GERADHEITSFEHLERN AN LANG GESTRECKTEN WERKSTÜCKEN MIT MINDESTENS EINEM WENDELBEREICH, WIE AN FÖRDERSCHNECKEN, INSBESONDERE AN

EXTRUDERSCHNECKEN

GEBIET DER ERFINDUNG

Die Erfindung betrifft eine Richtpresse zum Richten von Rundlauf- oder Geradheitsfehlern an lang gestreckten Werkstücken, die mindestens einen mindestens eine Wendel umfassenden Wendelbereich aufweisen, wie an Förderschnecken, insbesondere an Extruderschnecken, gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 , 2, 10, 11 oder 12, sowie eine Verwendung von entsprechenden Richtpressen gemäß Anspruch 18 und ein Verfahren zum Richten gemäß Anspruch 19. Die Richtpresse umfasst demnach Zentriermittel, zwischen denen ein Werkstück einspannbar ist respektive eingespannt ist. Die Richtpresse kann das Werkstück umfassen oder - ohne, dass das Werkstück umfasst ist, - zum Bearbeiten des Werkstücks geeignet sein. Die Richtpresse umfasst mindestens einen, Rundlauffehler des Werkstücks erfassenden Messkopf. Das Werkstück weist mindestens einen Wendelbereich auf, der mindestens eine Wendel umfasst und mindestens einen Kerndurchmesser und mindestens einen Außendurchmesser des Werkstücks definiert, wie es z. B. bei Förderschnecken, insbesondere bei Extruderschnecken der Fall ist.

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BESTÄTIGUNGSKOPIE TECHNOLOGISCHER HINTERGRUND

Extruder sind Fördermaschinen nach dem Prinzip der Archimedischen Schraube, mit de- nen feste bis dickflüssige Medien unter hohem Druck und hoher Temperatur in ein formgebendes Werkzeug gepresst werden können. Je nach Einsatz werden Drücke bis 1500 bar bei Temperaturen bis 300°C und Drehzahlen bis 500 min ^"1 erreicht. Extruderschnecken haben Durchmesser von etwa 20 mm bis etwa 400 mm, die Länge beträgt das 20- bis 40- fache des Durchmessers.

Wegen der durch die ständige Reibung hohen Beanspruchung der Förderschnecke wird sie aus hoch legierten Werkzeugstählen gefertigt und zusätzlich noch gehärtet oder mit einer Verschleißschicht überzogen (Panzerung). Dies führt häufig zu einem ungewollten Verzug der Schnecke. Für die korrekte Funktion des Extruders ist die Geradheit (Rundlauf) der Schnecke jedoch von großer Bedeutung. Hat die Förderschnecke einen nennenswerten Rundlauffehler, so ist einerseits mit einer hohen Leckage und/oder hohem Verschleiß am Dichtspalt zum Zylinder zu rechnen. Ein Taumeln des Schneckenkerns erzeugt andererseits Unstetigkeiten des Förderstroms. Können die Rundlauffehler beim Außendurchmesser der Wendel etwa durch Nachschleifen noch relativ einfach beseitigt werden, so ist eine Korrektur am Kern etwa durch zerspanende Verfahren sehr aufwändig. Gängige Praxis ist daher eine Beseitigung des Fehlers durch einen Biege-Richtprozess mit integrierter Messtechnik. Dazu wird die Schnecke beidseitig in Zentrierspitzen eingespannt, die auch die Messbasis bilden. Zur Feststellung des Rundlaufs erfolgt eine vollständige Drehung der Schnecke in den Spitzen unter gleichzeitiger Beobachtung des Messuhrausschlags. Bei Vernachlässigung von Oberflächen-Formfehlern auf der Werkstückoberfläche errechnet sich der Rundlauffehler als Differenz zwischen größtem und kleinstem Anzeigewert der Messuhr. Übliche Rundlauf-Toleranzen für Extruderschnecken liegen je nach Länge zwischen 0,03 mm und 0,2 mm. Kritisch bei der Messung des Kerns einer Extruderschnecke ist die unvermeidliche Kollision des Messfühlers mit der Schneckenwendel bei der Drehung der Schnecke. Zur Verhinderung einer Beschädigung der Messuhr wäre es natürlich möglich, die Position der Uhr während der Messung entsprechend der Schneckensteigung in Pfeilrichtung zu verschieben. Dies erfordert jedoch ein entsprechendes Geschick des Bedieners oder eine aufwändige Verschiebevorrichtung, die die Messuhrposition der Winkelstellung der Spindel entsprechend selbsttätig nachführt. Spindeln werden in der Praxis bislang meist in kleinen Serien und im manuellen Prozess gerichtet. Wegen der geschilderten Kollisions-Problematik wird dazu im Regelfall eine Messtechnik eingesetzt, die mit Hilfe eines drehbaren Balkens die Oberfläche der Schneckenwendel abtastet. Dies hat allerdings den Nachteil, dass die eigentlich wichtigere Kernoberfläche nicht gemessen wird. Vielmehr geht man davon aus, dass bei einer ausreichend genau gerichteten Wendel auch der Rundlauffehler des Kerns innerhalb der geforderten Grenzen liegt .Nachteilig ist zudem die große räumliche Ausdehnung der Messhebel. Ein Messen der Spindelenden ist wegen des dann abkippenden He- bels nicht möglich. Zudem ist für unterschiedliche Steigungen ein Austausch des Hebels erforderlich.

Die Fertigungsstückzahlen von Extruderschnecken sind im Zuge der größeren Verbreitung von Kunststoff-Spritzmaschinen in den letzten Jahren kontinuierlich gestiegen. Dies und auch die Forderungen nach dokumentierten Fertigungsprozessen führen zu dem zunehmenden Wunsch der Schneckenhersteller, den Mess- und Richtprozess mit automatisch arbeitenden Anlagen auszuführen. Einsetzbar sind beispielsweise die im Prinzip bekannten Richtmaschinen gemäß der Anmeldung EP 93 911735.4 für kürzere oder gemäß der Anmeldung DE 101 44 135 für langgestreckte Bauteile. Ausgeführte automatische Richtanla- gen für Extruderschnecken messen und richten jedoch weiterhin nur den Wendel- Außendurchmesser.

Wenn der Kernbereich z.B. einer Extruderschnecke mit relativ großem Vorschub z.B. durch ein Fräsverfahren hergestellt wurde, können Fräsrillen mit einem spiraligen Verlauf entste- hen. Dann kann der Kern-Rundlauf bei ortsfester Achsialposition des Messkopfes nicht korrekt erfasst werden. Es wurde festgestellt, dass der Kern-Rundlauf nur dann korrekt gemessen wird, wenn der Messpunkt einen gleichbleibenden Abstand zu einer benachbarten Wendel hat. Wünschenswert ist demnach eine verbesserte, insbesondere automatische Richtanlage, die ein prozesssicheres Messen und Richten des Schneckenkerns auch dann gestattet, wenn der Kernbereich des Werkstücks, wie z.B. einer Extruderschnecke, Unregelmäßigkeiten, wie Fräsrillen mit einem spiraligen Verlauf aufweist. Unabhängig davon kann es erwünscht sein, die Messung des Wendel- Außendurchmessers optional weiterhin zu ermöglich. Zusätzliche Entwicklungsziele können in Anbetracht der geringen Fertigungslose ein geringer Umrüstaufwand sowie aus Funktionsgründen das Messen bis zum Wendelende sein.

DARSTELLUNG DER ERFINDUNG

Der Erfindung liegt das Problem zugrunde, Rundlauffehler an Extruderschnecken und anderen mit Außenwendeln versehenen länglichen Werkstücken zu beseitigen. Zur Lösung dieser Aufgabe wird eine Richtpresse mit den Merkmalen des Anspruchs 1 vorgeschlagen. Demnach sieht die Erfindung vor, dass bei einer gattungsgemäßen Richtpresse eine etwa parallel zur Achse des zwischen den Zentrierspitzen eingespannten Werkstücks angeordnete Führungsschiene vorgesehen ist. Der mindestens eine Messkopf umfasst Mittel zu dessen Verfahrbarkeit (Verfahrbarkeitsmittel) entlang der Führungsschiene. Der mindes- tens eine Messkopf und/oder sein Verfahrbarkeitsmittel umfasst/umfassen mindestens ein Steuermittel. Das Steuermittel ist zum Einhalten eines festen Abstandes zwischen der Wendel und dem Messpunkt auf dem Werkstückkern während dessen Drehung ausgestaltet. Alternativ oder kumulativ sieht die Erfindung bei einer gattungsgemäßen Richtpresse nach Anspruch 2 vor, dass der mindestens eine verfahrbare Messkopf eine weitere Messeinrichtung aufweist, die im, vorzugsweise festen, Abstand von dem Messpunkt auf dem Werkstückkern den Außendurchmesser der Wendel erfasst. Rundlauffehler an Extruderschnecken und anderen mit Außenwendeln versehenen länglichen Werkstücken können ferner mit einer Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 10, 11 oder 12 beseitigt werden. Demnach sieht Anspruch 10 vor, dass bei einer gattungsgemäßen Richtpresse mindestens zwei im Bereich zwischen den Zentriermitteln des Werkstücks angeordnete, berührend oder berührungslos wirksame Abstandsmesser vor- gesehen sind. Die Abstandsmesser erfassen die Abstände von Oberflächen des Werkstücks von mindestens einem Referenzpunkt aus. Die Messpunkte am Werkstück sind für die mindestens zwei Abstandsmesser in Achsrichtung des Werkstücks in einem, vorzugsweise festen, Abstand voneinander angeordnet. Der axiale Abstand der mindestens zwei Messpunkte voneinander ist kleiner ist als die Steigung der jeweiligen Wendel und größer als die in Achsrichtung gesehene Breite der jeweiligen einen Wendel.

Grundsätzlich ist es auch möglich, bei einer gattungsgemäßen Richtpresse nach Anspruch 11 einen einzigen berührend wirksamen Abstandsmesser vorzusehen. Der mindestens eine, Rundlauffehler des Werkstücks erfassende Messkopf weist einen Messfühler (nachfolgend auch als Taster bezeichnet) auf, der während einer Wendelbewegung nacheinander zumindest mit einem Kernbereich, einem etwaigen Übergangsbereich und einem Wendelbereich an mindestens je einer Werkstück-Kontaktfläche in Anlage gehalten ist. Der mindestens eine Messfühler weist eine Gleitflächen definierende Kontur auf, deren Aus- richtung und Neigung sein Übersteigen (nachfolgend auch als Überklettern bezeichnet) der Wendel beim Kontakt mit den Werkstück-Kontaktflächen während der Wendelbewegung gestattet.

Des Weiteren ist es möglich, den Abstandsmesser bei einer gattungsgemäßen Richtpresse nach Anspruch 12 mit einem oder mehreren berührend wirksamen Abstandsmesser derart zu versehen, dass der mindestens eine Messfühler bei seiner Annäherung an die Wendel oder bei deren Erreichen kraftbetätigt von der Kontaktfläche abhebbar und auf der gegenüberliegenden Wendelseite wieder auf den Kernbereich aufsetzbar ist. Es reicht an sich, wenn nur der Messfühler als solcher kraftbetätigt abhebbar und aufsetzbar ist; aber es ist ebenso im Sinne der Erfindung, wenn der ganze Messkopf in solcher Weise betätigbar ist.

Rundlauffehler an Extruderschnecken und anderen mit Außenwendeln versehenen länglichen Werkstücken können ferner mit einer Verwendung einer Richtpresse zum Richten von Rundlauf- oder Geradheitsfehlern an einem lang gestreckten Werkstück nach An- spruch 18 beseitigt werden. Das Werkstück weist mindestens einen, mindestens einen Kerndurchmesser und mindestens einen Außendurchmesser des Werkstücks definierenden, mindestens eine Wendel umfassenden Wendelbereich auf. Zum Richten wird erfindungsgemäß eine Vorrichtung verwendet, die hierin beschriebene Merkmale aufweist. Rundlauffehler an Extruderschnecken und anderen mit Außenwendeln versehenen länglichen Werkstücken können ferner mit einem Verfahren zum Richten eines Werkstücks nach Anspruch 19 beseitigt werden. Das Verfahren dient dem Richten von Rundlauf- oder Geradheitsfehlern an einem lang gestreckten Werkstück, welches mindestens einen, mindestens einen Kerndurchmesser und mindestens einen Außendurchmesser des Werkstücks definierenden, mindestens eine Wendel umfassenden Wendelbereich aufweist. Das Werkstück wird in einem ersten Verfahrensschritt zentriert. Die Geometrie der Wendel des Werkstücks wird in einem weiteren Verfahrensschritt durch Abtasten des Werkstücks mittels zumindest eines in zumindest einer Führungsschiene verfahrbaren Messkopfes er- fasst. Mittels eines Steuermittels zum Steuern des verfahrbaren Messkopfes oder zum Steuern eines den Messkopf verfahrenden Verfahrarkeitsmittels wird ein fester Abstand zwischen Wendel und Messpunkt auf dem Werkstückkern während einer Drehung des Werkstücks eingehalten. Alternativ kann das Rieht- Verfahren so gestaltet sein, dass mindestens zwei im Bereich zwischen den Zentriermitteln des Werkstücks angeordnete, be- rührend oder berührungslos wirksame Abstandsmesser die Abstände von Oberflächen des Werkstücks von mindestens einem Referenzpunkt erfassen, wobei der axiale Abstand der mindestens zwei Messpunkte voneinander kleiner ist als die Steigung der jeweiligen Wendel und größer ist als die in Achsrichtung gesehene Breite der jeweiligen einen Wendel. Die vorgenannten sowie die beanspruchten und in den Ausführungsbeispielen beschriebenen erfindungsgemäß zu verwendenden Bauteile unterliegen in ihrer Größe, Formgestaltung, Materialauswahl und technischen Konzeption keinen besonderen Ausnahmebedingungen, so dass die in dem Anwendungsgebiet bekannten Auswahlkriterien uneingeschränkt Anwendung finden können.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile des Gegenstandes der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, sowie aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der - beispielhaft - Ausführungsbeispiele erfindungsgemäßer Richtpressen dargestellt sind.

KURBESCHREIBUNG DER FIGUREN

In der Zeichnung zeigen: Fig.1 eine Richtpresse in schematischer Darstellung mit einem motorisch axial verfahrbaren Messkopf mit konstantem Abstand„x" zur Wendel in Seitenansicht;

Fig.2 eine alternative Ausführung einer Richtpresse in schematischer Darstellung mit mechanisch gekoppeltem, mit konstantem Abstand„x" zur Wendel geführten, axial verfahrbarem Messkopf;

Fig.3 eine weitere alternative Ausführung einer Richtpresse in schematischer Darstellung mit zusätzlichem Messhebel zur zusätzlichen Messung des Wendelaußendurchmessers;

Fig.4 Vektor-Zusammenhang der Rundlauffehler von Werkstückkern und Wendelaußendurchmesser; Fig.5A B von einer Richtpresse nach Fig.1 , 2 oder 3 ein alternativer Abstandsmesser mit

Messfühler mit Anlaufschrägen in Seitenansicht und Draufsicht;

Fig. 6 eine alternative Ausführungsform zu den Richtpressen nach Figuren 1 bis 3; Fig.7 eine Richtpresse in schematischer Darstellung mit einem eine sich drehende

Extruderschnecke berührenden Doppel-Messtaster zur Vermeidung einer Austastlücke in Seitenansicht;

Fig.8 einen typischen Signalverlauf bei einer 360°-Drehung einer Extruderschnecke der Richtpresse nach Fig.7 oder Fig.10A/B;

Fig.9 den Doppel-Messtaster nach Fig.7 mit zusätzlichem Messhebel zur zusätzlichen Messung der Wendel; Fig.10A B eine zweite Richtpresse in schmatischer Darstellung mit einem eine sich drehende Extruderschnecke berührenden Einzel-Messtaster in Seitenansicht; sowie

Fig.11A/B von der Richtpresse nach Fig.10 ein vergrößert dargestellter Messkopf mit

Messtaster mit Anlaufschrägen in Seitenansicht und Draufsicht.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER AUSFÜHRUNGSBEISPIELE

Figur 1 zeigt eine Richtpresse 20 zum Richten von Rundlauf- oder Geradheitsfehlern an lang gestreckten Werkstücken 1 umfassend Zentriermittel 21 A, 21 B und das zwischen den Zentriermitteln eingespanntes Werkstück 1. Das Werkstück 1 , das, wie dargestellt und insoweit bevorzugt, eine Förder-, insbesondere Extruderschnecke sein kann, weist mindestens einen, mindestens einen Kemdurchmesser Di und mindestens einen Außendurch- messer Da des Werkstücks definierenden, mindestens eine Wendel 2 umfassenden Wendelbereich W1 , W2, W3 auf. Mindestens ein, Rundlauffehler des Werkstücks erfassender Messkopf 10 gestattet Abstandsmessungen zwischen der/den Oberfläche/n des Werkstückskerns 1A und einer Referenzbasis. Eine etwa parallel zur Achse des zwischen den Zentrierspitzen 21 A, 21 B eingespannten Werkstücks 1 angeordnete Führungsschiene 30, wie eine Linearschiene, und ein Mittel 32; 32A, 32B zur Verfahrbarkeit des Messkopfes 10, wie ein motorisch angetriebener Führungswagen 32A oder ein von der Wendel 2 verschiebbarer Führungsschlitten 32B, gestatten ein achsparalleles Verfahren des mindestens einen Messkopfes 10 entlang der Führungsschiene 30. Die Führungsschiene 30 kann als Referenzbasis für die Abstandsmessung dienen. Dem Messkopf 10 und/oder seinem Ver- fahrbarkeitsmittel 32 ist mindestens ein Steuermittel 40; 40A, 40B zugeordnet, das zum Einhalten eines festen Abstandes„x" zwischen der Wendel 2 und dem Messpunkt auf dem Werkstückkern 1 A während der Drehung des Werkstücks um seine Längsachse ausgestaltet ist. Das Steuermittel 40 kann z.B. ein als elektrische Folgeschaltung wirkender Synchronisator 40A zwischen dem motorischen Drehantrieb der Wendel 2 und einem motori- sehen, linearen Antrieb des Führungswagens 32A sein, wie z.B. nach Figur 1. Alternativ kommt als Steuermittel eine mechanische Folgeanordnung 40B in Betracht, wie z.B. eine zwischen der motorisch angetriebenen Wendel 2 und einem entlang der Führungsschiene 30 verschiebbaren Führungsschlitten 32B wirksame Mitnehmerklaue, wie z.B. nach Figur 2.

Die Betriebsweise ist folgende: Vor Beginn des eigentlichen Richtvorgangs wird der die etwaigen Rundlauffehler des Werkstücks 1 erfassende Messkopf 10 über die gesamte relevante Länge des sich drehenden Werkstücks 1 hinweg so verfahren, dass der Abstand x zu einer benachbarten Wendel 2 mittels eines als elektrische Folgeschaltung wirkenden Synchronisators 40A konstant bleibt (Figur 1 ). Die Längsbewegung kann z.B. mit etwa einem entsprechend geregelten eigenen Vorschubantrieb für den Führungswagen 32A erfolgen; hierbei kann es sich z.B. elektrischen, pneumatisch oder hydraulischen Antrieb handeln, der entweder direkt am Führungswagen 32A vorgesehen ist oder mittels eines Übertragungselementes den Führungswagen 32A antreibt, z.B. eine Antriebsspindel. Bei der Alternative nach Figur 2 entfällt der eigene Vorschubantrieb. Stattdessen ist eine gleitfähige mechanische Ankopplung des Führungsschlittens 32B an die Wendel 2 des Werkstücks 1 , z.B. mittels einer an der Wendel 2 angreifenden Mitnehmerklaue vorgesehen. Durch die spiralige, berührungslose oder berührende Abstandserfassung des Werkstückkerns 1A von einer Referenzposition oder -basis aus, wie von der Führungsschiene 30, kann der Kernrundlauf-Vektor für jede Wendelsteigung s1 , s2, s3 nach Betrag und Richtung bestimmt werden. Für den eigentlichen Richtvorgang wäre eine solche abfahrende Messung oftmals zu zeitintensiv. Daher werden ergänzend zu dem abfahrenden Messkopf 10 gewünschtenfalls noch ein oder mehrere, vorzugsweise - wie dargestellt - stationäre Messeinrichtungen 10C mit Messbalken 26 nach Figur 3 installiert, die den Spindelrundlauf wie gewohnt auf der radialen Wendelaußenseite (Außendurchmesser Da des Werkstücks 1 ) abtasten. Da- mit ist es möglich, den Wendel-Rundlauf am Außendurchmesser der Wendel mit dem/den zusätzlichen Messbalken 26 zu erfassen. Der insoweit in Figur 3 gezeigte als Taster dienende Messhebel oder -balken 26 zur Erfassung des Wendelrundlaufs kann natürlich auch mit anderen Lösungen zur Vermessung des Kerns kombiniert werden. Da die Wendel 2 ihre Position relativ zum Kern beim Richten nicht verändert, reicht es aus, die Vektordifferenz Kernrundlauf - Wendelrundlauf einmalig zu bestimmen. Der aktuelle Wendelrundlauf-Vektor wird dann beim Richtvorgang ständig durch eine 360°-Drehung des Werkstücks verfolgt. Mit einer Vektoraddition kann aus dem Wendelrundlauf- und dem Differenzvektor ständig der aktuelle Kernrundlauf ermittelt und damit auch gerichtet werden.

Gemäß der weiteren Ausführungsform mit eigenständig erfinderischer Bedeutung nach Figur 6 ist es alternativ oder kumulativ aber auch möglich, an dem mindestens einen Messkopf 10, insbesondere auf einem Führungswagen 32A oder auf einem Führungsschlitten 32B nach Fig. 1 oder Fig. 2 eine weitere Messeinrichtung 10D zu installieren. Sie verfährt in festem Abstand zu der den Kerndurchmesser Di messenden Messeinrichtung 10A oder 10B und kann den Außendurchmesser Da der Wendel 2 über deren gesamte Länge hinweg erfassen. So können Kern- und Wendelrundlauf während einer einzigen Messfahrt für beliebige Längspositionen erfasst werden.

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BERICHTICTES BLATT (REGEL 91) - ISA/EP Als Abstandsmesser des Messkopfes 10 kommen sowohl (taktile) Messfühler 10A als auch berührungsfrei wirkende, z.B. optische Messeinrichtungen 10B (nicht dargestellt) in Betracht, beispielesweise mit CCD-Kamerasensoren wie sie aus der DE 10 2007 051 903 oder der EP 2055403 B1 bekannt sind. Doch setzt derzeit die Kameratechnik noch enge Grenzen in hinsichtlich des akzeptablen Reflexionsgrads der Spindeln. Oftmals ist daher nur taktiles Messen möglich.

Einen möglichen (taktilen) Messfühler zeigt Figur 5A/B in der Seitenansicht und in der Draufsicht:

Der dachförmige Messfühler 10A ist passend zur Wendelsteigung der Extruderschnecke 21 schräg auf einem mit dem beidseitig abgestützten Drehgelenk 23 im Fuß 24 rotierbar gelagerten Hebel 28 fixiert. Der Fuß ist ortsfest mit der Maschine verbunden. Der elektrische Längsgeber 25 erfasst die Auslenkung des Tastkopfs und leitet das Signal an einen nicht dargestellten Auswerte- und Steuerrechner weiter.

Mit dem erfindungsgemäßen System ausgestattete Richtpressen können Spindel- Rundlauffehler also sowohl nach dem Kern wie auch nach dem Wendel- Außendurchmesser vermessen und richten.

Den Nachteil der im Wendelbereich fehlenden Rundlaufsignale kann man durch zwei, z. B. um knapp eine halbe Spindelsteigung entfernt, aufgestellte Messtaster beseitigen. Figur 7 zeigt eine solche Anordnung für zwei Messköpfe (Abstandsmesser 10A und 10B). Durch den (axialen) Versatz der zwei Messköpfe um etwa die Hälfte der Steigung s1 der Wendel W1 ist stets mindestens ein Messpunkt auf dem Schneckenkern positioniert. Bei den Messköpfen kann es sich um berührungslos oder - wie beispielhaft dargestellt - berührend arbeitende handeln. In beiden Fällen geht je nach Schneckengeometrie sowie, bei einem berührend arbeitenden Messkopf, je nach der Geometrie des Messfühlers, ein Winkel von rund 70 bis 110° für die Messung des Kerndurchmessers Di verloren. Der fehlende Winkelbereich kann, grundsätzlich, durch einen Messrechner rechnerisch ergänzt werden, wie durch die gestrichelte Kurve in Figur 8 dargestellt, was jedoch weniger genau ist als eine„echte" Messung wie durch Ergänzung der Messsignale beider Messfühler. Eine entsprechende Steuerung ist bei einer Verwendung von zwei axial beabstandeten Abstands- erfassungsorganen allerdings in der Lage, durch gezielte Auswertung des jeweils größten Messsignals ein virtuelles, über 360° reichendes Sinussignal für den Rundlauffehler zu bestimmen.

Die durchgezogene Kurve in Figur 8 zeigt den Signalverlauf des linken Messtasters nach Figur 7 über eine komplette Drehung von 360°. Der sinusartige Beginn gibt den Rundlauf des Kerns wieder, während der starke Abfall im hinteren Kurvenverlauf durch die Tasterauslenkung bei Übersteigen der Wendel verursacht wird. Stehen nun die Messpunkte von zwei berührungslos oder berührend arbeitenden Messorganen im Abstand von z.B. etwa der halben Steigung in Achsrichtung des Werkstücks nebeneinander, so kann der fehlende Kernmessbereich des einen Messorgans durch den entsprechenden, gestrichelt dargestellten Kernmessbereich des anderen Messorgans des benachbarten Tasters ersetzt werden. Damit kann der Rundlauf über die kompletten 360° dargestellt werden. Vorzugsweise sollte der axiale Abstand a der mindestens zwei Messpunkte voneinander kleiner ist als die Steigung s1 , s2, s3 der jeweiligen Wendel W1 , W2 oder W3 und größer ist als die in Achsrichtung gesehene Breite b1 ,b2, b3 der jeweiligen einen Wendel 2 sein.

Verwendet man, wie dargestellt, eine berührende Abstandsmessung, so werden die Messfühler, vorzugsweise, jeweils mit einer besonderen Kontur und, vorzugsweise, auch mit einer besonderen, zur Aufnahme von Querkraft geeigneten Lagerung versehen. So können sie nach Berührung mit der Wendel beschädigungsfrei an der Flanke der Wendel hochlaufen und die Wendel übersteigen. Mögliche Konturen des Messfühlers sind beispielsweise eine Kugel entsprechenden Durchmessers oder z.B. die in Figur 11 skizzierte Fühlerform, insbesondere mit von der Seite aus betrachtet dreieckiger, von oben betrachtet, vorzugsweise dachartiger Grundform. Der Winkelbereich, in dem jeder Messfühler die Wendel überklettert, steht - wie auch bei einer berührungslosen Messung - nicht zur Auswertung des Rundlaufs des Schneckenkerns zur Verfügung.

Andererseits ist es bei Verwendung von zwei oder mehr Messorganen aber auch möglich, ein Übersteigen oder berührungsloses Erfassen der Wendeln zu vermeiden, indem die entlang des Werkstücks axial voneinander beabstandeten Messpunkte winkelversetzt zueinander, vorzugsweise an einander etwa gegenüberliegenden Seiten der Werkstücks, positioniert sind. Das Werkstück wird dann während der Abstandsmessung um weniger als 360 Grad so um die eigene Achse gedreht, sodass der Messpunkt die Wendel ausspart. Der minimale Drehwinkel des Werkstücks sollte mehr als 10, besser um mehr als 30, vor- zugsweise mehr als 180 Grad betragen Der minimale Winkelversatz der Messpunkte sollte 10, besser 30 Grad, vorzugsweise aber 180 Grad betragen. Die sich ergänzenden Messsignale ergeben dann einen, vorzugsweise vollständigen, Umfangsverlauf des Kerndurchmessers Di des Werkstücks.

Gemäß einer weiteren, nicht dargestellten, Ausführungsform der Erfindung von eigenständiger Bedeutung kann der mindestens eine Messfühler die Wendel auch derart übersteigen, dass er bei Annäherung an die oder Erreichen der Wendel kraftbetätigt von der Kernoberfläche abgehoben und auf der anderen Wendelseite wieder auf die Kernoberfläche aufgesetzt wird, wenn das Werkstück entsprechend weit um seine Längsachse weitergedreht worden ist. Der Abhebe- und der Wiederaufsetzpunkt können z. B. messtechnisch oder nach einer vorbestimmten Zeit bestimmt werden. Hierzu kann beispielsweise ein Pneumatikzylinder mit zugehörender Erkennungseinrichtung der Wendelposition dienen. Anstelle der taktilen Taster (Messfühler) können die stationären, d.h. in einer festen Axialposition durchgeführten Tastvorgänge, gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung, auch mit (nicht dargestellten) berührungsfrei wirkenden optischen Messeinrichtungen durchgeführt werden, wie aus der EP 2 055 403 B1 bekannt, beispielsweise mit CCD- Kamerasensoren. Dies hat Vorteile in Bezug auf die entfallende Kollisionsproblematik, doch setzt derzeit die Kameratechnik noch enge Grenzen in hinsichtlich des akzeptablen Reflexionsgrads der Spindeln. Oftmals ist daher nur taktiles Messen möglich.

Ferner ist es möglich, den Wendel-Rundlauf am Außendurchmesser der Wendel mit einem zusätzlichen Messbalken zu erfassen. Der insoweit in Figur 9 gezeigte Messhebel oder - balken 26 eines weiteren Abstandsmessers 10C zur Erfassung des Wendelrundlaufs kann natürlich auch mit anderen Lösungen zur Vermessung des Kerns kombiniert werden, z.B. solchen mit nur einem einzigen Messkopf, wie in Figur 10A B dargestellt.

Mit diesem System ausgestattete Richtpressen können Spindel-Rundlauffehler also sowohl nach dem Kern wie auch nach dem Wendel-Außendurchmesser vermessen und richten.

Bei einer alternativen Ausführungsform nach Figur 10A/B weist die Richtpresse einen einzigen taktilen Messkopf auf, dessen Messfühler für die Oberfläche der Extruderschnecke mit einer mindestens eine Gleitflächen definierenden Kontur versehen ist, deren Ausrich- tung und Neigung sein Übersteigen der Wendel beim Kontakt mit den Werkstück- Kontaktflächen während der Wendelbewegung gestatten. Der Messtaster kann also nach Berührung mit der Wendel beschädigungsfrei an der Flanke hochlaufen. Solche Lösungen sind - auch mit mehreren Messköpfen - von eigenständig erfinderischer Bedeutung. Mög- liehe Konturen sind beispielsweise eine Kugel entsprechenden Durchmessers oder die in Figur 10A/B skizzierte Tasterform mit von der Seite aus betrachtet, vorzugsweise dreieckiger, von oben betrachtet vorzugsweise dachartiger Form.

Das so erhaltbare Messsignal kann z.B. den in Figur 8 mit durchgezogener Linie darge- stellten Kurvenverlauf erzeugen. Eine mögliche Kontur für einen solchen Taster zeigt Figur 11 (A/B) in der Seitenansicht und in der Draufsicht:

Der dachförmige Messfühler 22 ist passend zur Wendelsteigung der Extruderschnecke 21 schräg auf einem mit dem beidseitig abgestützten Drehgelenk 23 im Fuß 24 rotierbar gela- gerten Hebel 28 fixiert, die Lagerung ist zur Aufnahme von Querkräften geeignet. Der Fuß ist ortsfest mit der Maschine verbunden. Der elektrische Längsgeber 25 erfasst die Auslenkung des Tastkopfs und leitet das Signal an einen nicht dargestellten Auswerte- und Steü- errechner weiter. Dadurch wird eine zur Aufnahme von Querkraft beim Übersteigen der Wendeln geeignete Lagerung erreicht, die eine verbesserte Messgenauigkeit gestattet.

BEZUGSZEICHENLISTE

1 Werkstück

1A Werkstückkern

2 Wendel

10 Messkopf

10A Messfühler (berührend wirkende Messeinrichtung) / Abstandsmesser

10B berührungsfrei wirkende Messeinrichtung

10C weitere Messeinrichtung

10D mitfahrende Messeinrichtung

20 Richtpresse

21 Extruderschnecke

21A/B Zentriermittel

22 Messfühler

23 Drehgelenk

24 Fuß

25 Längsgeber

26 Messbalken / Messhebel

28 Hebel

30 Führungsschiene

32 Verfahrbarkeitsmittel

32A Führungswagen

32B Führungsschlitten

40 Steuermittel

40A Synchronisator

40B mechanische Folgeanordnung a Abstand

x Abstand

Di Kerndurchmesser

Da Außendurchmesser

W1 ,W2,W3 Wendelbereiche

s1 , s2, s3 (Wendel)Steigung

b1 , b2, b3 Breite