere axiale Länge oder Ausdehnung als das andere Hülsenteil hat, so dass ein axial überstehender Bereich des dem Verankerungsende abgewandten Hülsenteils seinen umlaufenden und ununterbrochenen Querschnitt behält, so dass auch die teilweise ineinander geschobene Hülse ihre ausreichende Festigkeit in Umfangsrichtung behält. Eine ausreichend große axiale Verkürzung einerseits und dennoch einen verbleibenden überstand eines Hülsenteils gegenüber dem anderen lässt sich leicht durch eine ausreichend große axiale Bemessung der gesamten Hülse in ihrer Ausgangsstellung und/oder der einzelnen Hülsenteile erreichen.

Das eine Hülsenteil kann wenigstens zwei Nuten und das relativ dazu in axialer Richtung verschiebbare zweite Hülsenteil wenigstens zwei in die Nuten axial einschiebbare Federn oder das eine Hülsenteil drei oder vier oder fünf oder sechs oder mehr Nuten und das andere Hülsenteil eine dazu passende Anzahl von Federn aufweisen. Vor allem eine größere Anzahl von zusammenpassenden Nuten und Federn, beispielsweise auch sieben oder acht oder neun Nuten einerseits und Federn andererseits, ergeben eine gute gegenseitige axiale Führung auch dann, wenn der dünnere Bereich des einen Hülsenteils am Nutengrund durch das axiale Verschieben des anderen Hülsenteils verformt oder teilweise aufgebrochen oder aufgerissen wird, weil dennoch die axiale Führung durch die Federn an den Wandungen der entsprechenden Nuten ein Ausweichen oder auch ein Verkippen verhindert.

Dabei ist es günstig, wenn die Breite der Nuten und die Breite der Federn in Umfangsrichtung der Hülsenteile etwa übereinstimmen und wenn die Nuten und die Federn jeweils gleichmäßig am Umfang des zugehörigen Hülsenteils verteilt sind. Dies ergibt eine weitgehend gleichmäßige Kraftverteilung auch in Umfangsrichtung.

Die Innenquerschnitte oder -durchmesser beider Hülsenteile können gleich sein oder der Innenquerschnitt oder -durchmesser des einen Hülsenteils kann geringfügig kleiner als

der des relativ dazu verschiebbaren anderen Hülsenteils sein und die Hülsenteile können in axialer Richtung dadurch gegen eine Widerstandskraft in einem Presssitz zusammenschiebbar sein. Sind die Innendurchmesser beider Hülsenteile gleich, wird sich dennoch an der Schwächungsstelle des einen Hülsenteils im Bereich seiner Nuten das Einschieben der Federteile des anderen Hülsenteils ergeben, wenn eine ausreichende axiale Kraft auf die Hülsenteile einwirkt.

Leichtergängig kann ein solches gegenseitiges Verschieben der Hülsenteile sein, wenn beispielsweise das in axialer Richtung in das tieferliegende Hülsenteil einschiebbare Hülsenteil einen kleineren Innenquerschnitt hat, so dass sich die entsprechenden Bereiche dieses einschiebbaren Hülsenteils besser in den etwas größeren Innenquerschnitt des anderen Hülsenteils verschieben und verformen lassen.

Die zwischen den einzelnen Nuten des einen Hülsenteils angeordneten Federn können etwa die gleiche radiale Dicke wie die Federn des zweiten Hülsenteils haben und die radiale Gesamtdicke des Querschnitts der Hülsenteile kann an ihren Federn wenigstens doppelt so groß wie die des Hülsenquerschnitts im Bereich der Nuten sein. Eine relativ geringe Querschnittsdicke der Hülsenteile im Bereich der Nuten erleichtert dabei das gegenseitige axiale Verschieben insbesondere dann, wenn zumindest bei einem Hülsenteil das Einschieben des anderen Hülsenteils erforderlich macht, dass der Nutengrund durch die Federn des einzuschiebenden Hülsenteils nachgibt oder wenigstens teilweise aufgebrochen wird. Je dünner der Nutengrund ist, umso besser ist eine derartige gegenseitige Verschiebung möglich. Bevorzugt ist es deshalb, dass die Dicke des Hülsenquerschnitts im Bereich der Nute weniger als halb so groß wie die im Bereich der Federn ist.

Die zwei Hülsenteile können zunächst zumindest in axialer Richtung verbunden sein und insbesondere aus Kunststoff bestehen und in Ausgangsposition über eine in dem- gegenseitigen Berührbereich der Hülsenteile befindliche Klemm- oder Sollreiss- oder Sollbruchstelle koaxial zueinander lösbar festgelegt und/oder einstückig verbunden sein. Auf diese Weise wird der gegenseitigen axialen Verstellung vor allem zu Beginn eine relativ große Widerstandskraft entgegengesetzt, so dass sichergestellt ist, dass beim Anziehen des Gewindes der Ankerstange zunächst der Spreizvorgang und damit die Festlegung des Spreizdübels im Bohrloch erfolgt, wonach im Falle von Hohllagen durch weiteres Betätigen der Ankerstange dann die Hülsenteile in axialer Richtung in der schon beschriebenen Weise nachgeben können, um beispielsweise einen Schraubenkopf der

Ankerstange an die Ränder des Bohrloches anzunähern und/oder einen dort befindlichen Gegenstand besser festzulegen.

Dabei ist es zweckmäßig, wenn die Klemm-, Sollreiss- oder Sollbruchstelle zwischen den beiden Hülsenteile über den gesamten Umfang der Hülse umlaufend vorgesehen ist, so dass sich eine gleichmäßige Verteilung der Widerstandskraft ergibt und die Gefahr von Verkantungen der beiden Hülsenteile bei ihrer relativen axialen Verstellung weitestgehend ausgeschlossen ist.

Eine Ausgestaltung der Erfindung von ganz erheblicher und vorteilhafter Bedeutung kann darin bestehen, dass an wenigstens einer Feder oder einem zwischen zwei Nuten befindlichen dickeren Bereich wenigstens eines der Hülsenteile, insbesondere an dem an dem hülsenförmigen Verankerungsende axial abgestützten oder bevorzugt an dem Bohrlochrand näheren Hülsenteil, ein radial über den Gesamtumfang der Hülse überstehender Vorsprung oder eine radial vorstehende, vorzugsweise in axialer Richtung verlaufende Rippe oder dergleichen Verdrehsicherung zum Zusammenwirken mit einer Bohrlochwandung vorgesehen ist. Der an dem Verankerungsteil abgestützte Hülsenteil ist nach dem Spreizvorgang in axialer Richtung festgelegt, so dass es günstig ist, wenn der andere Hülsenteil zur Verdrehsicherung der gesamten Hülsenanordnung herangezogen wird, obwohl auch beide Hülsenteile solche Verdrehsicherungen haben könnten.

Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung zur Erleichterung der gegenseitigen Verschiebung der Hülsenteile und insbesondere des Einschiebens des in Gebrauchslage dem Bohrlochrand näheren Hülsenteils in den an dem Spreizkörper abgestützten Hülsenteil kann vorsehen, dass an der der Nut eines der Hülsenteile in Ausgangsstellung zugewandten Stirnseite einer Feder des anderen Hülsenteils ein in Verschieberichtung weisendes Vorsprungelement angeordnet ist, welches in Verschieberichtung eine konische Verjüngung aufweist oder etwa winklig oder abgerundet ausgebildet ist und wenigstens teilweise in die Nut eingreift. Dadurch wird das Einschieben des einen Hülsenteils in das andere erleichtert, weil durch einen solchen sich verjüngenden oder konischen Bereich, der schon etwas in eine Nut eingreift, zu einer besseren Führung der gegenseitigen axialen Verstellung insbesondere zu Beginn dieser Verstellung führt. Dabei ist es besonders günstig, wenn diese in Verschieberichtung weisenden Vorsprungelemente in axialer Fortsetzung der Federn des dem Bohrlochrand in Gebrauchsstellung näheren Hülsenteils angeordnet sind. Dadurch befinden sich diese für die gegenseitige Führung und Zentrierung hilfreichen Vorsprungelemente an demjenigen

Hülsenteil, welches in Gebrauchsstellung in das an dem Spreizkörper abgestützte und somit unverschiebbare Hülsenteil axial hineinbewegbar ist.

Eine weitere ganz besonders vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung, die selbständige schutzwürdige Bedeutung hat, aber auch mit den schon beschriebenen Merkmalen und Einzelheiten kombiniert sein kann, sieht vor, dass die dem aufsp reizbaren Verankerungsende zugewandte Stirnseite der Hülse mit dem Verankerungsende, also mit der spreizbaren Verankerungshülse, in Gebrauchsstellung direkt oder indirekt drehfest verbunden oder gekuppelt ist. Dadurch wird erreicht, dass die Hülse bei der Verankerung des Spreizdübels durch Aufspreizen des Verankerungsendes und/oder bei einer weiteren axialen Bewegung des Ankers und damit einer Zusammendrückung der Hülsenteile nicht ungewollt verdreht werden kann, wobei weder eines der Hülsenteile noch die gesamte Hülse in eine in Umfangsrichtung verdrehte Position gelangen können, so dass die Führung der beiden Hülsenteile in axialer Richtung zueinander nicht gestört und dadurch die Gefahr einer gegenseitigen Verkantung und Verhinderung der Axialbewegung weitestgehend ausgeschlossen werden.

Besonders günstig ist es dabei, wenn die dem Verankerungsende zugewandte Stirnseite der Hülse beziehungsweise des dem Verankerungsende näherliegenden Hülsenteils an dem hülsenartigen Verankerungsende anschlägt und formschlüssig in die Anschlagfläche des Verankerungsendes eingreift. Gegenüber einer Lösung, bei welcher die Anschlagfläche des Verankerungsendes oder -teiles einerseits und die damit zusammenwirkende Stirnseite der Hülse andererseits als in einer Durchmesserebene liegende Ringflächen ausgebildet sind, sind also diese zusammenwirkenden Flächen in axialer Richtung ausgelenkt und bilden somit gegenseitige Vertiefungen und Erhöhungen, die bei axialer Zusammendrückung dieser Teile formschlüssig ineinander greifen und eine gegenseitige Verdrehbarkeit verhindern.

Beispielsweise kann die dem Verankerungsende zugewandte und sich an diesem abstützende Stirnseite der Hülse einen gegenüber einer Durchmesserebene abweichenden gekrümmten oder mit Richtungsänderungen versehenen, zum Beispiel wellenförmigen Verlauf haben und die Anlagefläche an dem Verankerungsende kann als dazu formschlüssig passend verlaufende Gegenfläche ausgebildet sein. Anstelle einer

Wellenform sind aber auch andere jeweils in Umfangsrichtung sich hintergreifende Form- gebungen der aneinander liegenden Flächen des Verankerungsendes und der Hülse möglich.

Die ineinander verschiebbaren Hülsenteile können mit dem ihnen zugewandten Bereich des Verankerungsendes und/oder mit einer zwischen den Hülsenteilen und dem Gegenanschlag angeordneten Distanzhülse zumindest außenseitig bündig oder ge- genüber den Außenseiten des Verankerungsendes und/oder der Distanzhülse zurückversetzt sein, um in einem Abstand zwischen Verankerungsende und Distanzhülse Platz zu finden und gleichzeitig in ein Bohrloch zu passen, welches auch das Verankerungsende oder -teil und die Distanzhülse aufnehmen kann. Besonders günstig ist eine bündige Anordnung, bei welcher ein Bohrloch dann über die gesamte Länge der Spreizdübelanordnung mit Distanzhülse und Hülsenkörpern praktisch ausgefüllt ist.

Vor allem bei Kombination einzelner oder mehrerer der vorbeschriebenen Merkmale und Maßnahmen ergibt sich ein Spreizdübel der eingangs definierten Art, bei welchem der Ausgleich einer Hohllage über ein im Vergleich zur insbesondere aus Stahl bestehenden Distanzhülse weiches Element aus Kunststoff vorgesehen ist, mit welchem beim Aufbringen des Drehmoments Hohllagen eines Anbauteils ausgeglichen werden. Durch eine gegenseitige Verzahnung oder formschlüssige Verbindung an den Stirnseitenbereichen zwischen Hülse und Verankerungsende wird eine Verdrehung sowohl des Verankerungsendes als auch der Hülse verhindert, zumal die Hülse durch Rippen gut mit der Wandung des Bohrloches verzahnt werden kann. Dabei wird die aus zwei Hülsenteilen zusammengesetzte Hülse so ausgelegt, dass beim Einschlagen des Spreizdübels diese nicht geschädigt wird und sich erst beim Erreichen des Installationsdrehmoments zusammenschiebt. Da beide Hülsenteile abwechselnd Federn und Nuten aufweisen, die ineinander passen, wird eine scheinbare oder optische Schwächung der Hülse vermieden. Gleichzeitig ergibt sich dadurch eine sehr gute Verzahnung im Bohrloch, wobei die Federn und/oder Rippen ein Ausknicken des entsprechenden Hülsenteils beim Einschlagen verhindern können.

Nachstehend ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung näher beschrieben. Es zeigt in zum Teil schematisierter Darstellung:

Fig. 1 einen erfindungsgemäßen Spreizdübel mit einem aufspreizbaren

Verankerungsende in seiner Gebrauchslage vor dem Anziehen des Gewindes der mit einem Schraubenkopf versehenen Ankerstange, also vor dem Festlegen im Bohrloch,

Fig. 2 in vergrößertem Maßstab den in Figur 1 im Teillängsschnitt dargestellten

Bereich mit der in axialer Richtung zusammenschiebbaren Hülse zwischen einer Distanzhülse und dem Spreizkörper vor ihrer axialen Zusammendrückung,

Fig. 3 eine Seitenansicht der in axialer Richtung nachgiebigen Hülse,

Fig. 4 einen Längsschnitt der Hülse gemäß der Schnittlinie IV-IV in Figur 3,

Fig. 5 eine Ansicht der in Gebrauchsstellung dem Verankerungsende zugewandten und daran abgestützten Stirnseite der Hülse,

Fig. 6 eine Ansicht der dem Verankerungsende abgewandten Stirnseite der Hülse sowie

Fig. 7 eine schaubildliche Darstellung der Hülse vor ihrer axialen Verkürzung.

Ein im Ganzen mit 1 bezeichneter Spreizdübel dient zur Festlegung von Gegenständen 2 an einer Wand oder Decke oder dergleichen Baukörper 3 und ist dazu in ein Bohrloch 4 in diesem Baukörper einsetzbar.

Zum Festlegen des Spreizdübels 1 und damit auch des Gegen-standes 2 weist der Spreizdübel 1 ein hülsenförmiges aufspreizbares oder aufweitbares Verankerungsende 5 mit in axialer Richtung verlaufenden Schlitzen 6 auf, die bei der Aufspreizung aufgeweitet werden. Dazu ist ein Spreizkörper 7 axial von der dem Bohrlochrand 8 entgegengesetzten Ende in das geschlitzte Verankerungsende 5 mit Hilfe einer Ankerstange 9 einziehbar, wobei diese Ankerstange 9 ein Außengewinde und der Spreizkörper 7 ein dazu passendes Innengewinde hat, so dass eine Verdrehung der Ankerstange 9 mit Hilfe eines Drehwerkzeugs, welches an einem Schraubenkopf 10 oder dergleichen Angriffsstelle an der Ankerstange 9 angreifen kann, dazu führt, dass der Spreizkörper unter Aufweitung der Schlitze 6 und damit des Verankerungsendes 5 in dieses eingezogen wird. Der Schraubenkopf 10 bildet dabei gleichzeitig einen Anschlag zum Erfassen oder übergreifen des zu haltenden Gegenstandes 2.

Im Bereich zwischen dem Verankerungsende 5 und dem als Kopf 10 ausgebildeten Anschlag ist in Gebrauchsstellung innerhalb des Bohrloches 4 eine in axialer Richtung gegen eine Widerstandskraft nachgiebige, im Ganzen mit 11 bezeichnete Hülse zum

Ausgleich von Hohllagen an dem Anschlag 10 vorgesehen, welche besonders gut in den Figuren 2 bis 7 erkennbar ist.

Diese Hülse 11 besteht im Wesentlichen aus zwei in axialer Richtung hintereinander angeordneten Hülsenteilen 12 und 13, deren einer gegen die schon erwähnte Widerstandskraft wenigstens teilweise in axialer Richtung in den Innenquerschnitt des anderen Hülsenteils unter Verkürzung der gesamten axialen Abmessung der Hülse 11 verschiebbar ist.

Ist der Spreizdübel 1 durch Aufspreizen seines Verankerungsendes 5 im Bohrloch 4 verankert und dennoch der Gegenstand 2 nicht genügend festgelegt, kann die Ankerstange 9 durch weiteres Anziehen der Ankerstange 9 bei nun nicht mehr verstellbarem Verankerungsende 5 tiefer in das Bohrloch verstellt werden, wobei die beiden Hülsenteile 12 und 13 ineinander verschoben werden, bis der Gegenstand 2 festgelegt ist.

In den Figuren 2 bis 7 und besonders gut in Figur 7 erkennt man dabei, dass die beiden ineinander schiebbaren Hülsenteile 12 und 13 an den in zusammengeschobener Lage einander zugewandten und/oder sich berührenden Flächen, in der Ausgangslage gemäß Figur 7 an ihren Außenflächen, eine die axiale Verstellung erlaubende, in Verschieberichtung orientierte gegenseitige Profilierung oder Verzahnung aufweisen. Dabei ist diese gegenseitige Profilierung der beiden Hülsenteile 12 und 13 als zueinander passende Nuten 14 und Federn 15 an den Außenseiten der Hülsenteile 12 und 13 ausgebildet, die am Umfang der Hülsenteile 12 und 13 komplementär verteilt und bei entsprechend großer axialer Kraft ineinander schiebbar sind. Man erkennt in Figur 7 deutlich, dass beide Hülsenteile 12 und 13 jeweils Nuten 14 und Federn 15 haben, die dabei aber relativ zueinander so versetzt sind, dass die Nuten des Hülsenteils 12 in axialer Richtung den Federn 15 des Hülsenteils 13 benachbart sind und umgekehrt die Federn 15 des Hülsenteils 12 koaxial zu den Nuten 14 des Hülsenteils 13 angeordnet sind.

Im Ausführungsbeispiel hat das eine Hülsenteil 13 gemäß Figur 6 sechs Nuten 14 und das in axialer Richtung relativ dazu verschiebbare Hülsenteil 12 dem gemäß sechs Federn 15. In gleicher Weise hat jedoch auch das Hülsenteil 13 sechs Federn 15 und das Hülsenteil 12 sechs Nuten 14, wobei die Breite der Nuten 14 und die Breite der Federn 15 in Umfangsrichtung der Hülsenteile 12 und 13 etwa übereinstimmen und die Nuten 14 und die Federn 15 jeweils gleichmäßig am Umfang der Hülsenteile verteilt sind. Beim axialen

Zusammenschieben können dann also jeweils die Federn 15 in die Nuten 14 in axialer Richtung eintreten, wobei in Gebrauchsstellung das dem Bohrlochrand 8 näherliegende Hülsenteil 12 in das Hülsenteil 13 gegen eine Widerstandskraft hineinverschoben werden kann.

Dabei können die beiden Hülsenteile 12 und 13 gegebenenfalls nur über einen Teil ihrer axialen Erstreckung ineinander schiebbar sein, so dass ein gegenüber einem Hülsenteil axial überstehender Bereich des dem Verankerungsende abgewandten Hülsenteils 12 den umlaufenden und ununterbrochenen Querschnitt behält, während im übrigen vor allem am Nutengrund durch das Eintreiben des Hülsenteils 12 in das Hülsenteil 13 die Wandung verformt oder eingerissen oder aufgebrochen wird und in jedem Falle nachgibt, was die schon erwähnte Widerstandskraft bewirkt.

In Figur 2 und 4 erkennt man, dass der Innenquerschnitt oder -durchmesser des dem Bohrlochrand 8 in Gebrauchsstellung näherliegenden Hülsenteils 12 geringfügig kleiner als der des anderen Hülsenteils 13 ist, was die Zusammenschiebbarkeit der Hülstenteile

12 und 13 in axialer Richtung gegen die schon erwähnte Widerstandskraft in einem Presssitz begünstigt. Dadurch kann gleichzeitig erreicht werden, dass die radiale Dicke des Hülsenteils 13 im Bereich des Nutengrundes geringer als im Bereich des Nutengrundes des Hülsenteils 12 ist, so dass beim Einschieben und Eindrücken des Hülsenteils 12 in das Hülsenteil 13 dieser relativ dünne Nutengrund relativ gut nachgeben und einreißen kann.

Die zwischen den einzelnen Nuten 14 der Hülsenteile 12 und 13 angeordneten Federn 15 haben dabei etwa eine übereinstimmende radiale Dicke oder zumindest einen übereinstimmenden Außendurchmesser, wobei die radiale Gesamtdicke des Querschnitts der Hülsenteile 12 und 13 an ihren Federn 15 wenigstens doppelt so groß wie die des

Hülsenquerschnitts im Bereich der Nuten 14 ist. Je größer der Unterschied der

Wandungsdicke einerseits im Nutenbereich und andererseits im Federbereich ist, umso besser kann der jeweilige Nutengrund bei der axialen Verpressung der Hülsenteile 12 und

13 nachgeben.

In den Figuren 2 bis 7 und besonders gut in Figur 2 und 4 ist erkennbar, dass die zwei

Hülsenteile 12 und 13 zunächst in axialer Richtung verbunden sind, wobei sie zweckmäßigerweise aus Kunststoff bestehen, und in Ausgangsposition über eine in dem gegenseitigen Berührbereich befindliche Klemm- oder Sollreiss- oder Sollbruchstelle 16

koaxial zueinander gegen die schon erwähnte Widerstandskraft lösbar sind, wobei sie im Ausführungsbeispiel einstückig verbunden sind, dieser Verbindungsbereich aber so dünn oder gering bemessen ist, dass er als Sollbruchstelle 16 wirkt. Dabei ist diese Sollbruchstelle 16 zwischen den beiden Hülsenteilen 12 und 13 über dem gesamten Umfang umlaufend vorgesehen.

An dem in Gebrauchsstellung dem Bohrlochrand 8 näheren Hülsenteil 12 erkennt man in den Figuren 3, 5 und 7 an einzelnen Federn 15 radial über dem Gesamtumfang der Hülse 11 überstehende Vorsprünge in Form von in axialer Richtung verlaufenden Rippen 17, die als Verdrehsicherung zum Zusammenwirken mit der Wandung des Bohrloches 4 dienen können und somit zur besseren Führung der relativ zueinander verstellbaren Teile beitragen.

Ferner erkennt man in Figur 3 und 7, dass an der der Nut 14 eines der Hülsenteile, im Ausführungsbeispiel des an dem Verankerungsende abgestützten Hülsenteils 13 ein in

Verschieberichtung weisendes Vorsprungelement 18 angeordnet ist, welches in

Verschieberichtung eine konische Verjüngung aufweist oder etwa winklig ausgebildet ist und in Ausgangsstellung wenigstens teilweise in die axial benachbarte Nut 14 eingreift, so dass beim axialen Verschieben des Hülsenteils 12 in das Hülsenteil 13 die entsprechende Feder 15 des Hülsenteils 12 gut und sicher in die dazugehörige und dazu passende Nut

14 des Hülsenteils 13 hineingleiten kann.

Gemäß den Figuren 1, 2, 3 und 4 ist die dem aufspreizbaren Verankerungsende 5 zugewandte Stirnseite 19 der Hülse 11 beziehungsweise des Hülsenteils 13 mit dem Verankerungsende 5 beziehungsweise der Stirnseite dieses Verankerungsendes 5 in Gebrauchsstellung drehfest verbunden oder gekuppelt, wobei im Ausführungsbeispiel eine direkte drehfeste Verbindung vorgesehen ist.

Dabei erkennt man, dass die dem Verankerungsende oder Verankerungsteil 5 zugewandte Stirnseite 19 der Hülse 1 1 und dabei des Hülsenteils 13 an dem Verankerungsende 5 in axialer Richtung anschlägt und formschlüssig in die Anschlagfläche 20 des hülsenartigen Verankerungsendes 5 eingreift. Dieses Zusammenwirken ist besonders gut in Figur 1 , aber auch in Figur 2 erkennbar, während Figur 3 und auch Figur 4 und 7 die von einem ebenen Verlauf abweichende Stirnseite 19 verdeutlicht. Diese dem Verankerungsende 5 zugewandte und sich an ihm abstützende Stirnseite 19 der Hülse 11 hat einen gegenüber einer Durchmesserebene abweichenden gekrümmten

und Richtungsänderungen aufweisenden Verlauf und die Anlagefläche 20 an dem Verankerungsende 5 ist als dazu passend verlaufende Gegenfläche ausgebildet, so dass bei gegenseitiger Anlage der Stirnseite 19 an der Anlagefläche 20 die Hülse 11 gegenüber dem Verankerungsende 5 nicht verdreht werden kann.

Gleichzeitig sind die ineinander verschiebbaren Hülsenteile 12 und 13 mit dem ihnen zugewandten Bereich des Verankerungsendes 5 und mit einer zwischen den Hülsenteilen 12 und 13 und dem Gegenanschlag 10 im Bereich des Bohrlochrandes 8 angeordneten Distanzhülse 21 außenseitig bündig oder weitgehend bündig, so dass an der Außenseite der Dübelanordnung dieses Spreizdübels 1 in axialer Richtung keine optischen Unterbrechungen oder Schwächungen vorhanden sind.

Wird der Spreizdübel 1 in der in Figur 1 dargestellten Weise in das Bohrloch 4 in den Baukörper 3 eingeschoben oder eingeschlagen, kann er anschließend dadurch verankert werden, dass die Ankerstange 9 relativ zu dem Spreizkörper 7 verdreht und dadurch dieser über das an der Ankerstange vorhandene Gewinde in das Verankerungsende 5 eingezogen wird, wodurch dieses aufgrund der am Umfang verteilt angeordneten Axialschlitze soweit aufgeweitet wird, bis es sich mit der Innenwandung des Bohrloches 4 verkrallt und verklemmt. Zwischen diesem Verankerungsende 5 und einer Distanzhülse 21 , die zu dem Gegenanschlag oder Schraubenkopf 10 oder einer dort angeordneten Unterlagscheibe 22 verläuft, ist die Hülse 11 mit ihren ineinander schiebbaren Hülsenteile 12 und 13 vorgesehen, die an ihrem Umfang formschlüssig zusammenpassen und in axialer Richtung dann ineinander schiebbar sind, wenn nach dem Verankern des Spreizdübels 1 der Gegenstand 2 noch eine Hohllage aufweist, also nicht genügend festgelegt ist. Es ist dann möglich, die Ankerstange und den Kopf 10 weiter anzuziehen, wodurch der Gegenstand 2 besser an dem Baukörper 1 angedrückt und die Distanzhülse entsprechend axial tiefer in das Bohrloch 4 verschoben wird, was aufgrund der gegen eine Widerstandskraft möglichen axialen relativen Verschiebbarkeit des Hülsenteils 12 in den Hülsenteil 13 hinein möglich ist.

Der Spreizdübel 1 weist zwischen seinem durch einen Spreizkörper 7 aufweitbaren Verankerungsende 5 und vorzugsweise einer an einem außen zum Erfassen eines Gegenstandes 2 vorgesehenen Gegenanschlag 10 angeordneten Distanzhülse 21 eine aus zwei gegen eine Widerstandskraft ineinander verschiebbaren Hülsenteilen 12 und 13 bestehende Hülse 11 vorzugsweise aus Kunststoff auf, deren ineinander schiebbaren Hülsenteile an den sich in zusammengeschobener Lage berührenden Flächen eine die

axiale Verstellung erlaubende, in Verschieberichtung orientierte gegenseitige Profilierung oder Verzahnung mit Nuten 14 und Federn 15 aufweisen, wobei außerdem für eine Verzahnung mit dem Bohrloch außenseitige Vorsprünge oder Rippen 17 an dieser Hülse 1 1 vorgesehen sein können, die sich drehfest an dem Verankerungsende oder Verankerungsteil 5 abstützen kann.

/ Ansprüche