Die Erfindung bezieht sich auf einen Stranggranulator zum Zerteilen von strangförmigem Material, bestehend aus einer Einzugswerk für die Zuführung des zu zerteilenden Materials und einem drehbaren

Schneidrotor mit darauf angeordneten Schneidezähnen und einer Schneidleiste, die das Gegenstück zu den daran vorbei rotierenden Schneidezähnen ist und die auf einem Schneidleistenhalter befestigt ist und ein Schneidspalt zwischen Schneidleiste und einem Schnei- dezahn durch eine Bewegung des Schneid leistenhalters gegenüber dem Schneidrotor verstellbar ist

Auf aktuellem Stand der Technik wird Granulat dadurch hergestellt, dass stangenförmiges oder strangförmiges Material in sehr kurze Abschnitte quergeteilt wird. Dafür wird der Strang von einem Einzugswerk eingezogen, das aus zwei parallel zueinander ausgerichteten Einzugswalzen besteht, die an ihrer Oberfläche zur besseren Griffigkeit geriffelt sind. Je eine Walze drückt auf je eine Seite des Stranges, greift ihn auf diese Weise und führt ihn zwischen diesen beiden Walzen hindurch auf einen drehbaren Schneidrotor. Auf dem

Schneidrotor sind Schneidezähne angeordnet, die an einer Schneidleiste vorbeilaufen. Zwischen den Schneidezähnen und der Schneidleiste wird ein Stück vom Strang abgeschnitten.

Die Schneidezähne verlaufen in der einfachsten Variante etwa parallel zur Drehachse des Schneidrotors und haben ein etwa dreieckiges Profil. Das Dreieck schließt sich mit einer Kante an den Körper des Schneidrotors an. Die beiden anderen Kanten sind ungleich lang, so dass sich das Dreieck des Profils in die Arbeitsdrehrichtung des Schneidrotors „neigt". Die in Drehrichtung vordere Kante des Dreiecks nimmt also einen Winkel von weniger als 90 Grad zu einer Tan- gente an den Kern des Schneidrotors ein. Bei den nach hinten weisende Kanten ist der Winkel zur Tangente größer als 90Grad. Dadurch zieht der Schneidrotor bei Drehung in Arbeitsrichtung - auch Vorwärtsbewegung genannt - radial zugeführt Gegenstände an sich heran.

Die Schneidezähne können auch spiralförmig über den Schneidrotor hinweg verlaufen. Die spiralförmige Anordnung sorgt dafür, dass der Schnittpunkt zwischen der geraden Schneidleiste und dem rotieren- den Schneidezähnen über die Schneidleiste hinweg wandert. Die

Steigung der Spirale kann so gewählt werden, dass - wenn ein Schneidezahn die gesamte Schneidleiste passiert hat - sogleich am anderen Ende der Schneidleiste der nächste Schneidezahn auf dem Schneidrotor mit der Schneidleiste in Berührung tritt. Dadurch wird stets an einem einzigen Punkt der Schneidleiste geschnitten, wodurch die Spitzenbelastung der Maschine geglättet und das Schneidegeräusch minimiert wird.

Es zählt zum allgemeinen Wissensstand, dass eine Schere umso besser schneidet, je näher ihre beiden Schneiden während des

Schnittes aneinander vorbeigleiten. Idealerweise ist der Schneidspalt zwischen den Schneiden - bei einem Stranggranulator also zwischen Schneidezahn und Schneidleiste - exakt Null. Das ist in der Praxis natürlich nicht mit vertretbarem Aufwand realisierbar, da die Abmessungen aller Schneidezähne auf der Walze eine gewisse Toleranz haben. Weitere Toleranzen entstehen durch den Abrieb der Schnittkanten während des Gebrauchs.

Daher ist es nötig, den Spalt zwischen den Schneidezähnen und der Schneidleiste laufend neu zu justieren. Auf aktuellem Stand der

Technik ist dafür die Schneidleiste durch eine Klemmvorrichtung, wie z. B. eine Schraube in einem Langloch fixiert. Nach dem Lösen der Schrauben lässt sich der Schneidspalt zwischen dem aktuell eingreifenden Schneidezähnen und der Schneidleiste verändern. Da ein Schneidspalt Null nicht erreichbar ist, werden Fühlerlehren zwischen Schneidezähnen und Schneidleiste geschoben, die den geforderten

- sehr kleinen - Schneidspalt einstellen. Ein Nachteil dieser Anordnung ist, dass eine frei aufliegende Schneidleiste nur mit Mühen manuell um winzige Entfernungen zu verschieben ist.

Zur Erleichterung dieser Aufgabe sind Exzenter bekannt, die gegen die Schneidleiste drücken. Durch Verschwenken des Exzenters um einen vergleichsweise großen Verschwenkungswinkel wird die Schneidleiste um einen sehr geringen Betrag bewegt.

Auch mit dieser Einstellhilfe verbleibt der Nachteil, dass die Schneidleiste sich durch das Anziehen der Schrauben wiederum etwas verschieben kann, sodass eine erneute Justageprozedur eingeleitet werden muss. Ein weiterer Nachteil dieses bekannten Verfahrens ist, dass eine einmal gefundene Einstellung nur für einen bestimmten Schneidezahn gilt. Die Einstellung ist jedoch auf den am weitesten herausragenden Schneidezahn zu optimieren, sodass im ungünstigsten Falle der letzte, geprüfte Schneidezahn auch der am weitesten herausragende ist.

Auf aktuellem Stand der Technik schlägt dazu die OS-DE 199 33 497

A1 , Harwarth vor, dass die Schneidleiste auf einem Schlitten befestigt ist, der als Linearführung ausgebildet ist, also zwei weit voneinander entfernte Schienenführungen mit einem in Verschieberichtung relativ langen Schlitten aufweist. Die Verfahrrichtung des Schlittens weicht nur geringfügig von einer Parallelen zur Schnittkante ab. Dadurch wird erreicht, dass sich trotz eines relativ großen Verfahrweges des Schlittens der Schneidspalt zwischen Schneidleiste und Schneidezähnen nur geringfügig ändert.

Diese Schlittenkonfiguration ist insbesondere für eine elektromotori- sehe Verstellung über eine Mikrometerschraube mit einem Schrittmotor gedacht.

Als Feineinstellung beschreibt die DE 199 33497 A1 eine sehr tiefe Kerbe im Profil des Träger für die Schneidleiste. In diese Profilkerbe sind Druckelemente eingeschoben, welche den Träger federartig auseinander spreizen und dadurch die Schneidleiste um einen geringen Betrag bewegen.

Eine weitere Verfeinerung ist die Erfassung der Spaltbreite durch einen elektronisch auswertbaren Sensor. Damit lässt sich ein geschlossener Regelkreis aufbauen, bei dem der Schneidspaltsensor als Istwertgeber fungiert, der Schrittmotor zur Grobverstellung und das Druckelement zur Feinverstellung dient. Der ganz entscheidende Nachteil dieser Anordnung ist ihre Komplexität, der damit verbunde- ne hohe Aufwand und die zu befürchtende, geringe Lebensdauer und hohe Reparaturanfälligkeit.

Ebenfalls auf aktuellem Stand der Technik beschreibt die PS DE 69 211 672 als Stranggranulator zwei parallele, rotierende Walzen von denen eine axiale Schlitze in der Außenfläche aufweist, in die

Schneidezähne eingespannt werden. Bei jedem Schnitt berührt die Kante eines Schneidezahns die gegenüberliegende rotierende Walze. Zum Ausgleich von Ungenauigkeiten bei der Einstellung und von Toleranzen der einzelnen Schneidezähne untereinander sind sie fe- dernd im Schlitz gelagert. Zum Ausgleich der nach dem Schleifen der Zähne entstandenen Verluste kann die Einspannung der Zähne in radialer Richtung angehoben werden, in dem ein Keil in axialer Richtung zwischen Zähne und Walze eingeschoben wird.

Nachteilig ist, dass jeder Zahn auf der Walze einzeln eingestellt wer- den muss. Eine gesamte Verstellung, die auf alle Zähne zugleich wirkt, ist nicht möglich.

Ein weiterer Nachteil ist der hohe mechanische Aufwand für jeden einzelnen Zahn.

Diese Verstelleinrichtung wird auch dadurch noch aufwendiger, dass sie den hohen Zentrifugalkräften beim schnellen Rotieren des Schneidrotors Stand halten muss.

Auf diesem Hintergrund hat sich die Erfindung die Aufgabe gestellt, eine Verstellvorrichtung für den Schneidspalt eines Stranggranulators zu schaffen, die rein mechanisch arbeitet, wobei die erforderlichen Schritte zur Verstellung soweit vereinfacht sind, dass jegliche Messungen entfallen und die Genauigkeit der erreichbaren Einstel- lung wenigstens so hoch wie bisher ist , auch wenn nur gering qualifiziertes Personal die Einstellung vornimmt.

Als Lösung dieses Problems schlägt die Erfindung vor, dass der Schneidspalt auf Null reduzierbar ist, indem der Schneidleistenhalter nach Lösen einer Feststellvorrichtung durch die Kraft wenigstens einer Feder an den Schneidrotor andrückbar ist und eine Selbsthemmung auf den Schneidleistenhalter andrückbar ist, welche die Bewegbarkeit des Schneidleistenhalters durch die Kraft der Feder hemmt, aber noch eine Bewegbarkeit durch die Kräfte der Schneide- zahne bei Drehung des Schneidrotors entgegen seiner Arbeitsrich- tung zulässt und die Selbsthemmung vom Schneidleistenhalter lösbar ist.

Die Erfindung nutzt dabei, dass bei Drehung des Schneidrotors ent- gegen der Arbeitsrichtung - also bei Rückwärtsdrehung - radial in den Schneidrotor herein geführte Gegenstände von der auftreffenden Flanke der dreieckig profilierten Schneidezähne wie von einem Keil zurück gestoßen werden. Dieser Effekt wirkt auf die Schneidleiste, wenn sie vom Schneidleistenhalter in den Schneidrotor hinein ge- drückt wird.

Je nach derzeitiger Winkelstellung des Schneidrotors kann die Schneidleiste beim ersten Eindringen in den Schneidrotor nur wenig oder sogar ganz tief - bis zum Anschlag - in den Zwischenraum zwi- sehen zwei benachbarten Schneidezähnen eindringen.

Dafür wird die Feststellvorrichtung des Schneidleistenhalters gelöst, so dass durch die Kraft einer Feder bewegbar wird und die Schneidleiste auf einen Schneidezahn drückt.

Wenn sich der Schneidrotor dann ganz langsam eine Rückwärtsdrehung beginnt, schiebt die Flanke des Schneidezahns die Schneidleiste von sich weg und zwar solange, bis die Schneidkante des Schneidezahns erreicht ist.

Wenn sich der Schneidrotor weiterdreht, würde die Schneidkante eigentlich an der anderen „vornüber geneigten" Flanke des Schneidezahns vorbei wieder in den Schneidrotor hineinspringen. Daran wird sie jedoch von der so genannten Selbsthemmung gehindert. Diese Selbsthemmung ist eine Vorrichtung, die auf den Schneidleistenhalter andrückbar ist, und dadurch die Bewegbarkeit des Schneidleistenhalters durch die Kraft der zuvor genannten Feder hemmt, a- ber noch eine Bewegbarkeit durch die - der Feder entgegen gerich- teten Kräfte der Schneidezähne bei Rückwärtsdrehung des Schneidrotors zulässt.

Die Selbsthemmung sorgt also dafür, dass der Schneidleistenhalter nicht wieder zurückspringt, wenn die Schneidleiste bei Rückwärts- drehung des Schneidrotors eine ansteigende Flanke eines Schneidezahns verlässt. Vielmehr bleibt der Schneidleistenhalter dann stehen.

Theoretisch sollten alle Schneidezähne von gleicher Größe sein, so dass sich alle ihre Schnittkanten auf dem gleichen Flugkreis bewegen. In der Praxis unterscheidet sich ihr Flugkreis jedoch um etliche Hundertstel Millimeter. Wenn also während der Justage des Schneidspaltes auf einen „großen" Schneidezahn ein „kleinerer" Schneidezahn folgt, dann bleibt der Schneidleistenhalter stehen, weil er von der Selbsthemmung festgehalten wird. Wenn aber der nächste Schneidezahn etwas größer als der vorhergehende ist, dann bewegt sich der Schneidleistenhalter noch etwas weiter, nämlich um die Differenz zwischen der Größe dieser beiden Schneidezähne.

Nach einer vollständigen Umdrehung des Schneidrotors haben alle

Schneidezähne die Schneidleiste passiert, so dass die Schneidleiste auf den größten aller Schneidezähne ausgerichtet worden ist. Zwischen dem größten Schneidezahn und der Schneidleiste ist dann der Schneidspalt exakt Null. Der Schneidspalt zum kleinsten Schneide- zahn wird von dessen Untermass bestimmt. Dieser Schneidspalt ist von der Toleranz der Schneidezähne des Schneidrotors vorgegeben und kann auch durch die erfindungsgemäße Justage nicht eliminiert werden.

In dieser Stellung wird der Schneidleistenhalter dann mit der Fest- Stellvorrichtung fixiert. Damit ist erreicht, dass die Schneidleiste den jeweils kleinsten möglichen Schneidspalt zu den Schneidezähnen hat.

Bei einer bestimmten Paarung zwischen Schneidleiste und Schnei- dezähnen ist der Schneidspalt zumindest an einem Punkt tatsächlich

Null und an allen anderen Punkten nur so gering, wie es der jeweilige Abnutzungsstand des Schneidezähnens ergibt. Wenn an irgendeiner Stelle trotzdem noch unerwünschte oder gar unzulässig große Abstände auftreten, so sind diese durch ungenaue Fertigung oder durch Abrieb begründet.

Im Vergleich zu dem bisher üblichen, einfachen Verfahren mit einer frei in beide Richtungen verschiebbaren Schneid leiste, ist der entscheidende Vorteil der Erfindung, dass der einstellenden Person das fortwährende Verschieben der Schneidleistenhalter und das Nachmessen des erreichten Schneidspaltes erspart bleibt. Vielmehr wird die Verschiebung durch den rückwärts drehenden Schneidrotor ausgeführt.

Die Tätigkeit der justierenden Person reduziert sich auf das schrittgerechte Lösen und wieder Festsetzen der Feststellvorrichtung für den Schneidleistenhalter und der Fixierung der Selbsthemmung. Dabei muss sie zwischen den folgenden drei Schritten unterscheiden:

Im ersten Schritt wird bei stehendem Schneidrotor

- die Selbsthemmung vom Schneidleistenhalter gelöst und - die Feststellvorrichtung für die Bewegbarkeit des Schneidleistenhalters gelöst wird, so dass

- die Schneidleiste vom Schneidleistenhalter durch die Kraft der Feder an wenigstens einen Schneidezahn angedrückt wird und

Im zweiten Schritt wird

- die Selbsthemmung an den Schneidleistenhalter 4 gedrückt und

- der Schneidrotor rückwärts - d.h. entgegen seiner Arbeitsrich- tung - mit einer sehr niedrigen Drehzahl um eine ganze Umdrehung gedreht, wodurch die Flanken der Schneidezähne die Schneidleiste 3 vom Schneidrotor weg drücken.

Im dritten Schritt wird die Feststellvorrichtung wieder angezogen, wodurch der Schneidleistenhalter fixiert wird. Nunmehr ist der Schneidspalt auf den kleinstmöglichen Wert justiert.

Damit sinkt entweder die Anforderung an das benötigte Personal erheblich oder es wird im Vergleich zur bisherigen Technik mit gering qualifizierten Mitarbeitern eine deutliche Steigerung der Genauigkeit des Einstellergebnisses erreicht.

In einer Ausführungsvariante eines erfindungsgemäßen Stranggranulators ist sogar eine mannlose Automatisierung der Schneidspalteinstellung realisierbar. Dazu muss das Fixieren des Schneidleisten- halters und das Feststellen der Selbsthemmung von einem Aktor wie z.B. einem Pneumatikzylinder übernommen werden. Diese beiden Aktoren müssen den Befehlen einer Steuerung folgen, die auch die Drehung des Schneidrotors überwacht und für die richtige Drehrichtung und eine passende Drehzahl sorgt. In der ersten Ausbaustufe dieser Steuerung würde die Abstimmung der Feder zur Bewegung des Schneidleistenhalters und der Vorrichtung zur Selbsthemmung an die jeweiligen Reibwerte so wie in der rein mechanischen Ausführungsform manuell erfolgen.

In einer zweiten Ausbaustufe könnten kleine Stellmotoren z.B. die Vorspannung der jeweiligen Federn für die Bewegung des Schneidleistenhalters oder der Selbsthemmung vornehmen und in Testläufen während des Stillstandes des Granulators regelmäßig prüfen.

In Abhängigkeit vom Werkstoff der Schneidleiste, der Schneidezähne und des zu zerteilenden, strangförmigen Materials kann ein bestimmter, geringer Schneidspalt größer als Null zwischen Schneidleiste und Schneidezähnen vorteilhaft sein. Um diese Vergrößerung des Schneidspaltes einzustellen, sieht die Erfindung als weitere Ausführungsform einen Schneidspaltvergrößerer vor, der den Schneidspalt um einen relativ sehr geringen Betrag vergrößert. Er soll später erläutert werden.

Zunächst werden für die Bewegung des Schneidleistenhalters verschiedene, alternative Ausführungsformen vorgestellt.

In einer Ausführungsvariante besteht die kraftaufbringende Feder aus zwei parallelen und zueinander beabstandeten Federblättern, die jeweils an einem Ende ortsfest eingespannt sind und am anderen

Ende den Schneidleistenhalter tragen. In dieser Konfiguration dienen die Federblätter nicht nur zur Aufbringung der Kraft, sondern auch als Verschwenkhebel. Der Schneidleistenhalter wird auf diesen beiden Federblättern wie ein Parallelogramm verschwenkt. Eine solche Anordnung kann sogar einstückig hergestellt werden, indem z. B. aus einer Platte ein erster großer Block zur Befestigung am Schneid- leistenhalter ausgeschnitten wird, der über zwei sehr schmale und daher federnde Segmenten mit einem zweiten Block verbunden ist, der als Befestigungsplatte dient.

Vorteilhaft an dieser Konfiguration ist, dass keinerlei verschleißbehaftete Gelenke geschmiert oder gewartet werden müssen, dass kein Verschleiß auftritt und die Anordnung absolut spielfrei ist.

Genau genommen arbeiten die beiden Federblätter im Bereich klei- ner Verschwenkwinkel nahezu so wie ein verschwenkbarer Hebel, bewegen den Schneidleistenhalter also etwa auf einem Kreisbogen. Daraus folgt, dass die Länge der Federblätter ausreichen muss, um den Angriffspunkt der Schneidleiste auf die Schneidezähnen stets im Bereich einer tangentialen Berührung zu halten.

Als alternative Ausführungsform zu den fest eingespannten Federn, kann der Schneidleistenhalter auf einer Ebene verschiebbar sein, die etwa in Richtung der Justage des Schneidspaltes verläuft und als Führung dient. Um den Schneidleistenhalter darauf festzuhalten, ist am Schneid leistenhalter wenigstens eine teilelastische Stange mit einem Ende fixiert. Mit dem anderen Ende wird sie durch eine Bohrung in einer ortsfesten Öse oder in einer Trägerplatte geführt und stützt sich dabei auf der zur Stange gegenüberliegende Fläche der Öse oder der Trägerplatte mittels einer Feder ab. Die teilelastische Stange fungiert ähnlich wie ein Schwenkhebel, der jedoch nicht in einem Gelenk fixiert ist, sondern in sich verformt wird. Die Federn am anderen Ende der teilelastischen Stange dienen zum Ausgleich der sich ändernden, wirksamen Länge in Bezug auf die Ebene der Verschiebung. Als eine weitere, alternative Ausführungsform sind in den Schneidleistenhalter zwei parallel verlaufende Schlitze oder Langlöcher eingebracht, in die je eine ortsfeste Passfeder oder je ein anderes, ortsfestes Gleitstück eingreift, an dem entlang der Schneidleistenhalter verschiebbar ist. Diese Anordnung ähnelt einem Schlitten, jedoch sind im Unterschied zu den Kufen eines Schlittens die Gleitstücke relativ sehr kurz. Dadurch können die Gleitstücke nicht als Parallelführung wirken, sodass auf beiden Seiten des Schneidleistenhalters je eine Andruckfeder erforderlich ist.

Der Vorteil dieser Variante gegenüber einem Schlitten ist, dass nicht nur der Aufwand einer Parallelführung erspart wird, sondern auch deren Nachteil, nämlich die mangelnde Anpassungsfähigkeit an einseitig abgenutzte Schneidmesser. Das relativ kurze Langloch, das vorzugsweise etwa senkrecht zur Schneidkante ausgerichtet ist, erfordert während der Justage nur einen sehr kurzen Verfahrweg. Dadurch ist es trotz einem sehr geringen Spiel zwischen Gleitstück und Langloch möglich, die beiden Enden der Schneidleiste um geringfügig verschiedene Wege zu verfahren, wodurch die Schneidleiste an einseitig stärker abgenutzte Schneidmesser optimal angepasst werden kann.

Hiermit ist die Beschreibung von drei Ausführungsformen für die Bewegbarkeit des Schneidleistenhalters abgeschlossen.

Im Folgenden sollen verschiedene Ausführungsformen für die Selbsthemmung präsentiert werden. Die Selbsthemmung ist eine Vorrichtung, die auf den Schneidleistenhalter andrückbar ist und dadurch die Bewegbarkeit des Schneid leisten halters durch die Kraft der Feder hemmt, aber noch eine Bewegbarkeit durch die Kräfte der Schneidezähne bei Drehung des Schneidrotors entgegen seiner Arbeitsrichtung zulässt

Als eine Variante der Selbsthemmung des Schneidleistenhalters dient ein Keil, der auf einer Gleitebene aufliegt, die zur Bewegungsrichtung des Schneidleistenhalters geneigt oder senkrecht ausgerichtet ist.

In einer zweiten Ausführungsvariante der Selbsthemmung weist der Schneidleistenhalter ebenfalls eine Gleitebene auf, die zu seiner Bewegungsrichtung geneigt oder senkrecht orientiert ist. Anstelle des Keils bei der vorherigen Variante wird die Gleitebene jedoch von einer Exzenterscheibe (auch Kurvenscheibe oder Nocke genannt) berührt, um die Verschiebung zu hemmen. Durch die Verschwen- kung der Exzenterscheibe um eine Schwenkachse mittels eines federbelasteten Hebels hemmt der Exzenter die Bewegung des Schneidleistenhalters.

Als dritte Ausführungsvariante der Selbsthemmung dient ein federbe- lasteter Kipphebel, durch dessen Bohrung eine glatte Welle geführt ist, auf der sich der Kipphebel durch die Kraft der Feder verkeilt. Zum Lösen des Kipphebels muss er entgegen der Kraft seiner Feder geschwenkt werden.

In einer weiter verfeinerten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Stranggranulators soll der Schneidspalt nicht auf Null oder möglichst nahe an Null justiert werden, sondern auf eine größere Weite. Für bestimmte Strangmaterialien und bestimmte Geschwindigkeiten haben viele Anwender ganz bestimmte Werte für Spaltbreiten erar- beitet, die ein optimaler Kompromiss zwischen der Genauigkeit der

Schnittkante, der Verarbeitungsgeschwindigkeit der Maschine und der Standzeit von Schneidezähnen und Schneidleiste sind. Dafür kann der erfindungsgemäße Stranggranulator mit einem Schneid- spaltvergrößerer ausgestattet werden.

In einer ersten Variante ist das eine Verstellschraube mit Feingewinde, die auf den Schneidleistenhalter drückt und dadurch den Schneidspalt etwas vergrößert.

In einer zweiten Ausführungsform des Schneidspaltvergrößerers wird die Selbsthemmung mittels Keil um die Funktion eines Schneidspaltvergrößerers erweitert, indem der Keil zur Selbsthemmung durch eine Einstellschraube verschiebbar ist.

Alternativ kann auch ein zweiter Keil als Schneidspaltvergrößerer eingebaut werden.

In einer dritten Ausführungsform ist der Schneidspaltvergrößerer eine weitere, verschwenkbare Excenterscheibe oder Kurvenscheibe oder Nocke. Sie wird durch die Kraft einer weiteren Feder oder eines Gewichtes am Ende eines Hebels auf eine Gleitfläche gedrückt.

Dabei kann jede der drei geschilderten Varianten für die Selbsthemmung mit jeder der beschriebenen Ausführungsformen eines Schneidspaltvergrößerers kombiniert werden. Und diese Kombinati- onen können wiederum mit den drei verschiedenen Ausführungsformen für die Bewegung des Schneidleistenhalters kombiniert werden, nämlich einer Schwenkbewegung mittels Federblättern oder teilelastischen Stangen oder alternativ einer Linearbewegung mit Führung in Schlitzen oder Langlöchern. Daraus ergibt sich eine sehr große An- zahl von möglichen Kombinationen, von denen jedoch nur drei in den

Figuren vorgestellt werden. Weitere Varianten ergeben sich dadurch, dass der Schneidspalt- vergrößerer entweder außerhalb vom oder nur auf dem Schneidleistenhalter befestigt ist. Wenn er außerhalb angeordnet und befestigt ist, muss er auf eine Gleitebene zugreifen, die auf dem Schneidleistenhalter angeordnet ist. Eine Einschränkung dieser Variante ist, dass der Schneidspaltvergrößerer unter Umständen während der Null-Justage des Schneidspaltes gelöst werden muss, um nicht aus seinem Arbeitsbereich heraus gefahren zu werden. Dann kann er nach dem Abschluss der Justage des Schneidspaltes zu dessen gewünschter, ganz bestimmter Vergrößerung womöglich auf dieselbe Gleitebene wie die Selbsthemmung zugreifen.

Für erfindungsgemäße Stranggranulatoren, die mit der Option eines Schneidspaltvergrößerers ausgerüstet sind, sind zusätzlich zu den drei Schritten zur Null-Justage die folgenden Schritte Drei bis Acht zur Vergrößerung des Schneidspaltes erforderlich: Im vierten Schritt wird eine Fixierung am Schneidspaltvergrößerer gelöst und im fünften Schritt der Schneidspaltvergrößerer soweit be- wegt, bis er in festen Kontakt mit seinem Gegenstück auf dem

Schneidleistenhalter gekommen ist. Dann kann im sechsten Schritt die Feststellvorrichtung des Schneidleistenhalters gelöst werden.

Erst jetzt - im siebten Schritt - kann der Schneidspalt 41 durch Akti- vieren des Schneidspaltvergrößerers je nach dessen Bauart auf das gewünschte Maß vergrößert werden. Zum Abschluss wird im achten Schritt die Feststellvorrichtung des Schneidleistenhalters wieder angezogen, so dass er den Schnittkräften standhalten kann, die von den Schneidezähnen auf die Schneidleiste ausgeübt werden. Als weiteres Ausstattungsmerkmal kann für das Ablesen der Schneidspaltvergrößerung an einer Fuge zwischen einem festen und einem bewegbaren Teil auf der einen Seite eine Skala mit Messstrichen gleicher Breite und auf dem anderen Teil ein Nonius zur Inter- polation von Werten zwischen den Messstrichen aufgebracht werden.

Im Folgenden sollen weitere Einzelheiten und Merkmale der Erfindung anhand von mehreren Beispielen näher erläutert werden. Diese sollen die Erfindung jedoch nicht einschränken, sondern nur erläutern. Es zeigt in schematischer Darstellung:

Figur 1 Schnitt durch einen Stranggranulator nach Stand der Technik

Figur 2 Schnitt wie Figur 1 , jedoch mit zwei parallelen Federblättern zur Verschwenkung des Schneidleistenhalters 4 Figur 3 Schnitt wie Figur 1 , jedoch mit zwei teilelastischen Stangen zur Verschwenkung des Schneidleistenhalters 4 Figur 4 Schnitt wie Figur 1 , jedoch mit Gleitstück zur Verschiebung des Schneidleistenhalters 4

Die Figuren zeigen im Einzelnen:

In Figur 1 ist der Schnitt durch einen Stranggranulator auf dem aktuellen Stand der Technik wiedergegeben. Ganz rechts ist ein kleiner Abschnitt eines strangförmigen Materials gezeichnet und mit einem Pfeil dessen Bewegungsrichtung markiert. Auf einem Einschubgestell wird das strangförmige Material weiter zu den beiden Walzen des Einzugswerks 1 geführt, und durch deren Drehung dann kontinuierlich eingezogen und dem Schneidrotor 2 zugeführt. In Figur 1 ist links ist der Schnitt durch den Schneidrotor 2 mit zahlreichen, darauf angeordneten Schneidezähnen 21 zu erkennen. Sobald der Schneidrotor 2 in Drehung versetzt wird, bewegen sich die Schneidezähne 21 an der Schneidleiste 3 entlang und bilden dabei den - sehr schmalen - Schneidspalt 41. Jeder Schneidezahn 21 er- fasst das Ende des strangförmigen Materials mit seiner Schneidekante, drückt es auf die Schneideleiste 3 und schneidet es dann im Schneidspalt 41 vom Strang ab. Dieser Abschnitt fällt dann als ein weiteres Granulatteilchen nach unten.

Zwischen jedem neu eintreffenden Schneidezahn 21 und der Schneidleiste 3 wird ein weiteres Stück von dem strangförmigen Material abgeschnitten, das über das Einzugswerk 1 laufend zugeführt wird.

In Figur 1 ist nicht eingezeichnet, wie das Profil der Schneidezähne 21 senkrecht zur Schnittebene der Figur 1 weiter geführt wird. Entweder verlaufen die Schneidezähne 21 parallel zur Drehachse des Schneidrotors 2 oder sie sind spiralförmig um den Schneidrotor 2 herumgeführt. Bei entsprechender Steigung der Spirale steht über die gesamte Schnittbreite des Schneidrotors hinweg stets ein Punkt eines Schneidezahns mit der Schneidleiste 3 in Berührung.

In Figur 1 ist die bisher übliche, mechanische Verstellung des Schneidleistenhalters 4 durch Lösen einer Schraube, mehrfaches

Verschieben und Vermessen des Schneidspaltes 41 zwischen allen Schneidezähnen 21 und der Schneidleiste 3 solange bis der gewünschte Schneidspalt 41 erreicht ist und anschließendem Festziehen der Feststelleinrichtung 42 dargestellt. In Figur 1 ist nachvoll- ziehbar, dass HilfsVorrichtungen für diese Einstellarbeit fehlen und der Einstellprozess deshalb nur durch wiederholte Versuche an das Optimum angenähert werden kann, also sehr zeitraubend ist.

In Figur 2 ist als erfindungsgemäße Ausführungsvariante die Verschwenkbarkeit des Schneidleistenhalters 4 mit der darauf befestigten Schneidleiste 3 durch zwei parallele und zueinander beabstandete Federblätter 43 gezeigt. Diese Federblätter 43 sind an ihrem unteren Ende - in diesem Ausführungsbeispiel einstückig - mit einer Befestigungsplatte verbunden. An ihrem anderen oberen Ende tragen sie den Schneidleistenhalter 4 samt Feststellvorrichtung 42 und dem optionalen Schneidspaltvergrößerer 44.

In Figur 2 ist nachvollziehbar, dass im ersten Schritte der NuII- Justage des Schneidspaltes 41 nach dem Lösen der Feststellvorrich- tung 42 und nach dem Abheben des hier als Selbsthemmung dienenden Keils 46 mitsamt der als Schneidspaltvergrößerer 44 dienenden Einstellschraube 47, der Schneidleistenhalter 4 durch die Kraft der Federblätter 43 soweit nach links schwenkt, bis die Schneidleiste an einen Schneidezahn 21 auf dem Schneidrotor 2 anschlägt.

In Figur 2 kann auch der zweite Schritt der Nulljustage gut nachempfunden werden, in dem der Keil 46 wieder auf die Gleitebene 45 abgesenkt wird. Die Kraft der beiden Federblätter 43 wird durch das Aufliegen und die Reibung des Keils 46 auf der Gleitebene 45 soweit gehemmt, dass sie den Schneidleistenhalter 4 nicht mehr auf den

Schneidrotor 2 hin bewegen können. Der Keil 46 drückt jedoch nur so wenig auf die Gleitebene 45, dass der Schneidleistenhalter 4 weiter am Schneidrotor 2 anliegt.

Wenn jetzt der Schneidrotor 2 langsam entgegen seiner Arbeitsrichtung gedreht wird - in Figur 2 ist das entgegen dem Uhrzeigersinn - dann drückt die jeweils in Figur 1 nach oben weisende Flanke eines jeden Schneidezahnes 21 die Schneidleiste 3 vom Schneidrotor 2 weg. Die erste auftreffende Flanke eines Schneidezahnes bewegt die Schneidleiste 3 über die weiteste Strecke. Wenn alle Schneide- zahne 21 exakt identischen wären, würden alle folgenden Schneidezähne 21 die Schneidleiste 3 nicht mehr bewegen. Da jedoch durch Toleranzen alle Schneidezähne 21 von unterschiedlicher Größe sind, schiebt der am weitesten herausragende Schneidezahn 2 die Schneidleiste am weitesten vom Schneidrotor 2 weg.

Wegen dem im zweiten Schritt als Selbsthemmung auf die Gleitebene 45 abgesenkten Keil 46 bewegt sich der Schneidleistenhalter 4 auch beim Vorbeischwenken eines kleineren Schneidezahnes 21 nicht wieder zurück, sondern verharrt in seiner Position.

Figur 2 veranschaulicht gut, dass nach der Null-Justage der Schneidleiste 3 auf den am weitesten herausragenden Schneidezahn 21 die Justage abgeschlossen werden kann, indem die Feststellvorrichtung 42 den Schneidleistenhalter 4 in seiner Bewegbar- keit blockiert.

In Figur 2 kann aber auch eine weitere - optionale - Schneidspaltvergrößerung durch den Schneidspaltvergrößerer 44 plausibilisiert werden. Die in Figur 2 gezeigte Variante nutzt den als Selbsthem- mung dienenden Keil 46 zusätzlich auch als Schneidspaltvergrößerer

44, weshalb diese die Justageprozedur von dem in Anspruch 19 geschilderten Verfahren für einen zusätzlichen Schneidspaltvergrößerer 44 abweicht.

Statt der Blockade des Schneidleistenhalters 4 durch die Feststellvorrichtung 41 wird zuerst das Gehäuse des Keils 46 fixiert und dann der Keil 46 durch Verdrehen seiner Einstellschraube 47 so weit bewegt - in Figur 2 nach unten - dass der Schneidspalt 41 zwischen der Schneidleiste 3 und den Schneidezähnen 21 auf das gewünschte Maß vergrößert wird. Das Maß ergibt sich aus der Anzahl der Um- drehungen der Einstellschraube 47. Sobald der gewünschte

Schneidspalt erreicht ist, wird auch die Feststellvorrichtung 42 wieder angezogen und der Stranggranulator ist mit neuer Einstellung zum Betrieb bereit.

In Figur 3 wird als alternative Ausführungsform eine Gleitebene 45 gezeigt, auf der sich der gesamte Schneidleistenhalters 4 bewegen kann. Über zwei teilelastische Stangen 48 ist der Schneidleistenhalter 4 mit dem Maschinengrundkörper verbunden. Durch Verschieben des Halters 4 werden beide teilelastischen Stangen 48 verschwenkt und ihre Köpfe werden näher an die maschinenseitige Fixierung herangezogen. Eine Feder zwischen jedem Kopf der teilelastischen Stangen 48 und dem Maschinenkörper sorgt dafür, dass der Schneidleistenhalter 3 stets auf die Gleitebene 45 gedrückt wird.

In der in Figur 3 gezeichneten Variante ist die Feder 43, die die

Schneidleiste 3 an das Schneidezähnen 21 drückt, rechts unten zu erkennen. Sie wird in dieser Variante vom Schaft einer Schraube geführt.

Oberhalb dieser Schraube ist eine weitere Schraube zu erkennen, die als Schneidspaltvergrößerer 44 für den Schneidspalt 41 dient. Dazu ist sie Sinnvollerweise mit einem Feingewinde ausgerüstet.

Oberhalb des Schneidspaltvergrößerers 44 ist eine andere Variante der Selbsthemmung dargestellt, hier bestehend aus einem Stift, auf den ein Klemmhebel aufgesetzt ist, der durch die Kraft einer Feder gegen den Stift gedrückt wird und ihn dadurch blockiert. Durch manuellen Druck auf den Klemmhebel wird die Blockade gelöst und der Schneidleistenhalter 4 drückt die Schneidleiste 3 gegen einen Schneidezahn 21. Bei anliegendem Klemmhebel kann der Schneid- leistenhalter 4 nur in eine Richtung bewegt werden, nämlich vom

Schneidrotor 2 weg, nicht aber auf ihn hin.

In Figur 4 wird die Schneidleistenhalter 4 durch ein Gleitstück 49 in einem dazu komplementären Schlitz geführt. Die Feder 43, die die Schneidleiste 3 und das Schneidezähnen 21 drückt, ist hier als eine

Spiralfeder ausgeführt, die von einer Hülse umgeben ist, welche zur Führung der Feder 43 dient. Unterhalb des Gleitstückes 49 ist die Feststellvorrichtung 42 mit einem Hebel zu erkennen.

Darunter ist als eine weitere Ausführungsform einer Selbsthemmung ein Excenter 50 dargestellt, der über eine Feder an einem Hebel verschwenkt wird und dadurch die Bewegung des Schneidleistenhalters 4 hemmt.

Als Ausführungsvariante für den optionalen Schneidspaltvergrößerer

44 ist eine Einstellschraube mit einem Feingewinde dargestellt, die auf eine Andruckplatte für den Excenter 50 drückt. Durch die Drehung der Einstellschraube wird die Andruckplatte vom Schneidplattenhalter 4 weg gepresst und der Schneidspalt 41 dadurch vergrö- ßert. Bezugszeichenliste

1 Einzugswerk für Strangzuführung 2 Schneidrotor für Strangzerteilung

21 Schneidezähne auf Schneidrotor 2

3 Schneidleiste als Gegenstück zu Schneidezähnen 21

4 Schneidleistenhalter für Schneidleiste 3

41 Schneidspalt zwischen Schneidleiste 3 und Schneidezahn 21 42 Feststellvorrichtung

43 Feder, drückt Schneidleiste 3 an Schneidezähne 21

44 Schneidspaltvergrößerer für Schneidspalt 41

45 Gleitebene für Schneidleistenhalter 4

46 Keil, liegt auf Gleitebene 45 auf 47 Einstellschraube für Keil 46

48 Stangen, teilelastisch, an Schneidleistenhalter 4

49 Gleitstück

50 Excenter